2 - FMEA

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FMEA
Confiabilidade de Produtos e Processos
Engenharia de Produção - PUC Minas
Prof. Hendrigo Batista
Introdução
 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ou Análise do Modo e Efeito de Falhas.
 Desenvolvida para operações militares americanas nos anos 40, sendo adotada
pelo programa Apollo da NASA e pela indústria automobilística.
 Análise crítica de projetos de produto e processos, buscando evitar que falhas
ocorram.
Introdução
 Método sistemático de identificação e prevenção de problemas de sistemas,
produtos e processos antes que ocorra.
 Ferramenta de análise qualitativa e mensuração quantitativa para priorização
de ações.
Objetivo
 Identificar todos os modos de falha em potencial de um projeto.
 Identificar as possibilidades de falhas catastróficas e críticas o mais cedo
possível, levantando causas e efeitos.
 Implantar ações para reduzir ou eliminar as falhas, aumentando a
confiabilidade.
Vantagens
 Detecta e elimina problemas potenciais em máquinas, em processos e em
produtos.
 Considera o impacto para o cliente, melhorando sua satisfação.
 Aumento da qualidade e ganho de eficiências internas, com maior
estruturação, padronização e conhecimento dos processos.
 Prioriza ações a fim de diminuir a probabilidade de ocorrência de falhas e
dos riscos associados.
Tipos
 D-FMEA: FMEA de projeto/design.
 Análise de falhas associadas à funcionalidade do produto ou serviço.
 Concentra esforços no produto, componente, peças e subsistemas.
Tipos
 P-FMEA: FMEA de processo.
 Análise de falhas associadas a um processo produtivo.
 Falha no processo é definida como toda ocorrência que pode comprometer a 
qualidade do produto.
 Concentra esforços nos processos de manufatura através dos quais os produtos 
são construídos.
Etapas de uma FMEA
 A análise FMEA envolve o preenchimento de tabelas em etapas, contendo 
inicialmente um cabeçalho com:
 Número da FMEA;
 Identificação do item;
 Modelo do item;
 Departamento responsável;
 Dados do coordenador do estudo;
 Dados dos participantes;
 Data do documento.
1) Nome do componente (ou processo)
 Identifique o componente ou etapa do processo de forma clara e concisa;
 Exemplo: forjamento da peça
2) Função
 Descrição concisa e exata da tarefa que o item deve desempenhar. 
 Se houver mais de uma função, listá-la separadamente.
 Exemplo: conformação do perfil da peça.
3) Tipo (modo) de falha
 Descrição das formas potenciais pelas quais o produto/processo pode falhar
(brainstroming).
 Qualquer modo de falha cuja probabilidade de ocorrência não for praticamente
nula deve ser listado.
 Modos de falha típicos são: fissura, deformação, vazamento, curto-circuito,
fratura, oxidação, afrouxamento, quebra, desgaste, corrosão, contaminação etc.
 Deve ser expressa em termos físicos e não em termos que o cliente observa.
 “amplificador com fonte de alimentação queimada” e não “amplificador não
funciona”.
4) Efeito da falha
 É a consequência da ocorrência do tipo (modo) de falha listado anteriormente
(brainstorming).
 Deve ser descrito em função daquilo que o cliente pode observar ou experimentar,
lembrando que o cliente pode ser interno ou externo.
 Um modo de falha pode ter mais de um efeito.
 Pode ser local (não afeta outros componentes) ou global (pode afetar outros
componentes).
 Típicos efeitos potenciais de falha são: ruído, aspecto desagradável, vibração, folga,
operação intermitente, falta de operação, odor desagradável, queima do circuito,
perda do controle, vazamento de ar.
5) Causa da falha
 Descrição simples e concisa das causas que podem dar origem ao tipo de falha
considerado (brainstorming e diagrama de causa e efeito podem ajudar).
 Deve ser feita para cada tipo de falha.
 Exemplo: aquecimento excessivo, desgaste de máquinas, tratamento térmico
inadequado.
6) Controles atuais
 Medidas de controle existentes, que objetivam prevenir a ocorrência ou
detectar as falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente.
 Exemplo: gráficos de controle, inspeção por amostragem, análise química,
confrontação com normas técnicas.
7) Índice de Ocorrência (O):
 É definido em função da chance de ocorrência de uma causa da falha e dela
resultar o modo de falha no produto/processo em um intervalo de tempo.
 Valor de 1 a 10, no qual 1 está associado a uma baixíssima chance de
ocorrência (praticamente nula) e 10 a uma altíssima chance de ocorrência
(quase inevitável).
Nunca Raramente
Muito
Baixa
Baixa
Moderada 
para Baixa
Moderada
Moderada 
para Alta
Alta Muito Alta Sempre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8) Índice de Gravidade (G):
 Deve refletir a avaliação das consequências que o cliente sofre (efeito)
assumindo-se que um tipo de falha ocorreu.
 Valor de 1 a 10, no qual 1 está associado a uma baixa gravidade (cliente muitas
vezes nem nota a ocorrência) e 10 a uma alta gravidade (comprometendo a
segurança ou envolvendo infrações a regulamentos).
Nunca Raramente
Muito
Baixa
Baixa
Moderada 
para Baixa
Moderada
Moderada 
para Alta
Alta Muito Alta Sempre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9) Índice de Detecção (D):
 Assumindo que a falha ocorreu, este índice é construído com base na estimativa
desta falha ser detectada pelos controles atuais antes de chegar ao cliente.
 Valor de 1 a 10, no qual 1 está associado a uma alta chance de se detectar a falha
e 10 a uma baixa chance de se detectar esta falha e ela chegar ao cliente.
 Ordem inversa ao índice de ocorrência (O) e Gravidade (G).
Nunca Raramente
Muito
Baixa
Baixa
Moderada 
para Baixa
Moderada
Moderada 
para Alta
Alta Muito Alta Sempre
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
10) Índice de Risco (NPR):
 Número de Prioridade de Risco (NPR).
 É calculado pelo produto dos três índices anteriores, variando de 1 a 1000.
NPR = O.G.D
 É utilizado na priorização da tomada de ação. É uma forma prática de
priorizar as falhas e avaliar quais providências devem ser tomadas
primeiramente.
11) Ações Recomendadas:
 Identifica o que deve ser modificado nos processos de controle atuais.
 Todas as ações precisam conter prazo e responsável.
12) Ações Tomadas:
 Após o prazo estipulado, uma nova avaliação é realizada.
 Verifica-se o que foi realizado.
 Recalcula-se o NPR com os novos valores de ocorrência, gravidade e detecção.
Cymbalista (1992) apud Freitas (1997)
Referências
 FOGLIATTO, Flavio S.; RIBEIRO, José L. D. Confiabilidade e Manutenção
Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009. ISBN 978-85-352-3353-7
 Freitas, Marta A., e Enrico Antônio Colosimo. Confiabilidade: análise de tempo de
falha e testes de vida acelerados. Escola de Engenharia da UFMG/Fundação
Christiano Ottoni, 1997.
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