Métodos De Previsão De Materiais

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@laismazzini 
 
Métodos De Previsão De Materiais 
Para Tubino (2010), a previsão da demanda é a base para o planejamento estratégico da 
produção, vendas e finanças de qualquer empresa, pois permite que os administradores destes 
sistemas antevejam o futuro e planejem adequadamente suas ações. A esta afirmação devemos 
acrescentar que a previsão deve estar relacionada a um conjunto de métodos e ao 
conhecimento do previsor sobre o mercado, não é simplesmente a adivinhação (FERNANDES; 
GODINHO, 2010). 
Previsão é um processo metodológico para a determinação de dados futuros baseados em 
modelos estatísticos, matemáticos ou econométricos ou ainda em modelos subjetivos apoiados 
em uma metodologia de trabalho clara e previamente definida. 
Tubino (2010) define que para uma melhor previsão deve-se seguir algumas etapas, que 
demonstrarei na Figura. 
 
 
@laismazzini 
 
 
 
Na primeira etapa para “rodar” o MRP é necessário parametrizar as informações do produto, 
isso significa que temos que ter informações a respeito do mesmo e utilizá-las para o cálculo. 
Independentemente se o MRP irá acontecer através de sistemas informatizados, e/ou 
manualmente, será necessário ter as informações básicas a respeito da: 
a) estrutura do produto, que remete às informações sobre como é composto o produto 
(quais e quantos: materiais, componentes, subconjuntos, etc.); 
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b) estrutura de prazo, que é referente ao lead time (tempo) que o produto leva para ficar 
pronto (internamente ou externamente – produção ou compra). Apesar destas 
informações não estarem atribuídas diretamente ao PPCP, pois geralmente a engenharia 
do produto e de processo são as responsáveis, o PPCP é totalmente dependente destas 
informações, com todo o cálculo para a produção e compras estando ligado a estas. 
Uma das formas mais usuais de demonstração da estrutura do produto é a árvore do produto, 
a qual é demonstrada na Figura através de um exemplo de um produto “mesa”. Esta forma 
gráfica é transformada em lista de materiais (BOM = Bill Off Materials), demonstrada no Quadro. 
 
O item produto acabado, também é chamado de item PAI, e consequentemente aqueles 
componentes que estão abaixo em sua hierarquia são os componentes filhos. O item PAI sempre 
será o nível 0 (zero), e conforme demonstrado na Figura, é necessário desmembrar o produto 
em níveis relacionando conforme sequência de montagem. A lista de material deve conter os 
níveis, o nome do item, mas também os seus respectivos códigos evitando trocas de produtos, 
assim como a unidade de medida e quantidade relativa a uma unidade do item PAI. 
 
 
@laismazzini 
 
Importante ressaltar que na definição da estrutura de prazo (lead time) deve-se considerar o 
tempo total até a liberação do produto para a produção, ou seja, deve-se somar os tempos de 
aquisição (cotação, aprovação, emissão de pedido, etc.), do fornecedor (produção, transporte, 
etc.), e de recebimento (conferência, análise, disponibilização, etc.). Ainda dentro do processo 
de parametrização é necessário definir as políticas de estoque (interna e externa), declarando 
os tamanhos de lotes de produção e compras (existe restrição, lotes máximos, lotes mínimos, 
etc.), e estoque de segurança, que como o nome diz é o excedente para atender uma 
eventualidade que pode ser uma variação da demanda, problemas de qualidade, quebra de 
máquina, entre outros. 
Na atividade de obtenção da demanda e vendas, vale a pena ressaltar que utilizaremos a 
previsão da demanda independente que é a do item PAI, e disseminaremos (multiplicaremos) 
para os itens filhos. Neste momento deve-se considerar os pedidos em carteira, que são aqueles 
pedidos de vendas já confirmados com os clientes. 
Na terceira atividade deve-se garantir a acuracidade das informações referentes ao estoque, 
pois deve-se comprar e produzir somente o necessário ou planejado. Então, desta forma, se você 
tiver uma demanda de 100 unidades e possuir um estoque de 10 unidades, precisará produzir 
ou comprar apenas 90 unidades. Validar os estoques é fundamental neste processo do 
planejamento das necessidades de materiais, mas infelizmente em muitas organizações 
nacionais as informações são falhas, ocasionando problemas no planejamento e 
consequentemente na produção propriamente dita. 
O objetivo do MRP é definir as quantidades e o momento que cada item deve ser produzido ou 
comprado, a fim de atender ao planejamento da produção. 
A dinâmica de cálculo da necessidade líquida e liberação de ordens seguem o fluxo descrito na 
Figura. 
 
Para os cálculos de liberação de ordens (de produção, de montagem e/ou de compras) é utilizada 
uma matriz, a exemplo do Quadro. 
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Período: período de tempo que será planejada a necessidade de materiais, podendo ser meses, 
semanas, dias, etc. No MRP geralmente se trabalha com um planejamento mensal ou bimestral, 
no entanto, os números são distribuídos por semanas. 
Necessidade Bruta: é a demanda real, sem descontar as quantidades de estoque e/ou outros 
fatores que possam influenciar a quantidade (recebimento programado e estoque de 
segurança). 
Recebimento Programado: quantidade que deverá chegar, podendo ser quantidades advindas 
de serviços subcontratados (terceiros), de contratos afirmados, entre outros. 
Estoque Projetado: neste campo devem ser calculados os estoques, as quantidades 
sobressalentes à demanda. Repare que existe um quadrante antes dos demais fatores, isso 
porque neste campo é preenchida a quantidade inicial do estoque. 
Necessidade Líquida: é considerado o seguinte cálculo: NECESSIDADE LÍQUIDA = (NECESSIDADE 
BRUTA - RECEBIMENTO PROGRAMADO - ESTOQUES DISPONÍVEIS) + ESTOQUE DE SEGURANÇA. 
Liberação de Ordem: É o resultado final, quanto realmente necessitará comprar, montar ou 
produzir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referência: Gestão da produção - Leonardo Ferreira.