Atividade PCP - Unigran

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ATIVIDADES PCP UNIGRAN – PORTFÓLIO 1 
1- Como os sistemas de produção são classificados? Explique cada um deles.
Existem diferentes tipos de sistemas de produção. Podemos começar dizendo que os sistemas se dividem em contínuos e discretos (em massa, em lotes e sob encomenda). Vamos ver abaixo sobre a diferença entre cada um deles.
· Sistemas Contínuos: Tem por característica principal o alto volume que pode ser processado e a baixa variedade de produtos que são destinados ao mercado. Esse sistema, pode operar por período muito mais longo se comparado aos demais sistemas.
Graças a interdependência entre as operações ao longo do processo, esses sistemas predominantemente possuem alto nível de automatização, o que faz com a flexibilidade do mesmo para fabricar uma maior variedade de produtos seja comprometida. Portanto, a baixa flexibilidade juntamente com o processo automatizado, possibilita o processamento de um elevado volume de produção, visto que não existe uma grande variedade de produtos que concorrem para a utilização dos equipamentos.
Alguns exemplos de processos contínuos são: Refinarias petroquímicas, siderúrgicas, entre outros.
· Sistemas em Massa: Da mesma forma que o sistema continuo, os sistemas em massa têm a capacidade de processar um alto volume de produção. Porem nesse sistema, os sistemas de produção são montados como se fossem uma linha por onde os produtos passam, de acordo com a sequência de operação. Podemos dizer que é comum associar a produção em massa a empresas que possuem linhas de produção/montagem, como por exemplo montadoras de automóveis, frigoríficos, enfim.
O sistema produtivo é elaborado para que os produtos sejam submetidos a um fluxo relativamente fixo (com poucas alterações), portanto a flexibilidade deste sistema com relação à variedade de produtos é baixa.
O sistema em massa se popularizou no início do século 20, com Henry Ford. Ao contrário dos sistemas contínuos, não é possível automatizar os sistemas em massa de maneira contínua, sendo necessário o emprego de mão de obra especializada na linha de produção. na produção em massa existe a divisão do trabalho. Nessa divisão, o trabalho é fragmentado em etapas e a mão de obra empregada em cada etapa deve ser altamente especializada para realizar repetidas vezes a mesma tarefa, obtendo ao final da linha de montagem, produtos altamente padronizados.
· Sistemas em Lote: se caracterizam por processar um volume médio de produtos e, como o próprio nome diz, o sistema processa este volume em lotes de produtos padronizados. Na produção em lote, os sistemas produtivos são organizados de um modo mais flexível, onde, ao contrário dos sistemas contínuos e em massa, existe a capacidade de atender as necessidades dos clientes em diferentes tipos de produtos. Para que esses sistemas disponham de mais flexibilidade para produzir diferentes produtos, absorvendo ainda flutuações de demanda, os equipamentos utilizados são mais gerais, para poder processar uma gama maior de produtos.
Essa flexibilidade com relação à variedade de produtos traz consigo uma desvantagem que se faz presente nos sistemas em lote, pois em cada lote é processado um tipo de produto por vez, e cada lote a ser produzido precisa ser programado, aumentando também a necessidade de configuração das máquinas, além disso tem-se a possibilidade de formação dos estoques de produtos.
Porem como vantagem podemos afirmar que esse tipo de sistema permite que a empresa atenda necessidades um pouco mais diversificadas de seus clientes, alcançando assim um nicho de mercado.
· Sistemas Sob encomenda: Esses sistemas se dedicam fabricar produtos totalmente de acordo com as especificações dos clientes, ou seja, os sistemas de produção sob encomenda devem ser estruturados para serem flexíveis. As demandas tendem a ser baixas, porém, os produtos acabados possuem um alto valor agregado. Funciona como uma produção por projeto, onde o cliente tem alta participação na formulação do produto, transmitindo as especificações desejadas. Podemos dizer que nesse tipo de sistema, o cliente personaliza o produto do jeito que deseja.
Uma característica importante desses sistemas é que não é possível produzir para estoque, pois os pedidos dos clientes tendem a ser bastante específicos. É muito importante que atenção especial seja dada ao atendimento das especificações, pois uma vez que o produto não esteja de acordo com as necessidades do cliente e este o rejeitar, dificilmente, será possível vender o produto para outros clientes, quando a possibilidade de retrabalho do produto for inviável.
Como exemplo desse sistema podemos citar, fabricação de navios, aviões, grandes equipamentos, entre outros.
2- Cite e explique os métodos de previsão de demanda.
Temos dois tipos de métodos de previsão de demanda: Os métodos Qualitativos e os Métodos Quantitativos.
· Métodos Qualitativos: Método que possui uma maior subjetividade, não podem ser facilmente representados numericamente. São baseados no conhecimento de pessoas envolvidas no processo de previsão. Devido isso, esse método é muito pouco empregado. Como exemplo podemos citar um dos métodos qualitativos que é o que chamamos de Método Delphi, onde se juntam pessoas que possuem conhecimento sobre o negócio e elas estimam baseado nas suas intuições e julgamentos.
· Métodos Quantitativos: São os métodos mais empregados e seus resultados mensuráveis são de fácil interpretação. Esses métodos de previsão de demanda realizam uma análise de dados históricos de vendas dos produtos, cuja demanda se deseja prever e a partir dessa analise se faz uma projeção de demanda futura. Os métodos quantitativos dividem-se em métodos baseados em séries temporais (podem conter tendencia, sazonalidade, variações irregulares e variações randômicas) e métodos baseados em correlação. Geralmente, métodos quantitativos são mais assertivos que os métodos qualitativos, pois, não sofrem interferência de julgamentos errados.
3- Uma pastelaria apresentou o seguinte histórico de demanda mensal para seus pasteis “sabor carne”, em unidades. Com base nos dados históricos de demanda da pastelaria, calcule as previsões para o 11º e 12º mês, utilize o método de previsão da tendência.
	Mês(X)
	Demanda(Y) (unidades)
	1
	1300
	2
	1350
	3
	1450
	4
	1433
	5
	1325
	6
	1412
	7
	1522
	8
	1560
	9
	1580
	10
	1510
	Σ (n=10)
	14.442
	Mês(X)
	Demanda(Y) (unidades)
	X
	X²
	XY
	
	
	
	
	
	
	1
	1300
	1
	1
	1300
	
	2
	1350
	2
	4
	2700
	
	3
	1450
	3
	9
	4350
	
	4
	1433
	4
	16
	5732
	
	5
	1325
	5
	25
	6625
	
	6
	1412
	6
	36
	8472
	
	7
	1522
	7
	49
	10654
	
	8
	1560
	8
	64
	12480
	
	9
	1580
	9
	81
	14220
	
	10
	1510
	10
	100
	15100
	
	Σ (n=10)
	14.442
	55
	385
	81633
	
	
	
	
	
	
	
	B=26,69
	
	
	
	
	
	A= 1.297,40
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Y= a + b.x
	
	
	
	
	
	y(11)=1.590,99
	
	
	
	
	
	y(12)=1.617,68
	
	
	
	
	
	a
	b
	x
	Demanda Prevista
	Demanda Real
	1.297,40
	26,69
	1
	1324,09
	1300
	
	
	2
	1350,78
	1350
	
	
	3
	1377,47
	1450
	
	
	4
	1404,16
	1433
	
	
	5
	1430,85
	1325
	
	
	6
	1457,54
	1412
	
	
	7
	1484,23
	1522
	
	
	8
	1510,92
	1560
	
	
	9
	1537,61
	1580
	
	
	10
	1564,3
	1510
	
	
	11
	1590,99
	 
	
	
	12
	1617,68
	 
4- Faça um resumo explicativo sobre os tipos de capacidade produtiva. 
Primeiro ponto que vale ser salientado, é que o nome dado aos tipos de capacidade pode divergir de uma organização para a outra. Porem nesse texto classificaremos os tipos de capacidade conforme a nomenclatura abaixo:
· Capacidade Instalada: Se refere a capacidade máxima com que uma unidade produtiva consegue operar considerando condições inalcançáveis, ou seja, operando 24 horas por dia, 7 dias por semana e todos os dias do mês.
· Capacidade Disponível: corresponde à quantidade máxima que uma unidade consegue produzir considerando a quantidade de horas referente à sua jornada de trabalho, sem considerar quaisquer perdas que possam ocorrer, como por exemplo: quebra de máquina, ausência de funcionário, atraso na entrega de matéria-prima, entre outros. Mesmo sendodefinida pela jornada de trabalho da empresa, a capacidade disponível não é passível de ser realizada, pois é impossível operar sem que haja qualquer tipo de parada.
· Capacidade Efetiva: essa capacidade se refere à capacidade disponível, levando em consideração as perdas que podem ser previstas. Ou seja, consideram-se no cálculo da capacidade além da jornada de trabalho, as perdas que podem ser antevistas, tais como, tempos de preparação de máquina para troca de lote, manutenção preventiva, troca de turno, entre outros.
· Capacidade Realizada: corresponde à capacidade efetiva, considerando além das perdas previstas as perdas não previstas (atraso na entrega de materiais, quebra de máquina, ausência de funcionários, entre outros). De uma forma mais simples, a capacidade realizada corresponde a capacidade que aconteceu na realidade, medida após a sua ocorrência.
5- Quais são os indicadores de capacidade? Explique.
Temos 3 indicadores de capacidade. São eles:
· Grau de disponibilidade: Se refere a quanto (em percentual) a capacidade de uma unidade produtiva está disponível. 
· Grau de Utilização: Diz respeito ao valor percentual que a unidade produtiva está utilizando de sua capacidade disponível.
· Índice de eficiência: Indica a eficiência com que a unidade produtiva realiza o trabalho que foi planejado.
6- Explique as etapas do planejamento agregado. 
Dentre as etapas encontram-se o processo de previsão de demanda, que determinará as necessidades de bens/serviços para o horizonte de planejamento, a seleção das estratégias de planejamento para parear demanda e capacidade produtiva, avaliação dos custos das estratégias selecionadas, preparação de um plano aceitável e a implementação e atualização do plano elaborado. Abaixo veremos sobre cada uma com mais detalhes:
· O processo de previsão de demanda: Corresponde a quantidade de produtos demandada pelo mercado, em geral dentro de um período de 6 a 12 meses. A demanda pode estar abaixo ou acima da capacidade produtiva, oscilações detectadas em análises feitas mensalmente, concluindo que a capacidade nem sempre pode estar ajustada entre si. Isso resulta em estratégias diversificadas das organizações para atender a demanda e não prejudicar clientes e organizações.
· A seleção das estratégias de planejamento: Corresponde as escolhas das estratégias, respeitando e auxiliando nos critérios de desempenho da empresa.
· Avaliação dos custos das estratégias: As estratégias selecionadas na etapa anterior são avaliadas, com parâmetros que tendem a manter um equilíbrio entre o menor custo, demanda e capacidade. Nesta etapa, todos os custos são considerados para obter a melhor solução. E a partis da definição das melhores estratégias de produção, que atendam o melhor custo benefício, passa-se para a próxima etapa.
· Preparação de um plano: Devido aos planos serem para períodos mensais, nesta etapa deve haver especificações das quantidades que serão produzidas mensalmente. Informações adicionais, sobre: necessidade de aumento de estoques, dispensa ou contratação de pessoal, se haverá atrasos na entrega em algum período. Focando em cumprir uma produção mensal. Após as especificações e quantificações no plano. Uma versão aceitável será executada, passando por várias avaliações e correções, e reformulada no caso de avaliações negativas. 
· A implementação e atualização do plano: Nesta etapa, um monitoramento no plano gerado é feito, e conforme novas informações forem surgindo, os especialistas podem propor alterações, com intuito de melhorias e facilidade na execução.
7- Explique o que é o PMP. Com a utilização de exemplos explique sobre a elaboração do PMP e sobre o arquivo do PMP.
O Planejamento Mestre de Produção (PMP) é um documento que lista tudo que será produzido, a quantia e quando a produção acontecerá.
Então o PMP é crucial para o sistema de planejamento da produção, já que nele é definido as datas de entrega dos produtos e então o cálculo de quantas unidades podem ser fabricadas em determinado tempo.
Dado o planejamento de produção para as famílias de produtos oferecidas pela empresa, o PMP transforma essas informações em planos operacionais e direciona a programação das atividades de fabricação, montagem, serviços e compra na organização.
Abaixo alguns benefícios do planejamento mestre de produção: 
· Otimiza a produção
· Reduz e evita prejuízos
· Auxilia na tomada de decisões
O processo de preparação do PMP, de acordo com Tubino (2000), deve levar em conta algumas questões importantes, entre elas, a determinação dos itens que farão parte do PMP, o intervalo de tempo e horizonte que será planejado, a forma de se tratar os produtos para estoque e os produtos sob encomenda, entre outras questões.
Para facilitar a elaboração do PMP, costuma-se informatizar o seu sistema de cálculo, para isso, utilizamos um arquivo que contém as informações detalhadas por item que será planejado. As informações apresentadas nesse arquivo referem-se à demanda prevista e real, aos recebimentos programados, aos estoques em mãos e projetados e a necessidade prevista de produção do item.
Para conseguir realizar toda a programação e cronograma da produção, é fundamental contar com sistemas específicos que automatizem algumas atividades. São diversas opções que contribuem de alguma forma, mas duas são mais relevantes para o planejamento mestre de produção:
MRP
O MRP — Material Requirements Planning ou Cálculo da Necessidade de Materiais — é um sistema que permite determinar qual será a quantidade de insumos a serem adquiridos e mantidos em estoque de acordo com a previsão da produção. Ele considera tantos as matérias primas quanto os produtos semiacabados, de forma a proporcionar uma previsibilidade mais precisa e adequada.
ERP
Já o ERP — Enterprise Resource Planning — é um sistema que tem como principal objetivo gerenciar de forma mais centralizada todas as informações dos processos envolvidos no negócio. Ele é utilizado em diversos setores, como o administrativo, financeiro, recursos humanos, vendas, compras e inúmeros outros.
Quando não há estoque suficiente para satisfazer à demanda futura, quantidades de pedido são inseridas na linha do PMP.
	
Conforme o quadro acima, temos 30 unidades em estoque. Na primeira semana como tivemos uma demanda de 10 unidades, ficamos com um estoque disponível de 20. Na segunda semana, tivemos uma demanda também de 10 unidades e ficamos com estoque disponível de 10. Na terceira semana, com a demanda também de 10 unidades, ficamos com o estoque 0. 
Como agora não temos mais estoque para suprir nossa demanda que segue normal nas demais semanas, a partir da terceira semana o PMP começa ser operacionalizado.
ATIVIDADES PCP UNIGRAN – PORTFÓLIO 2 
1. Para um item em estoque, a demanda anual é de 120.000 unidades. Estima-se que, para emitir um pedido, contando-se também os custos de transporte e inspeção até colocar a mercadoria no estoque são gastos cerca de R$ 1.200,00. Manter o item em estoque acarreta um custo de R$ 150,00 por unidade. Adotando quantidades compradas de 300, 650, 950 e 1400 unidades, calcular o custo anual de pedir e manter o item em estoque, bem como custo total anual de correspondente. 
Calcular o LEC. 
Calcular o Custo Total Anual Mínimo.
D= 120.000 unidades
Cp= R$ 1.200,00
Cm= R$ 150,00
	Quantidade de Compra
	Custo de Pedir (R$)
	Custo de Manter (R$)
	Custo total Anual (R$)
	
	
	
	
	
	300
	 R$ 480.000,00 
	 R$ 22.500,00 
	 R$ 502.500,00 
	
	650
	 R$ 221.538,46 
	 R$ 48.750,00 
	 R$ 270.288,46 
	
	950
	 R$ 151.578,94 
	 R$ 71.250,00 
	 R$ 222.828,94 
	
	1400
	 R$ 102.857,14 
	 R$ 105.000,00 
	 R$ 207.857,14 
	
LEC = 1.386 Unidades
Ct = R$ 207.846,10
1. Vamos supor que um item tenha demanda anual de 12.000 unidades, custo de colocação do pedido de R$ 420,00, taxa de encargos financeiros sobre os estoques de 90% ao ano, e custo unitário de R$ 13,00. Suponhamos ainda que o tempo de ressuprimento seja de 15 dias, com a empresa trabalhando 240 dias úteis por ano. Determineo tamanho do lote econômico de compra do item e o tempo ótimo entre revisões.
D = 12.000 unidades
Cp = R$ 420,00
i = 0,90 ao ano
C = R$ 13,00
Cm = 0,90*13 = R$ 11,70
t = 15 dias
tano = 240 dias
LEC = 929
Tr*= 18,58 dias
Tamanho do lote econômico de compra é de 929 unidades e a cada 18 dias deve ser realizada a revisão dos estoques.
1. Escolha um produto (bem físico) e faça a árvore do produto assim como a lista de materiais que compõem o produto.
	1 - Abajur
	 
	 
	 
	1.1 - Base
	 
	 
	 
	1.1.1 - Cabo com Interruptor
	 
	 
	1.1.2 - Bocal Soquete
	 
	1.2 - Cúpula
	 
Cabo com Interruptor
Bocal Soquete
Abajur
Base
Cúpula
1. Explique o que é o MRP? Quais são suas entradas e suas saídas? (Mínimo 10 linhas)
Planejamento das Necessidades de Materiais (Material Requirements Planning – MRP) e Planejamento de Recursos de Manufatura (Manufacturing resources Planning – MRP II) são módulos do sistema ERP e utilizados também em sistemas isolados. Dando nome à metodologia de planejamento das necessidades de materiais e outros recursos de manufatura.
MRP é um sistema lógico que calcula a necessidade de itens de demanda dependente partindo do conhecimento dessas necessidades por itens de demanda independente. Também é responsável pelo planejamento das necessidades de materiais, que podem receber diferentes classificações, e a partir delas sabemos quais materiais são itens de demanda independente e dependente. Levando em consideração algumas variáveis importantes referentes à política de estoque e a particularidades do processo produtivo. Outra função importante é a de realizar a programação da produção de itens de demanda dependente (caso os itens sejam fabricados internamente), a programação de compra de itens de demanda dependente (caso os itens sejam comprados) e a sua utilização como um modelo de controle de estoques de itens de demanda dependente.
O MRP realiza um processamento de dados de forma a gerar um resultado que auxilia na tomada de decisões. O sistema MRP diz respeito a um sistema de informações, possuindo entradas, processamento e saídas. Suas principais informações de entrada são: Plano-mestre de produção (PMP), lista de materiais e relatórios de planejamento e controle de estoques. Suas informações de saída são resultadas da geração de ordens de compra e de fabricação para itens componentes, as quais são geradas a partir das informações fornecidas pelo sistema MRP.
Dentre as principais funções do MRP dentro da empresa podemos destacar a de realizar a programação da produção de itens de demanda dependente (caso os itens sejam fabricados
internamente), a programação de compra de itens de demanda dependente (caso os itens sejam comprados) e a sua utilização como um modelo de controle de estoques de itens de demanda dependente.
1. Cite e explique as regras de sequenciamento.
As regras de sequenciamento têm como função a definição de uma ordem para que as operações sejam realizadas, focando em eliminar ineficiências e atingir critérios de desempenhos importantes para empresa. 
As regras mais utilizadas em sequenciamento são:
Regra PEPS (Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair): Como o nome diz, nesta regra o primeiro lote a entrar é o primeiro a sair, formando uma sequência de operações. Isso vale para serviços prestados, o primeiro cliente é atendido primeiro, formando uma sequência de atendimentos.
Regra MTP (Menor tempo de processamento): Esta regra sequência em ordem crescente de tempo de processamento na máquina, reduzindo a formação de filas e aumentando o fluxo, devido ao fato de priorizar as ordens que possuem o menor tempo de processamento.
Regra MDE (Menor data de entrega): Esta regra prioriza as ordens com prazos de entrega menores, com o objetivo de reduzir os atrasos na entrega dos produtos. A regra MDE se aplica bem no sequenciamento em sistemas sob encomenda, pois atende bem os prazos negociados com os clientes. Porem ela não considera o tempo de processamento, o que pode fazer com que ordens que possuem menor tempo de processamento fiquem na espera pelo fato de não terem urgência com relação a data de entrega. Por esse motivo o tempo de processamento total pode se dar em um tempo maior, pois serão geradas filas de produtos esperando para serem processados.
Regra IPI (Índice de prioridade): Esta regra visa antecipar as ordens de acordo com o nível de prioridade atribuído ao cliente ou ao produto. Uma empresa pode priorizar um cliente pois ele pode ser o garantidor de boa parte do faturamento de uma empresa, com isso priorizando o processamento de ordens referentes às necessidades deste cliente.
Regra ICR (Índice crítico): Esta regra determina a partir da equação abaixo, quais lotes serão priorizados de acordo com a menor razão crítica obtida. Caso a RC seja negativa a tarefa está atrasada e deve ser priorizada. 
RC = data de entrega atual – data atual / tempo de processamento.
Existem algumas características importantes que devem ser respeitadas no momento da escolha das regras a serem empregados no sequenciamento de um programa de produção: 
· simplicidade: as regras devem ser simples e rápidas de atender e aplicar; 
· transparência: é necessário que a lógica por trás da regra seja clara, do contrário o usuário dificilmente entenderá o motivo de aplicá-la; 
· interatividade: as regras devem facilitar a comunicação entre programadores, supervisores e operadores; 
· gerar prioridades palpáveis: as regras devem gerar prioridades de fácil interpretação; 
· facilitar o processo de avaliação: as regras devem promover simultaneamente à programação e a avaliação de desempenho de utilização dos recursos produtivos.
1. O que é e para que serve o TOC?
1. 
A teoria das restrições ou Theory of Constraints (TOC), foi desenvolvida na década de 1970, e é uma teoria que leva em consideração, simultaneamente, a estrutura do produto e do processo, viabilizando a análise em paralelo entre a capacidade de produção e o sequenciamento do programa.
A ideia básica da TOC é conseguir lucro por meio da identificação e exploração das restrições. A TOC foi originada por meio de um conceito chamado Optimized Production Technology (OPT), que significa Tecnologia de Produção Otimizada, que de acordo com Corrêa e Corrêa (2013), consiste em uma técnica de gestão de produção e operações.
Assim sendo, a teoria das restrições trabalha com a identificação dos recursos que estão restringindo a capacidade que a empresa tem de gerar lucros, estuda e explora estas restrições de modo a melhorar o seu desempenho, e consequentemente o desempenho de todo o sistema.
Demanda
Demanda Prevista	1324.0900000000001	1350.7800000000002	1377.47	1404.16	1430.8500000000001	1457.5400000000002	1484.23	1510.92	1537.6100000000001	1564.3000000000002	1590.9900000000002	1617.68	Demanda Real	1300	1350	1450	1433	1325	1412	1522	1560	1580	1510