Qualidade em soldagem

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Qualidade em
soldagem
Prof. Kioshy Santos de Assis
Descrição
Os aspectos intrínsecos à garantia da qualidade na soldagem, a técnica
e os critérios de inspeção utilizados no controle de qualidade desse
processo, bem como a simbologia, as terminologias e a documentação
técnica de soldagem.
Propósito
Conhecer os aspectos de qualidade que atendem aos requisitos
mecânicos e de resistência à corrosão da junta soldada, as técnicas e
critérios de inspeção visual e de líquidos penetrantes, bem como a
documentação técnica de soldagem e os procedimentos de inspeção
agrupados em forma de simbologia são conhecimentos de grande
importância para a Engenharia Mecânica.
Objetivos
Módulo 1
Garantia de qualidade em soldagem
Reconhecer os aspectos intrínsecos à qualidade na soldagem.
Módulo 2
Inspeção em soldagem
Analisar as técnicas e os critérios de inspeção utilizados dentro do
controle de qualidade de soldagem.
Módulo 3
Simbologia, terminologias e documentação
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técnica de soldagem
Reconhecer a simbologia, as terminologias e a documentação
técnica de soldagem.
Introdução
Assista ao vídeo a seguir para ter uma breve contextualização dos
conceitos envolvidos na qualidade na soldagem.
1 - Garantia de qualidade em soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os aspectos intrínsecos à qualidade na
soldagem.
Vamos começar!
Aspectos da qualidade em soldagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes
relativos à a garantia de qualidade em soldagem.
Considerações sobre a qualidade no


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processo de soldagem
A operação de soldagem de metais e ligas metálicas é um
procedimento técnico que vive em constante evolução em termos
tecnológicos. Isso se deve tanto ao desenvolvimento tecnológico,
quanto à elaboração de novas ligas metálicas que impactam
diretamente na criação de equipamentos mais sofisticados em termos
de controle dos parâmetros de soldagem e modos de transferência
metálica. Existem dois aspectos básicos e fundamentais a serem
analisados dentro dos procedimentos técnicos de soldagem:

São baseados em critérios empíricos e dependem de um grande número
de parâmetros, justificando o fato do empirismo em virtude da imensa
dificuldade de formulações numéricas.

São extremamente dependentes do homem, o que as tornam um meio
de difícil controle, pois sua verificação ocorre dentro do processo de
construção da junta soldada.
Entretanto, o uso da soldagem como técnica de união metálica é
incontestável dentro do cenário industrial. Na verdade, é praticamente
impossível pensar em termos industriais sem pensar em soldagem. Isso
se dá devido ao fato de se verificar a importância da soldagem, desde
uma simples montagem estrutural até a função complexa de seu uso
dentro da construção de reatores nucleares. Dessa forma, é fácil colocar
a soldagem dentro de um contexto de controle de qualidade com
requisitos bem definidos e de grande relevância.
Exemplo
Uma pequena falha associada a um procedimento de soldagem mal
elaborado e com baixo controle de qualidade pode levar a acidentes
catastróficos, quer eles ocasionem danos ambientais ou perdas de
ordem humana.
Em função de tudo o que foi exposto, existiu e existe um esforço grande
por parte da indústria em se implementar um sistema de qualidade
eficaz dentro dos controles de processos de soldagem, registrando
todos os parâmetros que influenciam negativamente o desempenho da
junta soldada, para garantir que processos de falha não ocorram, ou que,
na pior das hipóteses, sejam possíveis de serem previstos. Sendo assim,
podemos afirmar que:
O termo qualidade, quando aplicado à soldagem, tem
como principal função analisar as principais causas
das falhas e ainda formular sistemas de rotinas que
permitam reduzir e até mesmo eliminar a ocorrência
destas dentro do cenário industrial em toda a sua
magnitude (construção e montagem, operacional e
reparo).
Nesse sentido, entender e compreender como ocorrem os principais
problemas de soldagem e quais as principais características dos
defeitos relativos a ela, identificando as principais técnicas de inspeção
utilizadas e seus limites de detecção são conhecimentos fundamentais
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tanto para a engenharia de soldagem, quanto para a inspeção de
equipamentos e a integridade estrutural.
Principais problemas associados à
soldagem
São inúmeros os problemas de soldagem em função do processo de
fusão, da mistura dos metais com as composições químicas distintas,
da interação entre o metal fundido e a atmosfera circundante e do
processo de solidificação. Nesse contexto, abordaremos os principais
problemas encontrados em soldagem.
Os principais problemas estão associados ao trincamento em
decorrência da soldagem. Assim, existe ainda hoje uma enorme
confusão acerca da terminologia associada às trincas que ocorrem
principalmente em temperatura elevada.
O termo “trinca a quente” é uma generalização que
despreza os conceitos intrínsecos associados aos
processos distintos de trincamento de liquação e de
solidificação.
Esses últimos são erroneamente negligenciados, impedindo, muitas
vezes, que medidas corretas sejam tomadas para evitar a ocorrência
desses problemas. Dessa forma, classificar processos de trincamento
que ocorrem em temperaturas acima da metade da temperatura de
fusão do metal (ou temperatura solidus) como sendo
predominantemente intergranulares — e devido à microssegregação de
elementos de liga de baixo ponto de fusão, nos contornos de grão que
causam perda de ductilidade e, com isso, durante o processo de
solidificação tanto próximo à temperatura solidus, quanto próximo à
temperatura de recristalização, ações de contração comuns —, podem
resultar em trincamentos com mecanismos distintos.

Trinca a quente de
liquação
Está associada à
formação de fases de
baixa temperatura de
fusão nos contornos de
grão.

Trinca a quente de
solidifcação
Ocorre próxima à
temperatura de
recristalização, no
estado sólido e com os
grãos bem definidos.
Na sequência, vamos detalhar os principais tipos e suas principais
características.
Trinca de solidi�cação
Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença de
fases de baixo ponto de fusão que ocorrem durante o processo de
solidificação da liga metálica. É um processo de trincamento que ocorre
de forma intergranular, com a separação do material acontecendo
dentro de uma estrutura de bruta difusão chamada de região dendrítica,

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que sofre a ação de tensões geradas durante o resfriamento. O
mecanismo principal desse tipo de trincamento está associado à
deformação necessária para ocorrer a fratura e, ao mesmo tempo, à
resistência em acomodar e suportar os esforços mecânicos por parte
da liga na etapa de solidificação.
É importante destacar que a maior susceptibilidade à trinca de
solidificação está associada a ligas que apresentam elevado intervalo
entre as linhas liquidus e solidus, comumente conhecido como intervalo
de solidificação. Logo, para ligas completamente eutéticas, a
susceptibilidade a esse tipo de trincamento é praticamente nula,
principalmente devido à rápida transformação da fase líquida, dando
origem a duas fases sólidas distintas. Esse tipo de trincamento, trinca
de solidificação, é muito comum em aços inoxidáveis, ligas de alumínio
e outras ligas não ferrosas, e são geralmente associadas à presença de
impurezas como fósforo e enxofre, com percentuaisem peso fora dos
limites especificados.
Atenção!
Associando o processo de trincamento aos processos de soldagem,
podemos destacar que a susceptibilidade está relacionada à energia de
soldagem utilizada (aporte de calor). O tempo de solidificação está
diretamente ligado à energia de soldagem e inversamente proporcional
ao quadrado da diferença entre a temperatura de fusão e a de pré-
aquecimento do metal.
Trinca de liquação
Quanto ao trincamento que ocorre próximo à temperatura liquidus, ele é
conhecido como trinca de liquação e está diretamente associado à
presença e redistribuição de fases de baixa temperatura de fusão,
especificamente nos contornos de grão.
As trincas de liquação estão associadas aos processos
de soldagem e são processos de trincamentos que
ocorrem na região termicamente afetada pelo calor e
próxima à linha de fusão.
Geralmente, as fases de baixa temperatura de fusão possuem teores
elevados de enxofre, fósforo e boro.
Um caso específico dos processos de trincamento de solidificação é a
chamada de trinca devido à queda de ductilidade (TQD). Esse é um tipo
de trincamento que possui mecanismo similar à trinca de liquação, se
diferenciando desta última pela ausência de filmes de fases de menor
temperatura de fusão nos contornos de grão, mas apresentando
formação de fases de menor ductilidade.
Como soluções práticas para evitar que os processos de trincamento
ocorram, algumas medidas são adotadas conforme descritas a seguir:
Adoção criteriosa de base de cálculo para juntas soldadas em
função do equipamento projetado.
Escolha consciente do metal de base.
Definição de detalhamento adequado dos chanfros.
Seleção criteriosa do procedimento de soldagem.
Definição de faixas específicas dos parâmetros de soldagem.
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Escolha cuidadosa do processo de soldagem em função da
energia de soldagem requerida.
Definição do metal de adição.
Treinamento e qualificação dos soldadores.
Análise correta de recebimento e inspeção dos materiais.
Seleção adequada dos métodos de limpeza e preparação das
juntas.
Acompanhamento e coleta de dados durante a soldagem.
Planejamento, execução, registro e
garantia da qualidade em soldagem
O planejamento de uma junta soldada e execução da soldagem são
tarefas extremamente importantes, principalmente porque é necessário
atingir os requisitos individuais da junta soldada e, ao mesmo tempo,
atender aos requisitos do conjunto. Essa tarefa deve consistir e
considerar:
Além disso, é necessário atender aos requisitos de projeto, normas e
especificações, mas sempre levar em consideração a experiência dos
executores.
Como resultado do planejamento, devem ser elaborados desenhos
planos, especificações de soldagem, tratamentos térmicos e planos
sequenciais de fabricação e inspeção, que devem ser aprovados por
profissionais diferentes daqueles que os elaboraram. Em seguida, o
documento deve ser distribuído entre os profissionais e participantes da
 Condições de cálculos operacionais
 Projeto
 Transporte das partes
 Montagem
 Acessibilidade
 Ensaios destrutivos e não destrutivos
 Tratamentos térmicos
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execução e registro, de modo que seja feito o controle apropriado da
execução, sempre atentando para que seja utilizada a revisão mais atual
do documento.
Atenção!
Entre o que foi planejado e o que foi executado há uma grande diferença
e, dessa forma, a execução dentro do que foi planejado nem sempre é
uma tarefa fácil. O uso da pseudoexperiência pode levar a resultados
indesejados. Para minimizar problemas durante a execução, deve-se
sempre contar com profissionais extremamente qualificados, com
conhecimento profundo de suas atividades e que sejam treinados para
seguir o que foi planejado, passando aos responsáveis e superiores
quaisquer intercorrências durante a execução.
Como fase inicial da execução deve-se estabelecer a qualificação dos
procedimentos de soldagem, dos tratamentos térmicos e dos ensaios
não destrutivos, de modo a se obter o corpo de prova qualificado e com
as propriedades mais próximas possíveis das condições reais de
execução. Durante essa etapa, deve-se preparar testemunhos de
soldagem e de tratamento térmico que permitam analisar o que
realmente foi executado. Ao constatar desvios, defeitos ou
irregularidades, é necessário redigir um documento de não
conformidade. Dentro desse documento os desvios serão relatados e
uma correção será proposta e analisada, para, em seguida, ser
executada conforme as recomendações.
Todo esse procedimento deverá ser registrado para
que, no final, toda e qualquer anomalia possa ser
identificada, bem como as sugestões e correções
aplicadas. Em outras palavras, é construído o chamado
know-how (saber como), ou histórico rastreável de
execução.
O ato de planejar, executar e registrar vem se tornando uma prática
comum dentro de sistemas de qualidade de alta eficiência utilizados
pelas grandes empresas de quaisquer setores industriais, pois
possibilita a garantia de qualidade com custos e prazos compatíveis, se
tornando a garantia máxima da qualidade em soldagem.
Como ações importantes para implementação de garantia da qualidade
em soldagem, temos:
Contudo, possuir pessoal, maquinários e instrumentos adequados não
perfaz condições fundamentais para a qualidade em soldagem, pois é
necessária a conscientização e o treinamento de todo o pessoal
envolvido em cada uma das etapas e atividades do processo.
Atenção!
É incontestável que quaisquer que sejam os equipamentos,
instrumentos e procedimentos de soldagem, isso de nada adianta se
não houver o empenho e o comprometimento de todos os profissionais
envolvidos.
Sendo assim, podemos dizer que a soldagem é baseada em conceitos
empíricos que são totalmente dependentes do homem para sua correta
Implementar um departamento
apto a preparar especificações
de procedimentos de soldagem.
Implementar um setor de
controle de qualidade.
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execução. Dito isso, faz-se necessário um bom planejamento e que
todos os devidos cuidados sejam tomados antes, durante e após a
execução do processo, tornando a execução e o registro dentro das
atividades de soldagem imprescindíveis.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A respeito das técnicas de soldagem, é correto afirmar que:
Parabéns! A alternativa C está correta.
As técnicas de soldagem dependem de diversos parâmetros e, para
que esses sejam definidos, utilizam-se critérios empíricos. Isso
ocorre devido ao grau de dificuldade atribuído à determinação de
formulações matemáticas para o processo.
Questão 2
A
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios
bem estabelecidos e dependem de um grande
número de parâmetros, justificando o fato da lógica
em virtude da grande dificuldade de formulações
numéricas.
B
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios
empíricos e dependem de um grande número de
parâmetros, justificando o fato dos modelos
numéricos em virtude da grande dificuldade de
formulações numéricas.
C
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios
empíricos e dependem de um grande número de
parâmetros, justificando o fato do empirismo em
virtude da grande dificuldade de formulações
numéricas.
D
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios
bem estabelecidos e dependem de um grande
número de parâmetros, justificando o fato do
empirismo em virtude da grande dificuldade de
formulações numéricas.
E
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios
bem estabelecidos e dependem de um grande
número de parâmetros, justificando o fato dos
modelos numéricos em virtude da grande
dificuldade de formulações numéricas.15/03/2023, 06:25 Qualidade em soldagem
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Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença
de fases de temperatura que ocorrem durante um processo da liga
metálica. De que tipo de temperatura e processo da liga metálica a
assertiva se refere?
Parabéns! A alternativa D está correta.
Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença
de fases de baixo ponto de fusão que ocorrem durante o processo
de solidificação da liga metálica. Esse é um processo de
trincamento que ocorre de forma intergranular, na qual a separação
do material acontece dentro de uma estrutura de bruta difusão
chamada de região dendrítica, com a ação de tensões geradas
durante o resfriamento.
2 - Inspeção em soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de analisar as técnicas e os critérios de inspeção
utilizados no controle de qualidade de soldagem.
Vamos começar!
A
Fases de elevada temperatura de
coalescência/solidificação.
B Fases de aquecimento/presença de cromo.
C Fases de baixa temperatura de fusão/aquecimento.
D
Fases de elevada temperatura de
fusão/solidificação.
E Fases de aquecimento do cromo/solidificação.

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Procedimentos de inspeção em
soldagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes
relativos às técnicas e critérios de inspeção como controle de qualidade
em soldagem.
Procedimentos e técnicas de
inspeção
O uso de procedimentos de inspeção para assegurar a qualidade em
soldagem é relevante e largamente utilizado pela indústria. Testes
destrutivos são muito usados durante a etapa de qualificação do
procedimento de soldagem (testes mecânicos e de corrosão, por
exemplo), visando certificar que todos os requisitos de resistência
mecânica e de resistência à corrosão estão garantidos. Entretanto, uma
vez que se inicia a execução da solda, testes não destrutivos (END) são
utilizados para avaliar a integridade da junta soldada. Além disso, há o
acompanhamento, realizado durante a execução do processo de
soldagem e visando garantir que todas as variáveis que constituem o
procedimento de soldagem estão sendo seguidas e aplicadas.
Diversas são as técnicas não destrutivas utilizadas para avaliar a
integridade da junta soldada. Nesse sentido, podemos dividir as
técnicas de inspeção em:

Convencionais

Magnéticas
Vale destacar que o desenvolvimento de técnicas de inspeção é uma
área extremamente fértil e que evolui constantemente, intencionando
aumentar o limiar de detecção de defeitos e garantir cada vez mais a
integridade das juntas soldadas. Podemos ainda ressaltar que o uso de
técnicas não destrutivas é também uma prática que contribui para
medidas preventivas e preditivas, minimizando as chances de as
empresas sofrerem paradas indesejadas dentro da linha de produção.
Denomina-se teste não destrutivo qualquer técnica e
prática de inspeção que permita analisar um material
dentro de critérios bem definidos de qualidade, sem
alterar suas propriedades físicas, químicas, mecânicas
ou dimensionais. Pode-se ainda destacar que o uso de
técnicas não destrutivas não implica em dano algum
ao material ou dano imperceptível após inspeção. Os
testes não destrutivos se baseiam em fenômenos
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físicos, tais como ondas magnéticas, acústicas,
elasticidade, capilaridade ou quaisquer outras
propriedades não danosas ao material após inspeção.
As técnicas não destrutivas são utilizadas tanto para
avaliar não conformidades de nível microscópio quanto
de nível macroscópio em materiais.
Podemos ainda dividir os testes não destrutivos em dois grandes
grupos:

Testes convencionais
Podem se dividir em
inspeção visual, líquidos
penetrantes, partículas
magnéticas e
ultrassom.
Apresentam um custo
de implementação
relativamente menor,
portanto, são
empregadas com maior
frequência e geralmente
são realizadas por mão
de obra com nível
técnico de formação.
Devido a sua larga
empregabilidade dentro
da indústria, elas são de
extrema relevância em
termos de inspeção.

Técnicas não
convencionais
Podem se dividir em
correntes parasitas ou
em correntes de
emissão acústica.
Apresentam um gasto
relativamente elevado
de implementação em
virtude do alto custo
dos equipamentos e a
necessidade de mão de
obra mais
especializada, que,
muitas vezes, são
inspetores com alto
grau de formação,
sejam eles de níveis
superiores ou de cargos
elevados dentro das
áreas de inspeção.
Podemos destacar como principais vantagens e desvantagens dos
testes não destrutivos:
Realizados diretamente em máquinas e equipamentos e,
em muitos casos, sem a necessidade de interrupção.
Realizados praticamente em todas as partes e
componentes da estrutura.
Auxiliam diretamente na manutenção preventiva e
corretiva.
Permitem a identificação de problemas nos estágios
iniciais.
Não requerem preparação muito rigorosa nas regiões a
serem analisadas.
Requerem conhecimento técnico específico para prática,
execução e análise dos resultados de cada um dos testes.
Em alguns casos, também são necessários equipamentos
de alto valor.

Vantagens 
Desvantagens 
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Técnica convencional de inspeção
visual
A primeira técnica convencional de inspeção que vamos destacar é a
inspeção visual. Como o próprio termo salienta:
Trata-se de um processo de inspeção que é realizado por
um técnico quali�cado e utilizando a visão como
ferramenta de análise.
Esta técnica pode ser realizada diretamente pela observação da
superfície da solda com instrumentos como o gabarito de solda, ou
utilizando ferramentas específicas como o endoscópio ou o boroscópio,
próprios para observação visual de áreas mais restritas ao acesso,
como é o caso da raiz da solda, cuja inspeção precisa ser realizada de
forma remota.
Observe a seguir alguns exemplos de equipamentos utlizados para
inspeção visual.
Gabarito de solda.
Endoscópio.
Nessa forma de inspeção a experiência do inspetor é de fundamental
importância, principalmente devido à necessidade de serem relatados
aspectos geométricos da solda que constituem não conformidades ou
defeitos e que devem ser corrigidas antes da junta entrar em operação.
Técnica convencional de inspeção
por líquidos penetrantes
Em se tratando de líquidos penetrantes, temos a segunda técnica
convencional de inspeção, que é o método de maior exigência quanto ao
aparato de inspeção e na qual é necessário o maior conhecimento para
execução.
De forma resumida, esse tipo de inspeção consiste em
aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser
ensaiada e, em seguida, é realizada a remoção do
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excesso de toda a superfície. Uma vez realizada essa
etapa, o líquido penetrante retido aflora na superfície e
o surgimento dele é detectado por meio do uso de
outro fluido, o revelador. Assim, após a aplicação do
revelador, a descontinuidade ou defeito formam uma
imagem via contraste de cores que é visível, e o
inspetor realiza a marcação da região.
De forma mais detalhada, podemos destacar as etapas que consistem
na inspeção por líquidos penetrantes da seguinte maneira:
 Preparação e limpeza da superfície
A superfície a ser ensaiada é submetida a uma
limpeza que é fundamental e imprescindível para
que o processo de revelação ocorra de forma
precisa e confiável. O objetivo da limpeza é remover
revestimentos, camadas protetoras, óxidos, areia,
graxa, óleo, poeira ou qualquer outro resíduo que
impacte negativamente na entrada do penetrante
por capilaridade na descontinuidade.
 Aplicação do líquido penetranteFazendo uso de um pincel, por imersão, com
compressor utilizando uma pistola ou spray, aplica-
se o líquido com boa capilaridade, geralmente de
cor avermelhada ou fluorescente e capaz de
penetrar nas descontinuidades ou defeitos
presentes na superfície a ser inspecionada.
 Remoção do excesso de penetrante
Decorrido o tempo mínimo necessário para atuação
adequada do penetrante, deve-se remover o
excesso dele. Isso é feito com a finalidade de deixar
a superfície de ensaio totalmente limpa e isenta do
líquido. O penetrante deve ficar retido somente nas
descontinuidades. Para a execução dessa etapa é
possível realizar o procedimento com um pano ou
papel seco ou levemente umedecido com solvente.
Em casos mais específicos, a peça é submetida à
limpeza com água, e esta é posteriormente
submetida a uma secagem, ou aplica-se agente
pós-emulsificável. Vale destacar que uma limpeza
executada de forma deficiente pode prejudicar os
resultados, ocasionando a revelação de
descontinuidades de forma incorreta. Em outras
palavras, pode-se revelar descontinuidades
inexistentes.
 Revelação
C i t it d l d ti id d
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Há ainda os casos em que se usa:
Líquidos penetrantes visíveis
O procedimento de inspeção é realizado sob luz branca natural ou
artificial. Nesse caso, obtém-se um fundo branco por meio do agente
revelador, o que torna possível contrastar o fundo e a descontinuidade,
que tem coloração usualmente avermelhada e brilhante.
Líquidos penetrantes �uorescentes
As descontinuidades se tornam visíveis em ambientes escuros, sob a
presença de luz negra, quando oresultado é de uma coloração amarelo
esverdeado. Já contra um fundo de contraste, o resultado obtido é entre
o violeta e o azul.
Técnica convencional de inspeção
por partículas magnéticas
A partícula magnética é uma técnica não destrutiva convencional de
maior nível de complexidade quando comparada com a inspeção visual.
De forma abrangente, podemos destacar que o ensaio não destrutivo
por partículas magnéticas (PM) ou magnetic particle testing (MPT)
constitui-se numa das modalidades de END (Ensaios Não Destrutivos),
que decorre da produção de campos magnéticos homogêneos em
forma de linhas de fluxo magnético em materiais ferromagnéticos.
Para fins de estudo, considere uma barra feita de material magnético
que, em termos práticos, apresenta polos Norte e Sul. Ao ser quebrada,
ela produz como resultado duas outras, e cada uma possui seu Norte e
seu Sul. Esse processo se repetirá a cada quebra da barra. Uma vez que
uma barra sofra uma fissura, sem que haja seu rompimento total (ou
seja, que ela seja quebrada), polos Norte e Sul se formarão nas faces
opostas do local da fissura, ou como se estivesse rompido
completamente, como pode ser visto na imagem a seguir:
Com o intuito de revelar as descontinuidades,
aplica-se o produto revelador, que nada mais é do
que um talco branco. Esse pó pode ser aplicado a
seco ou misturado em algum líquido. O revelador
atua como se fosse um mata-borrão, forçando a
saída do penetrante das descontinuidades e
resultando na revelação. De forma similar à etapa
de penetração, é preciso dar tempo suficiente para
que o agente revelador cumpra sua função. Esse
tempo depende, principalmente, da geometria, do
posicionamento do defeito, da temperatura da peça
e da região onde se está realizando a inspeção.
Normalmente, uma primeira inspeção é realizada
logo no início da secagem do revelador e, uma
segunda, quando a peça está totalmente seca.
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Exemplo do princípio de magnetização de um material ferromagnético.
Em virtude da ruptura, o campo magnético nesses polos apresentará,
necessariamente, intensidade diferente daquele identificado na
condição em que a barra se encontra completamente rompida. Com
isso, pode-se dizer que:
A intensidade do campo magnético está diretamente
relacionada com as características geométricas do
defeito (profundidade, largura e comprimento), do
material e, ainda, com intensidade do campo aplicado.
Há também a formação de campo magnético no ar, acima da região dos
defeitos ou em outro tipo de descontinuidade de uma peça
magnetizada, que é o que chamamos de campo de fuga. A imagem a
seguir apresenta a formação das linhas de fluxo magnético, mostrando
a forma como elas deixam o material de um lado da trinca, fluindo pelo
ar e entrando no material pelo outro lado da região de trincamento. O
fluxo entre dois pontos de diferentes polaridades forma um campo
magnético sobre a região onde o trincamento é detectado.
Exemplo das linhas de campo formadas em torno da descontinuidade.
Dentro do procedimento de inspeção, no momento de aplicação do
campo, o fluxo magnético percorre o caminho de menor resistência. O
ar, presente na região da trinca, possui alta resistividade, isto é, se opõe
à passagem de fluxos magnéticos. Em uma peça de aço, durante a
formação do campo de fuga, são atraídas partículas mais finas se a
trinca estiver fechada. Isso porque identifica-se menor resistência em se
formar campo magnético no ar, dada a alta permeabilidade do material,
o que pode ser observado na imagem a seguir, em uma trinca numa
solda longitudinal.
Detecção de trincas na solda longitudinal por meio da concentração de material ferromagnético
dentro do trincamento.
Em materiais ferromagnéticos, o processo de magnetização pode ser
realizado utilizando técnicas para produção de campos magnéticos de
duas formas:
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
Direta
Produzidos por contato,
diretamente conectados
à peça.

Indireta / Induzida
Produzidos por bobinas,
solenoides ou condutor
central.
Partindo dessas formas de geração, obtém-se os dois tipos de campos
magnéticos utilizados no ensaio: o circular e o longitudinal. Eles são de
suma importância na aplicação, pois, conforme a sua direção em
relação a da peça inspecionada, eles irão detectar as descontinuidades
longitudinais ou transversais quanto ao comprimento.
Para inspeção de soldas utilizam-se os chamados Yokes
eletromagnéticos, como mostra a imagem a seguir:
Exemplo do equipamento utilizado para inspeção por partículas magnéticas, chamado de Yoke.
O aparelho tipo Yoke tem como característica determinante a sua
própria constituição, uma vez que ele é formado por um eletroímã
portátil, composto de bobinas que envolvem um núcleo ferrítico e que,
por sua vez, são responsáveis por induzir o campo longitudinal indireto
na superfície da peça. Forma-se entre as abas, geralmente articuladas,
um campo magnético que se fecha pela superfície a ser inspecionada. O
Yoke é deslocado em passos ao longo da região a ser inspecionada do
cordão de solda, mudando a direção de aplicação do campo em 90
graus, o que visa detectar descontinuidades tanto no sentido transversal
quanto no longitudinal em relação à solda. É importante destacar que
não há aquecimento nos pontos de contato entre o Yoke e a peça que
está sendo inspecionada.
Técnica convencional de inspeção
por ultrassom
Seguindo em ordem de complexidade de inspeção e interpretação,
apresentaremos a técnica de inspeção por ultrassom. Para garantir a
compreensão deste ensaio, porém, faz-se necessário o entendimento
dos conceitos de onda, bem como seu funcionamento.
As ondas são entendidas como perturbações que ocorrem
de forma periódica e que se propagam no espaço ou em
meios, transportando energia.
Elas podem ainda ser classificadas de acordo com:
Natureza
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Podem ser mecânicas ou eletromagnéticas.
Sentido de propagação
Podem ser transversais, longitudinais ou de superfície.
Uma onda do tipo mecânicaé composta por oscilações de partículas no
meio de propagação, o que implica dependência de um meio material
(sólido, líquido ou gasoso) para que se propaguem. Exemplos desse tipo
de onda são as ondas marítimas, as sonoras e as sísmicas. As ondas
eletromagnéticas, por sua vez, surgem em virtude da combinação entre
os campos elétrico e magnético, e sua principal característica é de não
necessitar de meios materiais para propagação. Como exemplo
podemos citar a luz, os raios X e as micro-ondas.
Uma onda mecânica cuja frequência excede ao
máximo perceptível ao ouvido humano pode ser
descrita pelo ultrassom. Para ser considerada
ultrassom, uma frequência sonora precisa apresentar
valores acima de 20kHz. Para utilização em testes não
destrutivos, utiliza-se usualmente os valores de 0,5 a
20MHz. A velocidade de fase das ondas ultrassônicas
oscila em função da forma com que elas se propagam,
pois está relacionada aos parâmetros constitutivos e
bem específicos da matéria.
A título de comparação, vale ressaltar que a velocidade do som no ar é
de aproximadamente 300m/s (metros por segundo), enquanto a
velocidade em um meio sólido ou líquido é maior. No aço, a velocidade
de propagação de uma onda sonora longitudinal é de 5.920m/s,
enquanto a propagação das ondas transversais é de 3.230m/s. Assim
como o meio, a temperatura influencia na velocidade de propagação.
Sabe-se que essa relação é inversa, isto é, com o aumento da
temperatura há a diminuição da velocidade de propagação. Existem
outras peculiaridades acerca da interação de ondas mecânicas e a
estrutura dos materiais, porém, com essas informações básicas
importantes podemos adentrar nas características da inspeção por
ultrassom em juntas soldadas.
Curiosidade
A utilização de equipamentos para realização de testes de ultrassom na
indústria se iniciou por volta dos anos 1960. Contudo, desde a década
de 1930 já eram desenvolvidos estudos a respeito dos fenômenos
ondulatórios em materiais sólidos. Atualmente, observa-se um
aprofundamento deles para a detecção de fissuras, lacunas, porosidade,
descontinuidades internas, medição de espessura e análise das
propriedades específicas dos materiais. A evolução da tecnologia no
que se refere ao ultrassom como ensaio não destrutivo acompanha o
desenvolvimento da eletrônica e, especificamente, de aspectos
envolvendo processamento de sinais e de imagem. Isso proporcionou a
mais recente geração de aparelhos portáteis e confiáveis para sistemas
de inspeção em linhas de detecção de defeitos em escala industrial,
medição de espessuras e imagem acústica.
A imagem a seguir apresenta um equipamento de ultrassom moderno e
portátil, utilizado para inspeção em juntas soldadas:
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Equipamento de ultrassom portátil utilizado para inspeção de juntas soldadas.
Os equipamentos de inspeção por ultrassom possuem sensibilidade
para detecção de defeitos internos que são da ordem do tamanho do
comprimento de onda utilizado. A profundidade de detecção ao longo
da espessura dependerá da frequência de utilização.

Frequências altas
Implicam em menor
comprimento de onda,
ou seja, é possível a
detecção de defeitos de
tamanhos menores,
porém, a profundidade
de inspeção fica
comprometida.

Frequências baixas
Permitem maiores
profundidades de
inspeção, mas a
defectibilidade em
termos de tamanho de
defeito fica restrita a
tamanhos maiores.
Para detecção dos defeitos é necessário a determinação dos padrões
de sinais relativos à espessura do material a ser inspecionado. Para
isso, utiliza-se dentro das janelas de detecção a determinação do sinal
incidente e do sinal refletor como sendo os limites de espessura do
material. Dessa forma, ao longo da varredura, quaisquer sinais entre os
relativos à espessura do material passam a ser considerados
descontinuidades passíveis de investigação.
A fim de determinar os tamanhos de defeitos detectáveis, utiliza-se
blocos padrões com diferentes defeitos dispostos, que são produzidos
com profundidades distintas. Para cada frequência de inspeção e
ângulo do cabeçote de ultrassom deve-se performar a curva de
calibração ou curva de correção de amplitude de distância (DAC). A
construção dessa curva é utilizada para que sejam levantadas as
variações observadas na amplitude do defeito de mesmo tamanho,
considerando, por sua vez, as distâncias variáveis do transdutor. Uma
vez que se estabelece o tipo de cabeçote de inspeção, de onda, de
frequência e monta-se a curva DAC, o procedimento de inspeção,
ilustrado na imagem a seguir, pode ser iniciado.
Exemplo de inspeção por ultrassom.
A evolução dos equipamentos de ultrassom avança de forma rápida em
termos de inspeção. Atualmente, variações como o Phased Array e o
TOFD são ferramentas baseadas no ultrassom que possuem uma maior
sensibilidade de detecção, e elas permitem não só detectar o defeito,
como também caracterizar sua posição em relação à espessura
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inspecionada, e com precisão muito maior que aquela oferecida pelos
equipamentos convencionais. As imagens a seguir, apresentam um
exemplo de cabeçote de Phased Array e a imagem obtida por meio de
seu uso.
Phased Array
Conjunto de sensores operando em fase.
TOFD
Sigla para Time of Fly Diffraction, significa tempo de percurso sônico.
Exemplo 1 de inspeção por Phased Array.
Exemplo 2 de inspeção por Phased Array.
Todo avanço possui vantagens e desvantagens. Na tabela a seguir,
temos uma relação comparativa entre o ultrassom convencional e o
Phased Array. Veja:
Tipo de
equipamento de
ultrassom
Convencional
manual
Phased Array
automatizado
Marca GE Olympus NDT
Modelo UNS 60 Quick Scan
Quantidade de
equipamentos
1 6
Nº de elementos
por transdutor
1 128
Área ativa do
transdutor
24mm 160 x 18mm
Formato do cristal Reto Côncavo
Técnica de
inspeção
Pulso eco via
contato direto
convencional
Pulso eco via
imersão Phased
Array
Velocidade de
inspeção
150mm/s (máx.) 250mm/s
Sobreposição Manual Encoder
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Tipo de
equipamento de
ultrassom
Convencional
manual
Phased Array
automatizado
Varredura Manual Automatizada
Custo R$60.000,00 R$3.000.000,00
Confiabilidade 75% 100%
Tabela: Comparações entre o ultrassom convencional manual e o Phased Array automatizado.
TROMBINI, 2015.
Técnicas não convencionais
O termo “não convencionais” será atribuído a técnicas de inspeção que
possuem menor empregabilidade em termos industriais, maior custo,
maior complexidade no que se refere a equipamento de inspeção e
também à interpretação de resultados. No dia a dia de inspeção, até
mesmo para inspetores qualificados e que empregam as práticas de
inspeção em seu cotidiano, tais técnicas são extremamente restritas.
Técnica de inspeção por corrente
parasita
A primeira técnica que iremos abordar é a de inspeção por correntes
parasitas. O princípio dessa técnica consiste em usar um campo
eletromagnético para medir a resposta de um material. O
funcionamento dos equipamentos utilizados se dá por meio da geração
de campos magnéticos, que são responsáveis pela indução de uma
corrente que flui pela peça teste.
O teste não destrutivo empregando a técnica de
correntes parasitas é largamente utilizado na indústria
aeroespacial e em outros setores industriais e de
serviços que exigem inspeção de chapas finas, sempre
visando à segurança e à qualidade.
Além da detecção de trincas em chapas e tubos metálicos, essa técnica
vem sendo utilizada para medições de espessura em peças metálicas.
Essa possibilidade permite empregar o princípio da técnica na
identificação do processo de corrosão em paletas de aeronave, por meio
da determinação da espessura de revestimentos não condutoresexistentes sobre substratos condutores. Observe, a seguir, uma
ilustração da técnica de correntes parasitas (do inglês eddy current):
Ilustração do princípio da técnica de correntes parasitas (eddy current).
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Mesmo havendo limitações de inspetores devido à complexidade de
inspeção e interpretação dos resultados além dos custos associados
aos equipamentos, a sensibilidade apresentada pela técnica permite a
detecção de fases de maiores ou menores permeabilidades magnéticas
em ligas ferrosas.
Exemplo
A técnica de correntes parasitas oferece boa capacidade de detecção
de fase ferrítica em termos de fração volumétrica em aços inoxidáveis
duplex, superduplex e hiperduplex, que possuem grande gama de
aplicações dentro da indústria de petróleo e gás. Tal capacidade permite
associar a queda de permeabilidade ao surgimento de fases
intermetálicas, que possuem caráter deletério no que se refere à queda
de resistência mecânica e de resistência à corrosão nesses materiais.
Outra propriedade que resultou no desenvolvimento de uma técnica de
inspeção considerada não convencional é a propagação de ondas
sonoras no material. A interação de ondas sonoras por meio do material
e com defeitos e descontinuidades resultou no desenvolvimento da
técnica não destrutiva conhecida como emissão acústica. Esta última
tem como princípio básico de funcionamento a utilização de sensores
que são excitados por um campo elétrico quando acoplados na
superfície de um material. Após serem excitados, eles emitem ondas
com frequências não audíveis e comprimentos bem específicos, que
percorrem o material até serem refletidas e retornarem ao sensor, por
sua vez conhecidos por emissores e receptores (ou ativos-passivos), ou
até atingirem outro sensor acoplado na superfície oposta. Este será
excitado pela onda sonora e emitirá um sinal de tensão, sendo
chamado, por sua vez, de sensor de detecção passivo.
Inspeção por emissão acústica
O uso da técnica de emissão acústica vem ganhando espaço, de forma
modesta, dentro das técnicas de inspeção, o que se dá, principalmente,
devido aos altos custos dos equipamentos, à interferência de ruídos
externos e às dificuldades de interpretação dos resultados. Ela é muito
utilizada atualmente para detecção de vazamento em tanques de
armazenamento de gás e óleo em refinarias de petróleo. Veja a
aplicação da técnica na imagem a seguir:
Utilização da técnica de emissão acústica para monitoramento de vazamento de gás em
refinarias.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Quais campos magnéticos são gerados na inspeção por partículas
e quais as descontinuidades detectadas em relação ao
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comprimento?
Parabéns! A alternativa E está correta.
As duas formas de geração de campos magnéticos são
caracterizadas por dois tipos de campos utilizados no ensaio, ou
seja, o circular e o longitudinal, que são importantes na aplicação,
pois, conforme a sua direção em relação a da peça, irão detectar as
descontinuidades longitudinais ou transversais relativas ao
comprimento.
Questão 2
Qual o intervalo entre as frequências do ultrassom que é mais usual
em ensaios não destrutivos?
Parabéns! A alternativa D está correta.
O termo ultrassom aplica-se às ondas mecânicas cuja frequência
excede o valor máximo perceptível pelo ouvido humano. A
frequência do ultrassom possui valores acima de 20kHz, embora
sejam mais comuns em ensaios não destrutivos os valores de 0,5 a
20MHz.
A Paralelo e lateral / transversais e circulares.
B Paralelo e perpendicular / radial e longitudinal.
C Circular e paralelo / paralelos e radial.
D Circular e radial / radial e longitudinal.
E Circular e longitudinal / longitudinal e transversal.
A 900kHz a 1MHz.
B 500kHz a 2MHz.
C 700kHz a 20MHz.
D 0.5MHz a 20MHz.
E 20kHz a 200MHz.
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3 - Simbologia, terminologias e documentação técnica de
soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer a simbologia, as terminologias e a
documentação técnica de soldagem.
Vamos começar!
Representação simbólica referente à
soldagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes
relativos à organização dos principais parâmetros de soldagem na
forma de documento técnico de soldagem e a simbologia e
terminologias importantes e fundamentais utilizadas em soldagem.
Simbologias e terminologias
Diversos são os termos técnicos com significados particulares
aplicados à soldagem. Seria impossível definir todos eles dentro de um
único módulo. Com o intuito de tornar o conteúdo mais didático, iremos
abordar aqui as simbologias e terminologias de forma ilustrativa, pois
acreditamos que a visualização facilite a absorção de conhecimento.
Além das ilustrações, também contaremos com textos auxiliares, de
modo a reforçar os principais conhecimentos que serão apresentados.
Em termos de simbologia serão abordados os símbolos e os
significados, bem como a sua utilização direta dentro de desenhos
técnicos utilizados em procedimentos de soldagem.
Chama-se junta a região onde as peças serão efetivamente unidas por
um determinado processo de soldagem (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2011, p. 30). Na imagem a seguir, temos alguns

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exemplos básicos de juntas comumente utilizadas em procedimentos
de soldagem.
Exemplos básicos de especificações de juntas soldadas.
Já em relação aos tipos de chanfros mais empregados em soldagem e
utilizando juntas de topo, apresentamos, na imagem a seguir, os mais
usados dentro de operações de soldagem.
Exemplos de tipos de juntas mais utilizados em juntas de topo.
O tipo de chanfro a ser empregado em uma determinada operação é
escolhido em função do processo de soldagem que será utilizado, da
espessura das peças, da facilidade de movimentação e de acesso, e da
configuração dos tipos de chanfros e de juntas (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2011, p. 31). Observe a imagem a seguir:
Configurações de tipos de junta e tipos de chanfro que podem ser utilizados em processo de
soldagem.
Chanfros em “I” são utilizados quando as condições específicas de
soldagem permitem obter penetração completa sem a necessidade de
abertura de outro tipo de chanfro. Como não necessita de grandes
cuidados de preparação, essa configuração de junta apresenta um custo
relativamente baixo. Em casos em que não se obtém a penetração
desejada, utiliza-se outra configuração, sendo os mais comuns os do
tipo “V” e “meio V” (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2011, p. 32).
A utilização dessa nova configuração também se torna mais vantajosa
em soldagem de grande espessura, tendo em vista a necessidade de
uma maior quantidade de deposição de metal de adição. O aumento na
necessidade de deposição de metal de adição pode tornar essas
configurações inviáveis em termos de custos e, dessa forma, as
configurações em “U” ou “J” podem se tornar mais interessantes. Em
situações em que se torna viável a soldagem com acesso pelos dois
lados, as configurações do tipo “X”, “duplo U”, “duplo J” e “K” podem ser
consideradas, desde que seja bem estabelecida a sequência de passes
de solda.
Um chanfro possui grande importância dentro da soldagem, pois
representa a região onde ela efetivamente ocorrerá. De acordo com
Marques, Modenesi e Bracarense (2011, p. 32), confira a representação
e os principais elementos de um chanfro, a seguir:
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Exemplo de chanfro.
Face da raiz (s): parte não chanfrada de um componenteda junta.
Abertura da raiz, folga ou fresta (f): menor distância entre as peças
a soldar.
Ângulo de abertura ou ângulo do bisel (β): Ângulo da parte
chanfrada de um dos elementos da junta.
Ângulo do chanfro (α): Soma dos ângulos do bisel dos
componentes da junta.
Os elementos de um chanfro são selecionados de forma a atenderem
todos os requisitos de projeto. Em particular, a seleção visa permitir
acesso completo do processo de soldagem até a raiz da solda,
minimizando a quantidade de metal de adição, distorções e,
consequentemente, a quantidade de passes a serem realizados para
preenchimento completo da junta (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2011, p. 32). Outro aspecto importante sobre a junta
soldada é a definição da seção transversal da solda. Na imagem a
seguir, apresentamos uma ilustração com todas as principais regiões
descritas.
Ilustração da seção transversal da junta e as principais regiões.
Como pode ser visto na imagem a seguir, a posição da peça a ser
soldada e do eixo de solda determina a posição de soldagem.
Posições de soldagem: (a) soldas de filete, (b) solda de topo e (c) soldas circunferenciais.
Em relação à simbologia, o termo consiste em uma série de símbolos,
sinais e números dispostos de forma particular, fornecendo informações
sobre uma determinada solda ou operação de soldagem, e podem ou
não ser utilizados em uma situação particular, seguindo a norma AWS
2.4. A imagem a seguir resume a localização dos elementos de
soldagem.
AWS 2.4
É a norma que rege a padronização da simbologia relacionada a soldagem.
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Esquemático da localização dos elementos de soldagem.
Cada símbolo básico é uma representação de um tipo e da seção
transversal da solda desejada. A próxima imagem apresenta os
principais símbolos básicos utilizados em soldagem.
Esquemático dos principais símbolos de soldagem.
Documentação técnica de soldagem
Vamos abordar agora os aspectos inerentes à documentação técnica de
soldagem. A documentação trata especificamente da colocação, na
forma escrita e compreensível, do procedimento de soldagem, suas
variáveis essenciais e informações adicionais que permitam aos
engenheiros de campo e todos os profissionais envolvidos conseguirem
interpretar e executar a soldagem de forma segura e obterem uma solda
com integridade, atendendo todos os requisitos técnicos operacionais.
Dentro de um procedimento constam informações essenciais que se
restringem a:
Corrente de soldagem;
Tensão de arco;
Posição de soldagem;
Critérios de limpeza;
Temperatura de pré-aquecimento;
Temperatura interpasses;
Tratamento térmico pós-soldagem;
Tipo de chanfro;
Tipo de gás;
Vazão de gás;
Especificação do metal de adição;
Especificação do metal de base.
A elaboração do documento técnico de soldagem é chamada, dentro da
indústria, de procedimento de soldagem. Existem dois documentos
passíveis de elaboração:

Preliminar
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Possui informações que devem ser confirmadas na parte de ajuste de
parâmetros de soldagem.

Procedimento de soldagem
Contém as variáveis essenciais, algumas delas com faixas restritas de
execução (corrente, tensão e vazão de gás).
Uma vez elaborado o procedimento de soldagem, outro documento é
anexado após cada execução, o chamado documento de
acompanhamento. Nele se encontram os registros de todos os
parâmetros utilizados em cada passe de solda ao longo de toda a
soldagem. Um inspetor de solda nível I fica responsável pela compilação
dos três documentos, assim como pela anexação dos certificados de
composição química do metal de base, do metal de solda e dos
certificados de calibração de todos os instrumentos e equipamentos
utilizados, bem como dos certificados dos soldadores e de todos os
profissionais envolvidos.
Todo o material é conferido pelo inspetor de solda nível II, responsável
pela elaboração dos procedimentos de soldagem preliminar e o
procedimento propriamente dito, e é então arquivado, perfazendo o que
chamamos de data sheet, que, em termos práticos, é a documentação
técnica de soldagem.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Observe a imagem a seguir:
Exemplos básicos de especificações de juntas soldadas.
Dentre os exemplos básicos de juntas soldadas, nomeie os dois
modelos não identificados na figura anterior:
A “V” e “J”.
B Topo e ângulo.
C “J” e ângulo.
D “V” e duplo “J”.
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Parabéns! A alternativa B está correta.
A figura se refere a tipos de juntas soldadas e não a tipos de
chanfros. Dessa forma, os tipos de juntas que não estão
identificados são topo e ângulo.
Questão 2
Observe a imagem a seguir:
Exemplo de chanfro.
As representações " " e " " são:
Parabéns! A alternativa D está correta.
A figura representa um esquemático de um chanfro com suas
principais partes constituintes. As definições corretas são: face da
raiz (s), que é a parte não chanfrada de um componente da junta;
abertura da raiz, folga ou fresta (f), que é a menor distância entre as
peças a serem soldadas; ângulo de abertura ou ângulo do bisel (β),
ângulo da parte chanfrada de um dos elementos da junta; e ângulo
do chanfro (α), que é a soma dos ângulos do bisel dos
componentes da junta.
E duplo “J” e ângulo.
f β
A Face da raiz e abertura.
B Ângulo do chanfro e face da raiz.
C Abertura da raiz e face da raiz.
D
Abertura da raiz e ângulo de abertura ou ângulo do
bisel.
E
Ângulo do chanfro e ângulo de abertura ou ângulo
do bisel.
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Considerações �nais
O termo “qualidade em soldagem” é extremamente abrangente e crítico,
pois envolve a integridade da junta soldada. Entende-se integridade
como sendo a garantia de atender a todos os requisitos técnicos
relacionados às condições operacionais dentro das quais a junta será
submetida (esforços mecânicos, resistência ao meio corrosivo e a ação
conjunta de esforços mecânicos e corrosividade do meio). Dentro desse
contexto, estabelecer critérios de inspeção e elaboração de
documentação técnica, bem como de simbologias e terminologias,
ajuda a elaborar um conjunto de informações que servirão de roteiro a
ser seguido para a correta execução de um procedimento de soldagem.
Podcast
Ouça o podcast para saber mais sobre os principais aspetos relativos à
qualidade em soldagem, técnicas de inspeção de maior sensibilidade e
como a simbologia e terminologia ajudam a padronizar os
procedimentos de soldagem.

Referências
CASTRO, R.; CADENET, J. J. Welding metallurgy of stainless steel and
heat-resisting steels. Cambridge University Press, 1974.
KOU, S. Welding metallurgy. 2 ed. Hoboken, New Jersey: John Wiley &
Sons, Inc., 2003.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem:
fundamentos e tecnologia. 3 ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2011.
OLYMPUS GUIDELINE. Introduction to phased array ultrasonic tecnology
application. Waltham, MA: Olympus, 2010. Consultado na internet em:
14 jun. 2022.
TROMBINI, M. Avaliação da técnica de ultrassom phased array para a
otimização do controle de qualidade em aços laminados e forjados.
Campinas, SP: [s.n.], 2015. Consultado na internet em: 14 jun. 2022.
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15/03/2023, 06:25 Qualidade em soldagem
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212en/03675/index.html# 30/30
Para compreender um pouco mais sobre a garantia de qualidade em
soldagem, leia o livro Soldagem: processos e metalurgia (4ª edição), de
Emílio Wainer, Sérgio Brandi e Fábio Homem de Mello, publicado pela
editora Blucher em 2004.