Atividade 5

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Disciplina: Gerência de Riscos
Estudante: Aron Campos
A fim de conferir praticidade aos aprendizados desta disciplina, produza e indique as repostas aos três exercícios que seguem:
1. Dados os valores de confiabilidade (R) de cada etapa em um processo produtivo (R1 = 0,90; R2 = 0,80; R3 = 0,85; R4 = 0,75; R5 = 0,70; R6 = 0,95; R7 = 0,80; R8 = 0,85), determine a confiabilidade total R (T).
Fonte: próprio autor.
2. Explique por que componentes idênticos de baixa confiabilidade quando montados em paralelo produzem confiabilidade total maior que cada um individualmente, e por outro lado, componentes idênticos de alta confiabilidade quando montados em série produzem confiabilidade total menor que cada um individualmente.
3. Considerando o diagrama ETA-FMEA-FTA, apresente seu entendimento sobre os objetivos, em que consiste e as diferenças de cada uma delas, situando-as no espaço e tempo.
Fonte: CICCO, Francesco F. M.G.A.F. Gerência de riscos: ampliando conceitos. Proteção. São Paulo, n. 27, fevereiro-março, 1994. 
Bom trabalho!
1)
R (T) = R (A) x R (B) x R (C) x R (D) 
R(A) = R(1) ; R(B) = R(2) e R(D) = R(8) 
R(T) = 0 ,9 x 0 ,8 x 0,85 x R(C) 
R(T) = 0 ,612 x R(C)
Calculand o R (C): 
 
R(C) = 1 - [Q(3 ) x Q(4 ) x Q(E ) ], onde : 
Q(3) = 1 - R(3 ) = 1 – 0 ,85 = 0,15 
Q(4) = 1 - R(4 ) = 1 – 0 ,75 = 0,25
Q(E) = 1 - R(E) 
 
Portanto : R(C ) = 1 - [0 ,15 x 0,2 5 x (1 - R (E ))] 
R(C) = 1 - [0,0375 x (1 - R (E)) ] 
Calculand o R(E): 
R(E) = R(5) x R(F) = 0 ,70 x R(F) 
R(F) = 1 – ( Q(6) x Q(7) ), o nde : 
Q(6) = 1 - R(6 ) = 1 – 0 ,95 = 0,05 
Q(7) = 1 - R(7 ) = 1 – 0 ,80 = 0,20 
Portanto , R(F) = 1 – (0,05 x 0,20) = 0 ,99
Substituindo R(F) em R (E ): 
 
R(E) = 0 ,7 0 x R(F) 
R(E) = 0 ,7 0 x 0 ,9 9 = 0,693 
Substituindo R(E) em R (C): 
 
R(C) = 1 - [0,0375 x (1 - R (E)) ] 
R(C) = 1 - [0,0375 x (1 – 0 ,693)] 
R (C) = 0,988
Substituindo R(C) em R (T):
R( T) = 0 ,612 x R(C ) 
R( T) = 0 ,612 x 0 ,988 
R( T) = 0 ,604954 
R (T) = 60 ,49%
2)
Em um sistema em série, a confiabilidade do sistema R(T) é igual ao produto das confiabilidades (Reliability - R) de cada componente, o que é conhecido como a Lei da Confiabilidade do Produto: R(T) = R1 x R2 x R3 x Rn. Por exemplo, em um sistema em série com 3 componentes idênticos, cada um com uma confiabilidade de 0,95, a confiabilidade do sistema será: R(T) = 0,95 x 0,95 x 0,95 = 0,857375. A falha de qualquer um dos componentes compromete completamente a operação do sistema.
Já em sistemas em paralelo, como o representado abaixo, a falha de um dos componentes não afeta a operação ou o resultado do sistema. 
O sistema em paralelo só deixará de funcionar se todos os componentes falharem, o que necessariamente resultará em um circuito em série de falhas. Isso é representado algebricamente pela expressão: R(T) = 1 - [F(T)], onde F(T) decorre da associação em série das falhas dos componentes, e é calculado usando a Lei do Produto: F(T) = F1 x F2 x F3 x Fn. Portanto, temos que R(T) = 1 - [F(1) x F(2)], onde F(1) = F(2). Concluindo, R(T) = 1 - F2. Por exemplo, se a confiabilidade de cada componente for de 0,75, a confiabilidade do sistema será calculada da seguinte forma: R(T) = 1 - [(1 - 0,75) x (1 - 0,75) x (1 - 0,75)] = 0,984375.
3)
1. A Análise da Árvore de Eventos (AAE) é um método lógico-indutivo, bottom-up, que explora todas as possíveis consequências decorrentes de um evento inicial, geralmente acidental, e avalia quais impactos podem ocorrer a partir desse evento. Seu objetivo é relacionar todos os riscos capazes de contribuir ou causar danos. Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial na árvore de eventos geralmente é a falha de um componente ou subsistema, e os eventos subsequentes são determinados pelas características do sistema. A árvore de eventos é desenvolvida da esquerda para a direita, começando com o evento inicial e seguindo com os eventos sequenciais. A linha superior é marcada como "não", indicando que o evento não ocorre, enquanto a linha inferior é marcada como "sim", indicando que o evento realmente ocorre.
2. A Análise de Modos de Falhas e Efeitos (AMFE) é uma ferramenta amplamente utilizada para definir, identificar e eliminar falhas conhecidas ou potenciais em sistemas, projetos, processos e/ou serviços, antes que essas falhas afetem o cliente. Esse método aborda cada componente do processo individualmente, descrevendo suas funções e todos os potenciais modos de falha, determinando suas causas e consequências. O FMEA é classificado da seguinte forma:
1. FMEA de Produto: Nesse tipo, são consideradas as falhas que podem ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto, sendo também chamada de FMEA de projeto.
2. FMEA de Processo: Aqui, são consideradas as falhas no planejamento e na execução do processo. O objetivo dessa análise é evitar falhas no processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
3. FMEA de Procedimentos Administrativos: Existe um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos.
O FMEA pode ser utilizado para:
· Assegurar que todos os modos de falhas possíveis, seus efeitos e causas sejam considerados.
· Desenvolver uma lista de falhas potenciais classificadas de acordo com seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias no projeto e testes de desenvolvimento.
· Auxiliar na seleção de alternativas de projeto de produtos/processos com alta confiabilidade e qualidade.
· Identificar itens críticos de segurança.
· Determinar quais características do produto/processo necessitam de controles adicionais.
· Fornecer informações adicionais para auxiliar no planejamento de programas de desenvolvimento e testes eficientes e completos.
· Fornecer uma forma de documentação aberta para recomendações de redução de risco.
· Fornecer referências para o futuro, ajudando na análise de problemas de campo, avaliando modificações no projeto e desenvolvendo projetos avançados.
O FMEA utiliza três fatores que auxiliam na definição de prioridades de falhas: ocorrência (O), severidade (S) e detecção (D). A ocorrência define a frequência da falha, enquanto a severidade corresponde à gravidade do efeito da falha. A detecção é a habilidade de detectar a falha antes que ela afete o cliente. O FMEA utiliza o RPN (Grau de Prioridade de Risco) para o processo decisório de priorização dos modos de falha com maior potencial. Isso é calculado multiplicando os três fatores do FMEA: D, O e S. Com o RPN, as causas das falhas são priorizadas, direcionando a ação do gestor.
3. A Análise de Árvore de Falhas (AAF) é uma técnica eficaz utilizada para identificar e apresentar as causas de um evento indesejável significativo. Seu objetivo principal é aprimorar a confiabilidade de produtos e processos por meio de uma análise sistemática das possíveis falhas e suas consequências, orientando a adoção de medidas corretivas ou preventivas. Essa abordagem segue um raciocínio de cima para baixo, conhecido como top-down. O evento de falha principal em um sistema é denominado evento topo e é decomposto a partir do nível superior para os níveis inferiores, semelhante aos ramos de uma árvore. O FTA é utilizado para:
· Estabelecer um método padronizado de análise de falhas ou problemas, investigando como esses eventos ocorrem em um equipamento ou processo.
· Analisar a confiabilidade de um produto ou processo.
· Compreender os modos de falha de um sistema de forma dedutiva.
· Priorizar ações corretivas a serem tomadas.
· Analisar e projetar sistemas de segurança ou alternativos.
· Coletar informações para a manutenção de sistemas alternativos de procedimentos de manutenção.
· Indicar clara e precisamente componentes mais críticos ou condições críticas de operação.
· Coletar informações para o treinamento na operação de equipamentos.
· Coletarinformações para o planejamento de testes e inspeções.
· Simplificar e otimizar equipamentos.
Dessa forma, a Análise de Árvore de Falhas desempenha um papel fundamental na identificação e mitigação de riscos, na manutenção da confiabilidade de sistemas e na melhoria geral da segurança e eficiência operacional.
4. DIFERENÇAS ENTRE OS MÉTODOS ETA, FMEA E FTA:
A Análise do Evento Topo (ETA) e a Análise de Árvore de Falhas (FTA) compartilham algumas semelhanças em certos passos. Na FTA, começa-se com um Evento Topo e retrocede-se, identificando os eventos que podem ter gerado o Evento Topo. Na ETA, por outro lado, segue-se adiante, partindo do Evento Topo da Árvore de Falhas e identificando eventos que podem decorrer desse evento inicial.
· A FTA apresenta uma estrutura lógica orientada verticalmente, enquanto as árvores ETA são construídas horizontalmente.
· Na FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), o raciocínio ocorre de baixo para cima (bottom-up), enquanto na FTA o raciocínio ocorre de cima para baixo (top-down).
· Tanto FMEA quanto FTA são ferramentas estruturais, enquanto a ETA é uma ferramenta sequencial.
De acordo com a matriz tempo-espaço apresentada na questão, na qual o evento de falha corresponde à posição de cruzamento entre a linha de espaço aqui com a coluna de tempo agora, as setas no retângulo central da matriz, com deslocamentos elementares horizontais no tempo, verticais no espaço e transversais, abrangendo tempo e espaço, indicam, para efeitos de foco em ocorrências específicas, as possíveis movimentações do evento de falha para a posição do evento de falha (aqui-agora) em qualquer ponto da matriz.