Tarefa 4 2

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Disciplina: Gerência de Riscos
Identificação da tarefa: Tarefa 4.2. Envio de arquivo
Pontuação: 10 pontos
Tarefa 4.2
A fim de conferir praticidade aos aprendizados desta disciplina, produza e indique as repostas aos três exercícios que seguem:
1. Dados os valores de confiabilidade (R) de cada etapa em um processo produtivo (R1 = 0,90; R2 = 0,80; R3 = 0,85; R4 = 0,75; R5 = 0,70; R6 = 0,95; R7 = 0,80; R8 = 0,85), determine a confiabilidade total R (T).
Fonte: próprio autor.
 Descobrindo R(T) 
R(T) = R(A) x R(B) x R(C) x R(D) 
Sendo: R(A) = R(1) = 0,90 
R(B) = R(2) = 0,80 
R(C) = ? R(D) = R(8) = 0,85 
Temos: R(T) = 0,90 x 0,80 x 0,85 x R(C) 
R(T) = 0,612 x R(C) 
 Descobrindo R(C)
R(C) = 1 – [Q(3) x Q(4) x Q(E)]
 Sendo: Q(3) = 1 – R(3) = 1 – 0,85 = 0,15 
Q(4) = 1 – R(4) = 1 – 0,75 = 0,25 
Q(E) = 1 – R(E) 
Substituindo: R(C) = 1 – [0,15 x 0,25 x (1 – R(E))] 
R(C) = 1 – [0,0375 x (1 – R(E))]
• Cálculo de R(E) e R(F) 
R(E) = R(5) x R(F) 
R(E) = 0,70 x R(F) 
R(F) = 1 – (Q(6) x Q(7)) 
Sendo: Q(6) = 1 – R(6) = 1 – 0,95 = 0,05 
Q(7) = 1 – R(7) = 1 – 0,80 = 0,20 
R(F) = 1 – (0,05 x 0,20) = (1 – 0,01) 
R(F) = 0,99 
Se R(F) = 0,99 , ao substituir em R(E): 
R(E) = 0,70 x 0,99 
R(E) = 0,693
• Cálculo de R(C) após encontrar R(E) e substituir na equação 
R(C) = 1 – [0,0375 x (1 – R(E))] 
R(C) = 1 – [0,0375 x (1 – 0,693)] = 1 – (0,0375 x 0,307) = 1 – 0,0115 
R(C) = 0,988
• Cálculo final de R(T) 
R(T) = R(A) x R(B) x R(C) x R(D) 
Sendo: R(T) = 0,612 x R(C) (descoberto na primeira parte) 
R(C) = 0,988 R(T) = 0,612 x 0,988 
R(T) = 0,6046 = 60,46%
2. Explique por que componentes idênticos de baixa confiabilidade quando montados em paralelo produzem confiabilidade total maior que cada um individualmente, e por outro lado, componentes idênticos de alta confiabilidade quando montados em série produzem confiabilidade total menor que cada um individualmente.
Isso ocorre porque em sistemas paralelos a falha de um dos componentes não afeta a operação/resultado do sistema. O sistema paralelo só para de funcionar caso haja a falha de todos os componentes do sistema. Já que matematicamente o produto de dois ou mais números menores que um, tendem a zero, a confiabilidade aumenta em componentes idênticos montados de maneira paralela. Já nos sistemas em série, a falha de um dos componentes compromete totalmente a operação do sistema, interferindo diretamente na confiabilidade.
3. Considerando o diagrama ETA-FMEA-FTA, apresente seu entendimento sobre os objetivos, em que consiste e as diferenças de cada uma delas, situando-as no espaço e tempo.
Fonte: CICCO, Francesco F. M.G.A.F. Gerência de riscos: ampliando conceitos. Proteção. São Paulo, n. 27, fevereiro-março, 1994. 
A Análise da Árvore de Falhas (AAF) foi desenvolvida nos Estados Unidos pelos engenheiros do Bell Labs, na década de 60. Trata-se de um método de análise e avaliação dos riscos, e baseia-se no estudo dos diversos fatores que poderiam causar um evento indesejável específico (falha), através da construção de um diagrama lógico estruturado (árvore), sendo indicado para sistemas complexos. 
O diagrama é elaborado a partir do evento indesejável que se deseja prevenir e que recebe o nome de evento topo, que deve ser colocado no nível mais alto da árvore. A partir deste nível o diagrama deve ser detalhado de cima para baixo, elencando-se todas as causas ou combinações destas causas que poderiam levar ao evento indesejado. 
A AAF é uma técnica que envolve aspectos quantitativos e qualitativos e deve ser aplicada depois do lançamento do produto. 
Já a AMFE ou FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos), é uma técnica qualitativa de análise de confiabilidade que busca identificar falhas potenciais em componentes individuais de sistemas ou plantas industriais. Pode ser utilizada nas etapas de projeto, construção e operação. 
Mostra-se eficiente quando aplicado a sistemas mais simples e falhas singulares não sendo, portanto, indicado para análise de falhas operacionais ou complexas. 
O objetivo principal da FMEA é detectar os modos de falhas antes (diferente da AAF) que se produza uma peça e/ou produto ou se inicie a implementação de um novo processo, a fim de aumentar sua confiabilidade. 
A Análise de Árvore de Eventos (ETA), assim como a FMEA, também deve ser realizada antes do lançamento de um produto ou processo, com o objetivo de delinear a cadeia de eventos iniciada por um evento principal. É um método lógico-indutivo, que busca determinar a frequência e consequência, e deve ser lida da esquerda para a direita.