aula 03

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CONTROLE TECNOLÓGICO DE 
CONCRETO 
AULA 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profª Fernanda dos Santos Gentil 
 
 
 
 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
O concreto é um dos materiais mais utilizados na construção civil, sendo 
composto por uma mistura de cimento, agregados graúdos, agregados miúdos, 
água, aditivos e adições. 
O concreto é classificado como estrutural e não estrutural. O primeiro é 
utilizado na estrutura de uma construção, quando se faz necessário oferecer 
resistência para uma edificação. O segundo (por exemplo, o concreto magro) é 
utilizado em partes não estruturais do edifício, possuindo uma menor resistência. 
TEMA 1 – MICROESTRUTURA 
A microestrutura do concreto é considerada complexa e heterogênea. Ter 
o conhecimento da microestrutura, das propriedades de cada elemento do 
concreto e da relação entre microestrutura-propriedade contribui para auxiliar no 
controle das características do concreto. 
Dentro da microestrutura do concreto existem três fases que são: 
agregado, pasta de cimento hidratada e a zona de transição na interface entre o 
agregado e a pasta de cimento. 
Quando se estuda a microestrutura, é importante levar em consideração 
o tipo, a quantidade, o tamanho, a forma e a distribuição de fases presentes em 
um sólido. Dentro desse conceito há algumas definições, por exemplo, a 
utilização do termo macroestrutura, que significa a microestrutura visível a olho 
nu, ou seja, um material visível na resolução de 200 𝜇m. Já o termo 
microestrutura é utilizado para porções com grandeza microscópica da 
macroestrutura, assim podendo ser visualizado até a fração de um micrômetro. 
As características da microestrutura do concreto seguem uma ordem, em 
que primeiramente há uma zona de transição na interface, que caracteriza uma 
pequena região situada próxima às partículas de agregado graúdo, normalmente 
com uma espessura entre 10 e 50 𝜇m, sendo considerada a parte mais fraca 
entre o agregado e a matriz pasta de cimento hidratada. Essa região tem uma 
maior influência no comportamento mecânico do concreto. A outra característica 
é que cada uma das três fases tem caráter multifásico, por exemplo, o agregado 
pode conter diversos minerais, além de possuir microfissuras e vazios. Assim, 
tanto a matriz pasta de cimento hidratada quanto a zona de transição na interface 
normalmente apresentam uma distribuição heterogênea de diferentes tipos e 
 
 
3 
quantidades de fases sólidas, poros e microfissuras. E a última característica é 
que a microestrutura do concreto não é uma propriedade intrínseca do material, 
pois a pasta de cimento hidratada e a zona de transição na interface estão 
sujeitos a modificações com o tempo, umidade e temperatura ambientes (Mehta; 
Monteiro, 2008). 
1.1 Microestrutura da fase agregado 
A fase agregado é a principal responsável pela determinação de algumas 
propriedades do concreto, por exemplo, massa unitária, módulo de elasticidade 
e estabilidade dimensional. Essas propriedades sofrem influência diretamente 
da densidade e resistência do agregado por meio das suas características 
físicas. 
As propriedades do concreto também são influenciadas tanto pela 
porosidade quanto pela forma e textura do agregado. Considere o Quadro 1 com 
a descrição de algumas partículas de agregado. 
Quadro 1 – Partículas de agregado 
Tipo de Agregado Formato Tipo de textura 
superficial 
Cascalho natural Arredondado Lisa 
Rochas britadas Achatado ou alongado Áspera 
Agregados leves de pedra-pomes Angular Áspera 
Argila expandida Arredondado Lisa 
 
É importante entender que a fase agregado geralmente não tem influência 
direta sobre a resistência do concreto, a não ser o caso de alguns agregados 
muito porosos ou até mesmo quebradiços, por exemplo, a pedra-pomes. As 
caraterísticas dos agregados que afetam, de forma indireta, a resistência do 
concreto são a dimensão e a forma do agregado graúdo. Essas informações 
podem ser mais bem entendidas na exemplificação dos autores Mehta e 
Monteiro (2008): 
Quanto maior o tamanho do agregado no concreto e quanto maior a 
proporção de partículas alongadas e achatadas, maior será a 
tendência de acúmulo de filme de água junto à superfície do agregado, 
enfraquecendo a zona de transição na interface pasta-agregado. Esse 
fenômeno, conhecido como exsudação. 
A água de exsudação interna normalmente se acumula em torno de 
partículas de agregados alongadas, achatadas e grandes. Nesses locais, a zona 
 
 
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de transição na interface pasta-agregado tem a probabilidade de ser fraca e com 
possibilidade de apresentar microfissuração. Esse fenômeno é responsável pela 
ruptura por cisalhamento na superfície da partícula de agregado. 
1.2 Microestrutura da pasta de cimento hidratada 
Quando se fala em pasta de cimento hidratada, está se referindo às 
pastas de cimento Portland. Uma vez que a composição principal da pasta é o 
cimento, justifica-se compreender algumas informações sobre esse material. O 
cimento anidro é um pó cinza composto de partículas angulares com tamanhos 
compreendidos entre 1 a 50 𝜇m, que é produzido por meio da moagem de um 
clínquer com quantidades pequenas de sulfato de cálcio. Salienta-se que o 
clínquer é constituído por uma mistura heterogênea de vários compostos, como 
óxido de cálcio e sílica, alumina e óxido de ferro, submetidos a altas 
temperaturas. 
A composição química dos principais componentes do clínquer são: C3S 
(silicato tricálcico); C2S (Silicato dicálcico); C3A (Aluminato tricálcico) e C4AF 
(Ferroaluminato tetracálcico). No Quadro 2 estão apresentadas as quantidades 
aproximadas da composição química do clínquer. 
Quadro 2 – Quantidades da composição química do clínquer 
Composição Química Percentual na composição do cimento 
Portland 
C3S Entre 45 e 60% 
C2S Entre 15 e 30% 
C3A Entre 6 e 12% 
C4AF Entre 6 e 8% 
Fonte: Mehta; Monteiro, 2008. 
O processo da mistura entre cimento Portland e a água acontece da 
seguinte maneira. 
• O sulfato de cálcio e os compostos de cálcio formados em altas 
temperaturas começam a entrar em solução, quando o cimento é 
colocado em contato com a água. Nessa etapa, a fase líquida se torna 
saturada com diversas espécies de íons. 
 
 
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• Após poucos minutos da hidratação do cimento, há o início da formação 
da etringita (cristais de trissulfoaluminato de cálcio hidratado), a partir da 
interação entre cálcio, sulfato, aluminato e íons hidroxilas. 
• Horas mais tarde, grandes cristais com formato prismático de hidróxido 
de cálcio (Ca (OH)2), e pequenos cristais fibrosos de silicato de cálcio 
hidratado iniciam o processo de preenchimento dos espaços vazios. 
• Após alguns dias, a etringita pode se tornar instável e se decompor para 
formar o monossulfoaluminato hidratado, com o formato de placas 
hexagonais. 
Como foram mencionadas as quatro principais fases sólidas na pasta de 
cimento hidratada, agora é importante compreender algumas características 
desses componentes. 
• Silicato de cálcio hidratado tem como abreviação C-S-H, o qual é 
presente entre 50 e 60% do volume de sólidos na pasta de cimento 
hidratada, sendo caracterizado como a fase mais importante, pois 
determina as propriedades das pastas. Sua morfologia varia desde fibras 
pouco cristalinas até redes reticulares. A área superficial da estrutura do 
C-S-H varia entre 100 e 700m²/g. A resistência do material é, em virtude, 
das forças de Van der Waals. 
• Hidróxido de cálcio (Ca (OH)2) também chamado de portlandita, 
constitui entre 20 e 25% do volume de sólidos na pasta de cimento 
hidratada. A morfologia desses cristais é prismática hexagonal. 
• Sulfoaluminatos de cálcio ocupam de 15 a 20% do volume sólido da 
pasta de cimento hidratada. 
• Grãos de clínquer não hidratados podem ser encontrados na 
microestrutura de pastas de cimento hidratadas, mesmo muito tempo 
depois da hidratação. 
Ao se falar em pasta de cimento hidratada, é importanteabordar os vazios 
presentes nessa pasta. Então, além dos sólidos, a pasta de cimento hidratada 
apresenta vários tipos de vazio, os quais influenciam as suas propriedades, que 
são as que se seguem. 
• Espaço interlamelar no C-S-H: esse espaço representa 28% da 
porosidade no silicato de cálcio hidratado. O tamanho desse espaço varia 
entre 5 a 25 �̇�. Esse tamanho, por ser muito pequeno, não tem efeito 
 
 
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adverso para a permeabilidade e a resistência da pasta de cimento 
hidratada. No entanto, as pontes de hidrogênio podem reter água nesses 
pequenos vazios e sua remoção, sob determinadas condições, pode 
proporcionar o aparecimento de retração por secagem e fluência. 
• Vazios capilares: caracterizam-se como sendo os espaços não 
preenchidos pelos componentes sólidos da pasta de cimento hidratada 
cujo tamanho está entre 10 e 50 nm. Dessa forma, entende-se que a 
hidratação do cimento pode ser verificada como um processo onde o 
espaço ocupado pelo cimento e pela água é preenchido pelos produtos 
de hidratação; já o espaço não ocupado por tais componentes chama-se 
de vazios capilares. 
• Ar incorporado: é caracterizado como uma quantidade pequena de ar 
que fica aprisionada na pasta de cimento durante a mistura do concreto. 
Os vazios de ar incorporado geralmente variam entre 50 e 200 𝜇m. Os 
vazios de ar incorporado são maiores do que os vazios capilares, assim 
essa característica pode afetar de forma negativa a resistência da pasta 
de cimento. 
Saiba mais 
�̇� é o símbolo referente a unidade de medida angstrom. Tal medida de 
comprimento tem equivalência a 10-10 m. 
Outra questão importante de entender é sobre a água na pasta de cimento 
hidratada. Na constituição de tal material existem vários tipos de água, como os 
exemplos a seguir. 
• Água capilar: está presente em vazios maiores que 50 �̇�. É entendida 
como o volume de água livre da influência das forças de atração exercidas 
pela superfície sólida. 
• Água adsorvida: é a água que está próxima à superfície do sólido. Sob 
influência das forças de atração, as moléculas de água são fisicamente 
adsorvidas na superfície dos sólidos na pasta de cimento hidratada. 
Importante saber que a perda de água adsorvida é responsável pela 
retração da pasta de cimento hidratada. 
 
 
7 
• Água interlamelar: é a água que está associada com a estrutura do C-S-
H. Dessa forma, quando tal água é perdida é possível verificar que a 
estrutura do C-S-H é retraída. 
• Água quimicamente combinada: é a água que constitui parte da 
microestrutura de vários produtos de hidratação do cimento. Essa água 
não se perde na secagem, ela é liberada quando os hidratos se 
decompõem por aquecimento. 
1.3 Zona de transição do concreto 
A partir da sequência do lançamento do concreto, por exemplo, em obra, 
é possível ter o entendimento das características microestruturais desse 
material. Para compreensão desse processo, é necessário analisarmos tal 
sequência. 
Primeiramente, filmes de água se formam em torno das grandes 
partículas de agregado, no concreto fresco recém-compactado. Neste primeiro 
momento, há a formação de uma matriz da pasta de cimento ou, então, uma 
matriz de argamassa. Próxima etapa, como na matriz da pasta/argamassa, íons 
de cálcio, sulfato, hidroxila e aluminato, fabricados pela dissolução dos 
compostos sulfato de cálcio e aluminato de cálcio, combinam-se para formar a 
etringita e hidróxido de cálcio, como pode ser visualizado na Figura 1. 
Figura 1 – Formação da etringita e do hidróxido de Cálcio 
 
 
 
 
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Crédito: US Department of Transportation/CC-PD. 
Em virtude da elevada relação água/cimento, esses produtos cristalinos, 
situados nas proximidades do agregado graúdo, apresentam cristais maiores, 
formando uma estrutura mais porosa do que na matriz da pasta de cimento ou 
da argamassa. Já no processo final, com o desenvolvimento da hidratação, o C-
S-H pouco cristalino e uma quantidade menor de cristais de etringita e hidróxido 
de cálcio, iniciam o preenchimento do espaço vazio que existe entre a estrutura 
criada pelos grandes cristais de etringita e hidróxido de cálcio. Esse processo 
auxilia na melhora da densidade e da resistência da zona de transição na 
interface, está última pode ser visualizada na Figura 2. 
 
 
 
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Figura 2 – Zona de transição na interface 
 
 
*ITZ: sigla em inglês Interface Transition Zone que significa 
zona de transição na interface 
Fonte: Thomaz, [S.d.]. 
Como pode ser identificado na Figura 2, a zona serve como uma ponte 
entre dois componentes: a matriz da pasta de cimento ou de argamassa e o 
agregado (graúdo ou miúdo). 
A zona de transição apresenta grande influência no módulo de 
elasticidade, durabilidade e a resistência do concreto. Esta última propriedade 
depende do tamanho e do volume dos vazios existentes. Assim, por exemplo, 
um concreto de baixa relação água/cimento, nas suas primeiras idades, o volume 
e o tamanho dos vazios na zona de transição serão maiores do que na matriz da 
pasta de cimento/argamassa. Em virtude disso, a zona de transição apresentará 
menor resistência. Entretanto, com o passar da idade, a resistência da zona de 
transição pode se tornar igual à resistência da matriz da pasta de 
cimento/argamassa. Esse fenômeno pode acontecer como resultado da 
cristalização de novos produtos nos vazios da zona de transição na interface 
pelas vagarosas reações químicas entre os constituintes da pasta de 
cimento/argamassa e o agregado (Mehta; Monteiro, 2008). 
Outro fator que pode contribuir para a redução da resistência da zona de 
transição na interface no concreto é a presença de microfissuras. O 
aparecimento da microfissura vai depender de diversas parâmetros, por 
exemplo, tamanho do agregado, distribuição granulométrica, consumo de 
 
 
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cimento, relação água/cimento, grau de adensamento do concreto no estado 
fresco, condições de cura, umidade ambiente e histórico térmico do concreto. 
TEMA 2 – PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO 
A resistência do concreto produzido nas devidas proporções é 
influenciada pelo grau de compacidade. Dessa forma, é de extrema importância 
que a consistência da mistura permita que o concreto possa ser transportado, 
lançado nas fôrmas e adensado com facilidade e sem segregação. A primeira 
fase do concreto é denominada de concreto fresco, que compreende um período 
de tempo muito curto, aproximadamente na ordem de 1h a 5h. 
2.1 Trabalhabilidade 
A consistência é uma das principais características do concreto que 
determina a sua propensão para ser manuseado. Tem como definição, dentro 
da área de tecnologia do concreto, ser a maior ou menor capacidade do concreto 
de se deformar sob a ação do seu próprio peso. Outra definição apresentada por 
Neville (2015) sobre a consistência é que às vezes significa o estado de 
umidade, por exemplo, os concretos úmidos são mais trabalháveis que os secos, 
no entanto, concretos com consistências iguais podem apresentar 
trabalhabilidade diferentes. 
O método de ensaio definido pela normalização brasileira NBR 16.889 
(ABNT, 2020) para a determinação da consistência do concreto fresco é pelo 
abatimento do tronco de cone. Nos concretos especiais, por exemplo os 
bombeados, as características para a bombeabilidade (trabalhabilidade) 
dependerão do abatimento, diâmetro máximo do agregado graúdo, do consumo 
de cimento e do teor de argamassa (Andrade; Helene, 2017). 
De acordo com a NBR 12.655 (ABNT, 2022), é necessária a realização 
dos ensaios conforme o tipo de concreto para poder verificar a aprovação do 
concreto no estado fresco antes de seu lançamento. Por exemplo, para o 
concreto convencional, é necessário respeitar as exigências estabelecidas na 
norma NBR 16.889 (ABNT, 2020a) e, para concretos autoadensáveis, a norma 
a ser seguida é a NBR 15.823-1 (ABNT, 2017). 
É interessante compreender que a trabalhabilidade é uma propriedadeimportante para o concreto no estado fresco, como mencionado anteriormente, 
 
 
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mas também é muito relevante na parte do produto acabado, pois o concreto 
deve apresentar uma trabalhabilidade tal que o adensamento até a compacidade 
máxima seja possível com uma quantidade razoável de trabalho ou com a 
quantidade que pode ser empregada nas circunstâncias consideradas (Neville, 
2015). 
2.1.1 Efeito do tempo e temperatura na trabalhabilidade 
Com o passar do tempo, o concreto recém-misturado acaba se 
enrijecendo. É importante diferenciar esse caso e a pega do cimento, pois tal 
enrijecimento acontece em virtude de uma parcela de água da mistura que é 
absorvida pelo agregado, outra que é perdida por evaporação e uma terceira 
parcela que é eliminada pelas reações químicas no estado inicial da mistura 
(Neville, 2015). 
A variação da trabalhabilidade com o tempo depende do teor de cimento 
da mistura, o tipo de cimento, a temperatura do concreto e também da condição 
de umidade do agregado para um valor total de água. Esta última condição 
mencionada pode ser verificada quando se utiliza, para compor a mistura, um 
agregado seco, o qual absorverá mais água e, consequentemente, haverá uma 
maior perda de trabalhabilidade (Neville, 2015). 
Outro fator que interfere na trabalhabilidade é a temperatura ambiente, 
mesmo sendo a temperatura do concreto considerada mais representativa nos 
fenômenos observados. Por exemplo, em um dia quente, a quantidade de água 
da mistura provavelmente será aumentada para que se consiga manter 
constante a trabalhabilidade. Outra relação que é observada, considerando o 
efeito desse fator, é que, ao se aumentar a temperatura do concreto, também 
aumentará a quantidade de água necessária para se obter uma dada variação 
no abatimento (Neville, 2015). 
2.1.2 Fatores que afetam a trabalhabilidade 
A trabalhabilidade do concreto é influenciada por fatores intrínsecos e 
externos ao concreto. Os fatores intrínsecos ao concreto são a influência da 
relação água/materiais secos, tipo e consumo de cimento, traço, teor de 
argamassa, tamanho, textura e forma dos agregados. Já os fatores externos de 
influência são as condições de transporte, lançamento, características das 
 
 
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fôrmas, esbeltez dos elementos estruturais, densidade e distribuição das 
armaduras, dentre outros fatores (Andrade; Helene, 2017). 
Neville (2015) menciona em seus estudos que o principal fator que afeta 
a trabalhabilidade é o teor de água da mistura. Retrata que o ar incorporado na 
produção interfere na quantidade de água, ou seja, essa quantidade pode ser 
reduzida. Caso o teor de água seja fixo, a trabalhabilidade é determinada pelo 
tamanho máximo do agregado, sua granulometria, forma e textura. Para 
compreender tal vínculo, considere que quanto maior a relação água/cimento, 
mais fina será a granulometria necessária para a obtenção da trabalhabilidade 
máxima. O autor também retrata que, para um dado valor de relação 
água/cimento, há um valor correspondente de relação agregado 
graúdo/agregado miúdo que proporciona o alcance da trabalhabilidade máxima. 
A verificação da influência das proporções da mistura na trabalhabilidade 
precisa de atenção, pois dos três fatores (relação água/cimento, relação 
agregado/cimento e teor de água), apenas dois são independentes. Para 
compreender essas informações, Neville (2015) apresenta o seguinte exemplo: 
se a relação agregado/cimento for reduzida, mas a relação água/cimento for 
mantida constante, a quantidade de água aumentará e, como resultado, a 
trabalhabilidade aumentará. Já se o teor de água for mantido constante, quando 
a relação agregado/cimento for reduzida, a relação água/cimento diminui, no 
entanto a trabalhabilidade não será afetada expressivamente. 
2.2 Segregação 
A segregação é caracterizada como a separação dos componentes de 
uma mistura heterogênea, assim a mistura não é mais homogênea, ou seja, 
uniforme. Considerando o concreto, assunto que se estuda nesta etapa, a 
segregação são as diferenças de tamanho das partículas e da massa específica 
dos componentes da mistura. 
Existem duas formas de acontecer a segregação. A primeira é quando as 
partículas mais graúdas tendem a separar-se e caminhar mais ao longo de um 
declive ou, até mesmo, a se sedimentar mais do que as partículas mais finas. A 
outra forma de acontecer a segregação é em misturas com muita água, onde há 
a separação de uma suspensão de cimento aquosa da mistura. 
O risco de se ter segregação é reduzido quando o concreto não tiver que 
ser transportado a longas distâncias e puder ser transferido diretamente da 
 
 
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betoneira para a posição final na fôrma. Entretanto, se lançar o concreto a partir 
de uma grande altura, passá-lo em tubulação ou plano inclinado, descarregá-lo 
contra obstáculos são atividades que favorecem o fenômeno de segregação. 
(Neville, 2015). 
Outra questão muito importante é que é preciso se atender ao processo 
de adensamento do concreto em obra, pois o manuseio impróprio do vibrador é 
prejudicial ao desempenho do concreto. Por exemplo, se houver uma vibração 
muito prolongada, pode haver deslocamento do agregado graúdo para a parte 
inferior, e da pasta de cimento para a parte superior da estrutura, contribuindo 
para que se tenha a formação de um concreto de baixa resistência. 
2.3 Exsudação 
De acordo com Neville (2015), a exsudação é um fenômeno, também 
caracterizado como separação de água, onde parte da água da mistura tem a 
propensão de subir para a superfície do concreto recém empregado. Esse 
processo acontece pela incapacidade dos componentes sólidos da mistura 
reterem toda a água de amassamento quando eles se organizam. 
O aparecimento do fenômeno de exsudação vai depender, na maioria das 
vezes, das propriedades do cimento. Tal fenômeno é reduzido a partir do 
aumento da finura do cimento e, também, por alguns fatores químicos. Como 
complementação dessa ideia, a redução da exsudação é favorecida quando o 
cimento utilizado tem um teor elevado de álcalis, um teor elevado de C3A, ou na 
presença de cloreto de cálcio. A adição de pozolanas ou de alumínio em pó no 
cimento também contribuem para a diminuição da exsudação (Neville, 2015). 
 O fenômeno de exsudação pode ser prejudicial ou não, por exemplo, se 
essa água condicionada na parte superior do concreto não for perturbada e 
evaporar, a relação água/cimento pode diminuir, proporcionando um aumento de 
resistência. No entanto, se a água, no processo de ascensão, deslocar uma 
grande quantidade de partículas mais finas de cimento, haverá a formação de 
uma camada de nata na superfície. Caso essa nata permaneça na parte superior 
do concreto, terá a formação de uma superfície porosa que se tornará pó e, 
consequentemente, será uma superfície de baixa resistência. Para este segundo 
caso, recomenda-se fazer a remoção da nata por meio do processo de 
escovamento ou lavagem. 
 
 
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TEMA 3 – PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADAO ENDURECIDO 
A segunda fase que o concreto apresenta é caracterizada como concreto 
endurecido, o qual se inicia com a hidratação do cimento e se estende por toda 
a vida da estrutura. 
3.1 Classes 
Segundo Andrade e Helene (2017), as especificações da norma NBR 
6.118 (ABNT, 2014) retratam que os concretos estruturais precisam atender às 
classes do grupo I e II, apresentados na norma NBR 8.953 (ABNT, 2015c). 
Dentro do grupo I estão os concretos C20, C25, C30, C35, C40, C45 e C50 e no 
grupo II estão os concretos de classes C55, C60, C70, C80, C90 e C100. Como 
pode ser observado, existe uma numeração, na simbologia das classes dos 
concretos. Esse valor refere-se à resistência característica à compressão 
estabelecida, em MPa, para a idade de 28 dias. 
3.2 Massa específica 
De acordo com a NBR 6.118 (ABNT, 2014), a massa específica normal 
(𝝆) dos concretos estruturais, depois de serem secos em estufa, estãoentre 
2.000 kg/m³ e 2.800 kg/m³. Caso não seja conhecida a massa específica real do 
concreto, para efeito de cálculo, pode-se adotar para o concreto simples o valor 
de 2.400 kg/m³ e para o concreto armado e protendido 2.500 kg/m³ (Andrade; 
Helene, 2017). 
3.3 Deformações do concreto no tempo 
As deformações do concreto podem ser de duas naturezas. 
• Deformações causadas por variação das condições ambientes: retração 
e deformações provocadas por variações de umidade e temperatura 
ambiente. 
• Deformações causadas pela ação de cargas externas: fluência. 
 
 
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3.3.1 Retração do concreto 
A retração é a redução do volume do concreto desde o fim da cura até 
atingir um estado de equilíbrio compatível com as condições ambientes. É um 
processo que não tem a ação de forças externas. Esse fenômeno acontece 
devido à perda de água da pasta de cimento e às alterações físico-químicas 
internas. 
No concreto fresco, a perda de água acontece por exsudação, 
evaporação, percolação por juntas dos moldes, absorção de água pelos 
agregados, absorção de água pelas fôrmas ou por alguma superfície em contato 
com a peça concretada. Esse processo dá origem à retração plástica. Esse 
fenômeno pode ser controlado em parte por um estudo de dosagem 
experimental adequado e em parte por procedimentos corretos de concretagem, 
adensamento e cura. Já no concreto endurecido, a perda de água ocorre quando 
este material é exposto em ambiente com umidade relativa inferior a 100%. 
Dessa forma, ocorre a retração por secagem ou retração hidráulica (Andrade; 
Helene, 2017). 
Existem três mecanismos que são considerados principais para a 
ocorrência da retração do concreto no estado endurecido. 
• A retração por secagem (ou retração hidráulica): ocorre devido à 
evaporação da água livre ou capilar que acarreta tensões capilares 
fundamentais nos poros remanescentes do concreto que ainda 
apresentam água em seu interior. 
• A retração autógena (ou retração por hidratação do cimento ou retração 
química): o volume total dos produtos hidratados é inferior à soma dos 
volumes de cimento anidro e de água. 
• A retração por carbonatação: ocorre devido à reação do CO2 presente na 
atmosfera com compostos hidratados do cimento. Por exemplo, a 
portlandita (Ca (OH)2) é o composto mais propenso à carbonatação. 
Segundo Andrade e Helene (2017), é fundamental realizar o estudo sobre 
a retração do concreto, pois esse fenômeno contribui para o aparecimento de 
fissuras nas peças de concreto, as quais, além de prejudicarem a aparência do 
material, também reduzem significativamente a sua durabilidade. 
 
 
16 
3.3.2 Coeficiente de dilatação térmica 
Para efeitos de análise estrutural, a norma NBR 6.118 (ABNT, 2014) 
menciona que o coeficiente de dilatação térmica pode ser admitido como sendo 
𝛼 =10−5/°𝐶. Esse valor é influenciado pela natureza e teor de agregados. 
3.3.3 Fluência do concreto 
Fluência ou deformação lenta do concreto é o aumento da deformação ou 
contração do concreto, no tempo, e submetido a carga de longa duração, acima 
de 15 minutos, sem variação térmica nem de umidade relativa do ambiente. 
De acordo com Andrade e Helene (2017), a fluência do concreto envolve 
a chamada fluência básica, que ocorre quando não há mudanças na umidade 
relativa do ambiente nem na temperatura e também a chamada fluência de 
secagem, que ocorre quando há redução da umidade relativa do ambiente. 
Por meio da norma NBR 8.224 (ABNT, 2012), é possível medir a fluência 
dos concretos. De acordo com a NBR 6.118 (ABNT, 2014), a deformação por 
fluência do concreto (𝜀cc) compõe-se de duas partes, uma rápida e outra lenta. 
A fluência rápida (𝜀cca) é irreversível e ocorre durante as primeiras 24h após a 
aplicação da carga que a originou. A fluência lenta é, por sua vez, composta por 
duas outras parcelas: a deformação lenta irreversível (𝜀ccf) e a deformação lenta 
reversível (𝜀ccd). Assim, a expressão é a seguinte: 
𝜀cc = 𝜀cca + 𝜀ccf + 𝜀ccd 
3.4 Diagrama tensão-deformação 
A NBR 6.118 (ABNT, 2014) permite a adoção de um único diagrama, 
independente da resistência do concreto. Dessa forma, o diagrama tensão-
deformação à compressão, a ser utilizado no cálculo, é o diagrama mostrado na 
Figura 3, em que o trecho curvo corresponde a uma parábola do segundo grau, 
a tensão limite do concreto é fixada em 0,85 fcd e o limite de encurtamento do 
concreto (𝜀𝑐) é definido como sendo 3,5‰. 
 
 
 
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Figura 3 – Diagrama tensão- deformação idealizado na NBR 6.118 (ABNT, 2014) 
 
Fonte: Unesp, 2008. 
A interpretação do diagrama tensão-deformação se dá da seguinte 
maneira: no trecho inicial relativamente reto, correspondendo a um 
comportamento elástico do concreto para tensões baixas, em que a deformação 
é linearmente proporcional à tensão. Depois o diagrama começa a curvar, 
passando por um ponto de máxima tensão, que corresponde à resistência do 
concreto à compressão na sua idade, apresentando no final um ramo 
decrescente (Almeida, 2002). 
O valor máximo da tensão de ruptura (𝜎c ) é estabelecido como sendo 
igual a 0,85 fcd, por causa de três fatores: variação da resistência do concreto em 
função das velocidades de carregamento (efeito Rüsch); ganho de resistência 
do concreto ao longo do tempo; e influência da forma cilíndrica do corpo de 
prova. 
Para diferentes velocidades de carregamento o concreto apresenta 
diferentes formas da curva tensão-deformação, o que é conhecido como efeito 
Rüsch, pode ser visualizado na figura 4. 
 
 
 
 
 
 
18 
Figura 4 – Efeito Rüsch 
 
Fonte: Unesp, 2008. 
Observando-se a Figura 4 é possível verificar que, para durações maiores 
do tempo de carregamento, a tensão de ruptura (𝜎c ) tende para valores próximos 
de 80% da resistência correspondente ao carregamento de curta duração (fc). 
Para entendimento desse processo, apresentado na imagem anterior, é preciso 
considerar que as cargas permanentes nas estruturas são normalmente 
empregadas rapidamente, mantendo-se constante ao longo do período, 
contribuindo para permitir o desenvolvimento do fenômeno da fluência. Diante 
disto, se o nível de tensão inicial for superior à resistência de longo prazo, ponto 
A da Figura 4, poderá, após certo tempo, ocorrer o colapso do elemento 
estrutural por ter sido atingido o limite de ruptura, ponto B da Figura 4. Por outro 
lado, se o nível de tensão inicial for inferior à resistência de longo prazo, ponto 
C da Figura 4 não haverá ruptura, mesmo com o desenvolvimento do fenômeno 
da fluência, ponto D da Figura 4. Dessa forma, para que não ocorra a fratura, é 
necessário que o limite de fluência seja alcançado antes do limite de ruptura. 
Esse processo é realizado limitando a resistência do concreto a um valor inferior 
à resistência de curto prazo. Esse fato explica o fato de a norma NBR 6.118 
 
 
19 
(ABNT, 2014) adotar para a máxima resistência de cálculo do concreto o valor 
0,85 fcd. 
3.5 Módulo de elasticidade 
O módulo de elasticidade pode ser entendido pelo conceito estabelecido 
pelo matemático inglês Robert Hooke, pesquisador que considerou um dado 
material, como pode ser visualizado na Figura 5. 
Figura 5 – Exemplo do material utilizado no experimento 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
O primeiro passo foi submeter esse material a um carregamento uniaxial. 
Verificou-se então uma dada deformação, que foi possível visualizar no gráfico 
tensão-deformação, e o aparecimento de um comportamento linear de 
crescimento, como pode ser visualizado na Figura 6. 
Figura 6 – Material submetido a um carregamento uniaxial 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
Hooke imediatamente retirou esta carga, ou seja, cessou a solicitação, e 
observou-se que a deformação do material desapareceu, como pode ser 
verificado na Figura 7. Assim, não havendo deformações permanentes com a 
 
 
20 
retirada do carregamento, o material apresenta um comportamento elástico, ou 
seja, retornapara o seu formato de origem. 
Figura 7 – Material retorna ao seu formato de origem 
 
 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
No próximo passo, Hooke considerou o mesmo material de origem de 
altura L submetido a um carregamento. Tal solicitação fez com que o material 
tivesse a sua altura modificada, passando para o valor de L1. Nesse caso, 
constatou-se que a altura inicial L era superior à altura L1 atingida por uma dada 
solicitação. Esse esforço aplicado sobre este material foi visualizado no gráfico 
tensão-deformação com um crescimento linear, como é apresentado na Figura 
8. 
Figura 8 – Gráfico tensão-deformação apresentando o comportamento elástico 
do material 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
 
 
21 
Ao continuar aplicando esse carregamento, Hooke observou que, a partir 
de um determinado ponto, o comportamento presente no gráfico já não era mais 
de linearidade, e começou a formar uma curvatura, mostrando um novo tipo de 
deformação. Tal efeito pode ser visualizado na Figura 9. Essa solicitação sobre 
o material fez com a altura do mesmo se reduzisse, tendo um valor conhecido 
como L2. Comparado com os processos anteriores, foi possível constatar o 
seguinte entendimento dos valores das alturas: L2< L1<L. 
Figura 9 – Gráfico tensão-deformação apresentando o comportamento plástico 
do material 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
Após esse processo, Hooke cessou a solicitação sobre o material, mas 
ele observou que essa parte da deformação (curvatura presente no gráfico) 
permaneceu. Assim, ele concluiu que em um determinado ponto há resíduos 
deformacionais com a retirada do carregamento. Com isso, o material não 
apresentou mais um comportamento elástico, mas sim plástico. Dessa forma, o 
material não tem como retornar ao seu estado de origem. 
Assim, pode-se entender que o módulo de elasticidade (Eci), segundo 
Mehta e Monteiro (2008), é a relação entre a tensão aplicada e a deformação 
instantânea dentro de um limite proporcional estabelecido. Essa relação é dada 
pela declividade da curva tensão-deformação formada por causa do 
carregamento uniaxial exercido sobre o material. 
O módulo de elasticidade pode ser dinâmico ou estático. O primeiro é 
determinado pelo método de ultrassom. Já o módulo estático é determinado para 
uma dada velocidade de carregamento previamente estabelecida. O módulo 
estático se subdivide como se segue. 
 
 
22 
• Módulo de elasticidade tangente inicial: é o módulo de deformação 
instantâneo para uma dada linha tangente à curva tensão-deformação 
traçada a partir da origem. 
• Módulo de elasticidade secante: é o módulo de deformação instantâneo, 
dado pela declividade de uma linha traçada da origem até qualquer 
porcentagem da tensão de compressão (fc). 
• Módulo de elasticidade tangente (cordal): é o módulo de deformação 
instantâneo, dado pela inclinação de uma linha traçada em qualquer 
intervalo da curva tensão-deformação. 
Estes módulos de elasticidade podem ser visualizados na Figura 10. 
Figura 10 – Módulos de elasticidade 
 
Fonte: Battagin, 2007. 
Segundo a NBR 6.118 (ABNT, 2014), o Eci deve ser obtido segundo o 
método de ensaio estabelecido na NBR 8.522 (ABNT, 2021a), sendo 
considerado nesta norma o módulo de deformação tangente inicial, obtido aos 
28 dias de idade. Quando não forem realizados ensaios, pode-se estimar o valor 
do módulo de elasticidade inicial usando as seguintes expressões: 
 
 
 
 
23 
𝐸𝑐𝑖 = 𝛼𝐸 𝑥 5.600√𝑓𝑐𝑘 para fck de 20 MPa a 50 MPa; 
𝐸𝑐𝑖 = 21,5 𝑥 103𝑥 𝛼𝐸 𝑥 (
𝑓𝑐𝑘
10
+ 1,25)
1/3
para fck de 55 MPa a 90 MPa; 
 Sendo 
𝛼𝐸= 1,2 para basalto e diabásio. 
𝛼𝐸= 1,0 para granito e gnaisse. 
𝛼𝐸= 0,9 para calcário. 
𝛼𝐸= 0,7 para arenito. 
Onde 
𝐸𝑐𝑖= módulo de elasticidade ou módulo de deformação tangente inicial 
do concreto (MPa). 
𝛼𝐸= parâmetro em função da natureza do agregado que influencia o 
módulo de elasticidade. 
𝑓𝑐𝑘= resistência característica à compressão do concreto (MPa). 
O módulo de deformação secante pode ser obtido segundo método de 
ensaio estabelecido na NBR 8.522 (ABNT,2021a), ou estimado pela expressão 
a seguir. 
𝐸𝑐𝑠 = 𝛼𝑖 𝑥 𝐸𝑐𝑖 
Sendo 
𝛼𝑖 = 0,8 + 0,2 𝑥 
𝑓𝑐𝑘
80
≤ 1,0 
Onde 
𝐸𝑐𝑠 = módulo de elasticidade ou módulo de deformação secante do 
concreto (MPa). 
𝐸𝑐𝑖= módulo de elasticidade ou módulo de deformação tangente inicial do 
concreto (MPa). 
𝑓𝑐𝑘= resistência característica à compressão do concreto (MPa). 
O módulo de elasticidade em uma idade menor que 28 dias pode ser 
avaliado pelas expressões a seguir. 
 
𝐸𝑐𝑖 (𝑡) = [
𝑓𝑐𝑘𝑗
𝑓𝑐𝑘
]
0,5
𝐸𝑐𝑖, para os concretos com fck de 20 MPa a 45 MPa; 
 
 
 
24 
𝐸𝑐𝑖 (𝑡) = [
𝑓𝑐𝑘𝑗
𝑓𝑐𝑘
]
0,3
𝐸𝑐𝑖, para os concretos com fck de 50 MPa a 90 MPa. 
 
Onde 
𝐸𝑐𝑖 (𝑡)= é a estimativa do módulo de elasticidade do concreto em uma 
idade entre 7 dias e 28 dias. 
𝑓𝑐𝑘𝑗= é a resistência característica à compressão do concreto na idade 
em que se pretende estimar o módulo de elasticidade, em megapascal 
(MPa). 
𝑓𝑐𝑘= resistência característica à compressão do concreto (MPa). 
3.5.1 Fatores que influenciam o módulo de elasticidade 
Existem muitas variáveis que podem interferir no resultado do módulo de 
elasticidade do concreto. Dentre elas estão: 
• Resistência à compressão do concreto. 
• Consistência do concreto fresco. 
• Volume de pasta por m³ de concreto. 
• Teor de umidade dos corpos de prova no momento do ensaio. 
• Dimensão máxima característica do agregado graúdo. 
• Dimensão dos corpos de prova. 
• Temperatura de ensaio. 
• Natureza da rocha de agregado graúdo. 
Em virtude disso, é difícil estabelecer uma expressão única que dependa 
apenas da resistência à compressão do concreto e da rigidez do agregado, visto 
que essas somente são algumas das variáveis em jogo. 
3.6 Módulo de elasticidade transversal e coeficiente de Poisson 
O coeficiente de Poisson é um parâmetro que relaciona determinadas 
deformações, sendo muito útil na seleção e aplicação de materiais. Por exemplo, 
quando se exerce um esforço de tensão num material qualquer, este vai sofrer 
uma deformação longitudinal, no entanto qualquer material elástico, ao ser 
esticado, sofre também uma deformação transversal que é proporcional à 
deformação longitudinal aplicada. Então, a razão entre a deformação transversal 
 
 
25 
associada a uma deformação longitudinal na direção do esforço de tração é 
conhecida como coeficiente de Poisson. 
Segundo a NBR 6.118 (ABNT, 2014), para tensões de compressão 
menores que 0,5fc e tensões de tração menores que fct, o coeficiente de Poisson 
(ν) pode ser tomado como igual a 0,2 e o módulo de elasticidade transversal Gc 
igual a 0,4Ecs. 
3.7 Resistências 
A resistência do concreto é a propriedade mais considerada por 
projetistas e engenheiros de controle de qualidade. De acordo com Mehta e 
Monteiro (2008), a resistência de um material é caracterizada como a capacidade 
para resistir à tensão sem se romper. Dessa forma, no concreto, a resistência 
está relacionada à tensão necessária para causar a ruptura, ou seja, a tensão 
máxima que a amostra de concreto pode suportar. 
No projeto e controle de qualidade do concreto, a resistência é uma 
propriedade geralmente especificada, pois muitas propriedades do concreto, 
como módulo de elasticidade, estanqueidade ou impermeabilidade, resistência 
a intempéries estão relacionadas à resistência e, em virtude disso, podem ser 
determinadas com base nos dados da resistência. 
A maior parte do concreto está sujeita juntamente à combinação de 
tensões de compressão, de cisalhamento e de tração em duas ou mais direções. 
Os ensaios de compressão uniaxial são mais usuais e acessíveis de realizar em 
laboratórios, e o ensaio da resistência à compressão para o concreto aos 28 dias 
é admitido universalmente como um índice geral da resistência do concreto. 
3.7.1 Resistência à compressão 
Por meio de umabase de cálculos que está associada a um nível de 
confiança de 95%, os projetistas e calculistas estipulam a resistência à 
compressão para a execução de estruturas de concreto armado. 
Existem várias normas brasileiras que orientam seguir as etapas 
necessárias para se determinar a resistência à compressão dos concretos. 
• NBR 16.886 (ABNT, 2020b) determina os procedimentos para a coleta 
das amostras, definindo volumes de concreto a serem retirados de 
 
 
26 
betoneiras estacionárias ou em caminhões betoneiras, para a realização 
das moldagens dos corpos de prova. 
• NBR 5.738 (ABNT, 2015a) determina os procedimentos para a moldagem 
e cura dos corpos de prova. Os corpos de prova devem ser cilíndricos, 
mais utilizados nacionalmente, os de 10 cm de diâmetro por 20 cm de 
altura e os de 15 cm de diâmetro por 30 cm de altura. 
• NBR 5.739 (ABN, 2018) determina os procedimentos necessários para a 
realização do ensaio de resistência à compressão nos corpos de prova 
cilíndricos. 
• NBR 12.655 (ABNT, 2022) especifica os cálculos necessários para a 
determinação da resistência à compressão média (fcmj), correspondente a 
uma resistência especificada (fckj). 
Por meio de ensaios laboratoriais, é possível determinar e acompanhar a 
evolução da resistência à compressão em determinada idade, em dias. Mas caso 
não haja tais resultados experimentais, pode-se adotar, com foco orientativo. 
Esses valores podem ser visualizados no Quadro 3. 
Quadro 3 – Relações fcj/fc, admitindo cura úmida em temperatura 
de 21°C a 30°C 
Cimento 
Portland 
Idade, em dias 
3 7 14 28 63 91 120 240 360 720 
CP III 
CP IV 
0,46 0,68 0,85 1 1,13 1,18 1,21 1,28 1,31 1,36 
CP I 
CP II 
0,59 0,78 0,9 1 1,08 1,12 1,14 1,18 1,20 1,22 
CP V 0,66 0,82 0,92 1 1,07 1,09 1,11 1,14 1,16 1,17 
Fonte: Andrade; Helene, 2017. 
De acordo com a NBR 6.118 (ABNT, 2014), adotam-se os seguintes 
cálculos para a determinação da resistência de cálculo do concreto (fcd). 
• Adotar a expressão a seguir quando a verificação realizada em data “j” for 
igual ou superior a 28 dias: 
𝑓𝑐𝑑 =
𝑓𝑐𝑘
𝛾𝑐
 
Onde, 
𝑓𝑐𝑑= resistência de cálculo do concreto. 
𝑓𝑐𝑘= resistência característica do concreto. 
 
 
27 
𝛾𝑐=coeficiente de ponderação do concreto 
Nesse caso, o controle da resistência à compressão do concreto deve ser 
realizado aos 28 dias, de forma a confirmar o valor de fck adotado no projeto. 
• Adotar a expressão a seguir quando a verificação for realizada em data “j” 
inferior a 28 dias: 
𝑓𝑐𝑑 =
𝑓𝑐𝑘, 𝑗
𝛾𝑐
≅ 𝛽1 𝑥 
𝑓𝑐𝑘
𝛾𝑐
 
onde 𝛽1 é a relação 
𝑓𝑐𝑘,𝑗
𝑓𝑐𝑘
 dada pela expressão: 
𝛽1 = exp {𝑠 [1 − (
28
𝑗
)
1
2
]} 
onde s é igual a: 
• 0,38 para concreto de cimento CP III e IV, ou; 
• 0,25 para concreto de cimento CP I e II, ou; 
• 0,20 para concreto de cimento CP V; e 
• j é a idade efetiva do concreto. 
Algumas vezes há a necessidade de se avaliar a resistência do concreto 
da própria estrutura, por causa de suspeita de baixa resistência à compressão 
de concretos ou até mesmo em virtude da inexistência de corpos de prova 
moldados em estruturas antigas ou novas. Para verificar essa resistência, é 
preciso extrair testemunhos de concreto por meio da utilização de equipamentos 
específicos para a remoção das amostras. Para isso, é preciso seguir as 
especificações estabelecidas na norma NBR 7.680 (ABNT, 2015b), que 
determina os procedimentos para extração, preparo, ensaio e análise dos 
testemunhos. 
Os valores mínimos de resistência à compressão que precisam ser 
atingidas pelo concreto são os seguintes: 
• 20 MPa para concretos apenas com armadura passiva (armado); 
• 25 MPa para concretos com armadura ativa (protendido); e 
• 15 MPa apenas para concreto magro e em obras provisórias. 
 
 
28 
3.7.1.1 fatores que influenciam a resistência à compressão 
Determinados fatores influenciam na resistência do concreto, tais como a 
relação água/cimento, adensamento, condições de cura, mineralogia e 
dimensão do agregado, tipos de aditivo, adições, condições de umidade, 
geometria do corpo de prova, tipo de tensão e velocidade de carregamento. 
A partir da lei de Abrams, é possível determinar a relação água/cimento. 
Essa relação está diretamente ligada com a resistência à compressão do 
concreto. Na Figura 11, é possível identificar que quanto maior a relação 
água/cimento menor será a resistência à compressão do concreto com cimento 
Portland. 
Figura 11 – Relação água/cimento versus Resistência à compressão (MPa) 
 
 
Fonte: Mehta; Monteiro, 2008. 
Concretos com relações água/cimento inferiores a 0,3 apresentam 
aumentos desproporcionalmente elevados na resistência à compressão. Esse 
 
 
29 
fenômeno é devido à melhoria da resistência da zona de transição a relações 
água/cimento muito baixas. 
Quando vazios de ar são incorporados ao sistema, podendo ser pelo 
adensamento inadequado ou pela utilização de aditivos incorporadores de ar, 
verifica-se que há um aumento da porosidade da mistura e, consequentemente, 
há uma redução na resistência do sistema. Essa redução depende também da 
relação água/cimento e do consumo de cimento. 
Outro fator que interfere na resistência à compressão do concreto é o tipo 
de cimento a ser utilizado. Sabe-se que o grau da hidratação do cimento tem um 
efeito direto na porosidade e também na resistência. Para melhor entendimento, 
considere os cimentos Portland mais fino. Nesse caso, a hidratação acontecerá 
mais rapidamente do que outros tipos de cimento e, com isso, já nas primeiras 
idades (1,3 e 7 dias) o concreto apresentará uma baixa porosidade e uma alta 
resistência à compressão. Já concretos de cimentos Portland com escória de 
alto forno e pozolânicos as taxas de hidratação e desenvolvimento da resistência 
são mais lentos até 28 dias. No entanto, as diferenças desaparecem após essa 
idade, quando tiverem atingido um grau de hidratação semelhante. 
Com relação ao agregado características como resistência, dimensão, 
forma, textura superficial, distribuição do tamanho das partículas (granulometria) 
e mineralogia influenciam a resistência à compressão do concreto em vários 
graus. Para se ter uma ideia, uma mudança na dimensão máxima de um 
agregado graúdo com boa distribuição granulométrica com certa mineralogia 
pode contribuir para que ocorram dois efeitos opostos ao concreto. 
O primeiro efeito, considerando misturas com o mesmo consumo de 
cimento e consistência, é que dosagens de concreto com partículas maiores de 
agregado precisam de menor quantidade de água de amassamento do que as 
que contêm agregados menores. No entanto, misturas com agregados maiores 
contribuem para a formação de uma zona de transição na interface mais fraca, 
dessa forma apresentando mais microfissuras, e menores são os resultados de 
resistência, conforme podem ser analisados na Figura 12. O segundo efeito tem 
a ver com a relação água/cimento do concreto e o tipo de tensão empregada. 
Esse efeito pode também ser visualizado na Figura 12, que, para uma dada 
dimensão máxima do agregado, menores relações água/cimento apresentam 
maiores resultados para a resistência à compressão (Mehta; Monteiro, 2008). 
 
 
30 
Figura 12 – Dimensão máxima do agregado x resistência à compressão x relação 
água/cimento 
 
Fonte: Mehta; Monteiro, 2008. 
Com relação à distribuição granulométrica do agregado, pode-se dizer 
que uma alteração neste dado parâmetro sem qualquer mudança na dimensão 
máxima do agregado graúdo, com a relação água/cimento mantida constante, 
pode influenciar a resistência do concreto quando tal resistência ocasiona uma 
alteração nas características da consistência e da exsudação na mistura do 
concreto. Já quanto ao quesito textura superficial do agregado, sabe-se que 
misturas de concreto com agregado de textura rugosa ou agregado britado 
apresentará resistências mais altas nas primeiras idades do que um concreto 
produzidocom agregado liso ou que foi submetido a intemperismo natural com 
mineralogia semelhante. Esse efeito acontece em virtude da formação de uma 
ligação física mais forte entre o agregado e a pasta de cimento hidratada, visto 
que, em agregados mais rugosos, essa ligação é considerada mais forte. 
Outro parâmetro do agregado que afeta a resistência à compressão do 
concreto é a composição mineralógica desses materiais. Há estudos que 
mostram que, para misturas de concreto, com dosagens iguais, a substituição 
de um agregado calcário por um silicoso resultou em melhores resultados de 
resistência. Esse processo está relacionado à elevação da resistência na ligação 
na interface com o agregado calcário em idades mais avançadas (Mehta; 
Monteiro, 2008). 
 
 
31 
Excessivas quantidades de impurezas na água, que na mistura de 
concreto passa a constituir como água de amassamento, podem ocasionar 
problemas como o aparecimento do fenômeno chamado de eflorescência, afetar 
o tempo de pega do material, afetar a resistência do concreto e causar a corrosão 
da armadura e do aço protendido. 
Saiba mais 
Eflorescência: é uma patologia onde há depósitos de sais brancos na 
superfície do concreto 
Para uma dada relação água/cimento a presença de aditivos redutores de 
água na mistura de concreto, normalmente exerce uma influência positiva tanto 
nas taxas de hidratação do cimento quanto no desenvolvimento da resistência 
inicial. Aditivos capazes de retardar ou acelerar a hidratação do cimento 
contribuirão para haver elevados valores de resistência, no entanto as 
resistências finais podem não ser afetadas significativamente. 
Outro fator que impacta na resistência à compressão do concreto é a 
utilização de adições minerais como substituição parcial do cimento Portland na 
mistura. Esses subprodutos pozolânicos e cimentícios contribuem para o 
aumento das resistências finais e também na estanqueidade do concreto. 
Ao se falar sobre condição de cura do concreto, deve-se levar em 
consideração, imediatamente depois do lançamento de uma mistura de concreto 
na fôrma, a combinação de parâmetros que proporcionam a hidratação do 
cimento, como tempo, temperatura e umidade. 
Outro fator muito importante que interfere na resistência à compressão do 
concreto é a geometria dos corpos de prova, os quais devem ser cilíndricos, 
sendo mais comumente utilizados no Brasil os de 10 cm de diâmetro por 20 cm 
de altura e os de 15 cm de diâmetro por 30 cm de altura. Como verificado, nos 
valores mencionados para as dimensões, a relação altura/diâmetro é de 2. 
Estudos apontam que quanto maior a razão da altura do corpo de prova sobre o 
diâmetro, menor será a resistência (Andrade; Helene, 2017). 
As condições de carregamento também são fundamentais para a 
determinação da resistência à compressão do concreto. Essa resistência é 
medida em laboratório por meio de ensaio de compressão uniaxial, 
procedimento estabelecido na norma NBR 5.739 (ABNT,2018), no qual a carga 
é progressivamente aumentada para romper o corpo de prova em 2 a 3 min. 
 
 
32 
Dessa forma, é muito importante que se conheça a relação entre a resistência 
do concreto obtida sob condições de ensaio no laboratório e as condições reais 
de carregamento (Mehta; Monteiro, 2008). 
3.7.2 Resistência à tração 
O valor da resistência à tração indireta (fct,sp) tanto pelo método da 
compressão diametral quanto pelo método de Lobo Carneiro é obtido a partir dos 
processos descritos na norma NBR 7.222 (ABNT, 2011). 
De acordo com a norma NBR 6.118 (ABNT, 2014) a resistência à tração 
direta (fct) pode ser considerada igual a 0,9 fct,sp ou, na falta de ensaios para a 
determinação de fct,sp pode ser avaliada por meio das seguintes expressões: 
𝑓𝑐𝑡𝑚 = 0,3𝑓𝑐𝑘2/3 
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 = 0,7𝑓𝑐𝑡𝑚 
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑠𝑢𝑝 = 1,3𝑓𝑐𝑡𝑚 
Sendo que os valores de 𝑓𝑐𝑡𝑚 e 𝑓𝑐𝑘 se encontram na unidade de MPa. 
3.7.3 Resistência à tração na flexão 
De acordo com a NBR 12.142 (ABNT, 2010), existem duas formas de 
determinar a resistência à tração na flexão, dependendo do local onde ocorre a 
ruptura. Existe uma equação caso o rompimento da superfície tracionada ocorrer 
no terço médio do comprimento do vão e há outra equação se esse rompimento 
acontecer fora do terço médio, com um resultado menor ou igual a 5% do 
comprimento do vão. 
O processo ocorre da seguinte maneira, aplicam-se duas cargas 
linearmente distribuídas nos terços médios de um prisma, provocando tração na 
face inferior do corpo de prova acarretando sua ruptura, conforme 
esquematizado na Figura 13. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
Figura 13 – Ensaio de Resistência à tração na flexão 
 
Fonte: Trindade; Lopes, 2018. 
De acordo com a norma NBR 6.118 (ABNT, 2014), a resistência à tração 
direta (fct) pode ser considerada igual a 0,7 fct,f. 
TEMA 4 – DOSAGEM DO CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND 
De acordo com Helene e Tutikian (2011), o estudo de dosagem dos 
concretos de cimento Portland caracteriza-se como os “procedimentos 
necessários à obtenção da melhor proporção entre os materiais constitutivos do 
concreto, também conhecido por traço”. A proporção desses materiais pode ser 
expressa em massa ou em volume, sendo que a proporção em massa seca de 
materiais é o mais preferível para ser utilizado. 
Diversos materiais podem ser utilizados no estudo de dosagem, dentre os 
quais estão os vários tipos de cimentos, os agregados miúdos, os agregados 
graúdos, a água, o ar incorporado, o ar aprisionado, os aditivos, as adições, os 
 
 
34 
pigmentos e as fibras. Com relação aos agregados, estes podem ser agregados 
reciclados, artificiais ou industrializados e naturais. 
Por não existir um consenso nacional, no Brasil, sobre os procedimentos 
e parâmetros de dosagem, diversos pesquisadores sugeriram seus próprios 
métodos, dentre os quais estão os seguintes: 
• Método de dosagem IPT/EPUSP (Instituto de Pesquisas Tecnológicas); 
• Método de dosagem INT (Instituto Nacional de Tecnologia); 
• Método de dosagem ITERS (Instituto Tecnológico do Estado do Rio 
Grande do Sul); 
• Método de dosagem da ACI/ABCP; 
• Método de dosagem do IBRACON; 
• Método de dosagem De Larrard; 
• Método de dosagem Helene & Terzian; 
• Método de dosagem Mehta-Aitcin; e 
• Método de dosagem Tutikian. 
Pode-se observar que os métodos de dosagem são diferentes entre si, no 
entanto há determinadas atividades que são comuns a todos, por exemplo, o 
cálculo da resistência média de dosagem, a correlação da resistência à 
compressão com a relação água/cimento para um específico tipo e classe de 
cimento (Helene; Tutikian, 2011). 
Ao desenvolver um método de dosagem, é fundamental que este possa 
atender a alguns requisitos, dentre os quais está a resistência mecânica do 
concreto, qual engloba as resistências à compressão, à tração e à tração na 
flexão, sendo esta última mais utilizada em projetos de pavimentos de concreto. 
Já a resistência à compressão dos concretos vem sendo utilizada como um 
parâmetro principal de dosagem e controle da qualidade dos concretos 
destinados a obras. Essa utilização deve-se à simplicidade da realização do 
procedimento de moldagem dos corpos de prova e do ensaio de compressão, e 
também, pelo fato da resistência à compressão ser um fator sensível às 
alterações de composição da mistura, possibilitando assim deduzir modificações 
em outras propriedades do concreto. 
Outro requisito que precisa ser atendido é que os concretos precisam 
apresentar uma adequada trabalhabilidade. É fundamental que os concretos 
sejam coesos e viscosos para que sejam transportados adequadamente até a 
 
 
35 
sua posição final sem ocorrer os processos de segregação, bicheiras, ninhos, 
exsudação, variações de cor e escorrimentos acentuados. No Brasil, adota-se a 
consistência do concreto no estado fresco como parâmetro principal, 
determinada pelo abatimento do tronco de cone. 
A durabilidade éoutro requisito importante de ser atendido ao desenvolver 
um método de dosagem. Esse requisito apresenta a ideia de que os concretos 
devem ser duráveis ao serem submetidos às solicitações às quais serão 
expostos durante sua vida útil. O conceito de durabilidade está interligado ao dos 
mecanismos de transporte ou de penetração de agentes agressivos em 
materiais porosos. Por ser um parâmetro complexo e que depende de vários 
fatores, ainda no Brasil não há um método consensual para que a durabilidade 
seja mensurável, no entanto há normas, por exemplo, NBR 6.118 (ABNT, 2014), 
NBR 12.655 (ABNT, 2022) e a NBR 14.931 (ABNT, 2004), que procuram 
assegurar uma certa durabilidade da estrutura por meio de algumas 
especificações, tais como a máxima relação água/cimento; a mínima resistência 
à compressão; a mínima espessura de cobrimento de concreto à armadura e ao 
consumo mínimo de cimento (Helene; Tutikian, 2011). 
A deformabilidade é outro parâmetro muito importante que tem sido 
especificada de forma mais clara pelos projetistas estruturais. Dentre esses 
valores apresentados estão o módulo de elasticidade, a retração hidráulica e a 
fluência do concreto. Também é muito importante considerar a visão sustentável 
para o desenvolvimento de um método de dosagem, ou seja, cada vez mais está 
sendo necessário produzir concretos com menos consumo de matérias-primas, 
com a finalidade da preservação do meio ambiente. 
 Segundo Helene e Tutikian (2011), existem alguns princípios da dosagem 
dos concretos, dentre os quais estão os que se seguem. 
• A resistência à compressão de um concreto é 95% explicada pela 
resistência da pasta. 
• Para cada dimensão máxima característica do agregado graúdo, existe 
um ponto ótimo de resistência do concreto, sendo cada vez maior a partir 
da redução desta dimensão. 
• A resistência à compressão dos concretos depende essencialmente da 
relação água/cimento. 
 
 
36 
• O concreto é dado como mais econômico quando apresentar maior 
dimensão máxima característica do agregado graúdo e menor valor de 
abatimento. 
• A consistência de um concreto fresco depende principalmente da 
quantidade de água por metro cúbico. 
• O rendimento da relação resistência à compressão (MPa) / consumo de 
cimento (kg/m³) é dada da seguinte maneira: quanto maior a resistência 
de um concreto, maior será o seu rendimento (MPa/kg). 
Dentre os diversos métodos de dosagem nesta etapa será abordado 
sobre o método da ACI/ABCP. Esse método foi desenvolvido pela Associação 
Brasileira de Cimento Portland, que realizara algumas alterações do método da 
ACI (American Concrete Institute) com intuito de adaptá-lo para as condições 
brasileiras. O procedimento de dosagem é composto por três etapas, que serão 
apresentadas a seguir. 
Na etapa 1, é realizada a caracterização dos materiais disponíveis, 
determinando-se principalmente: 
• a resistência à compressão aos 28 dias do cimento utilizado; 
• a dimensão máxima característica, massa unitária e absorção dos 
agregados graúdos; 
• o módulo de finura e absorção do agregado miúdo; 
• massa específica real do cimento, agregado graúdo e agregado miúdo; e 
• para o concreto é necessário determinar a consistência desejada no 
estado fresco; condições de exposição. 
Para que seja garantido que o fck projetado seja atingido, o cálculo da 
dosagem é baseado na seguinte fórmula: 
𝑓𝑐𝑗(28 𝑑𝑖𝑎𝑠) = 𝑓𝑐𝑘 + 1,65 𝑥 𝑆𝑑 
Onde 
• sd= desvio padrão que é definido teoricamente em função de como 
será preparado o concreto. 
Existem três condições que o concreto pode ser preparado, o qual irá 
determinar qual valor de Sd que poderá ser utilizado no cálculo acima, de acordo 
com as especificações da NBR 12.655 (ABNT, 2022). Essas condições estão 
apresentadas no Quadro 4. 
 
 
37 
Quadro 4 – Condições de preparo 
Condição A 
Sd= 4,0 MPa 
O cimento e os agregados são medidos em massa, a água de 
amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo 
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados (concreto 
normalmente preparado por empresas de serviços de concretagens) 
Condição B 
Sd=5,5 MPa 
O cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida 
em volume mediante dispositivo dosador e os agregados em 
volume. A umidade do agregado miúdo é determinada pelo menos 
três vezes ao dia. O volume do agregado miúdo é corrigido pela 
curva de inchamento estabelecida especificamente para o material 
utilizado. 
Condição C 
Sd=7,0 MPa 
O cimento é medido em massa, os agregados são medidos em 
volume, a água de amassamento é medida em volume e a sua 
quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos 
agregados e da determinação da consistência do concreto. 
Fonte: Curti, 2020. 
Na etapa 2, são fixadas as características que o concreto deve apresentar 
no estado fresco (plasticidade) e no estado endurecido (resistência mecânica e 
química). 
Na etapa 3, inicia-se o método de dosagem propriamente dito, que pode 
ser subdividido em 6 partes, as quais serão descritas a seguir. 
1º passo – fixação do fator água/cimento 
A fixação do fator água/cimento deve levar em consideração o grau de 
exposição ou proteção da superfície do concreto e a intensidade ou 
agressividade do meio ao qual estará exposto e a resistência mecânica do 
concreto. 
Para a fixação do fator água/cimento em função da resistência à 
compressão desejada do concreto, aos 28 dias, é necessário conhecer a 
resistência à compressão do cimento aos 28 dias de idade. Com tais dados, é 
possível determinar o fator água/cimento com o auxílio da Figura 14, a qual 
representa a curva de Abrams. 
 
 
 
38 
Figura 14 – Curva de Abrams 
 
Fonte: Curti, 2020. 
2º passo – água estimada por m³ de concreto (Ca) 
A quantidade de água necessária para um concreto, com determinada 
consistência, depende principalmente das características dos agregados e do 
consumo de cimento. Dessa forma, a sua determinação deve ser realizada 
experimentalmente. A partir do Quadro 5 é possível ter uma primeira 
aproximação do consumo de água. Nesse quadro, o abatimento do tronco de 
cone está em função da dimensão característica do agregado graúdo. 
Quadro 5 – Determinação aproximada do consumo de água (Ca) 
Consumo de água aproximado (L/m³) 
Abatimento (mm) 
Dmáx. Agregado graúdo (mm) 
9,5 19,0 25,0 32,0 38,0 
40 a 60 220 195 190 185 180 
60 a 80 225 200 195 190 185 
80 a 100 230 205 200 195 190 
 
Fonte: Curti, 2020. 
 
 
39 
3º passo – Consumo de cimento (Cc) 
O consumo de cimento por m³ de concreto é obtido dividindo o consumo 
de água (Ca) pelo fator água/cimento: 
𝐶𝑐 =
𝐶𝑎
𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 á𝑔𝑢𝑎/𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
 
4º passo – Consumo de agregado graúdo (Cb) 
O consumo de agregado graúdo (Cb) por m³ de concreto é determinado 
em função da dimensão máxima característica do agregado graúdo (brita) e do 
módulo de finura (MF) do agregado miúdo. Com base no Quadro 6 é possível 
determinar o volume do agregado graúdo compactado por m³ de concreto (Vb). 
Quadro 6 – Determinação do volume do agregado graúdo compactado por m³ 
de concreto (Vb). 
MF 
Dimensão máxima dos agregados 
(mm) 
 
 
9,5 19,5 25,0 32,0 38,0 
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845 
V 
O 
L. 
 
B 
R 
I 
T 
A 
S 
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825 
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805 
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785 
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765 
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745 
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725 
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705 
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685 
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665 
 
Fonte: Curti, 2020. 
 
 
40 
Após determinar o volume do agregado graúdo compactado por m³ de 
concreto, é possível encontrar o valor para o consumo de agregado graúdo (Cb), 
em função da expressão a seguir. 
𝐶𝑏 = 𝑉𝑏 𝑥 𝑀𝑢 
Onde: 
• Cb = consumo de agregado graúdo; 
• Vb = volume do agregado graúdo compactado por m³ de concreto; e 
• Mu= massa unitáriacompactada do agregado graúdo. 
5º passo – Consumo de agregado miúdo (Cm) 
O consumo de agregado miúdo (Cm), por exemplo areia, por m³ de 
concreto fresco é obtido por meio da seguinte fórmula. 
𝑉𝑚 = 1 − (
𝐶𝑐
𝛾𝑐
+
𝐶𝑏
𝛾𝑏
+
𝐶𝑎
𝛾𝑎
) 
𝐶𝑚 = 𝛾𝑚 𝑥 𝑉𝑚 
Onde: 
• Vm= volume de areia; 
• Cc= consumo de cimento; 
• 𝛾𝑐= massa específica do cimento; 
• Cb= consumo de agregado graúdo; 
• 𝛾𝑏=massa específica do agregado graúdo; 
• Ca= consumo de água; 
• 𝛾𝑎= massa específica da água; 
• Cm= consumo do agregado miúdo; e 
• 𝛾𝑚= massa específica do agregado miúdo. 
6º passo – Apresentação do traço 
O traço obtido é expresso em relação à massa de cimento. Dessa forma, 
é preciso dividir os consumos de agregado miúdo e de agregado graúdo pelo 
consumo de cimento. Na composição do traço é preciso informar o fator 
água/cimento encontrado no primeiro passo e também apresentar o consumo de 
cimento calculado no terceiro passo. A apresentação do traço pode ser 
visualizada a seguir. 
 Cimento : agregado miúdo : agregado graúdo : fator água/cimento 
 
 
41 
𝐶𝑐
𝐶𝑐
∶ 
𝐶𝑚
𝐶𝑐
∶ 
𝐶𝑏
𝐶𝑐
∶ 
𝐶𝑎
𝐶𝑐
 
Apresentar o consumo de cimento (kg/m³). 
TEMA 5 – RECEBIMENTO DO CONCRETO 
A NBR 12.655 (ABNT, 2022) fixa as condições para o recebimento do 
concreto em obras, conforme especificado no Quadro 7. 
Quadro 7 – Limites máximos para a definição de número de lotes 
Solicitação principal dos elementos estruturais 
Limites Superiores Compressão Simples ou 
Flexão e Compressão* 
Flexão Simples** 
Volume de concreto 50 m³ 100 m³ 
Nº de andares 1 1 
Tempo de concretagem Três dias de concretagem 
Fonte: ABNT, 2022. 
A cada lote deve corresponder uma amostra de, no mínimo, 6 exemplares. 
As amostras devem ser coletadas aleatoriamente durante a operação de 
concretagem. Cada exemplar deve ser constituído por dois corpos de prova da 
mesma amassada, para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. 
Toma-se como resistência do exemplar o maior dos dois valores obtidos no 
ensaio de resistência à compressão (NBR 12.655, 2022). 
5.1 Aceitação do concreto 
O concreto deve ser aceito desde que sejam atendidas todas as 
condições descritas a seguir. 
5.1.1 Documentação 
O caminhão de concreto, ao chegar na obra, deve ser verificado o que se 
segue. 
• A nota fiscal e especificação do concreto: fck, agregados utilizados, 
abatimento e horário de saída do caminhão da usina. É importante 
 
 
42 
observar que, do início do carregamento até o fim do adensamento, não 
se deve ultrapassar o tempo de 2 horas e 30 minutos. 
• O lacre da betoneira e seu número constando na nota fiscal. 
• Caso existam irregularidades nos itens anteriores, o conserto deve ser 
rejeitado. 
5.1.2 Abatimento do tronco de cone 
O abatimento do concreto deve estar dentro do limite previsto no pedido 
de compra do concreto. No Quadro 8, é possível verificar as tolerâncias aceitas 
para o abatimento do concreto. 
Quadro 8 – Tolerância admitida para o abatimento 
Abatimento (mm) Tolerância (mm) 
De 10 a 90 ± 10 
De 100 a 150 ± 20 
Acima de 160 ± 30 
Fonte: ABNT, 2021b. 
O abatimento não deve exceder o limite e, caso fique abaixo, pode-se 
acrescentar água até o limite preestabelecido, desde que a diferença do 
abatimento inicial e o corrigido não seja maior que 25 mm. Essa medida deve 
ser tomada em comum acordo entre a concreteira e o responsável técnico da 
obra. Caso não seja alcançada a trabalhabilidade desejada ou se extrapole esta, 
o concreto deve ser rejeitado. 
5.1.3 Resistência à compressão 
A aceitação do concreto quanto à resistência à compressão é feita por 
meio da comparação entre o valor obtido em ensaio (resistência característica à 
compressão estimativa – fck,est) e o especificado em projeto (fck). 
Se fck,est ≥ fck → Concreto aceito 
Se o concreto não atingir o valor especificado em projeto, o responsável 
pela obra deverá comunicar o projetista de estrutura e a concreteira para que 
sejam tomadas as devidas providências. 
 
 
43 
Os ensaios que determinam o fck,est do concreto são realizados em 
laboratórios apropriados e a forma de controle deve seguir as recomendações 
estabelecidas pela norma NBR12.655 (ABNT, 2022): 
 
1. Cálculo para amostragem parcial 
Esse método é adotado quando as amostras são recolhidas de algumas 
amassadas. 
• Para 6 ≤ n < 20 (n = número de exemplares) 
O valor da resistência característica à compressão estimativo (fck,est), na 
idade especificada, é dado pela expressão: 
𝑓𝑐𝑘, 𝑒𝑠𝑡 = 2 𝑥 
𝑓1 + 𝑓2 + ⋯ + 𝑓𝑚 − 1
𝑚 − 1
− 𝑓𝑚 
Onde: 
• m é igual a n/2. Despreza-se o valor mais alto de n, se for ímpar; e 
• f1 , f2 , f3 . . . , fm são as resistências dos exemplares em ordem crescente. 
Não se deve adotar para fck,est valor menor que 𝜑6 x f1. O parâmetro 𝜑6 é 
apresentado na tabela a seguir e é função do número de exemplares e da 
condição de preparo do concreto, conforme pode ser visualizado no Quadro 9. 
Quadro 9 – Valores de 𝜑6 
Condição 
de Preparo 
Número de exemplares (n) 
2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 ≥16 
A 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02 
B ou C 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 
Fonte: ABNT, 2022. 
• Para n ≥ 20 (n = número de exemplares) 
O valor da resistência característica à compressão estimativo (fck,est), na 
idade especificada, é dado pela expressão: 
 
𝑓𝑐𝑘, 𝑒𝑠𝑡 = 𝑓𝑐𝑚 − 1,65 𝑥 𝑆𝑑 
 
𝑆𝑑 = √
1
𝑛 − 1
∑(𝑓𝑖 − 𝑓𝑐𝑚)²
𝑛
𝑖=1
 
onde: 
 
 
44 
• fcm = resistência média do concreto à compressão dos exemplares do lote 
(MPa); e 
• Sd = desvio padrão dos resultados. 
FINALIZANDO 
Iniciaram-se os estudos a partir do conhecimento sobre a microestrutura 
do concreto, que foi conceituado como sendo composta por três componentes: 
pasta de cimento hidratado, agregado e zona interfásica entre pasta de cimento 
e agregado. A interface entre a pasta de cimento e agregado e a pasta de 
cimento é considerada fator limitante para a resistência do concreto. E um dos 
pontos fundamentais abordados neste item é que, no concreto, a resistência está 
relacionada às falhas macroestruturais. 
Foram abordadas nesta etapa as propriedades do concreto no estado 
fresco. A primeira fase do concreto é denominada de concreto fresco, que 
compreende um período de tempo muito curto. Dentre as propriedades 
abordadas estão a trabalhabilidade, a segregação e a exsudação. 
Outro assunto estudado foi as propriedades do concreto no estado 
endurecido. A segunda fase que o concreto apresenta é caracterizada como 
concreto endurecido, o qual se inicia com a hidratação do cimento e se estende 
por toda a vida da estrutura. Dentre as propriedades abordadas, estão a massa 
específica, as deformações do concreto no tempo, o diagrama tensão-
deformação, o modulo de elasticidade, o coeficiente de Poisson e as 
resistências. 
Dentro do assunto também foi apresentado sobre o estudo de dosagem 
dos concretos, quando foi possível apreender que esse estudo é caracterizado 
como os “procedimentos necessários à obtenção da melhor proporção entre os 
materiais constitutivos do concreto, também conhecido por traço” (Helene; 
Tutikian, 2011). Outro assunto muito importante que foi abordado nesta etapa foi 
o recebimento do concreto em obra, ou seja, as especificações adequadas para 
estar aceitando este material em construção, ou, caso contrário, para rejeitar 
este produto. 
 
 
. 
 
 
45 
 
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