EbookIntroduçãoasBombasCentrifugas

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Treinamento 
Bombas Centrífugas: 
Concepção – Manutenção - 
Operação 
 
Elaborado por: 
 
Eng. Mecânico Micelli Camargo 
Especialista em Treinamentos 
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02/06/2023 
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1. Apresentação da Empresa 
Engenharia e Cia teve seu início em 14 de maio de 2016 quando o engenheiro 
mecânico Micelli Camargo criou o seu canal no Youtube "Engenharia e Cia", 
inicialmente, como um hobby, com objetivo de compartilhar seus conhecimentos 
em áreas acadêmicas de engenharia como Mecânica dos Fluidos, Termodinâmica, 
Vibrações Mecânicas, Resistência dos Materiais, entre outros, além de temas 
técnicos de sua área de atuação, como vedações industriais, ar comprimido, entre 
outros temas. 
Hoje, contamos com mais de 36.706 inscritos em nosso canal no Youtube e mais 
de 109.9224 seguidores na nossa página no Linked-In. 
A didática adotada nos vídeos começou ganhar notoriedade e os pedidos para 
cursos mais completos chegavam cada vez com mais frequência. 
Em atendimento aos pedidos de vários seguidores do Youtube, em fevereiro de 
2018, foi lançado o primeiro curso online "Vibrações Mecânicas" e daí não parou 
mais. 
Além dos treinamentos existentes, também desenvolvemos, treinamentos 
personalizados, para atender às necessidades específicas de nossos clientes. 
Estes, podem ser ministrados presencialmente, online ao vivo, ou por meio de 
videoaulas gravadas. 
2. Apresentação do Instrutor e Coordenador 
Micelli Camargo é o principal é engenheiro mecânico pela UNIFEI – Universidade 
Federal de Itajubá, graduado em janeiro de 2005 e atualmente está cursando 
mestrado no IPEN-USP (Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares – 
Universidade de São Paulo), na área de Transientes Hidráulicos. 
Também possui especialização em Didática do Ensino Superior pela Uniderp e 
MBA pela FGV-Fundação Getúlio Vargas. 
Atua a quase 20 anos no mercado, principalmente, com máquinas rotativas e selo 
mecânicos, além de professor em diversas instituições de ensino médio, técnico 
e superior. 
Mais detalhes podem ser acessados em 
https://www.linkedin.com/in/micellicamargo/ 
 
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3. Área de Atuação 
Nossa área de atuação é a da mecânica e elétrica, envolvendo os seguintes 
temas: 
Área da Mecânica: 
• Equipamentos rotativos e alternativos como: 
o Bombas Centrífugas e de deslocamento positivo 
o Compressores 
o Reatores e Agitadores 
o Bombas de vácuo 
• Vedação Industrial 
o Gaxetas 
o Selos Mecânicos 
o Retentores 
• Elementos de máquinas 
• Mecânica dos fluidos 
o Especificação de bombas 
o Especificação de compressores 
o Especificação de ventiladores 
• Transferência de Calor 
o Cálculo de carga térmica 
o Cálculo de isolamento térmico 
• Entre outras 
Área da Elétrica: 
• Cabine primária 
• Grupo gerador 
• Banco de capacitores 
• Iluminação industrial 
• Quadros elétricos 
• Alimentação de motores e máquinas 
• SPDA (Sistema de Proteção Contra Decargas Atmosféricas) 
• Aterramento 
• Automação 
• Entre outras 
4. Tipos de Serviços 
Dentro da nossa área de atuação, trabalhamos com: 
• Assessoria 
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• Consultoria 
• Cursos online 
• Projetos e acompanhamento de execução 
• Treinamentos corporativos 
5. Número de Alunos 
Já superamos as seguintes marcas 
• Mais de 500 alunos em todos os nossos cursos online. Sem contar os 
membros do nosso canal do Youtube. 
• Mais de 100 alunos corporativos, presenciais e online. 
6. Clientes Corporativos 
Em 2022 iniciamos nosso atendimento a empresas, ministrando treinamentos 
online, gravados e presenciais “In Company” em empresas de vários 
seguimentos, tais como, de fertilizantes, açúcar e álcool, papel e celulose, 
geração de energia, lubrificantes, químicas, fabricantes de equipamentos, 
autopeças, entre outras. 
Dentre eles, podemos citar: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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raizen.com.br
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7. Tipos de Treinamentos 
Atuamos em duas linhas de cursos e treinamentos. 
Uma linha de cursos voltada aos alunos dos cursos de engenharia, tecnólogos ou 
técnicos, com base no conteúdo programático das disciplinas. 
A outra linha de cursos é voltada a profissionais de área técnicas, englobando 
desde de mecânicos, eletricistas aos engenheiros, tecnólogos ou técnicos. 
8. Modalidade do Cursos 
Nossos cursos existentes, ou personalizados podem ser ministrados 
presencialmente, online ao vivo ou gravados. 
9. Cursos Online Já Desenvolvidos 
Atualmente já contamoscom os seguintes cursos: 
Direcionados a alunos de graduação de engenharia: 
Mecânica dos 
Fluidos 
Vibrações 
Mecânicas 
Transferência de 
Calor 
Resistência dos 
Materiais 
 
Direcionados a profissionais de públicos em geral: 
Matemática Financeira Ensaios Destrutivos e Não 
Destrutivos 
 
 
 
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https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/mecanica-dos-fluidos
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/vibracoes
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/transferencia-de-calor
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/resistencia-dos-materiais
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/matematica
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/ensaios
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Direcionados a profissionais das áreas técnicas: 
Bombas 
Centrífugas 
Concepção-
Manutenção-Operação 
Especificação de 
Bombas 
Centrífugas 
Vedação 
Industrial 
com Foco em Selo 
Mecânico 
Especificação de 
Compressores 
 
Válvulas 
Industriais 
Cálculo de 
Espessura de 
Isolante Térmico 
Elementos de 
Máquinas 
Correias-Polias 
Introdução aos 
Motores Elétricos 
 
 
10. Treinamentos Corporativos Já Desenvolvidos 
Alguns temas são bastante corriqueiros e, portanto, já temos material 
preparados, entre eles podemos destacar: 
Bombas 
Centrífugas 
Bombas 
Centrífugas 
Bombas 
Pneumáticas 
Selos Mecânicos 
 
Bombas 
Pneumáticas Turbina Eólica Alinhamento 
Bombas de 
Engrenagens 
 
 
 
 
 
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https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/bomba-centrifuga
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/bomba-centrifuga
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/selo-mecanico
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/compressor
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/valvulas
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/isolante
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/correias
http://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/motor-eletrico
https://www.engenhariaecia.eng.br/treinamentos/bc-sanitarias
https://www.engenhariaecia.eng.br/treinamentos/b-pneumaticas
https://www.engenhariaecia.eng.br/treinamentos/selo
https://hotm.art/b-pneumatica
https://hotm.art/engecia-alinhamento
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Índice: 
 
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................. 10 
1.1. Definição das Bombas ............................................................................................................................ 10 
1.2. Classificação das Bombas Quanto à Transformação de Energia ............................................................ 10 
1.2.1. Bombas Hidrostáticas, Volumétricas ou de Deslocamento Positivo .................................................. 10 
1.2.2. Bombas Hidrodinâmicas ou Bombas de Fluxo ................................................................................... 11 
1.2.3. Comparativo entre Bombas Hidrostáticas e Hidrodinâmicas ............................................................ 11 
2. Conhecendo as Bombas Centrífugas .......................................................................................................... 11 
2.1. Classificação de Bombas Centrífugas ..................................................................................................... 12 
2.1.1. Quanto à orientação do eixo-rotor .................................................................................................... 12 
2.1.2. Quanto à Configuração Mecânica ou Suporte ................................................................................... 12 
2.1.3. Quanto ao Número de Rotores .......................................................................................................... 13 
2.1.4. Quanto às Conexões de Sucção e de Descarga .................................................................................. 14 
2.1.5. Quanto ao Tipo de Rotor .................................................................................................................... 15 
2.2. Componentes das Bombas Centrífugas ................................................................................................. 15 
2.2.1. Rotor ................................................................................................................................................... 16 
2.2.2. Caixa Espiral, Voluta ou Corpo Espiral ................................................................................................ 17 
2.2.3. Difusor ................................................................................................................................................ 18 
2.2.4. Eixo ..................................................................................................................................................... 19 
2.2.5. Luva de Proteção do Eixo ................................................................................................................... 19 
2.2.6. Anéis de Desgastes ou Placas de Desgastes ....................................................................................... 20 
2.2.7. Caixa de Vedação ............................................................................................................................... 21 
2.2.8. Elementos de Vedação ....................................................................................................................... 22 
2.2.8.1. Gaxeta............................................................................................................................................. 22 
2.2.8.2. Selos Mecânicos ............................................................................................................................. 23 
2.2.9. Suporte dos Mancais ou Cavalete ou Caixa de Mancais .................................................................... 24 
2.2.10. Mancais de Rolamentos ..................................................................................................................... 25 
2.2.11. Vedação da Caixa de Mancais ............................................................................................................ 26 
2.2.11.1. Retentor.......................................................................................................................................... 27 
2.2.11.2. Labirinto ......................................................................................................................................... 28 
2.2.12. Acoplamento ...................................................................................................................................... 29 
3. Funcionamento das Bombas Centrífugas ...................................................................................................29 
3.1. Princípio: ................................................................................................................................................. 29 
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3.2. Curvas Características ............................................................................................................................ 30 
3.3. Curva do Sistema (CS) ............................................................................................................................. 31 
3.4. Ponto de Operação (PO) ......................................................................................................................... 31 
3.5. O Que é BEP ............................................................................................................................................ 32 
3.6. Cavitação ................................................................................................................................................ 33 
3.7. Bombas Afogada e Não Afogada: ........................................................................................................... 33 
4. Montagem e Manutenção de Bombas Centrífugas ................................................................................... 34 
4.1. Montagem e Desmontagem................................................................................................................... 34 
4.1.1. Análise da vista explodida .................................................................................................................. 34 
4.1.2. Análise do Desenho de Conjunto ....................................................................................................... 35 
4.2. Balanceamento ....................................................................................................................................... 36 
4.3. Alinhamento ........................................................................................................................................... 39 
4.3.1. Principais Problemas Provocados....................................................................................................... 39 
4.3.2. Noções Básicas de Alinhamento ........................................................................................................ 40 
4.3.2.1. Centro de Rotação .......................................................................................................................... 40 
4.3.2.2. Pontos Colineares ........................................................................................................................... 40 
4.3.2.3. Eixos Colineares .............................................................................................................................. 41 
4.3.2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel ...................................................................................... 41 
4.3.2.5. Tipos de Desalinhamentos ............................................................................................................. 42 
4.3.3. Métodos de Alinhamento .................................................................................................................. 43 
4.3.4. Método Régua – Calibrador de Folga ................................................................................................. 44 
4.3.5. Relógio Comparador: Método Diâmetro-Face ................................................................................... 45 
4.3.5.1. Medição da Angularidade .............................................................................................................. 47 
4.3.5.2. Tolerância de Alinhamento ............................................................................................................ 47 
4.3.5.3. Cálculo das Correções .................................................................................................................... 48 
4.3.7. Alinhamento a Laser ........................................................................................................................... 48 
4.3.7.1. Procedimento ................................................................................................................................. 49 
4.4. Instalação de Retentores ........................................................................................................................ 50 
4.4.1. Velocidade Periférica .......................................................................................................................... 50 
4.4.2. Excentricidade .................................................................................................................................... 51 
4.4.3. Tolerância de Montagem ................................................................................................................... 52 
4.5. Instalação de Gaxetas ............................................................................................................................. 54 
4.6. Instalação de Selos Mecânicos ............................................................................................................... 57 
4.7. Teste de Vazamento em Selos Mecânicos ............................................................................................. 61 
4.7.1. Teste de bancada ............................................................................................................................... 61 
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4.7.2. Teste de Oficina .................................................................................................................................. 62 
4.8. Lubrificação de Mancais ......................................................................................................................... 63 
5. Operação de Bombas Centrífugas .............................................................................................................. 63 
5.1. Primeira partida ou Pós-Manutenção .................................................................................................... 64 
5.2. Procedimento pós-partida ..................................................................................................................... 64 
5.3. Procedimento de parada ........................................................................................................................ 64 
5.4. Escorvamento ......................................................................................................................................... 65 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
1.1. Definição das Bombas 
Bombas são máquinas hidráulicas que transformam energia mecânica fornecida por um 
motor elétrico, motor a combustão ou turbina em energia hidráulica. 
A energia hidráulica recebida pelo líquido se caracteriza pela vazão produzida e o 
aumento de pressão, entre a sucção e descarga da bomba. 
As bombas são utilizadas com o objetivo de transportar um líquido de um ponto para o 
outro. 
1.2. Classificação das Bombas Quanto à Transformação de 
Energia 
Existem dois tipos de bombas, a saber: 
• Bombas hidrostáticas ou bomba de deslocamento positivo ou bombas 
hidrodinâmicas 
• Bombas hidrodinâmicas ou bombas de fluxo 
1.2.1. Bombas Hidrostáticas, Volumétricas ou de Deslocamento 
Positivo 
Estas são as bombas que promovem a movimentação do fluido por meio de um 
deslocamento volumétrico, daí o nome “bomba volumétrica”. 
Elas possuem um ou mais componentes que se movimenta “empurrando” o fluido em 
questão. 
A pressão de descarga aumenta em função da resistência ao escoamento encontrado no 
sistema, em outras palavras, se você colocar um manômetro na descarga da bomba que 
descarrega o produto logo após o manômetro, você verificará que a pressão indicada no 
manômetro é praticamente zero, por outro lado, se você também colocar uma válvula 
após o manômetro, a medida que você for fechando o manômetro, a pressão irá subir 
gradativamente. 
Academicamente, bomba de deslocamento positivo é aquela em que a transformação de 
energia mecânica em energia de pressão não acontece com variação de energia cinética 
(mudança de velocidade) quando o fluido passa pelo elemento ativo do equipamento. 
Como exemplos, podemos citar as bombas de pistão, bombas de engrenagens, bombas 
de duplo diafragmas operadas a ar (pneumáticas), bombas peristálticas, bombas de 
lóbulos, entre outros. 
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1.2.2. Bombas Hidrodinâmicas ou Bombas de Fluxo 
São bombas cujo o princípio de elevação de pressão se baseia primeiro no aumento de 
velocidade do escoamento para posterior conversão em pressão. 
Em outras palavras, a energia mecânica aumenta a energia cinética que posteriormente 
se transforma em energia de pressão. 
Como exemplos, temos as bombas centrífugas, mistas e axiais. 
1.2.3. Comparativo entre Bombas Hidrostáticas e 
Hidrodinâmicas 
O comportamento desses tipos de bombas é bem distinto e as principais características 
estão descritas a seguir: 
Bombas Hidrostáticas Bombas Hidrodinâmicas 
• Fluxo pulsante. • Fluxo contínuo. 
• Vazão “quase” não varia com a 
resistência ao fluxo. 
• Vazão varia com a resistência ao 
fluxo. 
• Não pode operar com vazão zero. • Pode operar com vazão zero. 
• Precisa de válvula de alívio. • Não precisa de válvula de alívio. 
• Viscosidade não afeta o 
funcionamento. 
• Viscosidade afeta o funcionamento. 
2. Conhecendo as Bombas Centrífugas 
Bombas centrífugas são as bombas mais comuns na indústrias. 
Caracterizam-se pelo fluxo radial do centro para extremidade, daí o nome “centrífuga”. 
Existem uma infinidade de tipos de bombas centrífugas e estas podem ser agrupadas 
ou classificadas de diversas formas, dependendo de certas características, veremos a 
seguir alguns deles, são eles: 
• Orientação do eixo-rotor 
• Configuração mecânica ou suportes 
• Números de rotores 
• Conexão de sucção e conexão de descarga 
• Tipos de rotores 
• Entre outras 
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2.1. Classificação de Bombas Centrífugas 
2.1.1. Quanto à orientação do eixo-rotor 
Temos as bombas de eixos horizontais como ilustrado pela bomba KSB Meganorm da 
(figura 1 - esquerda) e eixos verticais como ilustrado pela bomba Warman WBV (figura 
1 – direita) 
 
Figura 1 - Bombas de eixo horizontal (esquerda) e eixo vertical (direita) (Fontes: KSB e 
Weir) 
2.1.2. Quanto à Configuração Mecânica ou Suporte 
As bombas podem ser: 
• Com rotor em balanço ou cantiléver (figura 2 esquerda) 
• Rotor entre mancais (figura 2 central) 
• Vertical suspensa (figura 2 direita) 
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Figura 2 - Bomba com rotor em balanço (esquerda), rotor entre mancais (centro) e 
vertical suspensa (direita) (Fonte: Flowserve) 
As bombas com rotor em balanço podem ser encontradas na versão monobloco conforme 
ilustrado na figura 3 (esquerda) ou mancalizada ilustrada na figura figura 3 (direita). 
 
Figura 3 - Bombas monobloco (esquerda) e mancalizadas (direita) 
2.1.3. Quanto ao Número de Rotores 
As bombas podem ser de um estágio conforme ilustrado na figura 4 (esquerda) que 
possui um rotor ou multi-estágios, com 2 ou mais rotores, conforme ilustrado na figura 
4 (direita). 
Utiliza-se vários rotores quando deseja-se aumentar a pressão de descarga da bomba 
centrífuga. 
No caso da bomba ilustrada, tem-se 4 estágios. Note que são 03 compartimentos 
cilíndricos, estes componentes são chamados de difusores, que são responsáveis por 
conduzir o líquido da saída de um estágio para a entrada do próximo estágio. 
Além de cada um desses componentes, existe mais um rotor ao final que tem a saída 
vertical para cima. 
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Figura 4 - Número da carcaça (Fonte: WEG) 
2.1.4. Quanto às Conexões de Sucção e de Descarga 
As conexões das bombas podem ser: 
• Axial → comumente chamada de “End”,• Vertical → comumente chamada de “Top”, 
• Horizontal → comumente chamada de “Side”. 
A diferença entre a axial e a horizontal está na posição relativa ao eixo da bomba. A 
conexão axial é paralela ao eixo da bomba, enquanto a conexão horizontal é 
perpendicular ao eixo do equipamento. 
A classificação segundo esse critério começa com a conexão de sucção, seguida da 
conexão de descarga. Assim, temos as seguintes classificações: 
• End - Top: Conexão de sucção axial com a descarga vertical como ilustrado na 
figura 5. 
• Side – Side: Conexão de sucção horizontal com a descarga horizontal como 
ilustrado na figura 6. 
 
Figura 5 - Bombas centrífugas End-Top (Fonte: Flowserve) 
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Figura 6 - Bombas Centrífugas Side-Side horizontal (esquerda) e vertical (direita) (Fonte: 
Flowserve) 
2.1.5. Quanto ao Tipo de Rotor 
Existem três tipos de rotores nas bombas centrífugas, no caso: 
• Rotor fechado (figura 7 a esquerda) 
• Rotor semi-aberto (figura 7 ao centro) 
• Rotor aberto (figura 7 a direita) 
 
Figura 7 - Tipos de rotores: fechado (à esquerda), semi-aberto (ao centro) e aberto (à 
direita) (Fonte: Internet) 
2.2. Componentes das Bombas Centrífugas 
A quantidade e os tipos de componentes das bombas podem variar em função do tipo da 
bomba centrífuga. Os principais, conforme ilustrado na figura 8, são: 
• Rotor, 
• Corpo Espiral, voluta ou caixa espiral, 
• Eixo, 
• Luva de proteção do eixo, 
• Anéis de desgaste 
• Caixa de selagem 
• Elemento de vedação (selo mecânico ou gaxeta) 
• Suporte do mancal ou caixa de mancal 
• Mancais de rolamento 
• Vedação da caixa de mancais (retentor, labirinto, magnético, selo mecânico) 
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• Anel Centrifugador 
• Difusor (múltiplos estágios) 
 
Figura 8 - Principais componentes de uma bomba centrífuga (Fonte: Internet) 
2.2.1. Rotor 
O rotor, também chamado de impelidor é o componente giratório, dotado de pás que 
tem a função de transformar a energia mecânica em energia cinética 
Como já citado, os rotores podem ser fechado, semi-aberto ou aberto. 
O rotor fechado é constituído das pás confinadas em dois anteparos, um dianteiro e outro 
traseiro, isso permite uma condução do fluido menos turbulento o que melhora a 
eficiência e também a instalação do anel de desgaste que reduz a folga existente entre 
o rotor e a carcaça da bomba. Isso faz aumentar o rendimento volumétrico1 da bomba, 
uma vez que a recirculação por ali será menor. 
São usados para líquidos mais limpos ou menos viscosos. Quando usados com fluidos 
mais viscosos ou com sólidos em suspensão de maior tamanho, o rendimento cai devido 
ao atrito do líquido com as partes da bomba (rotor e carcaça) ou pode acontecer 
“travamento” desses corpos entre as pás, prejudicando o funcionamento da bomba. 
O rotor semi-aberto conta com anteparo na parte traseira do roto. É utilizado mais 
frequentemente quando o líquido bombeado possui sólidos em suspensão com tamanhos 
maiores e/ou quando a viscosidade do produto bombeado é mais elevada, mas ainda em 
valores intermediários. Essa configuração melhora o rendimento por atrito viscoso. 
 
1 Rendimento volumétrico é definido como a divisão entre a vazão bombeada pela bomba e a vazão que o rotor 
consegue gerar. Parte do que é gerado pelo rotor, volta para a linha de sucção e recircula na voluta da bomba. 
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Por fim, o rotor aberto é aplicável quando o fluido é o mais viscoso possível para bombas 
centrífugas. Em termos de rendimento volumétrico, é o pior de todos. 
Na tabela 1 ilustramos alguns exemplos de aplicações para cada tipo de rotor. 
 
Tabela 1 – Aplicações para cada tipo de rotor. 
2.2.2. Caixa Espiral, Voluta ou Corpo Espiral 
A voluta é parte da carcaça da bomba. É nela que acontece a transformação de energia 
cinética em energia de pressão. 
Existem vários tipos de volutas, tais como, simples espiral, combinada com circular e 
espiral simples, circular ou dupla espiral, conforme ilustrado na figura 9. 
 
Figura 9 - Tipos de volutas (Fonte WEG) 
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As volutas em formato espiral proporcionam maior rendimento a bomba do que as 
volutas circulares. Isso porque reduz a recirculação do líquido pela caixa espiral. 
A espiral dupla ajudar a melhorar ainda mais o rendimento, uma vez que melhora a 
condução do líquido através da bomba. Como aumenta o custo, são mais aplicáveis a 
equipamentos de maiores tamanho. 
Na figura ilustramos alguns tipos reais de volutas, a esquerda temos uma voluta espiral, 
logo ao lado, uma circular. Já as duas às esquerdas são típicas de bombas biapoiadas. 
 
Figura 10 - Exemplos reais de volutas (Fonte Internet) 
2.2.3. Difusor 
Difusor é o componente presente em bombas multi-estágios. É responsável em conduzir 
o líquido da descarga de um estágio para a sucção do estágio seguinte. Na figura 11 
apresentamos em detalhes de uma bomba com difusor. 
 
Figura 11 - Detalhes de um difusor (Fonte Internet) 
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2.2.4. Eixo 
Eixo é o elemento responsável por transmitiro torque do motor para o rotor. Nele 
também são montados os mancais que suportam o esforços dinâmicos e hidráulicos da 
bomba, na figura 12 temos ilustrado dois eixos. 
 
Figura 12 - Exemplos de eixos (Fonte: Arquivos Engenharia e Cia) 
2.2.5. Luva de Proteção do Eixo 
Luva de proteção (sleeve) é o componente que tem função de proteger o eixo do 
equipamento. A proteção em relação ao contato do produto operado que pode atacar o 
material do eixo e também quanto aos desgastes que podem ser provocados pelo 
funcionamento das gaxetas ou do selo mecânicos. 
Na figura 13 ilustramos a montagem da luva (à esquerda) e vários tipos de luvas (à 
direita). 
 
Figura 13 - Luvas de proteção (Fonte: Internet) 
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2.2.6. Anéis de Desgastes ou Placas de Desgastes 
São peças montadas na carcaça da bomba e/ou no rotor cuja função é reduzir a folga 
entre as partes móvel e fixa, reduzindo a recirculação e aumentando o rendimento 
volumétrico e consequentemente o rendimento global da bomba. 
Elas também evitam que o rotor ou a carcaça sofram desgastes por choque mecânico 
durante o funcionamento normal da bomba. 
Como o próprio nome diz, são peças que são feitas para desgastar, por isso são 
construídas com materiais mais macios do que o material da carcaça ou do rotor. 
Quando estão com desgastes acentuados, podem comprometer o desempenho da 
bomba. 
Na imagem 14, ilustramos os anéis de desgaste da bomba KSB Megachem em destaque 
azul, peças 502 e 503. 
 
Figura 14 - Anéis de Desgastes da bomba KSB Megachem (Fonte: KSB) 
Na figura 15, ilustramos uma bomba com anel de desgaste (wear ring) em perspectiva. 
 
Figura 15 - Detalhes do anel de desgaste montado no rotor (Fonte: Internet) 
Já as placas de desgastes têm função semelhante aos anéis de desgastes. A diferença 
está no formato que não é na forma de anel. 
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Um outro ponto importante sobre os anéis de desgaste é as dimensões, seja da folga 
entre os componentes ou de montagem. 
Folgas pequenas podem gerar travamentos ou desgastes excessivos e aquecimento, 
enquanto folgas grandes aumentam a recirculação, como já mencionado. 
Os valores aceitáveis devem ser informados pelo fabricante do equipamento, no entanto, 
na sua ausência, os valores abaixo podem ser usados como referência: 
• Folga diametral 
o Rotor em Inox: de 0,8 a 1,0 mm 
o Rotor em Ferro fundido: de 0,4 a 0,6 mm 
• Interferência de montagem na carcaça: 0,03 mm 
• Espessura: 1 mm menor do que a profundidade da carcaça 
2.2.7. Caixa de Vedação 
É a região da bomba onde é montado o elemento de vedação, como gaxetas ou selos 
mecânicos. 
São fechadas, no caso de bombas herméticas ou com acoplamentos magnéticos. 
O dimensionamento do selo mecânico ou da gaxeta deve ser feito com base na pressão 
predominante na caixa de selagem que depende do tipo de bomba e do rotor e não da 
pressão de descarga da bomba. 
Ilustramos uma caixa de vedação com montagem com selo mecânico na figura 16, 
destacando em azul. 
 
Figura 16 Caixa de vedação destacada em azul na bomba KSB Meganorm (fonte: KSB) 
A caixa de vedação convencional permite a instalação tanto de selos mecânicos quanto 
de gaxetas, no entanto, existem bombas que possuem caixa do tipo sino que são 
exclusivas para selos mecânicos, conforme ilustrado na figura 17. 
Estas promovem uma troca térmica melhor, tornando-a mais adequada para o 
funcionamento do selo mecânico. 
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Figura 17 - Bomba com caixa de vedação do tipo sino (Fonte: Flowserve) 
2.2.8. Elementos de Vedação 
Os elementos de vedação mais utilizados são as gaxetas e os selos mecânicos que 
veremos em mais detalhes a seguir. 
2.2.8.1. Gaxeta 
Existem vários tipos de gaxetas como as injetadas, prensadas, trançadas ou 
entrelaçadas, sendo essas últimas, as mais utilizadas em equipamentos rotativos. 
Elas são fabricadas a partir de fios de materiais diversos, como PTFE (teflon), grafite, 
aramida, a base fenólica, entre outras. 
As mais utilizadas em equipamentos rotativos são as entrelaçadas, como ilustrado na 
figura 18. 
 
Figura 18 - Exemplos de gaxetas 
Os detalhes de montagem, veremos na seção “manutenção”. 
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2.2.8.2. Selos Mecânicos 
Selo mecânico é um tipo de vedação dinâmica aplicado à equipamentos rotativos. 
É constituído de dois anéis, um estacionário e o outro rotativo, as faces axiais que 
exerceram a função de vedação são lisas e são chamadas de faces de vedação ou vedação 
primária do selo mecânico. A face que tem movimento axial de compensação é chamada 
por alguns fabricantes de “anel primário”, enquanto a face que não tem compensação é 
chamada de “sede”, em inglês, encontra-se com nome de “seat” ou “mating ring”. 
Os elementos de vedação adicionais, como anéis O são chamados de “vedações 
secundárias”. 
Eles também possuem uma ou mais molas que atuam, principalmente, para fechar o selo 
mecânico quando o equipamento está parado. Durante o funcionamento da bomba, a 
pressão hidráulica é o principal fator que promove o fechamento do selo mecânico. 
Várias peças são agrupadas no componente chamado estojo, que também possui 
elementos de acionamento que garantem que os componentes giratórios vão de fato 
girar. 
Ilustramos na figura 19, um selo mecânico típico, conhecido como selo mecânico multi-
molas. 
 
Figura 19 - Exemplo de selo mecânico componente 
Do ponto de vista construtivo, os selos mecânicos podem ser do tipo componente ou 
cartucho. 
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Componente é o selo mecânico que vem em dois conjuntos, um chamado de conjunto 
da sede, composto pela sede e uma vedação e a cabeça do selo, constituídos dos demais 
componentes. 
Na figura 20, ilustramos um selo mecânico componente de mola única com vedação 
secundária com fole elastomérico (esquerda) e um cartucho (a direita). 
 
Figura 20 - Exemplos de selos mecânicos componente (esquerda) e cartucho (direita) 
Existem aplicações em que o fluido bombeado tem um risco maior que é necessário 
instalar um selo mecânico duplo que consiste em dois selos mecânicos, conforme 
ilustrado na figura 21. 
O selo mecânico duplo irá exigir a existência de um sistema auxiliar de vedação, para 
fornecer o fluido barreira, que irá lubrificar e refrigerar o selo mecânico externo (verde e 
vermelho da figura 21 que está mais próximo a atmosfera). 
 
Figura 21 - Exemplo de selo mecânico duplo 
2.2.9. Suporte dos Mancais ou Cavalete ou Caixa de Mancais 
Sua função é alojar os mancais que suportam os esforços axiais e radiais provenientes 
do funcionamento do equipamento, além de servir de reservatório de óleo lubrificante. 
O formato e demais componentes dependem do tipo e do porte do equipamento, na 
figura 22, a caixa de mancais está ilustrada em verde, com dois mancais de rolamentos 
de esferas. 
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Figura 22 - Caixa de mancais típica de bombas centrífugas (Fonte: Goulds) 
Bombas de médio e grande maior porte podem ser fabricadas no sistema “Back-Pull-Out” 
ilustrado na figura 23, que permite a retirada completa do conjunto girante sem a 
necessidade de desacoplar a voluta da área, no caso de havendo equipamento reserva é 
possível reduzir o tempo de máquina parada. 
Uma outra vantagem desse sistema, quando existe acoplamento com espaçador, é 
permitir retirar o conjunto, sem a necessidade de remoção do motor elétrico, facilitando 
o processo de manutenção. 
 
Figura 23 - Bomba com sistema back-pull-out 
2.2.10. Mancais de Rolamentos 
São os elementos que suportam os esforços axiais e radiais resultantes da ação da força 
centrífuga do equipamento. 
Existem vários tipos de mancais de rolamentos, tais como, o de esferas, o de rolos, de 
agulhas, entre outros. 
A escolha do tipo e o tamanho dependem de máquina para máquina. 
O rolamento de esferas é bastante utilizado em bombas centrífugas. 
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Qualquer desalinhamento, por menor que seja, reflete na operação e vida útil deste 
componente. 
Em termos de montagem, H7 é a interferência mais usada para montagem nos 
alojamento e praticamente todos os rolamentos utilizados em bombas centrífugas são de 
classe de folga radial C3. 
Eles podem ser montados em Tandem, em O ou em X, conforme ilustrado na figura 24. 
 
Figura 24 - Formas de montagem dos rolamentos de esferas 
2.2.11. Vedação da Caixa de Mancais 
Como vimos a caixa de mancal contém os mancais. 
Ela também contém o óleo lubrificante que irá lubrificar e refrigerar as partes móveis do 
mancal. 
Assim, manter o óleo nas condições ideais de funcionamento é fundamental para um 
bom desempenho do equipamento. 
Contaminação óleo é uma das causas mais frequentes de falha de máquinas no geral, 
incluindo as bombas. 
Por isso, uma vedação eficiente é desejada, sendo os principais: 
• Retentor 
• Protetor de mancal tipo labirinto 
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2.2.11.1. Retentor 
É o elemento de vedação mais utilizado em caixas de mancais, também pode ser 
chamado de “lipseal”. 
É um vedador dinâmico cujos principais componentes são: 
• Vedação Principal: o lábio do retentor é o principal na peça, retendo o fluído 
quando o eixo se encontra na condição estática ou dinâmica; 
 
• Mola: Tem a função de compensar a carga radial que exerce sobre o eixo; 
• Vedação Auxiliar: chamado de guarda pó, ele tem a função de proteger a vedação 
principal contra poeiras, areia, etc; 
• Diâmetro Externo: promove a interferência entre o alojamento e o retentor. 
Um retentor típico está ilustrado na figura 25 e na figura 26 as partes principais. 
 
Figura 25 - Retentor típico 
 
Figura 26 - Partes de um retentor (Fonte: Revista MT) 
Os principais tipos de retentor estão representados na figura 27. 
 
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Figura 27 - Exemplo de ligação a 3 componentes (Fonte: SABO) 
A vedação dinâmica é feita pelo canto de vedação e devido ao atrito, é comum desgastar 
o eixo na seção de contato, reduzindo a eficiência de vedação. Isso está indicado pela 
linha tracejada da figura 28. 
 
Figura 28 - Linha de vedação e desgaste no eixo provocado pelo retentor 
2.2.11.2. Labirinto 
São chamados de isoladores de mancais ou protetores de mancais que é um vedador 
dinâmico do tipo “Sem contato” ou “Non-contact”. 
É constituído de duas partes, uma que fica fixa na carcaça e a outra que gira com eixo. 
Estas possuem um design em labirinto, com folga bem pequena que dificulta o caminho 
do óleo de dentro para fora, assim como, de impurezas de fora para dentro. 
Os labirintos são bem mais eficientes no quesito vedação, quando comparados com os 
retentores. 
Um labirinto típico está ilustrado na figura 29. 
 
Figura 29 - Exemplo de ligação de partida direta - ligado (Fonte: WEG)Licensed to Leandro Oliveira da Silva - leandrolos@yahoo.com.br - 261.809.378-00 - HP154816860997540
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2.2.12. Acoplamento 
É o elemento de máquina que conecta o eixo do motor e o eixo da bomba cuja função 
principal é a transmissão de potência. 
Existem dois grupos, os acoplamentos rígidos e os acoplamentos flexíveis. 
O primeiro não possui nenhuma compensação de desalinhamento como é o caso dos 
acoplamentos flexíveis, também chamados de acoplamentos elásticos. 
Vale ressaltar que o acoplamento absorve pequenos desalinhamentos e portanto o 
alinhamento dos eixos continua sendo fundamental para o bom desempenho do 
equipamento. 
Na figura 30 ilustramos alguns tipos de acoplamento, sendo o acoplamento à esquerda 
um acoplamento rígido e os demais, flexíveis. 
 
Figura 30 - Exemplos de acoplamentos (Fonte: Internet) 
3. Funcionamento das Bombas Centrífugas 
3.1. Princípio: 
Um motor (motor elétrico, motor à combustão, turbina) aciona a bomba, promovendo o 
giro do rotor. 
Esse giro provoca uma queda de pressão (vácuo) na linha de sucção, fazendo com que 
essa pressão seja menor do que a patm. 
A pressão atmosférica, agora maior do que a pressão na tubulação de sucção, “empurra” 
o fluido para dentro da bomba. 
O fluido agora dentro da bomba é forçado a sair pela ação da força centrífuga imposta 
pelo giro do rotor, conforme ilustrado na figura 31. 
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Figura 31 - Princípio de funcionamento de uma bomba centrífuga (Fonte: Internet) 
3.2. Curvas Características 
São diagramas que representam o comportamento de várias propriedades do 
equipamento em função da vazão. 
As propriedades mais comuns representadas são: 
• Altura manométrica (HB) 
• NPSHr 
• Rendimento 
• Potência 
Na figura 32 ilustramos esses diagramas, também chamado de Campo Básico de 
Funcionamento. 
 
Figura 32 - Campo básico de funcionamento ou curvas características (Fonte: Internet) 
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Altura manométrica (HB), normalmente dada em metros é a propriedade relacionada 
com a pressão diferencial da bomba (diferença de pressão entre a entra e saída da 
bomba, para sair da altura manométrica e chegar na pressão em Pascal, basta multiplicar 
pela massa específica (densidade) do líquido em (kg/m3) e pela aceleração da gravidade 
em (m/s2). 
NPSHr é o NPSH requerido. NPSH vem de Net Positive Suction Head, que em português 
seria algo do tipo Altura de Sucção Líquida Positiva. É um conceito ligado a possibilidade 
de acontecer a cavitação na linha de sucção da bomba. Se o NPSHd (disponível) for 
menor que o NPSHr, o fenômeno da cavitação acontecerá e em alguns casos, a bomba 
não irá bombear. 
Rendimento é a propriedade que mostra o aproveitamento de energia por parte da 
bomba, quanto maior, significa que a bomba está aproveitando mais a energia que está 
sendo disponibilizada pelo motor elétrico. 
Potência é a energia por unidade de tempo que está sendo consumida pela bomba. 
3.3. Curva do Sistema (CS) 
Trata-se do diagrama que representa a resistência que a instalação ao bombeamento 
proporciona ao escoamento. 
Quanto maior a resistência do sistema maior será a altura manométrica necessária para 
promover o bombeamento que é representada em função da vazão. 
A curva do sistema corresponde à altura geométrica de elevação somado as perdas de 
carga. Estas sendo proporcional ao quadrado da vazão. 
Assim, a curva do sistema é uma função do segundo grau, assim, podemos construir um 
diagrama, semelhante a curva da bomba centrífuga que ilustramos na figura 33. 
Altura geométrica de elevação corresponde a diferença de cota vertical entre o nível do 
reservatório de recalque e o nível do reservatório de sucção. 
3.4. Ponto de Operação (PO) 
É o ponto corresponde à condição de funcionamento da bomba relacionada a altura 
manométrica (pressão diferencial) e vazão de operação. 
Ele é obtido pelo cruzamento das curvas da bomba (CB) e do sistema (CS) que está 
representado na figura 33. 
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Figura 33 - Representação da curva do sistema, da curva da bomba e o ponto de operação 
(Fonte: Engenharia e Cia) 
3.5. O Que é BEP 
BEP vem de Best Efficiency Point ou ponto de máxima eficiência. 
Corresponde ao ponto de operação onde a bomba trabalha consumindo o menor valor 
de energia, como ilustrado na figura 32. 
Vimos anteriormente a curva da bomba, mas será que a bomba pode trabalhar em 
qualquer ponto? 
Teoricamente sim, podemos trabalhar de vazão zero a vazão máxima, no entanto, além 
da variação de rendimento que nos faz gasta mais energia para fazer um bombeamento, 
trabalhar afastado do BEP pode acarretar problemas de funcionamento no equipamento, 
como os ilustrados na figura 34. 
 
Figura 34 - Problemas relacionados ao ponto de trabalho afastado do BEP (Fonte: internet) 
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3.6. Cavitação 
Cavitação é o fenômeno de formação de bolhas de vapor dentro do próprio líquido quando 
a pressão do líquido atinge a chamada de pressão de vapor. 
Pressão de vapor está relacionado com a temperatura do fluido, ou seja, para 
temperatura maiores a pressão de vapor é mais alta e vice-versa.A formação de bolhas por si só não é um problema tão sério, o que é crítico é quando a 
pressão do sistema volta a subir. Nessa situação as bolhas implodem e isso acontece 
com uma violência tal que é capaz de remover material dos componentes, além de gerar 
vibração adicional, que por si só é prejudicial. 
A remoção de material irá provocar desbalanceamento adicional ao conjunto girante que 
aumentará ainda mais a vibração do equipamento, além de reduzi o rendimento. 
Consequentemente, é uma situação a ser evitada! 
A sucção da bomba é o trecho mais crítico para cavitação tendo em vista que 
naturalmente a pressão vai decrescendo ao longo do escoamento. 
Para reduzir o risco de cavitação por esse motivo, o NPSHd (da instalação) deve ser 
maior do que o NPSHr (da bomba). 
O NPSHr é um dado do fabricante do equipamento, enquanto, o NPSHd pode ser 
calculado pela equação 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 =
𝑝1−𝑝v
𝛾
− ℎ𝑠𝑢𝑐 − 𝐻𝑝1→𝐸 onde P1 é a pressão no reservatório 
de sucção (pressão atmosférica para reservatório com respiro ou aberto), PV é a pressão 
de vapor, 𝛾 é o peso específico, hsuc é altura geométrica de sucção (cota entre o nível 
do reservatório e o eixo da bomba) e Hp1→2 é a perda de carga na linha de sucção. 
Na figura 35 ilustramos alguns rotores que sofreram ação da cavitação. 
 
Figura 35 Rotores sob efeito da cavitação (Fonte: Internet) 
3.7. Bombas Afogada e Não Afogada: 
Esses conceitos estão relacionados à posição relativa da bomba em relação ao nível do 
reservatório de sucção. 
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Temos Bomba Afogada quando a bomba está abaixo do nível do reservatório de sucção. 
Nesse caso a pressão estará (muito provavelmente) positiva (acima da pressão 
atmosférica), daí chama-se de sucção positiva. 
E temos Bomba Não-Afogada quando a bomba está acima do nível do reservatório de 
sucção. Nesse caso, a pressão na linha de sucção, para reservatórios abertos, estará com 
pressão negativa (abaixo da pressão atmosférica), daí são chamadas de sucção negativa. 
Na figura 36 ilustramos esses dois tipos de instalação. 
 
Figura 36 - Ilustração de bombas afogadas e não-afogadas (Fonte: Internet) 
4. Montagem e Manutenção de Bombas Centrífugas 
Vimos anteriormente, vários tipos de bombas centrífugas. Cada uma delas tem um 
procedimento ou detalhes que devem ser observados durante a sua manutenção. 
Além da variação em relação ao tipo de bomba, a sua aplicação pode exigir detalhes 
específicos quanto a recursos ou materiais especiais, como por exemplo, ser necessário 
um selo mecânico duplo, ao invés de um selo mecânico simples. 
4.1. Montagem e Desmontagem 
Aqui trataremos de algumas dicas principais, no entanto, recomendamos fortemente que 
o manual da bomba seja consultado antes de qualquer intervenção. 
Antes de iniciar a manutenção da bomba siga os seguintes passos: 
1) Analisar a vista explodida ou desenho de conjunto: Isso ajuda a identificar a 
sequência de montagem e as peças necessárias para ser realizada a manutenção 
2) Verificar a estrutura da bomba no sistema: Isso ajuda a verificar se todas as peças 
necessárias estão disponíveis para a manutenção. 
3) Verificar se as ferramentas necessárias estão disponíveis. 
4) Verificar o peso das peças e se é necessário sistema de levantamento de peso ou 
a ajuda de uma outra pessoa. 
4.1.1. Análise da vista explodida 
Vejamos o exemplo da bomba Meganorm da KSB ilustrado na figura 37. 
Esta vista facilita a identificação do passo a passo de montagem e desmontagem do 
equipamento. 
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Figura 37 - Vista explodida da bomba Meganorm (KSB) com sua lista de peças (Fonte: KSB) 
4.1.2. Análise do Desenho de Conjunto 
Na ausência de uma vista explodida, a segunda opção é a análise do desenho de conjunto 
conforme ilustrado na figura 38 de uma bomba IMBIL modelo INI-P. 
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Figura 38 - Desenho de conjunto da bomba IMBIL modelo INI-P (Fonte: IMBIL) 
4.2. Balanceamento 
Desbalanceamento, do ponto de vista da mecânica, consiste em uma massa adicional ou 
faltando em uma parte do elemento rotativo. 
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Por melhor que seja o processo de fabricação e a montagem, frequentemente, existe um 
certo desbalanceamento nos componentes do conjunto girante. 
Este desbalanceamento pode gerar níveis de vibrações perigosas ao equipamento que 
pode ser um importante causador de falhas prematuras em equipamentos rotativos. 
Portanto é importante verificar se esse desbalanceamento é ou não aceitável cujos 
valores dependem do tamanho de máquina e da rotação de trabalho. 
Os valores aceitáveis de desbalanceamento são estabelecidos por normas. 
Por exemplo, a norma ISO 1940 é uma das mais conhecidas e estabelece qualidade de 
balanceamento de rotores. 
Os graus de balanceamento são escritos da seguinte forma: 
• Denotado pela legra G; 
• Seguido de uma série de número variável entre 0,4 e 4000 
• Com razão geométrica ≅2,5 
Cada classe possui uma faixa de desbalanceamento residual permissível. 
Simbologia: 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝐼𝑆𝑂 𝐺𝑛 ↔ 𝑛 (𝑚𝑚 ⁄ 𝑠) ≥ 𝑒. 𝜔 
Onde: 
• 𝑒 → 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎; 
• ω→ 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑒ç𝑎; 
Assim, o desbalanceamento residual admissível em cada plano é: 
𝑚. 𝑟 = 𝑀.
𝑒
2
 
Isso supõe que o desbalanceamento estático tem maior importância que o 
desbalanceamento de momento. 
Vejamos alguns exemplos: 
• G 6,3 → ventiladores, volantes, rotores de bombas; 
• G 2,5 → turbinas a gás e a vapor, acionamento de máquinas ferramentas; 
O balanceamento deve ser utilizado máquinasespeciais como ilustrado na figura 39, no 
entanto, um dispositivo simples pode ser montado para realizar um balanceamento 
estático, como ilustrado na figura 40. 
Montando o rotor a um eixo com rolamentos nas extremidades que permite o giro livre 
do rotor, ao girar o rotor, que sempre parará com a parte desbalanceada virada para 
baixo. 
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Figura 39 - Máquina de balanceamento (Fonte: JP) 
 
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Figura 40 - Dispositivo simples que permite balanceamento estático (Fonte: Engenharia e Cia) 
4.3. Alinhamento 
4.3.1. Principais Problemas Provocados 
Para entender os conceitos fundamentais do alinhamento de eixo, primeiramente, é 
importante entender a finalidade dos acoplamentos., 
Acoplamentos são elementos projetados com objetivo de transmitir potência de uma 
máquina acionadora para uma máquina acionada que dependendo do tipo de 
acoplamento, pode assumir funções adicionais, tais como: 
• Absorver pequenos desalinhamentos 
• Amortecer vibrações, expansão térmica, movimentos axiais dos eixos. 
• Facilitar a montagem e consequentemente a manutenção do equipamento. 
Cada processo produtivo exige a transmissão de energia de uma parte de um 
equipamento para outro, isso acontece mais frequentemente, por meio de um motor 
elétrico, mas também pode ser por meio de um motor à combustão ou algum tipo de 
turbina, como a turbina a vapor. 
Os mancais de rolamentos são montados nas máquinas de maneira a permitir o giro dos 
eixos o mais livremente possível, sendo o acoplamento o elemento que irá uni-los, como 
ilustrado na figura 41. 
 
Figura 41 - Acoplamento unindo os eixos da bomba e motor 
Se os eixos não estiverem alinhados corretamente serão geradas forças no acoplamento 
a medida que os eixos tentam encontrar um eixo de rotação comum o que gerará uma 
perda de energia no acoplamento e os elementos mecânicos estarão sujeitos a maiores 
cargas, além de tornar a transmissão de potência menos ineficiente. 
Eixos desalinhados provocam os seguintes problemas: 
• Maior vibração 
• Maior consumo de energia 
• Desgastes prematuros de componentes mecânicos 
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• Menos capacidade de produção 
• Deterioração da qualidade do produto 
Os principais problemas que provocam os desalinhamentos são: 
• Tensão / esforço na tubulação 
• Pé manco 
• Torque incorreto dos parafusos da base 
• Fundação e base impróprias 
• Especificação incorreta de dilatação térmica 
4.3.2. Noções Básicas de Alinhamento 
Veremos agora, alguns conceitos básicos fundamentais 
4.3.2.1. Centro de Rotação 
Da geometria, centro de rotação é o eixo imaginário em torno do qual gira uma área 
qualquer, formando um elemento tridimensional. 
No exemplo da figura 42, temos um retângulo, que ao girar em torno do centro de 
rotação, gera um cilindro. 
 
Figura 42 - Tolerância de tensão e frequência conforme NBR 17094 (Fonte: WEG) 
4.3.2.2. Pontos Colineares 
Três pontos são colineares quando eles estão na mesma reta, como ilustrado na figura 
43. 
Os pontos laranja são colineares enquanto os pontos azuis não são. 
Observação: Vale lembrar que esse conceito se aplica a três ou mais pontos, tendo em 
vista que uma reta é determinado por dois pontos, portanto, esses pontos sempre serão 
colineares, já que determinam a reta. 
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Figura 43 - Exemplos de pontos colineares (laranjas) e não colineares (azuis) 
4.3.2.3. Eixos Colineares 
Os eixos são colineares quando os seus centros de rotação formam uma única linha reta, 
como ilustrado na figura 44. 
 
Figura 44 - Eixos Colineares 
Uma máquina é dita alinhada quando os quando os seus eixos são eixos colineares, nesse 
momento, temos o desempenho ideal pois minimiza o movimento do eixo e as cargas 
parasitárias que danificam os eixos, bem como a vedação, os rolamentos e os 
acoplamentos. 
Por outro lado, quando os eixos não são colineares, dizemos que a máquina está 
desalinhada. 
4.3.2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel 
Por convenção, a máquina movida, como por exemplo uma bomba, é considerada a 
máquina estacionária enquanto o motor elétrico é considerado a máquina móvel, 
conforme ilustramos na figura 45. 
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Figura 45 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia) 
Isso significa que durante o processo de alinhamento, será o motor elétrico que será 
movido para se obter o alinhamento desejado. 
Essa escolha se dá porque normalmente é o motor elétrico, o equipamento mais fácil de 
se mover, no entanto, em alguns caso, isso pode não ocorrer e escolher o outro 
equipamento como móvel, pode ser mais adequado. 
O que você tem que ter em mente é que uma vez estabelecida a referência, ela não pode 
ser mudada durante o processo de alinhamento. 
4.3.2.5. Tipos de Desalinhamentos 
O desalinhamento pode ser: 
• Paralelo, Radial ou Offset: Aquele em que os centros de rotação das máquinas 
estão paralelos entre si. Também é chamado de radial, pois é nessa direção que 
fazemos as medidas e conseguimos identificá-lo.