aula 4

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LOGÍSTICA – MATERIAIS E 
ARMAZENAMENTO 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profª Rosinda Angela da Silva 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Durante a nossa caminhada na construção do conhecimento sobre 
Logística: materiais e armazenamento, já acessamos diversos temas 
importantes para o gestor de logística, como: por que a armazenagem é 
importante para as empresas, seus fundamentos e objetivos. Pois bem, agora 
chegou o momento de aprendermos sobre o funcionamento da estrutura interna 
de um armazém e este será o objetivo principal desta aula. 
Para atingi-lo, estudaremos os seguintes tópicos: layout do armazém; 
métodos de estocagem; seletividade; espaço; ocupação; docas e os sistemas 
Drive-In e Drive-through. 
Caros estudantes, sejam bem-vindos à aula e bons estudos! 
CONTEXTUALIZANDO 
Avalie a facilidade que temos hoje para adquirir produtos: acessamos a 
internet a partir de nossos smartphones ou dos computadores e temos um 
shopping virtual do tamanho do mundo. Já teve essa impressão? Pois bem, é 
assim mesmo, hoje é possível comprar produtos e muitos tipos de serviços pela 
internet de qualquer lugar do mundo! A compra é rápida, o pagamento é facilitado 
e tudo pode ser resolvido com uma sequência de cliques. 
E a entrega? Qual tem sido o prazo de entrega oferecido pelos varejistas? 
Tenho certeza de que ainda não chega ao patamar da loja física, na qual você 
compra, paga e já leva o produto para casa. No entanto, as estratégias logísticas 
têm reduzido, cada vez mais, o prazo de entrega desse tipo de compra. 
Uma das alternativas utilizadas para isso é a armazenagem, pois as 
empresas têm fabricado produtos e mantido certa quantidade em armazéns ou 
centros de distribuição avançados (CDA) cada vez mais próximo dos grandes 
centros consumidores. Os importadores e distribuidores que atendem os 
varejistas também têm adotado essa estratégia. No entanto, para que o 
armazém seja considerado uma extensão do negócio, ele precisa de 
infraestrutura adequada para que a operações sejam realizadas rápidas e 
isentas de erros. Porque de nada adianta entregar rápido no endereço errado ou 
um produto com defeito, não é mesmo? 
O gerenciamento eficiente do armazém, a qualificação dos colaboradores, 
a disposição dos recursos necessários serão a base para otimização das 
 
 
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operações realizadas no espaço de armazenagem. Essa otimização abrange 
desde a formatação do layout (arranjo físico) que deve buscar manter o fluxo 
mais linear possível, contemplando todas as necessidades humanas e de 
segurança no espaço de armazenagem até a infraestrutura completa para as 
operações. 
Em relação à infraestrutura, escolher a forma mais eficiente de estocagem 
é essencial, por isso, compreender as diferenças entre elas, além de buscar 
atender aos princípios de seletividade, espaço e ocupação do armazém, 
possibilitará decisões mais acertadas. Outros recursos como docas de 
recebimento e/ou expedição e implementar estruturas Drive-In, Drive-through e 
mezaninos já fazem parte do processo decisório de infraestrutura de 
armazenagem. Esses e muitos outros elementos impactam na produtividade de 
um armazém e cabe aos profissionais que desejam atuar na área conhecê-los, 
compreendê-los e aplicar os conhecimentos aprendidos e pesquisar sempre, 
porque a logística está sempre em evolução. 
TEMA 1 – LAYOUT DO ARMAZÉM 
Desenhar o layout, também chamado de arranjo físico, é a primeira ação 
necessária para viabilizar o armazém, pois é o momento em que a equipe 
envolvida analisa os objetivos do armazém e qual a infraestrutura disponível. A 
partir disso, analisam os elementos que impactam no ambiente, principalmente 
os recursos valiosos da empresa que dividem o mesmo espaço, são eles: 
pessoas, materiais, equipamentos de movimentação e a própria infraestrutura. 
Viana (2013) contribui explicando que o layout dos espaços de armazenagem 
precisa atingir os objetivos de: 
• assegurar a utilização máxima dos espaços; 
• propiciar movimentação eficiente de materiais; 
• garantir a estocagem mais econômica; 
• possibilitar flexibilidade máxima; 
• fazer do armazém um modelo de boa organização. 
Para que o layout atinja esses objetivos, ele deve ser desenhado de forma 
que propicie operações eficientes, o que depende de como foi idealizado. 
O estudo do layout que inicialmente foi utilizado para a melhoria dos 
ambientes produtivos industriais, no segundo momento foi traduzido para a 
 
 
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realidade de diversos tipos de negócios, inclusive dos ambientes logísticos, 
principalmente de armazenagem porque o fluxo de mercadorias costuma ser alto 
e existe a necessidade de entregar níveis de serviços que atendam às 
perspectivas dos clientes e do próprio armazém. Nesse sentido, Seleme e De 
Paula (2019) contribuem apresentando cinco passos para o projeto de um layout 
eficiente, são eles: 1) definir a localização de todos os obstáculos; 2) localizar as 
áreas de recebimento e expedição; 3) localizar as áreas primárias, secundárias, 
de separação de pedidos e de estocagem; 4) definir o sistema de localização do 
estoque; e 5) avaliar as alternativas de layout do armazém. 
1.1 Cinco passos para o projeto do layout do armazém 
Podemos entender em linhas gerais o impacto desses elementos no 
projeto do layout do armazém, da seguinte forma: 
1. Definir a localização de todos os obstáculos – inserir no desenho do 
layout (planta baixa) os recursos que serão utilizados como as prateleiras 
porta-paletes; os bebedouros; os extintores; a área de gestão do armazém 
(normalmente uma ilha na qual fica estabelecido o centro de comando das 
operações); a central de carregamento das baterias das empilhadeiras 
elétricas, entre outros espaços que serão ocupados por atividades que 
não são armazenagem; 
2. Localizar as áreas de recebimento e expedição – alguns armazéns 
possuem locais diferenciados para recebimento de mercadorias e para 
expedição. Os armazéns menores geralmente não possuem essa 
característica e, nesse caso, é preciso contemplar no layout os recursos 
necessários para cada atividade. Se ocorrerem em espaços separados, 
certamente que o armazém poderá atender adequadamente ambas as 
atividades. Por sua vez, se o espaço for compartilhado, os recursos para 
movimentação das mercadorias também serão, assim, o layout precisa 
ser desenhado considerando as duas situações; 
3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos 
e de estocagem – nesse caso, recomenda-se a análise crítica do fluxo 
das operações. Para isso, alguns questionamentos são úteis, como: onde 
começa a atividade de recebimento de mercadorias e onde termina? 
Depois de entrar a mercadoria segue para onde? E se for uma expedição 
 
 
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de mercadoria? De onde ela sai e para onde ela vai? Isso é válido para 
compreender o fluxo das operações o que auxilia no desenho do layout; 
4. Definir o sistema de localização do estoque – nesse caso, é preciso 
avaliar se a localização do estoque será fixa ou aleatória, porque isso 
impactará nos corredores. Um sistema de localização fixa significa que 
um produto ocupará sempre o mesmo lugar e a aleatória, que o item será 
armazenado no espaço disponível no momento da guarda. O layout é 
impactado por essas configurações devido ao fluxo dos materiais dentro 
do armazém; 
5. Avaliar as alternativas de layout do armazém – recomenda-se simular 
mais de uma opção de layout para o armazém, isso para comparar qual 
deles propicia a menor movimentação de pessoas e de equipamentos, 
além de avaliar a alternativa mais viável e que atenda o objetivo principal 
do armazém. 
O planejamento de cada passo citado certamente contribuirá para a 
disposição adequada das operações no espaço, mas claro que cada armazém 
tem suas próprias necessidades, assim outros elementos serão inseridos. A 
figura 1 representa um layout de um armazém, o qual contempla vários dos 
elementoscitados neste tema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Modelo conceitual de layout de armazém 
 
Crédito: Macrovector/shutterstock. 
Os softwares de simulação são excelentes recursos para o desenho do 
layout, pois possibilita que situações reais sejam simuladas e que as alternativas 
mais viáveis sejam consideradas para a tomada de decisão. 
TEMA 2 – MÉTODOS DE ESTOCAGEM 
A escolha do método de estocagem que será implementado no armazém 
dependerá de uma série de fatores, além disso, impacta diretamente no modelo 
de layout proposto para o armazém. Por isso, são decisões que costumam 
caminhar juntas para que a análise dos impactos ocorra concomitantemente. 
Algumas características dos métodos de estocagem disponíveis no mercado 
serão apresentadas a seguir. 
 
 
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2.1 Estocagem interna e externa 
Considerando que a estocagem pode ser uma necessidade para as 
indústrias, grandes varejistas, distribuidores e atacadistas, temos que a 
diversidade de produtos é grande. Sendo assim, é comum encontrar produtos 
que são armazenados em ambientes fechados (estocagem interna) e outros que 
são mantidos ao ar livre (estocagem externa), às vezes por exigência do tipo de 
produto e não por escolha da empresa. Observe os exemplos das figuras 2 e 3. 
Figura 2 – Estocagem interna Figura 3 – Estocagem externa 
 
Crédito: Maxim Blinkov/Shutterstock. 
Crédito: Maksym Kaharlyk/Shutterstock. 
A estocagem interna é a mais comum de ser encontrada, inclusive os 
estudos de otimização geralmente são desenvolvidos para melhorar a 
performance desse tipo, pois representa o maior volume de negócios. Já no caso 
da armazenagem externa, os estudos são mais especializados, pois, como 
informado anteriormente, às vezes, é o produto que exige a estocagem externa, 
como o caso da figura 3. Por outro lado, mesmo na armazenagem externa, é 
necessário algum tipo de cobertura para evitar efeitos da chuva, mas, em grande 
parte dos casos, o recipiente no qual o produto está acondicionado já o protege. 
2.2 Estocagem vertical e horizontal 
Nos estudos da armazenagem, a comparação entre a estocagem vertical 
e a horizontal sempre é a mais citada, isso porque houve um tempo que só existia 
a horizontal, então, quando entrou em cena a armazenagem vertical, tornou-se 
a preferida das empresas. E com razão, uma vez que a armazenagem vertical 
propicia a maximização do espaço de estocagem por meio do uso dos espaços 
aéreos e não somente do piso. 
 
 
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Embora a estocagem vertical tenha se tornado a preferida, muitos 
produtos exigem o modelo horizontal e os motivos podem ser: suas dimensões 
– maiores que o tamanho da janela/vão da estrutura porta pallet comporta, seu 
peso – que pode comprometer a segurança da estrutura, dos colaboradores e 
até do próprio armazém, além do comprimento do produto – que pode dificultar 
a armazenagem vertical. Para esses casos, o modelo horizontal ainda é o mais 
indicado. Observe nas figuras 4 e 5 os exemplos desses tipos de estocagens. 
Figura 4 – Estocagem vertical Figura 5 – Estocagem horizontal 
 
Crédito: Grigvovan/Shutterstock. 
Crédito: Golf_chalermchai/Shutterstock. 
É fato que o modelo vertical traz grandes benefícios para as operações 
de armazenagem, no entanto, exige muito mais investimento em infraestrutura 
que no caso da horizontal. Por isso, precisa ser avaliado criticamente qual a 
estrutura necessária, porque há modelos de armazéns utilizados somente para 
rebater cargas, em que a estocagem vertical não seria um diferencial competitivo 
e sim um custo desnecessário. 
2.3 Estocagem manual e automatizada 
Embora tenhamos a impressão de que, para ser eficiente, a estocagem 
precisa ser automatizada, ao observarmos atentamente a figura 6, percebemos 
que na verdade não. Tudo depende do tipo de produto a ser estocado, pois em 
alguns casos, a estocagem manual, como na figura 6, atende adequadamente o 
negócio. Já a figura 7 é uma estrutura automatizada, com alta densidade de 
estocagem; por isso, certamente o tipo e o volume de produto exigem essa 
estrutura mais sofisticada. 
 
 
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Figura 6 – Estocagem manual Figura 7 – Estocagem automatizada 
 
Crédito: Think A/Shutterstock. 
Crédito: John_T/Shutterstock. 
 
Se por um lado a estocagem manual traz a simplicidade que algumas 
empresas necessitam, para outras, exigiria um exército de operadores para dar 
conta das operações de guarda e retirada de produtos dos sistemas porta-
paletes. Sendo assim, avalie que escolher entre um sistema de armazenagem 
manual e um automatizado, é necessária muita informação, e bom senso. 
2.4 Estocagem permanente e provisória 
Já compreendemos que quando uma empresa decide tornar a 
armazenagem uma estratégia de atendimento rápido ao cliente, ela precisa 
investir em infraestrutura de armazenagem. Se essa for uma estratégia de longo 
prazo, isso acontecerá, no entanto, se a empresa precisa ampliar rapidamente 
sua capacidade ou fazer uma grande ação de marketing e precisa de um local 
para expor os produtos em grandes quantidades, é possível pensar em uma 
armazenam temporária, conforme modelo da figura 8. 
Já se a armazenagem está no DNA da empresa e ela utiliza seus 
armazéns de forma intensa, certamente ela fará os investimentos necessários 
porque sim, sua operação de armazenagem é definitiva, conforme representada 
na figura 9. 
 
 
 
 
 
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Figura 8 – Estrutura provisória Figura 9 – Estrutura permanente 
 
Crédito: Eaaw/Shutterstock. 
Crédito: Baloncici/Shutterstock. 
Ao analisar as figuras 8 e 9, fica claro que a estrutura permanente exige 
muito mais capital que na armazenagem provisória, por isso, será um 
investimento de longo prazo e certamente contemplará todos os temas que 
tratamos até agora na disciplina e muitos outros. 
TEMA 3 – ARMAZENAGEM: SELETIVIDADE, ESPAÇO E OCUPAÇÃO 
Ao idealizar o espaço de armazenagem, desenhar o layout, considerar a 
estrutura e escolher o tipo de estocagem ou qualquer outra decisão para o 
armazém, três elementos precisam ser inseridos no contexto: a seletividade dos 
itens, o espaço disponível e o índice de ocupação do armazém, os quais serão 
apresentados na sequência. 
3.1 Seletividade 
Não há como afirmar que um armazém é produtivo se os operadores têm 
dificuldade de acessar os itens guardados nele. O princípio da seletividade é que 
quanto mais acessível for o item, mais eficiente será a operação, principalmente 
de recuperação dos itens para a montagem dos pedidos. 
Segundo Seleme e De Paula (2019), o índice de 100% de seletividade é 
possível por meio do uso da estrutura porta pallet convencional porque permite 
que um operador de empilhadeira movimente e manuseie o mínimo possível os 
itens. Isso ocorre com outros tipos de estrutura, como transelevadores, sistemas 
deslizantes e cantilever. Ainda segundo os autores, reduzir a movimentação e o 
 
 
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manuseio minimizam as chances de avaria e quebra em produtos, o que impacta 
diretamente no índice de desperdício. 
No entanto, observe as figuras 10 e 11 e avalie sua seletividade. É 
possível acessar os itens com o uso de empilhadeiras de forma fácil e rápida? 
Figura 10 – Produtos nos corredores Figura 11 – Corredores livres 
 
Crédito: Alexandr Medvedkov/shutterstock. 
Crédito: Gualtiero boffi/shutterstock. 
Observe que a figura 10 apresenta paletes nos corredores, o que 
compromete o acesso aos itens, já que para guardá-los ou recuperá-los será 
preciso movimentar os paletes que estão obstruindo a passagem. O que não 
acontece no caso da figura 11, em que os corredores estão livres e os 
operadores conseguem acessar os itens rapidamente, o que certamente fará 
com que esse arranjo apresente maiores índices de seletividade. 
Um dos recursos que auxiliam a ampliar os índices de seletividade é o uso 
da classificaçãoABC (lembram que estudamos em aulas anteriores?), mas, 
nesse caso, pelo giro do produto e não por seu valor monetário. Nesse caso, se 
o item se movimenta muito (o que é ótimo para a empresa), ele será classificado 
como “A” no armazém e precisa ficar em local de fácil acesso. Já os itens que 
se movimentam com frequência média, serão os itens “B” e ficarão no meio do 
armazém e os itens que se movimentam pouco, serão classificados como “C” e 
serão armazenados nos locais mais afastados. 
3.2 Espaço 
Como já estudamos, o espaço é um dos recursos escassos do armazém, 
assim, é necessário otimizá-lo ao máximo, por isso a importância de utilizar o 
 
 
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espaço aéreo, com as estruturas verticais. Outra possibilidade para ampliar ou 
pelo menos otimizar o uso dos espaços do armazém, é o uso de mezaninos. 
Em áreas em que não há possiblidade de instalar as prateleiras porta-
paletes (lembre-se que é necessário descontar alguns “obstáculos”), pode-se 
avaliar a possibilidade de construir ou instalar mezaninos. E por que construir ou 
instalar? Porque em caso de armazém novo é possível já construir em alvenaria 
conforme figura 12, mas se o armazém já estiver pronto, existe a possibilidade 
de instalar mezaninos de estruturas metálicas, conforme figura 13. 
Figura 12 – Mezanino de alvenaria Figura 13 – Mezanino metálico 
 
Crédito: Viacheslav Lopatin/Shutterstock. 
Crédito: Mykola Komarovskyy/Shutterstock. 
Entre os dois modelos de mezaninos, percebe-se que, no segundo caso, 
obtém-se mais flexibilidade, pois é possível desinstalar mais facilmente depois. 
O mezanino pode ser utilizado para as áreas administrativas e de apoio, pois 
libera mais espaço para a estocagem, que é o foco de um armazém. Também 
pode ser utilizado para armazenagem de itens leves, como materiais de 
escritório, descartáveis, de higiene e limpeza, EPIs, ou peças de pequeno porte, 
que não coloquem a estrutura em risco. 
3.3 Ocupação 
A ocupação é uma taxa que demonstra o quanto o espaço do armazém 
está sendo utilizado em determinado momento. E se é uma taxa, pode ser 
calculada, como: 
 
 
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Em determinado mês, o armazém de produtos acabados da empresa 
Kaizen, o qual tem a capacidade instalada e liberada para uso na ordem de 9.600 
posições paletes, utilizou 6.000 posições. Nesse caso, é possível afirmar que a 
taxa de ocupação do armazém foi de: 
Taxa de ocupação: 6.000 / 9.600: 0,625 x 100 = 62,5%. 
Esse número é bom ou ruim? Seleme e De Paula (2019, p. 113) 
respondem que “para que um armazém seja eficiente, um mínimo de 
aproveitamento de 60% dos espaços destinados para estocagem de materiais 
deve ser considerado”. Neste caso, o armazém de produtos acabados da Kaizen 
está muito próximo do limite com 62,5%. 
Os elementos apresentados devem estar presentes nos projetos de 
construção ou melhoria do espaço de armazenagem porque influenciam tanto 
no quesito de aproveitamento do armazém, quanto da qualidade do serviço 
entregue pela operação. 
TEMA 4 – DOCAS DE RECEBIMENTO E EXPEDIÇÃO 
Um recurso muito utilizado para otimizar as operações de recebimento e 
expedição são as docas, as quais são estruturas preparadas para receber os 
veículos de carga e descarga de mercadorias. Para determinar a quantidade de 
docas, é preciso analisar alguns fatores, como: 
• Volume de cargas movimentadas na atualidade e se há expectativa de 
ampliação no futuro próximo; 
• Tamanho dos veículos de cargas que utilizarão as docas, pois cada vez 
mais as empresas estão optando por veículos maiores (mais longos e 
mais largos); 
• Tipo do veículo de carga que será recebido: carretas, caminhões baús 
convencionais ou sider, caminhões refrigerados, entre outros; 
• Tipo do produto como matérias primas, produtos acabados, perecíveis, 
congelados, refrigerados e outros; 
• Modelo das operações, como armazenagem convencional, Just In Time 
(JIT), cross docking e outros; 
 
 
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• Condição do terreno, com aclive, declive, piso asfáltico ou calçamento, 
para saber se haverá necessidade de equipamentos acessórios como 
reguladores hidráulicos ou elevadores para as docas. 
Além desses elementos, é preciso avaliar se as operações de carga e 
descarga ocorrerão no mesmo lugar, para que a doca escolhida possa atender 
às duas situações. Essa possibilidade traz benefícios porque otimiza o 
investimento financeiro e propicia melhor aproveitamento dos colaboradores que 
aprendem a trabalhar com as duas situações. Por outro lado, alguns cuidados 
são necessários, uma vez que nas áreas de docas é comum o trânsito de 
pessoas relativamente desconhecidas da empresa, então, é preciso controlar o 
acesso. 
Depois de avaliar esses elementos, é preciso identificar a quantidade de 
operações e o tempo que demanda. Gartner e Beckedorff (2012, p. 20) explicam 
que “a demora das operações de carga varia com o equipamento para manuseio. 
Uma empilhadeira pode carregar um caminhão em 15 minutos, porém, se a 
mercadoria for paletizada manualmente, a operação requereria de uma hora e 
meia a três”. Diante disso, observa-se que o equipamento de movimentação 
utilizado influencia no cálculo da quantidade de docas necessárias. 
Entre os modelos de docas a serem instalados, temos com 45°, 90° e as 
docas estendidas. Conheceremos algumas características delas a seguir. 
4.1 Docas de 45° 
Esse tipo de doca é também chamada de dente de serra, diagonal ou 
inclinada conforme figuras 14 e 15. 
Figuras 14 e 15 – Modelo de doca de 45° 
 
Crédito: Roman Vyshnikov/Shutterstock. 
Crédito: Swissdrone/Shutterstock. 
 
 
15 
As principais características desse tipo de doca, segundo Seleme e De 
Paula (2019), é que elas exigem mais espaço interno do armazém. Já área 
externa do armazém permite a instalação de menor número de docas por metro 
linear, mas por outro lado, exige menor demanda de área coberta, menor espaço 
para manobra no pátio e permite acessar o veículo tanto pela traseira, quanto 
pela lateral. 
4.2 Docas de 90° 
As docas de 90° são as mais utilizadas na atualidade, já que elas 
costumam trazer economia do espaço interno. As figuras 16 e 17 apresentam 
esse tipo de doca. 
Figuras 16 e 17 – Modelo de doca de 90° 
 
Crédito: Baloncici/Shutterstock. 
Crédito: Kim Reinick/Shutterstock. 
As características desse tipo de doca, também de acordo com Seleme e 
De Paula (2019), é que elas ocupam menos espaço no interior do armazém e é 
possível instalar maior número de docas por metro linear. Sua desvantagem é 
que necessita de mais espaço externo para manobras, além de maior largura e 
profundidade. 
As docas estendidas também seguem o modelo de 90°, porém é mais 
longa ou mais larga e depende das características das cargas. Assim, exigem 
mais espaço externo. As empresas que movimentam (recebem e expedem) 
produtos de tamanhos diferenciados como máquinas, equipamentos, grandes 
peças para manutenção são as que implementam as docas estendidas. 
Ao compararmos as docas de 45° e 90° e considerarmos que o espaço 
interno do armazém é mais caro que o espaço externo, podemos concluir que a 
 
 
16 
doca de 90° é a mais adequada. No entanto, se o espaço do pátio externo é uma 
restrição, nesse caso, as docas de 45° serão mais indicadas. 
TEMA 5 – DRIVE IN E DRIVE THROUGH 
Alguns armazéns que apresentam alto volume de movimentação de 
produtos paletizados utilizam estruturas nos modelos Drive-In e Drive-through, 
que otimizam a armazenagem trazendo maior produtividade ao armazém. 
Conheceremos algumas características desses sistemas. 
5.1 Drive-In 
O sistema Drive-In é recomendado quando o sistema de controle de 
estoque é o LIFO (Last In, First Out) também chamado de UEPS – Último que 
Entra, Primeiro que Sai, o que é utilizado quando o prazo de validade do produto 
não causa impactos negativos. As figuras 18 e 19 demonstram o Drive-In. 
 Figura 18 – Estrutura Drive-InFigura 19 – Empilhadeira no Drive-In 
 
Crédito: Studiovin/Shutterstock. 
Crédito: Baloncici/Shutterstock. 
Observe que no caso da figura 18, a distância entre as prateleiras porta-
paletes é o suficiente para entrada da empilhadeira, mas ela terá que sair por 
esse mesmo lado, ou seja, não há como o operador “fazer a volta” em torno da 
estrutura. Na figura 19, a empilhadeira aparece demonstrando o espaço 
reduzido. As vantagens desse modelo podem ser observadas no quadro 1. 
 
 
 
 
 
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Quadro 1 – Vantagens do sistema Drive-In 
Vantagens do Drive-In 
• Alta densidade de estocagem, pela 
eliminação dos corredores, podendo 
estocar o mesmo número de paletes de 
um porta-paletes convencional. 
 
• Utilização de empilhadeiras comuns, com 
pequenas modificações na estrutura de 
proteção ao operador, representando um 
excelente retorno de capital em função da 
densa armazenagem. 
 
• Inexistência de superposição de direta de 
cargas, evitando o esmagamento 
acidental e o risco de quedas de pilhas. 
 
• Indicado quando as movimentações de 
entrada são distintas das de saída e 
quando o estoque é movimentado em 
grandes volumes de tempos em tempos. 
Fonte: elaborado com base em Seleme; De Paula, 2019, p. 159. 
Como desvantagem do sistema Drive-In, ainda segundo os autores 
Seleme e De Paula (2019), é que a seletividade é comprometida, uma vez que 
para acessar um palete que esteja no meio do bloco, o operador precisa 
movimentar aqueles que estiverem na frente. 
5.2 Drive-through 
Já o sistema Drive-through é recomendado quando o controle de estoque 
for o FIFO (First In, First Out), em português PEPS – Primeiro que Entra, Primeiro 
que Sai), o qual é adequado para o gerenciamento do estoque de qualquer tipo 
de produto, principalmente aqueles que correm o risco de obsolescência. A figura 
20 traz uma estrutura de armazenagem própria para o sistema Drive-through, 
porque apresenta os corredores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 20 – Estrutura que comporta Drive-through 
 
Crédito: Voy ager/Shutterstock. 
O que diferencia o Drive-In do Drive-through é exatamente a melhor 
acessibilidade aos itens, uma vez que no Drive-through a empilhadeira entra por 
uma face, faz o contorno na estrutura e sai pela outra face. As figuras 21 e 22 
apresentam a diferença visualmente. 
Figuras 21 e 22 – Diferença entre Drive-In e Drive-through 
 
Crédito: Jefferson Schnaider. 
Ao analisar os dois modelos, percebe-se que ambos utilizam a mesma 
estrutura em um espaço de armazenagem, o que pesará na decisão para os 
 
 
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gestores é o modelo de controle de estoque necessário LIFO ou FIFO, além dos 
demais elementos que já estudamos nesta aula. 
TROCANDO IDEIAS 
Você já olhou para um móvel de casa ou do trabalho e pensou: se ele 
estivesse aqui e não ali, sobraria espaço! Ou, esse móvel obstrui a passagem 
das pessoas, e por isso mudou ele de lugar? 
Se você já fez isso, é porque intrinsicamente sabe que o arranjo dos 
móveis pode melhorar a circulação das pessoas no local e, consequentemente, 
melhorar a produtividade. Então, se você já passou por essa situação ou similar, 
utilize o recurso do fórum da disciplina para compartilhar essa experiência com 
seus colegas da turma. 
NA PRÁTICA 
Analise o contexto a seguir e depois realize a tarefa solicitada: 
A armazenagem é a administração do espaço necessário para manter os 
estoques e precisa ser planejado. Os principais elementos do planejamento de 
armazéns são: localização, dimensionamento de área, layout, docas, 
equipamentos para movimentação, tipo e sistemas de armazenagem, sistemas 
informatizados para localização de estoque e mão de obra disponível e 
capacitada. (Fonte: elaborado com base em Tadeu, 2010, p. 293). 
 A partir do exposto, formule um texto explicando como o layout auxilia o 
armazém a entregar níveis de serviço adequados. 
Resolução: na videoaula! 
FINALIZANDO 
Nesta aula, dedicamos o tempo de estudo para conhecer conceitos 
pertinentes à importância de um layout adequadamente projetado e quais tipos 
de estocagem as empresas comumente utilizam. Aprendemos, ainda, que é 
preciso considerar no processo decisório os fatores de seletividade, espaço e 
ocupação porque eles impactam diretamente na produtividade do armazém, 
além da qualidade do serviço entregue. Por fim, conhecemos as características 
das docas de 45°, 90° e dos sistemas Drive-In e Drive-through, que são 
importantes recursos estruturais que auxiliam o armazém a ser mais produtivo; 
 
 
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desta forma, atingimos o objetivo pretendido desta aula, que era compreender o 
funcionamento da estrutura interna do espaço de armazenagem. 
Caros estudantes, finalizamos esta aula com a certeza de que avançamos 
na construção do conhecimento sobre os assuntos de Logística: materiais e 
armazenamento, mas é preciso muito mais! Por isso, continue suas pesquisas e 
até a próxima aula! 
 
 
 
21 
REFERÊNCIAS 
GARTNER, R.; BECKEDORFF, I. Armazenagem e movimentação de 
materiais. Indaial: Uniasselvi, 2012. 
LONGA ARMAZENAGEM. Drive-In e Drive-through: impactos na 
armazenagem de sua empresa. 2019. Disponível em: 
<https://blog.longa.com.br/sistema-drive-in-e-drive-thru-de-armazenagem/>. 
Acesso em: 2 jan. 2022. 
SELEME, R. DE PAULA, A. Logística: armazenagem e materiais. Curitiba: 
InterSaberes, 2019. 
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 
2013. 
 
 
 
https://blog.longa.com.br/sistema-drive-in-e-drive-thru-de-armazenagem/
	Conversa inicial
	Contextualizando
	Trocando ideias
	Na prática
	FINALIZANDO
	REFERÊNCIAS