Aula 4 Funcionamento da estrutura interna de um armazém

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LOGÍSTICA – MATERIAIS E
ARMAZENAMENTO
AULA 4
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profª Rosinda Angela da Silva
CONVERSA INICIAL
Durante a nossa caminhada na construção do conhecimento sobre Logística: materiais e
armazenamento, já acessamos diversos temas importantes para o gestor de logística, como: por que
a armazenagem é importante para as empresas, seus fundamentos e objetivos. Pois bem, agora
chegou o momento de aprendermos sobre o funcionamento da estrutura interna de um armazém e
este será o objetivo principal desta aula.
Para atingi-lo, estudaremos os seguintes tópicos: layout do armazém; métodos de estocagem;
seletividade; espaço; ocupação; docas e os sistemas Drive-In e Drive-through.
Caros estudantes, sejam bem-vindos à aula e bons estudos!
CONTEXTUALIZANDO
Avalie a facilidade que temos hoje para adquirir produtos: acessamos a internet a partir de
nossos smartphones ou dos computadores e temos um shopping virtual do tamanho do mundo. Já
teve essa impressão? Pois bem, é assim mesmo, hoje é possível comprar produtos e muitos tipos de
serviços pela internet de qualquer lugar do mundo! A compra é rápida, o pagamento é facilitado e
tudo pode ser resolvido com uma sequência de cliques.
E a entrega? Qual tem sido o prazo de entrega oferecido pelos varejistas? Tenho certeza de que
ainda não chega ao patamar da loja física, na qual você compra, paga e já leva o produto para casa.
No entanto, as estratégias logísticas têm reduzido, cada vez mais, o prazo de entrega desse tipo de
compra.
Uma das alternativas utilizadas para isso é a armazenagem, pois as empresas têm fabricado
produtos e mantido certa quantidade em armazéns ou centros de distribuição avançados (CDA) cada
vez mais próximo dos grandes centros consumidores. Os importadores e distribuidores que atendem
os varejistas também têm adotado essa estratégia. No entanto, para que o armazém seja considerado
uma extensão do negócio, ele precisa de infraestrutura adequada para que a operações sejam
realizadas rápidas e isentas de erros. Porque de nada adianta entregar rápido no endereço errado ou
um produto com defeito, não é mesmo?
O gerenciamento eficiente do armazém, a qualificação dos colaboradores, a disposição dos
recursos necessários serão a base para otimização das operações realizadas no espaço de
armazenagem. Essa otimização abrange desde a formatação do layout (arranjo físico) que deve
buscar manter o fluxo mais linear possível, contemplando todas as necessidades humanas e de
segurança no espaço de armazenagem até a infraestrutura completa para as operações.
Em relação à infraestrutura, escolher a forma mais eficiente de estocagem é essencial, por isso,
compreender as diferenças entre elas, além de buscar atender aos princípios de seletividade, espaço
e ocupação do armazém, possibilitará decisões mais acertadas. Outros recursos como docas de
recebimento e/ou expedição e implementar estruturas Drive-In, Drive-through e mezaninos já fazem
parte do processo decisório de infraestrutura de armazenagem. Esses e muitos outros elementos
impactam na produtividade de um armazém e cabe aos profissionais que desejam atuar na área
conhecê-los, compreendê-los e aplicar os conhecimentos aprendidos e pesquisar sempre, porque a
logística está sempre em evolução.
TEMA 1 – LAYOUT DO ARMAZÉM
Desenhar o layout, também chamado de arranjo físico, é a primeira ação necessária para
viabilizar o armazém, pois é o momento em que a equipe envolvida analisa os objetivos do armazém
e qual a infraestrutura disponível. A partir disso, analisam os elementos que impactam no ambiente,
principalmente os recursos valiosos da empresa que dividem o mesmo espaço, são eles: pessoas,
materiais, equipamentos de movimentação e a própria infraestrutura. Viana (2013) contribui
explicando que o layout dos espaços de armazenagem precisa atingir os objetivos de:
assegurar a utilização máxima dos espaços;
propiciar movimentação eficiente de materiais;
garantir a estocagem mais econômica;
possibilitar flexibilidade máxima;
fazer do armazém um modelo de boa organização.
Para que o layout atinja esses objetivos, ele deve ser desenhado de forma que propicie
operações eficientes, o que depende de como foi idealizado.
O estudo do layout que inicialmente foi utilizado para a melhoria dos ambientes produtivos
industriais, no segundo momento foi traduzido para a realidade de diversos tipos de negócios,
inclusive dos ambientes logísticos, principalmente de armazenagem porque o fluxo de mercadorias
costuma ser alto e existe a necessidade de entregar níveis de serviços que atendam às perspectivas
dos clientes e do próprio armazém. Nesse sentido, Seleme e De Paula (2019) contribuem
apresentando cinco passos para o projeto de um layout eficiente, são eles: 1) definir a localização de
todos os obstáculos; 2) localizar as áreas de recebimento e expedição; 3) localizar as áreas primárias,
secundárias, de separação de pedidos e de estocagem; 4) definir o sistema de localização do estoque;
e 5) avaliar as alternativas de layout do armazém.
1.1 CINCO PASSOS PARA O PROJETO DO LAYOUT DO ARMAZÉM
Podemos entender em linhas gerais o impacto desses elementos no projeto do layout do
armazém, da seguinte forma:
1. Definir a localização de todos os obstáculos – inserir no desenho do layout (planta baixa) os
recursos que serão utilizados como as prateleiras porta-paletes; os bebedouros; os extintores; a
área de gestão do armazém (normalmente uma ilha na qual fica estabelecido o centro de
comando das operações); a central de carregamento das baterias das empilhadeiras elétricas,
entre outros espaços que serão ocupados por atividades que não são armazenagem;
2. Localizar as áreas de recebimento e expedição – alguns armazéns possuem locais
diferenciados para recebimento de mercadorias e para expedição. Os armazéns menores
geralmente não possuem essa característica e, nesse caso, é preciso contemplar no layout os
recursos necessários para cada atividade. Se ocorrerem em espaços separados, certamente que
o armazém poderá atender adequadamente ambas as atividades. Por sua vez, se o espaço for
compartilhado, os recursos para movimentação das mercadorias também serão, assim, o layout
precisa ser desenhado considerando as duas situações;
3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem – nesse
caso, recomenda-se a análise crítica do fluxo das operações. Para isso, alguns questionamentos
são úteis, como: onde começa a atividade de recebimento de mercadorias e onde termina?
Depois de entrar a mercadoria segue para onde? E se for uma expedição de mercadoria? De
onde ela sai e para onde ela vai? Isso é válido para compreender o fluxo das operações o que
auxilia no desenho do layout;
4. Definir o sistema de localização do estoque – nesse caso, é preciso avaliar se a localização do
estoque será fixa ou aleatória, porque isso impactará nos corredores. Um sistema de localização
fixa significa que um produto ocupará sempre o mesmo lugar e a aleatória, que o item será
armazenado no espaço disponível no momento da guarda. O layout é impactado por essas
configurações devido ao fluxo dos materiais dentro do armazém;
5. Avaliar as alternativas de layout do armazém – recomenda-se simular mais de uma opção de
layout para o armazém, isso para comparar qual deles propicia a menor movimentação de
pessoas e de equipamentos, além de avaliar a alternativa mais viável e que atenda o objetivo
principal do armazém.
O planejamento de cada passo citado certamente contribuirá para a disposição adequada das
operações no espaço, mas claro que cada armazém tem suas próprias necessidades, assim outros
elementos serão inseridos. A figura 1 representa um layout de um armazém, o qual contempla vários
dos elementos citados neste tema.
Figura 1 – Modelo conceitual de layout de armazém
Crédito: Macrovector/shutterstock.
Os softwares de simulação são excelentes recursos para o desenho do layout, pois possibilita
quesituações reais sejam simuladas e que as alternativas mais viáveis sejam consideradas para a
tomada de decisão.
TEMA 2 – MÉTODOS DE ESTOCAGEM
A escolha do método de estocagem que será implementado no armazém dependerá de uma
série de fatores, além disso, impacta diretamente no modelo de layout proposto para o armazém. Por
isso, são decisões que costumam caminhar juntas para que a análise dos impactos ocorra
concomitantemente. Algumas características dos métodos de estocagem disponíveis no mercado
serão apresentadas a seguir.
2.1 ESTOCAGEM INTERNA E EXTERNA
Considerando que a estocagem pode ser uma necessidade para as indústrias, grandes varejistas,
distribuidores e atacadistas, temos que a diversidade de produtos é grande. Sendo assim, é comum
encontrar produtos que são armazenados em ambientes fechados (estocagem interna)  e outros que
são mantidos ao ar livre (estocagem externa), às vezes por exigência do tipo de produto e não por
escolha da empresa. Observe os exemplos das figuras 2 e 3.
Figura 2 – Estocagem interna
Crédito: Maxim Blinkov/Shutterstock.
Figura 3 – Estocagem externa
Crédito: Maksym Kaharlyk/Shutterstock.
A estocagem interna é a mais comum de ser encontrada, inclusive os estudos de otimização
geralmente são desenvolvidos para melhorar a performance desse tipo, pois representa o maior
volume de negócios. Já no caso da armazenagem externa, os estudos são mais especializados, pois,
como informado anteriormente, às vezes, é o produto que exige a estocagem externa, como o caso
da figura 3. Por outro lado, mesmo na armazenagem externa, é necessário algum tipo de cobertura
para evitar efeitos da chuva, mas, em grande parte dos casos, o recipiente no qual o produto está
acondicionado já o protege.
2.2 ESTOCAGEM VERTICAL E HORIZONTAL
Nos estudos da armazenagem, a comparação entre a estocagem vertical e a horizontal sempre é
a mais citada, isso porque houve um tempo que só existia a horizontal, então, quando entrou em
cena a armazenagem vertical, tornou-se a preferida das empresas. E com razão, uma vez que a
armazenagem vertical propicia a maximização do espaço de estocagem por meio do uso dos espaços
aéreos e não somente do piso.
Embora a estocagem vertical tenha se tornado a preferida, muitos produtos exigem o modelo
horizontal e os motivos podem ser: suas dimensões – maiores que o tamanho da janela/vão da
estrutura porta pallet comporta, seu peso – que pode comprometer a segurança da estrutura, dos
colaboradores e até do próprio armazém, além do comprimento do produto – que pode dificultar a
armazenagem vertical. Para esses casos, o modelo horizontal ainda é o mais indicado. Observe nas
figuras 4 e 5 os exemplos desses tipos de estocagens.
Figura 4 – Estocagem vertical
Crédito: Grigvovan/Shutterstock.
Figura 5 – Estocagem horizontal
Crédito: Golf_chalermchai/Shutterstock.
É fato que o modelo vertical traz grandes benefícios para as operações de armazenagem, no
entanto, exige muito mais investimento em infraestrutura que no caso da horizontal. Por isso, precisa
ser avaliado criticamente qual a estrutura necessária, porque há modelos de armazéns utilizados
somente para rebater cargas, em que a estocagem vertical não seria um diferencial competitivo e sim
um custo desnecessário.
2.3 ESTOCAGEM MANUAL E AUTOMATIZADA 
Embora tenhamos a impressão de que, para ser eficiente, a estocagem precisa ser automatizada,
ao observarmos atentamente a figura 6, percebemos que na verdade não. Tudo depende do tipo de
produto a ser estocado, pois em alguns casos, a estocagem manual, como na figura 6, atende
adequadamente o negócio. Já a figura 7 é uma estrutura automatizada, com alta densidade de
estocagem; por isso, certamente o tipo e o volume de produto exigem essa estrutura mais
sofisticada.
Figura 6 – Estocagem manual
Crédito: Think A/Shutterstock.
Figura 7 – Estocagem automatizada
Crédito: John_T/Shutterstock.
Se por um lado a estocagem manual traz a simplicidade que algumas empresas necessitam, para
outras, exigiria um exército de operadores para dar conta das operações de guarda e retirada de
produtos dos sistemas porta-paletes. Sendo assim, avalie que escolher entre um sistema de
armazenagem manual e um automatizado, é necessária muita informação, e bom senso.
2.4 ESTOCAGEM PERMANENTE E PROVISÓRIA
Já compreendemos que quando uma empresa decide tornar a armazenagem uma estratégia de
atendimento rápido ao cliente, ela precisa investir em infraestrutura de armazenagem. Se essa for
uma estratégia de longo prazo, isso acontecerá, no entanto, se a empresa precisa ampliar
rapidamente sua capacidade ou fazer uma grande ação de marketing e precisa de um local para
expor os produtos em grandes quantidades, é possível pensar em uma armazenam temporária,
conforme modelo da figura 8.
Já se a armazenagem está no DNA da empresa e ela utiliza seus armazéns de forma intensa,
certamente ela fará os investimentos necessários porque sim, sua operação de armazenagem é
definitiva, conforme representada na figura 9. 
Figura 8 – Estrutura provisória
Crédito: Eaaw/Shutterstock.
Figura 9 – Estrutura permanente
Crédito: Baloncici/Shutterstock.
Ao analisar as figuras 8 e 9, fica claro que a estrutura permanente exige muito mais capital que
na armazenagem provisória, por isso, será um investimento de longo prazo e certamente
contemplará todos os temas que tratamos até agora na disciplina e muitos outros.
TEMA 3 – ARMAZENAGEM: SELETIVIDADE, ESPAÇO E OCUPAÇÃO
Ao idealizar o espaço de armazenagem, desenhar o layout, considerar a estrutura e escolher o
tipo de estocagem ou qualquer outra decisão para o armazém, três elementos precisam ser inseridos
no contexto: a seletividade dos itens, o espaço disponível e o índice de ocupação do armazém, os
quais serão apresentados na sequência.
3.1 SELETIVIDADE
Não há como afirmar que um armazém é produtivo se os operadores têm dificuldade de acessar
os itens guardados nele. O princípio da seletividade é que quanto mais acessível for o item, mais
eficiente será a operação, principalmente de recuperação dos itens para a montagem dos pedidos.
Segundo Seleme e De Paula (2019), o índice de 100% de seletividade é possível por meio do uso
da estrutura porta pallet convencional porque permite que um operador de empilhadeira movimente
e manuseie o mínimo possível os itens. Isso ocorre com outros tipos de estrutura, como
transelevadores, sistemas deslizantes e cantilever. Ainda segundo os autores, reduzir a movimentação
e o manuseio minimizam as chances de avaria e quebra em produtos, o que impacta diretamente no
índice de desperdício.
No entanto, observe as figuras 10 e 11 e avalie sua seletividade. É possível acessar os itens com o
uso de empilhadeiras de forma fácil e rápida?
Figura 10 – Produtos nos corredores
Crédito: Alexandr Medvedkov/shutterstock.
Figura 11 – Corredores livres
Crédito: Gualtiero boffi/shutterstock.
Observe que a figura 10 apresenta paletes nos corredores, o que compromete o acesso aos itens,
já que para guardá-los ou recuperá-los será preciso movimentar os paletes que estão obstruindo a
passagem. O que não acontece no caso da figura 11, em que os corredores estão livres e os
operadores conseguem acessar os itens rapidamente, o que certamente fará com que esse arranjo
apresente maiores índices de seletividade. 
Um dos recursos que auxiliam a ampliar os índices de seletividade é o uso da classificação ABC
(lembram que estudamos em aulas anteriores?), mas, nesse caso, pelo giro do produto e não por seu
valor monetário. Nesse caso, se o item se movimenta muito (o que é ótimo para a empresa), ele será
classificado como “A” no armazém e precisa ficar em local de fácil acesso. Já os itens que se
movimentam com frequência média, serão os itens “B” e ficarão no meio do armazém e os itens que
se movimentam pouco, serão classificados como “C” e serão armazenados nos locais mais afastados.
3.2 ESPAÇO
Como já estudamos, o espaço é um dos recursos escassos do armazém,assim, é necessário
otimizá-lo ao máximo, por isso a importância de utilizar o espaço aéreo, com as estruturas verticais.
Outra possibilidade para ampliar ou pelo menos otimizar o uso dos espaços do armazém, é o uso de
mezaninos.
Em áreas em que não há possiblidade de instalar as prateleiras porta-paletes (lembre-se que é
necessário descontar alguns “obstáculos”), pode-se avaliar a possibilidade de construir ou instalar
mezaninos. E por que construir ou instalar? Porque em caso de armazém novo é possível já construir
em alvenaria conforme figura 12, mas se o armazém já estiver pronto, existe a possibilidade de
instalar mezaninos de estruturas metálicas, conforme figura 13.
Figura 12 – Mezanino de alvenaria
Crédito: Viacheslav Lopatin/Shutterstock.
Figura 13 – Mezanino metálico
Crédito: Mykola Komarovskyy/Shutterstock.
Entre os dois modelos de mezaninos, percebe-se que, no segundo caso, obtém-se mais
flexibilidade, pois é possível desinstalar mais facilmente depois. O mezanino pode ser utilizado para
as áreas administrativas e de apoio, pois libera mais espaço para a estocagem, que é o foco de um
armazém. Também pode ser utilizado para armazenagem de itens leves, como materiais de escritório,
descartáveis, de higiene e limpeza, EPIs, ou peças de pequeno porte, que não coloquem a estrutura
em risco.
3.3 OCUPAÇÃO 
A ocupação é uma taxa que demonstra o quanto o espaço do armazém está sendo utilizado em
determinado momento. E se é uma taxa, pode ser calculada, como:
Em determinado mês, o armazém de produtos acabados da empresa Kaizen, o qual tem a
capacidade instalada e liberada para uso na ordem de 9.600 posições paletes, utilizou 6.000 posições.
Nesse caso, é possível afirmar que a taxa de ocupação do armazém foi de:
Taxa de ocupação: 6.000 / 9.600: 0,625 x 100 = 62,5%.
Esse número é bom ou ruim? Seleme e De Paula (2019, p. 113) respondem que “para que um
armazém seja eficiente, um mínimo de aproveitamento de 60% dos espaços destinados para
estocagem de materiais deve ser considerado”. Neste caso, o armazém de produtos acabados da
Kaizen está muito próximo do limite com 62,5%.
Os elementos apresentados devem estar presentes nos projetos de construção ou melhoria do
espaço de armazenagem porque influenciam tanto no quesito de aproveitamento do armazém,
quanto da qualidade do serviço entregue pela operação.
TEMA 4 – DOCAS DE RECEBIMENTO E EXPEDIÇÃO
Um recurso muito utilizado para otimizar as operações de recebimento e expedição são as
docas, as quais são estruturas preparadas para receber os veículos de carga e descarga de
mercadorias. Para determinar a quantidade de docas, é preciso analisar alguns fatores, como:
Volume de cargas movimentadas na atualidade e se há expectativa de ampliação no futuro
próximo;
Tamanho dos veículos de cargas que utilizarão as docas, pois cada vez mais as empresas estão
optando por veículos maiores (mais longos e mais largos);
Tipo do veículo de carga que será recebido: carretas, caminhões baús convencionais ou sider,
caminhões refrigerados, entre outros;
Tipo do produto como matérias primas, produtos acabados, perecíveis, congelados,
refrigerados e outros;
Modelo das operações, como armazenagem convencional, Just In Time (JIT), cross docking e
outros;
Condição do terreno, com aclive, declive, piso asfáltico ou calçamento, para saber se haverá
necessidade de equipamentos acessórios como reguladores hidráulicos ou elevadores para as
docas.
Além desses elementos, é preciso avaliar se as operações de carga e descarga ocorrerão no
mesmo lugar, para que a doca escolhida possa atender às duas situações. Essa possibilidade traz
benefícios porque otimiza o investimento financeiro e propicia melhor aproveitamento dos
colaboradores que aprendem a trabalhar com as duas situações. Por outro lado, alguns cuidados são
necessários, uma vez que nas áreas de docas é comum o trânsito de pessoas relativamente
desconhecidas da empresa, então, é preciso controlar o acesso.
Depois de avaliar esses elementos, é preciso identificar a quantidade de operações e o tempo
que demanda. Gartner e Beckedorff (2012, p. 20) explicam que “a demora das operações de carga
varia com o equipamento para manuseio. Uma empilhadeira pode carregar um caminhão em 15
minutos, porém, se a mercadoria for paletizada manualmente, a operação requereria de uma hora e
meia a três”. Diante disso, observa-se que o equipamento de movimentação utilizado influencia no
cálculo da quantidade de docas necessárias.
Entre os modelos de docas a serem instalados, temos com 45°, 90° e as docas estendidas.
Conheceremos algumas características delas a seguir.
4.1 DOCAS DE 45°
Esse tipo de doca é também chamada de dente de serra, diagonal ou inclinada conforme figuras
14 e 15.
Figuras 14 e 15 – Modelo de doca de 45°
Crédito: Roman Vyshnikov/Shutterstock e Swissdrone/Shutterstock.
As principais características desse tipo de doca, segundo Seleme e De Paula (2019), é que elas
exigem mais espaço interno do armazém. Já área externa do armazém permite a instalação de menor
número de docas por metro linear, mas por outro lado, exige menor demanda de área coberta,
menor espaço para manobra no pátio e permite acessar o veículo tanto pela traseira, quanto pela
lateral.
4.2 DOCAS DE 90°
As docas de 90° são as mais utilizadas na atualidade, já que elas costumam trazer economia do
espaço interno. As figuras 16 e 17 apresentam esse tipo de doca.
Figuras 16 e 17 – Modelo de doca de 90°
Crédito: Baloncici/Shutterstock e Kim Reinick/Shutterstock.
As características desse tipo de doca, também de acordo com Seleme e De Paula (2019), é que
elas ocupam menos espaço no interior do armazém e é possível instalar maior número de docas por
metro linear. Sua desvantagem é que necessita de mais espaço externo para manobras, além de
maior largura e profundidade.
As docas estendidas também seguem o modelo de 90°, porém é mais longa ou mais larga e
depende das características das cargas. Assim, exigem mais espaço externo. As empresas que
movimentam (recebem e expedem) produtos de tamanhos diferenciados como máquinas,
equipamentos, grandes peças para manutenção são as que implementam as docas estendidas.
Ao compararmos as docas de 45° e 90° e considerarmos que o espaço interno do armazém é
mais caro que o espaço externo, podemos concluir que a doca de 90° é a mais adequada. No
entanto, se o espaço do pátio externo é uma restrição, nesse caso, as docas de 45° serão mais
indicadas.
TEMA 5 – DRIVE IN E DRIVE THROUGH
Alguns armazéns que apresentam alto volume de movimentação de produtos paletizados
utilizam estruturas nos modelos Drive-In e Drive-through, que otimizam a armazenagem trazendo
maior produtividade ao armazém. Conheceremos algumas características desses sistemas.
5.1 DRIVE-IN
O sistema Drive-In é recomendado quando o sistema de controle de estoque é o LIFO (Last In,
First Out) também chamado de UEPS – Último que Entra, Primeiro que Sai, o que é utilizado quando
o prazo de validade do produto não causa impactos negativos. As figuras 18 e 19 demonstram o
Drive-In.
Figura 18 – Estrutura Drive-In
Crédito: Studiovin/Shutterstock.
Figura 19 – Empilhadeira no Drive-In
Crédito: Baloncici/Shutterstock.
Observe que no caso da figura 18, a distância entre as prateleiras porta-paletes é o suficiente
para entrada da empilhadeira, mas ela terá que sair por esse mesmo lado, ou seja, não há como o
operador “fazer a volta” em torno da estrutura. Na figura 19, a empilhadeira aparece demonstrando o
espaço reduzido. As vantagens desse modelo podem ser observadas no quadro 1.
Quadro 1 – Vantagens do sistema Drive-In
Vantagens do Drive-In
• Alta densidade de estocagem, pela eliminação dos corredores,
podendo estocar o mesmo número de paletes de um porta-
paletes convencional.
• Utilização de empilhadeiras comuns, com pequenas
modificações na estrutura de proteção ao operador,
representando um excelente retorno de capital em função da
densa armazenagem.
•Inexistência de superposição de direta de cargas,
evitando o esmagamento acidental e o risco de quedas
de pilhas.
• Indicado quando as movimentações de entrada são
distintas das de saída e quando o estoque é
movimentado em grandes volumes de tempos em
tempos.
Fonte: elaborado com base em Seleme; De Paula, 2019, p. 159.
Como desvantagem do sistema Drive-In, ainda segundo os autores Seleme e De Paula (2019), é
que a seletividade é comprometida, uma vez que para acessar um palete que esteja no meio do
bloco, o operador precisa movimentar aqueles que estiverem na frente.
5.2 DRIVE-THROUGH 
Já o sistema Drive-through é recomendado quando o controle de estoque for o FIFO (First In,
First Out), em português PEPS – Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), o qual é adequado para o
gerenciamento do estoque de qualquer tipo de produto, principalmente aqueles que correm o risco
de obsolescência. A figura 20 traz uma estrutura de armazenagem própria para o  sistema Drive-
through, porque apresenta os corredores.
Figura 20 – Estrutura que comporta Drive-through
Crédito: Voy ager/Shutterstock.
O que diferencia o Drive-In do Drive-through é exatamente a melhor acessibilidade aos itens,
uma vez que no Drive-through a empilhadeira entra por uma face, faz o contorno na estrutura e sai
pela outra face. As figuras 21 e 22 apresentam a diferença visualmente.
Figuras 21 e 22 – Diferença entre Drive-In e Drive-through
Crédito: Jefferson Schnaider.
Ao analisar os dois modelos, percebe-se que ambos utilizam a mesma estrutura em um espaço
de armazenagem, o que pesará na decisão para os gestores é o modelo de controle de estoque
necessário LIFO ou FIFO, além dos demais elementos que já estudamos nesta aula.
TROCANDO IDEIAS
Você já olhou para um móvel de casa ou do trabalho e pensou: se ele estivesse aqui e não ali,
sobraria espaço! Ou, esse móvel obstrui a passagem das pessoas, e por isso mudou ele de lugar?
Se você já fez isso, é porque intrinsicamente sabe que o arranjo dos móveis pode melhorar a
circulação das pessoas no local e, consequentemente, melhorar a produtividade. Então, se você já
passou por essa situação ou similar, utilize o recurso do fórum da disciplina para compartilhar essa
experiência com seus colegas da turma.
NA PRÁTICA
Analise o contexto a seguir e depois realize a tarefa solicitada:
A armazenagem é a administração do espaço necessário para manter os estoques e precisa ser
planejado. Os principais elementos do planejamento de armazéns são: localização, dimensionamento
de área, layout, docas, equipamentos para movimentação, tipo e sistemas de armazenagem, sistemas
informatizados para localização de estoque e mão de obra disponível e capacitada. (Fonte: elaborado
com base em Tadeu, 2010, p. 293). 
A partir do exposto, formule um texto explicando como o layout auxilia o armazém a entregar
níveis de serviço adequados.
Resolução: na videoaula!
FINALIZANDO
Nesta aula, dedicamos o tempo de estudo para conhecer conceitos pertinentes à importância de
um layout adequadamente projetado e quais tipos de estocagem as empresas comumente utilizam.
Aprendemos, ainda, que é preciso considerar no processo decisório os fatores de seletividade, espaço
e ocupação porque eles impactam diretamente na produtividade do armazém, além da qualidade do
serviço entregue. Por fim, conhecemos as características das docas de 45°, 90° e dos sistemas Drive-In
e Drive-through, que são importantes recursos estruturais que auxiliam o armazém a ser mais
produtivo; desta forma, atingimos o objetivo pretendido desta aula, que era compreender o
funcionamento da estrutura interna do espaço de armazenagem.
Caros estudantes, finalizamos esta aula com a certeza de que avançamos na construção do
conhecimento sobre os assuntos de Logística: materiais e armazenamento, mas é preciso muito mais!
Por isso, continue suas pesquisas e até a próxima aula!
REFERÊNCIAS
GARTNER, R.; BECKEDORFF, I. Armazenagem e movimentação de materiais. Indaial: Uniasselvi,
2012.
LONGA ARMAZENAGEM. Drive-In e Drive-through: impactos na armazenagem de sua empresa.
2019. Disponível em: <https://blog.longa.com.br/sistema-drive-in-e-drive-thru-de-armazenagem/>.
Acesso em: 2 jan. 2022.
SELEME, R. DE PAULA, A. Logística: armazenagem e materiais. Curitiba: InterSaberes, 2019.
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2013.
https://blog.longa.com.br/sistema-drive-in-e-drive-thru-de-armazenagem/