Armazenagem_ instalações, estratégias e equipamentos

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Armazenagem: instalações,
estratégias e equipamentos
Prof.º Marcelo da Silveira Villela
Descrição
Evolução da área de armazenagem; principais tipos de armazéns e suas
funcionalidades na estratégia de uma empresa; principais vantagens e
desvantagens dos operadores logísticos; tecnologia da gestão de
armazenagem; equipamentos do setor de armazenagem.
Propósito
Apresentar diversos aspectos da área de armazenagem, tais como
evolução, instalações, estratégias e equipamentos.
Objetivos
Módulo 1
História, objetivo e os principais tipos de
instalações de armazenagem
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Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os
principais tipos de instalações de armazenagem.
Módulo 2
Planejamento logístico de um armazém
Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento
logístico de um armazém, suas grandes áreas e seu papel estratégico
em uma empresa.
Módulo 3
Tecnologia de informação na armazenagem
Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de
armazenagem e os principais equipamentos de um armazém.
Introdução
Apresentaremos a evolução da área de armazenagem, mostrando
os principais tipos de armazéns, suas funcionalidades na
estratégia de uma empresa e as vantagens e desvantagens mais
relevantes dos operadores logísticos.
Por fim, mostraremos a principal tecnologia utilizada na gestão
de armazenagem e alguns equipamentos desse setor.

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1 - História, objetivo e os principais tipos de instalações de
armazenagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de descrever a história da área de armazenagem, seu
objetivo e os principais tipos de instalações de armazenagem.
A evolução da armazenagem
Contexto
Os primeiros relatos de armazenagem datam de épocas em que as
populações se preocupavam com o estoque de alimentos em celeiros e
galpões, principalmente para mantimentos que seriam consumidos nos
meses seguintes, ou até negociados em feiras populares.
Durante a Revolução Industrial, no século XIX, a atividade de
armazenagem emergiu com maior relevância para a produção de bens.
Nesse momento, surgiram várias outras atribuições para essa área,
considerando os insumos necessários para produção em massa.
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O exemplo mais clássico dessa situação pode ser representado pelo
minério de ferro e pelo carvão, insumos essenciais para a produção
fabril da época, que muitas vezes eram extraídos em locais distantes
dessas fábricas, tornando a atividade de armazenagem um setor
essencial para produção sem interrupções.
Com o passar dos anos, esse tipo de atividade foi sendo incorporado ao
conceito mais amplo que hoje entendemos como logística, percorrendo
seu caminho no conceito de logística integrada e, mais à frente, da
gestão da cadeia de suprimentos.
No mundo dos negócios, a importância da armazenagem tem destaque
na definição de logística empresarial.
Segundo Ballou (2006), com o objetivo de atender aos requisitos do
cliente, a logística empresarial é composta pelos processos de:
Planejamento
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Tais processos devem ser eficientes, ser de baixo custo, manter baixo
estoque de produtos em processo e de produtos acabados e prestar as
informações relacionadas, desde o ponto de origem até o ponto de
consumo.
Nesse contexto, não é surpresa imaginar que a armazenagem se tornou
foco de muitos estudiosos, que passaram a não mais encará-la como
um pequeno galpão anexo à produção, mas sim como uma forma de
prover diferenciação e aumento do nível de serviço ao consumidor final.
Antes de prosseguirmos, é muito importante diferenciar os seguintes
conceitos:
Armazenagem
É a guarda de produtos
acabados,
semiacabados ou até
matéria-prima.
Estoque
É a gestão de materiais
que estão sendo
armazenados: de qual
produto irá vencer
primeiro, da localização,
de estratégias de
segurança etc.
Implementação
Controle de �uxo e
armazenagem

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Dessa forma, avaliaremos como essa disciplina evoluiu, a estratégia de
localização de armazéns, maneiras de utilizar a metragem quadrada
com resultados mais eficientes, além de formas de desenvolver um
diferencial competitivo em um mercado consumidor.
Objetivo
Antes de começarmos a avaliar os detalhes da armazenagem, é preciso
entender quais os objetivos de um armazém: receber, descarregar,
carregar, arrumar e conservar matérias-primas, produtos acabados ou
semiacabados em suas instalações.
Para realizar essas tarefas, um armazém conta com diversas
tecnologias, equipamentos e estratégias, com o objetivo de atender
melhor ao consumidor final, conforme pregado pela definição de
logística integrada.
Vamos conhecer um pouco mais sobre os armazéns.
Instalações
Conceitualmente, os armazéns podem ser definidos por tipos. Não se
objetiva, aqui, exaurir todos os tipos, apenas buscar exemplos de alguns
mais comuns. Vejamos agora:
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Almoxarifado
É o tipo de depósito próprio ligado à movimentação interna de
uma empresa, destinado a: guarda, proteção e controle dos
diferentes insumos consumidos durante o processo de
transformação. Podem ser divididos em: almoxarifado de
matérias-primas, de componentes e sobressalentes, de produtos
em processo, de produtos acabados e de ferramentas.
Depósito
É uma área própria, pública ou contratada de terceiros,
alfandegado ou não, destinado a: estocagem, guarda, proteção e
controle de materiais acabados, destinados a consumo ou
transformação futura, ou ainda, para possibilitar a consolidação
de lotes a serem despachados, por períodos de interesse da
empresa.
Centros de distribuição (CD)
É um armazém que facilita a distribuição de produtos de forma a
prover agilidade na entrega do produto final (à medida que a
quantidade de linhas de produtos consumidos aumenta, há um
aumento da complexidade em gerir um armazém e, também, há
cobranças para torná-lo mais eficiente).
Dessa forma, podemos analisar as seguintes diferenciações nas
questões estruturais focadas na estrutura civil de um armazém:
 Armazém
Construção em madeira, metal, alvenaria ou
concreto armado, coberta com telhas francesas, de
fibrocimento ou de zinco, fechada de todos os
lados, dispondo de portas para permitir o acesso
das pessoas, equipamentos de transporte e/ou
movimentação de mercadorias, podendo
apresentar distintas características de construção.
Há construção de armazéns lonados, geralmente
com baixa estrutura de alvenaria associada.
B i t t t táli b t
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Basicamente uma estrutura metálica coberta por
uma lona resistente às intempéries.
 Galpão
Construção rudimentar coberta, geralmente
localizada entre armazéns, destinada a serviços de
apoio do armazém, com o objetivo de servir como
pulmão em momentos de congestionamento ou,
ainda, para a guarda de estrados, implementos,
ferramentas e matérias de separação ou de
forração.
 Pátio
Área pavimentada descoberta, com zonas de
empilhamento demarcadas, dispondode vias de
acesso definidas para equipamentos de
movimentação horizontal e de transporte.
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Além disso, um armazém pode ser temporário ou permanente, cujas
diferenças são:
Temporário
É construído para um
determinado fim e com
prazo para
desmobilização,
vinculado a um
cronograma. Como
exemplo temos, em
feiras ou eventos,
tendas para
armazenamento de
aparelhos eletrônicos e
equipamentos. Após o
fim do evento, toda a
Permanente
É geralmente associado
à construção de
armazéns com
estrutura de alvenaria,
que requer fundação e
estruturas mais
robustas. Estão em
locais estratégicos que
as empresas
vislumbram longos
períodos de operações.
 Silo
Construção de metal, aço ou concreto armado,
disposta horizontal ou verticalmente, destinada a
armazenar cereais, fertilizantes etc.

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estrutura é
desmobilizada.
Um armazém também pode ser:
Próprio: é construído com aportes financeiros da própria empresa.
Terceiro: é locado, sendo pago um aluguel por essa locação e/ou
um valor que inclui a operação da mão de obra desse armazém.
Além de todas essas escolhas, a empresa precisará definir algumas
outras variáveis, tais como:
Entender as características desses materiais para, assim, prover
a melhor solução. Por exemplo: materiais que podem ser
armazenados “ao tempo” não necessitarão de investimentos em
cobertura, lonada ou alvenaria. Por outro lado, materiais que
necessitam de temperatura controlada exigirão investimentos
em estufa.
Às vezes, um cliente não tem urgência no recebimento do seu
produto e, portanto, permite que a empresa adquira as matérias-
primas para, aí sim, transformá-las em um produto acabado.
Outras vezes, os clientes exigem respostas rápidas aos seus
pedidos. Por exemplo, a contratação de um móvel sob medida
com marceneiro. Não é incomum o cliente aguardar a compra
das matérias-primas e o tempo de confeccioná-las em um
móvel. Mas na comercialização de uma televisão, por exemplo, o
vendedor mais ágil, muitas vezes, ganha a venda.
Tendo em vista essas situações, podemos nos questionar: como
associar a estrutura do armazém à estratégia de planejamento
logístico?
Material a ser armazenado 
Tempo de espera para receber o material 

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A estrutura de armazenagem em
algumas empresas
No vídeo a seguir, confira uma comparação entre a estrutura de
armazenagem das Casas Pedro e da Loreal.
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Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Você foi contratado para construir uma área de armazenagem para
uma festa com duração de dois dias. Qual escolha você deve fazer
em função do prazo da festa e tipo de material com o qual será
montado o armazém?
Parabéns! A alternativa B está correta.
A armazenagem temporária e de lona é a alternativa correta, visto
que a festa apresenta uma duração curta, de dois dias, e, por isso,
já justificaria a opção. A lona é típica de armazéns temporários, pois
é de fácil manuseio e montagem.
Questão 2
A Armazém temporário e de alvenaria.
B Armazém temporário e de lona.
C Armazém fixo e de lona.
D Armazém fixo e de alvenaria.
E O material não influencia na decisão.
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Você foi contratado para prestar consultoria a João, dono de uma
plantação de soja no Centro-Oeste do Brasil. João deseja investir na
área de armazenagem, visando expandir a capacidade de negociar
seu produto com o consumidor final. Entretanto, ele não conhece
muito sobre armazenagem de grãos. Qual tipo de armazenagem
você sugere ao João?
Parabéns! A alternativa A está correta.
Os grãos são matérias-primas usualmente armazenadas em silos.
O CD já seria um investimento muito acima da necessidade de
João. Um galpão, geralmente, está associado a serviços de apoio, o
que não é o caso. Já um almoxarifado não é a resposta correta,
pois os grãos já são negociados para o consumidor final.
A Silo.
B Centro de distribuição.
C Galpão.
D Almoxarifado.
E Depósitos.
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2 - Planejamento logístico de um armazém
Ao �nal deste módulo, você será capaz de identi�car as questões estratégicas relacionadas ao
planejamento logístico de um armazém, suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma
empresa.
Gerenciando incertezas no
planejamento logístico
Se você já teve oportunidade de conversar com um analista de
planejamento de demanda, certamente já ouviu a seguinte frase: “No
planejamento da demanda, a única certeza é de que sua estimativa
estará errada”. Essa é justamente uma atividade ingrata, na qual se
busca, por modelos estatísticos, prever o padrão de consumo de
determinado produto.
Sabendo, no entanto, que essa será uma previsão com grandes chances
de erro, a logística se direciona para os chamados estoques pulmões ou
de segurança. Esse tipo de estoque tem a responsabilidade de evitar a
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falta de produtos diante das incertezas inerentes à curva de demanda
de produtos.
Usualmente, as incertezas na oferta de produtos podem ser divididas,
basicamente, em pequenos subgrupos como:
A incerteza no lead time (tempo de espera)
Atrasos no ressuprimento de produtos e matérias-primas são causados
pelos mais diversos fatores, tais como: quebra de máquinas, greves nos
setores de transporte e falta de estoques do fornecedor. É fundamental
gerenciar a magnitude e a frequência desses atrasos a fim de
parametrizar o sistema de gestão de estoques do armazém.
A incerteza na quantidade recebida
Muitas vezes, a quantidade efetivamente recebida é menor do que a
solicitada. No caso de uma fábrica, quando o pedido é passado ao setor
de produção, podem ocorrer imprevistos no processo que reduzem os
rendimentos de produção, resultando em níveis de produtos menores do
que os solicitados.
Já para pedidos feitos a fornecedores, a reprovação de lotes por
problemas de qualidade, por exemplo, pode ser um dos obstáculos na
menor disponibilização de produtos solicitados.
Passando a avaliar, nesse momento, as incertezas na curva da
demanda, a primeira dificuldade está em determiná-la com precisão.
Para isso, é importante que encontremos as diferenças entre a demanda
real e a previsão de vendas feita pela empresa. Chamaremos essa
diferença de erro.
Atenção!
Dependendo da dimensão desse erro, os impactos podem ser bastante
prejudiciais para o processo de planejamento das instalações. Do ponto
de vista da gestão de estoques, não basta saber se há erros, mas a
magnitude do erro e, também, a sua variação.
Esforços na tentativa de aprimorar a acurácia das previsões,
empregando técnicas quantitativas e qualitativas e análise de cenários,
são essenciais para diminuir os custos gerados pelo excesso ou falta de
estoques.
Neste momento, você deve estar se perguntando o quão árduo é
encontrar o equilíbrio entre as previsões feitas, a real demanda do
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produto e a estrutura de armazenagem a ser desenvolvida após a
consolidação final dos estoquesa serem mantidos.
Para apimentar ainda mais essa dúvida, usualmente, nos deparamos
com dois custos que sempre estão presentes nas decisões de estoque,
mas que podem trazer impactos à área de armazenagem:
Custo da falta
Geralmente, está associado a não realização da venda de
determinado produto, além da margem de contribuição que a
empresa deixa de lucrar com uma venda.
Esse custo também é muito associado a um fator intangível: a
imagem da empresa ao não vender determinado produto.
Você voltaria a comprar de uma empresa que nunca tem o
produto desejado ou até lhe promete entregá-lo, mas, na prática,
não cumpre o prometido? Como fica a imagem dessa empresa?
Custo do excesso
É, justamente, o custo de manter mais produtos em estoque do
que o necessário.
Geralmente, a empresa despendeu capital para ter esse produto
em estoque e, enquanto não é vendido, não gera receita. Esses
produtos acabam ficando suscetíveis à obsolescência e à
depreciação.
Diante de todas essas dificuldades, muitas empresas acabam
não tendo muitas opções e preferem manter estoques em
determinado armazém, a fim de não depreciar sua imagem ou
não perder vendas.
Há diversas outras estratégias que podem, inclusive, ser relevantes para
uma organização, como, por exemplo, a de antecipar a produção para
uma venda futura, como é o caso da cerveja.
Muitas cervejarias antecipam a produção a fim de se precaverem para
meses com maior consumo. No Brasil, geralmente no inverno, as
empresas mantêm o ritmo de produção para que esse excesso do
produto seja estocado e consumido no verão.
Justamente nesse período, são necessárias maiores áreas de
armazenagem. Não se objetiva, no entanto, detalhar todos os tipos de
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estoques, mas apenas mostrar que eles estão intimamente ligados à
estratégia da empresa e, também, que necessitam de apoio da área de
armazenagem.
Além das vantagens já pontuadas, operacionalmente, um armazém
apresenta algumas outras vantagens que serão vistas nos próximos
tópicos.
Como funciona um armazém?
Em primeiro lugar, é interessante apresentar as áreas que compõem um
armazém. Conceitualmente, um armazém apresenta uma área de
armazenagem, isto é, o local onde os materiais são armazenados.
Além disso, há uma área de transferência. Como diz o próprio nome, é a
área de transição de mercadorias entre a armazenagem e as docas.
Estas, por sua vez, podem ser de expedição ou recebimento, ou até
mesmo híbridas.
As docas são os locais onde os caminhões (ou outro modal de
transporte) se posicionam para receber ou expedir carga. A imagem a
seguir, de Figueiredo, Fleury e Wank (2007), mostra o modelo conceitual
de um armazém:
Modelo de armazém.
Esse modelo conceitual representa a visão física de um armazém. Na
realidade, essas três áreas proporcionam o espaço para que os três
principais processos ocorram em um armazém: recebimento,
armazenagem e expedição.
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É a porta de entrada do armazém, e essa etapa deve ser feita
com o máximo rigor possível, principalmente para evitar futuros
problemas com o controle de estoques e até de inventário.
Basicamente, representa a atividade de receber o material, tanto
físico quanto contábil, pois envolve a conferência de nota fiscal.
Nesse caso, o recebido físico é comparado com o que está
declarado junto à Receita Federal.
Em geral, quando há alguma divergência, a melhor solução é
revisar os documentos antes de sua entrada em estoque.
Caso tudo esteja em conformidade, a etapa seguinte é a
conferência quantitativa e qualitativa. A primeira se refere a
comparar o número de produtos descritos na nota fiscal e na
ordem de compra, confrontando-os com a quantidade física de
materiais.
Já a conferência qualitativa se refere à análise da qualidade do
item recebido, sendo muitas vezes realizados testes de ensaio
para avaliar esse quesito. Geralmente, escolhe-se uma amostra
aleatória para ser sacrificada, que conta ainda com análises
estatísticas apuradas para aprovação de todo lote de produtos.
Após isso, os produtos podem estar aptos a serem
armazenados.
Essa atividade está associada à guarda dos recursos e, portanto,
pode ser considerada o “pulmão” do armazém. Ela representa um
grande investimento e requer atenção dos administradores, pois
quanto melhor sua gestão, mais eficiente é o armazém.
É justamente por esse fato que, no mercado, há uma série de
empresas dedicadas a prover tecnologias e soluções que tornam
essa área mais ágil e eficiente.
Empresas que pensam em estruturas inteligentes de
empilhamento, movimentações e controle de estoques,
maquinários eficientes, com baixa emissão de gases de efeito
estufa, e sistemas de tecnologia da informação para gestão
Recebimento 
Armazenagem 
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eficiente dos estoques são algumas das principais soluções
disponibilizadas pelo mercado.
Outra etapa da área de armazenagem é a de empacotamento,
também conhecido como packing.
Essa atividade é representada pelo agrupamento de diversos
itens menores em estruturas mais robustas, de forma a facilitar o
manuseio de um bloco de uma só vez. Caixas, pallets e gaiolas
são utilizados para essa finalidade.
A etapa final é a expedição dos materiais, que consiste na última
conferência física, logo após o picking, evitando envio de
mercadorias danificadas ou equivocadas para determinado
cliente.
Essa etapa se encerra com a emissão de nota fiscal de vendas,
disposta nas docas de expedição e aguardando o modal de
transporte que fará a entrega aos clientes.
Passamos a compreender, portanto, o funcionamento de um armazém.
Mas como utilizá-lo para melhor atender seus clientes?
Custos logísticos
No vídeo a seguir, confira mais sobre a etapa de separação de pedidos,
conhecida como picking.
Expedição 

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Papel de um armazém na função
estratégica de uma empresa
Os armazéns apresentam algumas funções estratégicas, que são
divididas em estruturas escalonadas e diretas.
Estrutura escalonada
É representada por uma
rede, possuindo um ou
mais armazéns centrais
e outros mais próximos
às áreas de mercado.
Estrutura direta
O centro de
armazenagem é um
único local central, em
que os produtos são
expedidos diretamente
para o cliente final.
Nas estruturas escalonadas, em que os estoques são posicionados em
vários elos da cadeia de suprimentos, a principal vantagem é permitir
atendimento rápido às demandas dos clientes.
Entretanto, há outras vantagens, como permitir uma redução de custos
de transportes por enviar cargas consolidadas desde a fábrica até o
Centro de Distribuição (CD) e, em tese, apenas por enviar uma menor
parcela fracionada de transporte, a partir desse centro de expedição até
os clientes finais.
O esquema a seguir apresenta essa simplificação:
Centro de distribuição avançado.

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Adicionalmente, quando há um centro de distribuição que recebe
pedidos de diversos fornecedores, ele pode realizar um mix de diversos
fornecedores para um único pedido, customizando os pedidos dos
clientes.
Essa é uma vantagem clara para os clientes, que passam a receber um
único carregamento de pedidos e que, outrora, poderiam ser executados
por vários carregamentos distintos, aumentando a complexidade
logística.
A próxima imagem apresenta o esquema de consolidação, uma das
funções do CD:
Consolidaçãoem centro de distribuição avançado.
Outra função de um CD é o Transit-point. Este se diferencia do Centro de
Distribuição tradicional por não apresentar estoques em sua instalação.
Os fornecedores entregam as mercadorias, que são automaticamente
fracionadas em pedidos menores e carregadas em veículos que fazem
as entregas porta a porta.
Portanto, os pedidos já têm destinos finais definidos, outra
característica que o diferencia dos armazéns tradicionais.
Em geral, são estruturas simples que necessitam de baixo investimento
e com gestão simplificada, por não necessitar de grandes processos na
estocagem e separação de pedidos, que demandam, normalmente,
controle gerencial. Nesse sentido, a manutenção e o custo são baixos.
Uma das restrições a esse modelo é a necessidade de um fluxo intenso
de produtos, de forma a justificar sua estrutura com volumes intensos
de entrada e saída de mercadorias.
A imagem, a seguir, apresenta um exemplo de transit-point:
Transit-point
É uma estratégia de distribuição que permite o atendimento de
diferentes clientes por meio de um armazém avançado, onde é feita
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a consolidação dos materiais de um fornecedor e envio para os
destinos locais.
Exemplo de transit-point.
A visão de cross-docking é muito semelhante à de transit-point, embora
este já envolva o formato de múltiplos fornecedores transferindo
mercadorias para um CD. Os varejistas são grandes adeptos desse
formato. A imagem a seguir complementa essa descrição:
Exemplo de cross-docking.
Por último, há o modelo de merge in transit, que é uma combinação do
conceito de cross-docking com just-in-time. Esse modelo tem sido
aplicado prioritariamente à distribuição de produtos de alto valor
agregado.
Nesse esquema, os diversos componentes de um produto são
detalhadamente controlados de forma a coordenar sua entrega em um
único CD, que tem a função de montar e customizar os produtos finais
apenas nas últimas etapas do processo, muito perto da entrega do
pedido final do cliente. Nesse modelo, os controles de fluxos e sistemas
de informação são essenciais para o seu sucesso.
Você acabou de ser apresentado a um clássico conceito da logística
atual: a postergação, do inglês, postponement. Ele versa que a
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customização ou personalização do produto acabado deva ocorrer
apenas no final da cadeia de suprimento.
Imagine uma loja de tintas. Ela faz gestão de poucos espectros de
cores, talvez, 8 ou 10 tipos diferentes. Porém, quando você vai a uma, o
vendedor lhe apresenta uma gama de tonalidades e cores. Isso só é
possível, pois o vendedor realiza uma mistura de cores e tonalidades
para formular o produto que o cliente deseja. Imagine gerir dezenas ou
centenas de produtos? É mais simples gerir 10 tintas e prover no final o
produto que o cliente deseja, não é?
Logística no armazém
Posicionamento logístico e
atendimento a clientes
Neste momento, um questionamento que pode ser feito é: as operações
de armazenagens devem estar centralizadas em um único armazém ou
deve-se partir para a estratégia de operação com vários menores, em
diversas regiões, inclusive mais próximas aos centros consumidores?
Essa é uma decisão crítica para o negócio, pois cada escolha traz
consigo vantagens competitivas. Em linhas gerais, o nível de serviço
acordado com o cliente é que determina os custos logísticos que as
empresas estão dispostas a arcar.
Isso acaba se desdobrando para custos de manutenção de estoques,
armazenagem e transporte para um determinado mercado. Portanto, há,
basicamente, duas decisões:
1. Centralizar estoques, o que incorre em aumento intensivo em
transportes expressos, por meio de respostas rápidas aos pedidos.
Nesse caso, a previsão de vendas é favorecida, pois as estatísticas
geradas utilizaram parâmetros considerando a variabilidade
agregada, e não várias estatísticas, uma para cada um dos
armazéns pulverizados.
2. Descentralizar estoques, localizando-os em vários armazéns mais
próximos dos consumidores, traz consigo maior possibilidade de
antecipação à demanda. Fica mais fácil responder a um pedido,
pois está mais próximo do local de demanda.
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Além disso, é possível utilizar carregamentos mais consolidados, afinal,
um caminhão poderá trafegar em sua plena capacidade para um
armazém, conforme a previsão de demanda da região.
Agora, como escolher a melhor política de
atendimento? Certamente a melhor escolha será a de
menor custo logístico total para um determinado nível
de serviço.
Basicamente, são três as seguintes decisões integradas ao longo do
tempo que apoiam a decisão de uma política de atendimento ao cliente:
Dimensionamento da rede de instalações
Envolve o número de armazéns, sua localização e sua missão
de estar instalado no local definido (qual público pretende-se
atender com cada armazém).
Localização dos estoques da rede de instalações
Envolve definições sobre grau de centralização dos estoques
na rede e em cada instalação. Muitas vezes, para determinados
produtos, é mais vantajoso tê-los espalhados em vários
armazéns do que em um só. Essa decisão perpassa pelo valor
agregado de cada produto.
De�nição da política de transporte mais adequada
A partir da definição do grau de centralização, a escolha do
modal de transportes disponível para entrega aos clientes
finais.
No Brasil, essa é uma tarefa ingrata, pois, na maioria dos casos, as
decisões sempre apontam para o modal rodoviário, com maior
capilaridade nacional.
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É interessante pontuar que todas essas decisões não
precisam ser tomadas em blocos. Cada região pode ter
uma estratégia diferente.
Atualmente, há uma decisão que vem emergindo com grande sucesso
no mercado logístico: a terceirização ou outsourcing. Basicamente, está
calcada em uma solução que permeia o apetite de investimento de uma
empresa em determinado mercado, bem como na necessidade de
flexibilização dos custos fixos dessa empresa.
Sendo assim, é uma decisão de custo/benefício que deverá ser avaliada
de acordo com cada caso. Mas quais são as vantagens dessa
terceirização?
Vantagens competitivas por meio do
uso de operadores logísticos
Como aprendemos, as estratégias de armazenagem visam atender às
necessidades de seus clientes. Por esse motivo, um dos setores que
mais cresceu nos últimos anos foi o de operadores logísticos.
Segundo Figueiredo, Fleury e Wank (2007), nos EUA surgiram centenas
de operadores logísticos entre os anos 1990 e 1995, isso mostrou
potencial de mercado de US$60 bilhões em movimentações financeiras
em 2002.
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Um operador logístico é uma empresa que fornece serviços logísticos
especializados para uma determinada etapa do processo logístico.
Imaginemos que haverá a contratação de um armazém para realizar a
guarda dos produtos de uma empresa. Esse operador será
especializado nesse setor e proverá um bom serviço para a empresa.
O mercado oferece empresas como operadores logísticos integrados,
provendo a integração de múltiplas atividades, como transportes,
estoque e armazenagem.
Dito isso, vejamos as diferenças de um operador logístico tradicional e
um integrado:
Prestador de serviços
tradicionais
Operador logístico integrado
Oferece serviços genéricos ‒
Commodities
Oferece serviços sob medida
‒ Personalizados
Tende a se concentrar em
umaúnica atividade
logística: transporte, estoque
ou armazenagem.
Oferece múltiplas atividades
de forma integrada:
transporte, estoque e
armazenagem.
O objetivo da empresa
contratante do serviço é a
minimização do custo
Objetivo da contratante é
reduzir os custos totais da
logística, melhorar os
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Prestador de serviços
tradicionais
Operador logístico integrado
específico da atividade
contratada.
serviços, e aumentar a
flexibilidade.
Contratos de serviços
tendem a ser de curto a
médios prazos (6 meses a 1
ano).
Contratos de serviços
tendem a ser de longo prazo
(5 a 10 anos).
Know-how tende a ser
limitado e especializado
(transporte, armazenagem
etc.).
Possui ampla capacitação de
análise e planejamento
logístico, assim como de
operação.
Negociações para os
contratos tendem a ser
rápidas (semanas) e em um
nível operacional.
Negociações para contrato
tendem a ser longas (meses)
e em um alto nível gerencial.
Figueiredo; Fleury; Wank, 2007
Você deve estar se perguntando o porquê de se contratar um operador
logístico e qual vantagem.
Essa é uma questão fácil. Quando se contrata um operador há, em geral,
ganhos de economia de escalas, rateio de investimentos, acesso a
novas tecnologias e maior capacitação gerencial e operacional,
justamente porque um operador prestará o mesmo serviço não só para
sua empresa, mas para uma gama de outras empresas, de vários
setores.
Ele poderá facilmente se especializar nessas tarefas enquanto sua
empresa concentra as energias em seu próprio negócio. Assim, o
operador tem maior potencial para atuar de forma mais eficiente,
incorrendo em menores custos.
Outra grande vantagem é que a empresa não precisa
investir propriamente em ativos, pois os recursos são
desse operador logístico. Dessa forma, há uma
necessidade de aporte de capital menor.
Além disso, os encargos trabalhistas dos funcionários do armazém
também passam a ser geridos pelo operador, que acaba carregando
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essa administração para dentro de casa.
Entretanto, contratar um operador pode trazer alguns riscos para o
negócio, conforme veremos a seguir.
 O primeiro é “ficar míope” e perder a visibilidade de
informações cruciais para seu negócio. As
informações do dia a dia, da área operacional e do
relacionamento com fornecedores e clientes são
facilmente perdidas, o que pode ser prejudicial em
uma necessidade de agir rapidamente em resposta
a um movimento do mercado.
 Outro problema frequente está ligado a uma das
vantagens pontuadas acima. Imagine uma empresa
atuando como operador logístico para clientes
distintos. Estes clientes têm necessidades e
processos distintos. Imagine esse operador
logístico gerindo e administrando essas diversas
ambições, principalmente quando são conflitantes
entre si.
Sendo assim, atuar como mediador de diversos
interesses pode parecer um desafio, principalmente,
porque o próprio operador logístico tem os seus
direcionadores.
 O terceiro problema é resumido pelo ditado “Não vá
com muita sede ao pote”. Na ânsia de fechar um
negócio com uma empresa nova, um operador
logístico pode ter muitas dificuldades em arcar com
os compromissos assumidos entre as partes. Essa
situação gera muitas tensões entre os envolvidos,
resultando, muitas vezes, em frustrações.
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 A quarta e última desvantagem é a empresa
contratante criar um vínculo tão forte com operador
logístico que ambos se tornam quase uma mesma
empresa. Essa situação causa uma dependência
mútua que traz grandes dificuldades em momentos
de trocas de operadores logísticos, podendo
incorrer em aumentos de custos.
Entretanto, tais situações são apaziguadas por
meio de contratos bem estabelecidos e de acordos
de interesses bem estruturados. Não é uma tarefa
fácil, mas é possível.
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Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Qual etapa de armazenagem apresenta, usualmente, o maior custo?
Parabéns! A alternativa B está correta.
O picking contribui com 55% dos custos de um armazém, enquanto
a expedição, a estocagem e o recebimento contribuem com 15%
cada.
Questão 2
Qual das assertivas abaixo não é uma vantagem de um operador
logístico?
A Expedição.
B Picking.
C Estocagem.
D Recebimento.
E Emissão de nota fiscal.
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Parabéns! A alternativa A está correta.
A alternativa A não é uma vantagem do operador logístico. Já a
redução de valor de investimento é uma vantagem, pois a empresa
reduz investimentos na construção do próprio armazém. Como um
operador trabalha com grandes volumes e novas tecnologias, uma
vantagem em se contratar um operador logístico é obter ganhos
com economias de escalas e acesso a essas tecnologias. Além
disso, encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador
logístico também é outra vantagem porque o operador é que realiza
contratação e gestão de pessoas.
A Operador logístico operando para empresa com
conflito de interesses.
B Redução do valor de investimento.
C
Ganhos com economias de escalas e acesso a
novas tecnologias.
D
Encargos trabalhistas sob responsabilidade do
operador logístico.
E Serviços personalizados.
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3 - Tecnologia de informação na armazenagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de distinguir a principal tecnologia de informação
aplicada à área de armazenagem e os principais equipamentos de um armazém.
Tecnologia da informação aplicada à
armazenagem - WMS
Todo profissional de logística, principalmente aquele que é voltado para
a função de armazenagem, está preocupado com aumento de
produtividade da equipe e dos equipamentos de movimentação, com o
controle de validade de produtos, com a otimização dos espaços de
armazenamento e de estocagem, com o melhoramento dos fluxos
internos do armazém, com a avaliação dos itens que podem ser
estocados em área próxima, com a assertividade na acurácia de
estoques, dentre outros.
Para auxiliar as decisões, há uma família de softwares que já está bem
estabelecida no mercado, o Warehouse Management System (WMS),
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que, em português, significa Sistema de Gerenciamento de Armazém
(SGA). No mercado, a sigla WMS é bastante difundida e bem conhecida
pelos profissionais de logística.
O WMS é um sistema de gerenciamento de estoque, espaço,
equipamentos e pessoas, que, de forma inteligente, provê maior
produtividade e menor custo para o armazém. Vejamos a seguir o passo
a passo do seu funcionamento:
 No momento da entrada de um produto no
armazém, os produtos dão entrada no estoque por
meio de leitores de códigos de barras, terminais ou
digitação manual. Nesse código, há uma série de
informações, como peso, cubagem e configuração
de embalagem do produto.
 Na estocagem, o WMS já pré-configurado tem o
layout do armazém em sua programação,
informações sobre espaços físicos úteis e
possíveis posições de estocagem, incluindo as
suas restrições. Com base nessas regras, o próprio
software escolhe a posição de estocagem de um
novo produto ou uma já existente.
 No gerenciamento deestoques, o WMS monitora os
níveis de produto em cada ponto de estocagem do
armazém. É possível incluir estratégias de
ressuprimento de cada produto para cada posição
conforme padrão de consumo, incluindo emissão
automática e eletrônica de ressuprimento para
fornecedores (conhecido como e-procurement).
 No processamento de pedidos e retirada, esse
software também apresenta estratégias para sua
l t i l i d t té i d i l
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Dessa forma, o WMS é um sistema que auxilia a administração dos
armazéns, principalmente em operações mais complexas.
Equipamentos e tecnologias
E�ciência na execução dos
processos
Conforme pontuado no tópico sobre o funcionamento da armazenagem,
a área de separação e empacotamento de pedidos apresenta os
maiores custos de um armazém. Por esse motivo, o mercado busca,
incessantemente, se concentrar nas oportunidades que apresentam
maior eficiência na execução desses processos.
Por esse motivo, o mercado se concentrou em diversos equipamentos e
tecnologias que auxiliassem esse processo de separação e embalagem.
Veremos alguns deles a seguir.
Sistema �ow rack
coleta, incluindo estratégias de envio, por exemplo,
considerando obsolescência e depreciação de
produtos com validade.
 Na preparação de embarque de materiais, esse
sistema se destaca por organizar o pedido de
vários clientes simultaneamente, de forma que o
operador otimize a rota de coleta por zonas de
ação, realizando a coleta desses pedidos em
blocos, e não pedido a pedido.
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Sistema adequado para armazéns que operam grandes sortimentos de
volumes fracionados em extensas linhas de separação. Possibilita o
abastecimento sem a interrupção dos processos de separação.
Observe:
Sistema �ow rack com carrinhos
Na imagem, com o auxílio de um carrinho, o operador percorre
a estante de produtos coletando os produtos conforme os
pedidos.
Sistema �ow rack com picking by light.
Já nessa imagem, os pedidos estão marcados em um visor, no
qual o operador coleta os produtos, incluindo-os na cesta de
pedidos.
Sistema de separação por comando
de voz
Este sistema permite que o operador tenha as mãos e os olhos livres
para conceder atenção máxima à coleta de pedidos. Basicamente, o
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sistema instrui o operador, por voz, a realizar todas as rotinas de
trabalho. Vejamos um exemplo:
Sistema de separação com comando de voz.
Em estudo realizado pelo CEL/COPPEAD, em 2001, os setores que
julgam relevante o uso do WMS para suas atividades estão dispostos no
gráfico a seguir. Desde então, tem aumentado a importância do WMS.
Setorem que usam o WMS.
Equipamentos de armazenagem
No vídeo a seguir, confira uma lista de equipamentos próprios para a
armazenagem.

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Estrutura de armazenagem
Porta-pallets convencional (madeira
ou plástico)
Em geral, é feito de madeira ou plástico, utilizado como base de apoio
para produtos acabados, matérias-primas, sacarias, caixas etc. Também
facilita o transporte de uma série de itens menores de uma só vez.
Pallet de madeira
Pallet de plástico
Pallet gaiola ou paletâiner
Em geral, é utilizado para a unitização de materiais diversos. É
desmontável, permitindo a sua redução quando vazio. Também pode
permitir empilhamento.
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Exemplo de paletâiner.
Estantes leves
É o sistema utilizado com mais regularidade, com prateleiras para a
armazenagem de cargas consideradas baixas e de pouca rotatividade. A
capacidade de carga pode variar entre 50kg e 300kg.
Exemplo de estantes leves.
Porta-pallets convencional (estante
metálica)
Geralmente, trata-se de estante metálica, muitas vezes fixa ao chão,
para armazenagem de pallets, permitindo a armazenagem vertical de
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componentes. Dessa forma, 1m² representa uma maior área total de
estocagem por permitir vários níveis de pallets estocados.
Há algumas variações, como permitir que a própria gravidade
movimente os pallets conforme o primeiro da fila é retirado.
Porta-pallets convencional.
Porta-pallets autoverticalizado
Aplicável em locais para alta densidade de materiais, pois permite que a
empilhadeira se movimente, longitudinalmente, em eixos nas “ruas”,
diminuindo, dessa forma, o número de corredores totais. Essa ação
permite que os corredores sejam mais estreitos e, portanto, caibam
mais estantes no armazém.
Porta-pallets autoverticalizado.
Porta-pallets autoportante
Neste sistema, a própria estrutura de armazenagem suporta toda a
estrutura do armazém. Assim, não há necessidade de uma estrutura
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física que o sustente, pois o mesmo é concebido em simultâneo com as
estantes de armazenagem.
Porta-pallets autoportante.
Transelevador
A movimentação de materiais ocorre por meio de comandos de robôs. O
transelevador se desloca pelo armazém, realizando toda coleta e
armazenagem dos materiais. Por serem menores que uma empilhadeira,
aproveitam melhor o espaço disponível, além de não necessitarem de
luz no armazém para o seu funcionamento.
Exemplo de transelevador.
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Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Qual é a principal função de um WMS?
A Gestão de estoques em um armazém.
B Ferramenta de marketing.
C Gestão de fornecedores.
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Parabéns! A alternativa A está correta.
A gestão de estoques em um armazém representa exatamente o
cerne da funcionalidade de uma WMS. Já a alternativa B está
incorreta, pois o WMS não tem relação direta com a área de
marketing. A alternativa C está incorreta, pois, apesar de haver
emissão eletrônica de pedidos em suas rotinas, o WMS não exerce
função de gerir fornecedores. A alternativa D também está
incorreta, porque, apesar da sintonia com a etapa de picking, o WMS
não tem essa finalidade.
Questão 2
Qual dos equipamentos abaixo é dotado de uma correia, fita ou tela
metálica utilizadas para transporte de grandes quantidades de
material em alta frequência?
Parabéns! A alternativa A está correta.
O equipamento dotado de correia, fita ou tela metálica utilizadas
para transporte de grandes quantidades de material em alta
D Sistema específico para atividade de picking.
E Gestão de pessoas em um armazém
A Esteiras transportadoras.
B Pallets de madeira.
C Transelevador.
D Empilhadeira.
E Contêineres.
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frequência é a esteira transportadora. Os pallets são utilizados para
consolidar mercadorias de tamanhos diversos em blocos
uniformes, e, por isso, não é a resposta correta. Já o translevador é
uma tecnologia suportada por robô. A empilhadeira é o
equipamento utilizado para transporte de pallets.
Considerações �nais
A área de armazenagem é um ramo da logísticaque vem crescendo em
importância para atender da melhor forma o cliente final de uma
empresa. Entretanto, a estratégia de ter um armazém, muitas vezes,
requer investimentos, o que torna a decisão bastante complexa.
Neste tema, o objetivo foi estimular a reflexão do aluno sobre as
vantagens e as desvantagens na decisão relativa à construção ou
sublocação de um armazém, apresentando os dilemas envolvidos nesse
processo.
Podcast
Para encerrar, ouça um resumo sobre os principais assuntos abordados
neste conteúdo.

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Para se aprofundar nos assuntos referentes à armazenagem,
recomendamos o excelente livro de Douglas Lambert, que está nas
referências.
Referências
BALLOU, R. H. Business logistics management: planning, organizing and
controlling the supply chain. Prentice Hall, 2006.
CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.; SLACK, N. Administração da produção.
2. ed. São Paulo: Atlas, 2008.
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the
challenge of managing continuous change. Prepared by: The Global
Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (EUA),
1995.
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the
challenge of managing continuous change. Prepared by: The Global
Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (USA),
2007.
COPPEAD (Centro de Estudos em Logística da UFRJ). Pesquisa sobre
operações de armazenagem. Rio de Janeiro, 2001.
ELLRAN, L. M.; LAMBERT, D. M.; STOCK, J. R. Fundamentals of logistics
management. Irwin/McGraw-Hill, 1998.
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística empresarial: a
perspectiva brasileira. Coleção COPPEAD de Administração. Rio de
Janeiro: Atlas, 2009.
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística e gerenciamento da
cadeia de suprimentos: planejamento do fluxo de produtos e dos
recursos. Coleção COPPEAD de Administração. Rio de Janeiro: Atlas,
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IMAI, Y. Centros de distribuição: como planejar sem errar. Revista
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LACERDA, L. Armazenagem estratégica: analisando novos conceitos.
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MARTINEZ, L. Distribuição e armazenagem: a gestão da armazenagem.
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MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São
Paulo: Saraiva, 2005.
NEVES, M. A. O. O armazém do futuro. Revista Mundo Logística, nov.
2008.
TADEU, H. F. B. Gerenciamento de Armazéns. Revista Mundo Logística,
nov. 2007.
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