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Administração de materiais Cadeia de Suprimentos
Prof. Reinaldo Di Lucia
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Plano de Ensino
Estudo de caso
Qual a importância do Planejamento e Administração de Materiais na Indústria?
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Situação após a II GG
Sistema de produção em massa
Fordismo / Taylorismo
Relação capital/trabalho
Cultura ocidental x Cultura oriental
Produtividade
Fidelidade x lucratividade
Situação no Japão
Situação no Japão
Baixa produtividade
Efeito da depressão causada pelo II GG
Mercado doméstico pequeno, exigindo grande gama de tipos de produtos
Compra de tecnologia no exterior impraticável
Remotas possibilidades de exportação
Baixa qualidade
MERCADO AUTOMOBILÍSTICO
 ECONOMIA DE ESCALA;
PRODUTIVIDADE PARA GRANDES LOTES;
MERCADOS EM EXPANSÃO;
FORD
 ECONOMIA DE VARIEDADES;
PRODUTIVIDADE COM DIVERSIDADE;
MERCADOS INSTÁVEIS;
TOYOTA
1955
VOLUMES DE PRODUÇÃO:
JAPÃO - 69.000
EUA - 9.200.000
O caso Toyota
1948 – Sistema de Produção puxada, eliminando estoques intermediários (Taiichi Ohno)
1949 – Eliminação de estoques intermediários na Fábrica de Motores
1949 – Operários polivalentes começaram a operar 3 ou 4 máquinas simultaneamente. Os operários inspecionavam o próprio serviço
1950 – Implementação do sistema “puxado” nas diversas áreas da empresa (devido a pressão dos bancos e consequente necessidade de reduzir estoques)
1953 – Implementação do sistema Kanban, com a utilização de cartões
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O caso Toyota
1955 – Sincronização das diversas áreas de produção, reduzindo material em processo
1957 – Instalação de lâmpadas indicadoras para alertar os supervisores de problemas na linha (Andon)
1958 – Eliminação da documentação (formulários) para retirada de material
1959 - Implantação de sistema de controle interno para o deslocamento interno e interno-externo de materiais, permitindo maior redução nos níveis de estoques e no tempo de espera
1961 – Ampliação do sistema Kanban aos fornecedores externos
1965 – Sistema Kanban a todos os fornecedores externos
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PRODUÇÃO
ENXUTA
FABRICAR COM O MÁXIMO DE ECONOMIA DE RECURSOS
PRODUZIR COM QUALIDADE - SEM DEFEITOS
SISTEMA TOYOTA
QUALIDADE
PARTICIPAÇÃO
PRODUTIVIDADE
ELEMENTOS BÁSICOS DA PRODUÇÃO ENXUTA
PROMOVE O ENVOLVIMENTO DOS FUNCIONÁRIOS NO PROCESSO DECISÓRIO
1950
TOYODA E OHNO CONCLUEM QUE O PRINCIPAL PRODUTO DO MODELO DE HENRY FORD É O DESPERDÍCIO DE RECURSOS: ESFORÇO HUMANO, MATERIAIS, ESPAÇO E TEMPO.
O caso Toyota
Pilares do Sistema Toyota de Produção:
Aperfeiçoamento contínuo da produção, através da eliminação sistemática de desperdícios (produção enxuta):
Just-in-time
Autonomação, ou automação com toque humano (Jidoka)
Respeito ao ser humano
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O caso Toyota
Pilares do JIT:
“Em um fluxo de produção, os materiais e componentes só serão produzidos ou recebidos nas quantidades certas, com a qualidade certa e no momento certo”
Por que não depois?
Por que não antes? 
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PRODUÇÃO ENXUTA
- Fabricação com Qualidade -
 Fazer certo da primeira vez.
 Corrigir os erros em suas causas.
INFLUÊNCIA DE DEMING
Ferramentas de gestão
O caso Toyota
Resultados:
Eliminação do desperdício (Quais?)
Comprometimento dos colaboradores com a produção (Como?)
Aperfeiçoamento contínuo (Por que?)
O STP, juntamente com o seu elemento mundialmente conhecido, o JIT, configuram uma verdadeira revolução na administração da produção e, consequentemente, uma vantagem competitiva em Manufatura.
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PRODUÇÃO ENXUTA
Eliminação dos Desperdícios 
 Espera.
 Transporte.
 Deslocamentos.
 Perdas inevitáveis.
 Fabricação em quantidades maiores que o necessário.
 Refugos.
 Tempo perdido em consertar erros.
 Estoques.
 Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço.
INEFICIÊNCIAS INEVITÁVEIS
DESPERDÍCIOS
ATIVIDADES QUE AGREGAM VALOR AO PRODUTO OU SERVIÇO
House Toyota
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O caso Toyota
Resultados?
LÍDER MUNDIAL EM VOLUME DE PRODUÇÃO DE VEÍCULOS 2007 - 2012
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