Termografia, quadros e equipamentos

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AULA 2 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE 
INSTALAÇÕES 
Prof. Fábio José Ricardo 
 
 
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TEMA 1 – TERMOGRAFIA 
Em qualquer rotina de manutenção em sistemas elétricos, seja de 
condutores elétricos, painéis ou equipamentos em geral, um dos primeiros passos 
para se efetuar um diagnóstico é checar a termografia desses elementos do 
sistema. A termografia é efetuada por meio do uso de um aparelho denominado 
termógrafo e consiste em uma técnica que permite mapear um corpo ou região 
por suas diferenças de temperaturas, para detecção de pontos de possíveis 
falhas. 
O termógrafo emite uma foto com uma escala de luz que varia no espectro 
infravermelho. O ponto de maior temperatura, ou vermelho, indica que alguma 
anormalidade pode estar presente no sistema ou equipamento. A Figura 1 mostra 
um exemplo de aparelho termógrafo utilizado para medições. 
Figura 1 – Exemplo de termógrafo 
 
Fonte: Rikobest/Shutterstock. 
A termografia pode ser aplicada a qualquer elemento, equipamento, em 
quadros elétricos, cabos e condutores, sistemas de medição, disjuntores etc., pois 
captará as diferentes temperaturas desses pontos, escalando as cores de acordo 
com a variação de temperatura que eles apresentem. 
Caso um ponto esteja com temperatura acima de um limite determinado, 
isso significa uma possível indicação de necessidade de intervenção, 
especialmente se essas temperaturas estiverem acima das recomendadas pelo 
fabricante. A Figura 2 exemplifica a termografia efetuada em um sistema de 
abastecimento de água. 
 
 
 
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Figura 2 – Termografia em um sistema de abastecimento de água 
 
Fonte: Lisin/Shutterstock. 
Na Figura 2, tem-se uma escala variada de cores, emitidas pela foto do 
termógrafo. Como tratam-se de motores elétricos e demais equipamentos, não 
significa que os pontos nas cores amarela e vermelha estejam com necessidade 
de manutenção, porém podem servir de alerta para a indicação de necessidades 
de reapertos, verificações de juntas e demais testes necessários. 
Um termógrafo pode emitir, por meio do seu termovisor, imagens 
chamadas termogramas, em faixas de temperaturas que podem ir de - 40 ºC até 
1.500 ºC. Essas escalas indicam pontos que estão com temperaturas normais, 
pontos de pouco aquecimento, demonstrando a necessidade de 
acompanhamento de sua evolução, pontos aquecidos, em que é necessária uma 
programação de manutenção e, por fim, pontos de muito aquecimento, em que a 
manutenção deve atuar rapidamente para evitar danos ao sistema ou aos 
equipamentos. 
A termografia é realizada apenas apontando-se o equipamento para o 
ponto em que se deseja efetuar a medição, como se fosse uma câmera normal 
de fotos, como exemplificado na Figura 3. 
 
 
 
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Figura 3 – Uso de termógrafo 
 
Fonte: Sabljak/Shutterstock. 
Existem vários tipos e marcas de termógrafos no mercado. A maioria dos 
aparelhos são fabricados para trabalharem com faixas espectrais de 3 a 5 
mícrons, índice que determinará a sensibilidade do equipamento e sua aplicação 
ao uso. Os termógrafos, ou termovisores, permitem ainda que sejam conectados 
a notebooks para gestão das leituras ou que as leituras possam ser simplesmente 
descarregadas para análise (Veratti, 2010). 
A manutenção necessária em um equipamento elétrico ou sistema não 
denota, necessariamente, o seu desmonte e o seu remonte para a verificação e 
aplicação das rotinas de manutenção. A termografia, nesse caso, é um aliado 
importante nos primeiros passos da gestão da manutenção, pois consegue 
indicar, de forma antecipada, possíveis pontos de necessidade de intervenção 
sem que o sistema precise ser desmontado ou que a operação seja interrompida 
para tal, já que a termografia deve ser aplicada com o sistema em funcionamento. 
Em todos os sistemas que são indicados nas aulas deste curso (painéis 
elétricos, condutores elétricos e demais sistemas), uma termografia inicial é 
indicada antes de qualquer outro tipo de intervenção que seja necessária, mesmo 
as rotinas periódicas previstas em plano de manutenção, operação e controle 
Pmoc, servindo assim como parâmetro inicial para a programação das 
manutenções necessárias. 
 
 
 
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TEMA 2 – QUADROS ELÉTRICOS DE BAIXA TENSÃO 
Em quadros elétricos, uma das primeiras intervenções necessárias, 
tratando-se de manutenção, é a verificação das temperaturas internas, para 
detecção de possíveis pontos de anomalias. Essa verificação deve ser feita por 
intermédio de termografia, que fornecerá dados mais precisos a cada ponto do 
sistema ou, pelo menos, por meio do uso de um termômetro a laser. 
Figura 4 – Exemplo de um quadro elétrico 
 
Fonte: Nightman1965/Shutterstock. 
2.1 Verificação da temperatura de componentes 
No interior de quadros elétricos, todas as conexões existentes em 
componentes de proteção, tais como disjuntores, bem como cabos elétricos e 
seus pontos de conexão, sejam nos equipamentos ou nos barramentos internos, 
possuem pontos sujeitos a deterioração quando suportam correntes acima do 
limite indicado pelos fabricantes ou quando algum ponto está com folgas de 
conexão, demonstrando necessidade de reapertos. 
Temperaturas acima de 70 ºC para condutores elétricos e 80 ºC para os 
seus terminais de conexão podem indicar folgas nas conexões, 
superdimensionamento de condutores elétricos ou corrente acima do limite, 
desequilíbrio no sistema elétrico, entre as três fases e avarias em equipamentos 
como motores elétricos e equipamentos, ocasionando o surgimento de correntes 
elevadas, emendas ou conexões malfeitas no interior dos quadros, entre outras 
possibilidades. A Figura 5 demonstra um dano em um interruptor elétrico, 
ocasionado por folga na conexão do condutor. 
 
 
 
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Figura 5 – Dano em equipamento, por aquecimento 
 
Fonte: Aydngvn/Shutterstock. 
2.2 Identificação de ruídos incomuns 
Normalmente, folgas em equipamentos e conexões podem fazer aparecer 
ruídos anormais em painéis, indicando anormalidades em pontos específicos ou 
até mesmo no interior de disjuntores e demais equipamentos de proteção e 
comando. Os ruídos são mais comuns em sistemas dotados de contatores para 
comando de circuitos e disjuntores equipados com bobinas de disparo de abertura 
e/ou fechamento, porém pode ocorrer em barramentos e demais pontos de um 
quadro elétrico. 
2.3 Verificação de desequilíbrios de tensão 
Um dos testes mais simples a se realizar, após a termografia, está na 
relação das tensões entre as fases, neutro e ponto de aterramento. Anomalias no 
sistema elétrico podem ocasionar possíveis desequilíbrios de tensão elétrica. A 
verificação é realizada por meio de multiteste, com recomendação do uso de um 
aparelho True RMS. 
Uma diferença de tensão de aproximadamente 2,3% pode ser responsável 
por um desequilíbrio de até 17% de corrente elétrica no sistema, podendo ainda, 
com isso, elevar a temperatura em mais de 30 ºC da temperatura de trabalho, 
lembrando que, a cada elevação de 10 ºC da temperatura normal de trabalho, a 
vida útil do equipamento pode ser reduzida pela metade. 
 
 
 
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2.4 Verificação da corrente nas três fases 
Complementar à medição de tensão elétrica, faz-se também a verificação, 
com um alicate amperímetro (ou multiteste alicate), das correntes das fases do 
painel elétrico, para se detectar possíveis desequilíbrios que possam ser 
prejudiciais ao sistema. 
Indica-se verificar todos os circuitos de saída, bem como as correntes 
gerais do painel. A Figura 6 exemplifica um multiteste normal junto a um 
amperímetro alicate. 
Figura 6 – Amperímetro alicate e multiteste de medição 
 
Fonte: Mihalec/Shutterstock. 
Existem disponíveis, também, multitestes alicates, com conexão por meio 
de cabo sobressalente ao sistema, permitindo que uma quantidade maior de 
condutores elétricos, bem como de alta seção, seja medida em conjunto. 
TEMA 3 – MANUTENÇÃO EM QUADROS DESENERGIZADOS 
Após a verificação inicial dos quadros elétricos, quantoàs medições de 
temperaturas, de ruídos anormais e de correntes e tensões elétricas, é possível 
realizar as rotinas necessárias com o painel desenergizado. 
Se foi efetuada a termografia (ou medição das temperaturas, pelo 
termômetro a laser), a equipe de manutenção já deve, nesse momento, possuir 
um mapa dos possíveis pontos que devem sofrer intervenções nos desligamentos 
dos quadros e manutenção. 
 
 
 
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3.1 Desenergização do quadro elétrico 
Domo primeiro passo, o quadro elétrico de baixa tensão deve ser 
totalmente desenergizado, seccionado e ter sua área isolada para não permitir o 
acesso de pessoas não autorizadas ao procedimento de manutenção. Um sistema 
(tais como cadeados de disjuntores, travas ou outro sistema) para evitar a 
reenergização deve ser instalado, prevenindo contra acidentes, e o dispositivo de 
liberação desse sistema deve ficar, obrigatoriamente, com o responsável pelo 
procedimento de manutenção, que só liberará o disjuntor principal após certificar-
se de que todos os pontos estejam seguros. 
Após o desligamento, deve-se constatar se há ausência total de tensão no 
quadro elétrico, em todos os componentes. Caso não seja desligado o ramal 
alimentador do quadro elétrico, verifica-se se haverá segurança para a 
manutenção com presença de energia na parte de entrada do disjuntor principal. 
Caso o ramal seja desligado, o mesmo sistema de segurança deve ser instalado 
no equipamento a montante desse ramal. 
3.2 Limpeza do quadro 
Após efetuado o passo anterior, o operador pode realizar a limpeza interna 
do quadro elétrico, dos componentes e barramentos, retirando poeiras e acúmulos 
de sujeiras que possam causar falhas de isolamento no sistema interno do quadro. 
A limpeza é realizada apenas com pincel ou aspirador de pó, não sendo aplicado 
nenhum produto químico para isso. 
3.3 Reaperto de conexões 
Com o sistema desligado, as conexões diversas podem ser reapertadas 
para se garantir que os pontos estejam bem conectados. Para isso, recomenda-
se o uso de um torquímetro e que a força dispendida nos pontos esteja de acordo 
com a indicação do fabricante. Lembre-se de que, nas rotinas atuais, o reaperto 
de todos os pontos de conexão de um quadro elétrico já não é mais obrigatório 
como rotina, desde que a termografia do quadro não indique pontos de atenção. 
Sem, porém, a termografia ou a medição de temperatura dos pontos, o reaperto 
é necessário. 
 
 
 
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3.4 Reenergização 
Após todas as verificações, a limpeza e os reapertos necessários, o painel 
ou quadro elétrico pode ser religado com segurança. Note que aqui se trata 
apenas de rotina básica nos quadros de baixa tensão, que inclui reapertos, 
medições simples e limpeza interna. Além dessas rotinas, são necessárias 
também as verificações em equipamentos como disjuntores e medidores, 
descritos mais adiante. O painel, portanto, só pode ser reenergizado quando todos 
os testes programados no Pmoc forem efetuados. 
TEMA 4 – DISJUNTORES DE BAIXA TENSÃO 
Os disjuntores de baixa tensão, de pequeno porte, normalmente, quando 
apresentam algum ponto de aquecimento ou defeito, são substituídos já em 
manutenções corretivas. Especificamente os de alta potência devem receber um 
cuidado especial nos testes e em manutenções preventivas, pois podem 
ocasionar sérios problemas quando apresentam defeitos ou até propiciar o 
surgimento de correntes de curto-circuito, não esquecendo que esses pontos 
possuem um valor alto em relação a esse tipo de corrente. 
Os testes e ensaios que são realizados nos disjuntores devem seguir 
normas regulamentadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) 
e pelo setor específico e podem ser realizados de forma elétrica, magnética ou 
mecânica. Os procedimentos e recomendações dos testes são encontrados em 
normas nacionais e internacionais como as citadas a seguir: 
• NBR IEC 60.947-2; 
• NBR NM 60.898; 
• NBR 7.118; 
• IEC 60.898-1. 
 
 
 
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Figura 7 – Exemplo de disjuntor de BT alta potência 
 
Fonte: Photo/Shutterstock. 
Um disjuntor de alta potência, em baixa tensão, deve receber mais do que 
as simples rotinas de reaperto, limpeza e testes básicos como de tensão e 
corrente. A seguir, alguns dos procedimentos que devem ser executados na 
manutenção desses equipamentos: 
• Realização de limpeza geral. 
• Desmontagem total de mecanismos e dos polos. 
• Recuperação e substituição de contatos fixos e móveis, caso necessário. 
• Prateação de contatos fixos e móveis, caso necessário. 
• Bicromatização de todas as partes metálicas. 
• Substituição das juntas de vedação dos polos dos disjuntores. 
• Manutenção e lubrificação do mecanismo de acionamento. 
• Testes de rotina (eletromecânicos e operacionais). 
• Teste de rigidez dielétrica do óleo isolante. 
• Teste de tempo de abertura, fechamento e simultaneidade dos contatos. 
• Ensaio de medição de resistência e isolação (esse teste serve para avaliar 
as condições de isolamento das partes ativas, que conduzem energia, em 
relação à carcaça do disjuntor e o resultado final deve ter um valor alto de 
resistência). 
• Ensaio de medição de resistência ôhmica – contato (esse teste certifica que 
a condição de fechamento dos contatos do disjuntor esteja adequada. O 
valor da resistência encontrada deve ser mínimo). 
• Ensaio de medição de tensão aplicada. 
• Verificação do comando manual local de abertura e fechamento. 
 
 
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• Verificação do carregamento da mola pela alavanca de carregamento da 
mola. 
• Verificação da operacionalização das bobinas de abertura e fechamento. 
• Verificação da sinalização de identificação (mola carregada, mola 
descarregada, disjuntor aberto, disjuntor fechado e carregamento da mola). 
• Verificação da operacionalização do carregamento da mola pelo motor 
(quando existir). 
• Tempos e simultaneidade de operação. 
• Certificação de que os contatos de operação do disjuntor abram e fechem. 
TEMA 5 – EQUIPAMENTOS COMPLEMENTARES DE QUADROS 
Nos procedimentos de manutenção de quadros elétricos, não se deve 
esquecer dos equipamentos complementares de proteção, destacando-se os 
dispositivos de proteção de surtos (DPS) e os dispositivos de proteção diferencial 
residual (DR). Estes devem ser também vistoriados e, dentro do possível, testados 
na sua funcionalidade. 
5.1 DR 
Os dispositivos de proteção diferencial residual (DR) devem ser testados 
quanto ao seu disparo por correntes de curto-circuito e quanto à proteção por 
descargas à terra, para certificação de que estão conforme as proteções. 
Todos os DR possuem um botão de teste com a letra T designada sobre 
eles. Esse botão é uma simulação de fuga de corrente interna ao DR que, uma 
vez acionado, faz com que ele acione imediatamente e se desarme. Caso isso 
ocorra, o DR está funcionando corretamente, salientando que os DR de 30 mA, 
além de incêndios, também protegem os operadores contra choques elétricos. Já 
os DR de 300 mA apenas protegem as instalações contra incêndios. A Figura 8 
ilustra um exemplo de DR de 30 mA, com o respectivo botão de teste na sua parte 
superior. 
 
 
 
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Figura 8 – Exemplo de DR 
 
Fonte: G0d4ather/Shutterstock. 
O DR pode ser testado, de forma bem simplificada, por meio do botão de 
teste, sendo as etapas descritas a seguir: 
• As cargas que estiverem conectadas ao circuito elétrico do DR devem estar 
recebendo energia (estarem energizadas). O botão de teste deve ser 
pressionado rapidamente para a realização do teste. Caso você aperte-o 
de forma prolongada, pode vir a danificar o dispositivo de DR. 
• Ao acionar o botão de teste, o DR deve atuar imediatamente desligando o 
circuito elétrico. Caso isso não ocorra, ele pode estar apresentando defeito 
e, nesse caso, outras verificações adicionais devem ser realizadas. 
• Após o teste, religar o DR, colocando-o em operação novamente. 
• Após o teste do DR, pelo botão de teste, caso o circuito elétrico nãotenha 
sido desligado por ele, não significará que o DR esteja com problemas. 
Consulte outros procedimentos de testes para a verificação do dispositivo 
e certificação de se ele está ou não funcionando corretamente. 
Para que o circuito de teste do DR funcione, alguns de seus polos devem 
estar ocupados, no mínimo dois deles. Esses polos são específicos, podendo 
variar de acordo com o modelo e o fabricante. No corpo do DR sempre haverá um 
diagrama que mostra quais os polos que devem estar ocupados. Para o 
funcionamento do teste a frequência da rede deve ser a mesma frequência 
assinalada no componente ou no catálogo disponibilizado pelo fabricante. 
O DR possui uma tensão de funcionamento que deve ser observada. Caso 
essa tensão esteja muito baixa ou alta o teste do funcionamento do DR ficará 
comprometido. Uma medição com multímetro é suficiente para averiguar o valor 
 
 
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da tensão no circuito. Caso a carga conectada ao DR esteja apresentando fuga 
de corrente, o disjuntor ficará desarmado e, em caso de tentativa de religamento, 
ele vai se desarmar. Uma opção é desligar a carga com fuga e realizar o teste 
novamente. 
5.2 DPS 
Os dispositivos de proteção contra surtos (DPS) também são importantes 
equipamentos sobressalentes em quadros elétricos que necessitam de verificação 
em sua funcionalidade. Normalmente esse dispositivo é equipado com sinalização 
luminosa nas cores verde (indicando que o DPS está funcionando corretamente) 
e vermelha (indicando que uma corrente de descarga de alta intensidade danificou 
o DPS). Caso a cor indicada esteja vermelha, será necessária a substituição do 
bloco de DPS danificado, pois ele possui um varistor interno que, em caso de 
sobrecargas provocadas por descargas atmosféricas, se danifica, impedindo seu 
uso novamente. 
Lembre-se de verificar se o DPS está instalado corretamente, ou seja, se 
sua entrada ligada às fases (um DPS para cada fase) e a saída, de todos os 
blocos, em curto-circuito, estão ligadas ao aterramento. A Figura 9 exemplifica a 
ligação de um dispositivo de DPS. 
Figura 9 – Instalação do DR 
 
R S T
DISJUNTOR DPS
R S T aterramento
 
 
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REFERÊNCIAS 
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Portaria n. 598, de 7 de dezembro de 
2004. Diário Oficial da União, Brasília, 8 dez. 2004. Disponível em: 
<http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/portariamte598.htm>. Acesso em: 
28 set. 2018. 
COTRIM, A. A. M. B. Instalações elétricas. 4. ed. São Paulo: Prentice-Hall, 2003. 
CREDER, H. Instalações elétricas. 16. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016. 
MAMEDE FILHO, J. Instalações elétricas industriais. 8. ed. Rio de Janeiro: 
LTC, 2010. 
MORÁN, A. V. Manutenção elétrica industrial. 2. ed. Salvador: VM, 2005. 
VERATTI, A. B. Sistema básico de inspeção termográfica: um novo patamar na 
relação custo/benefício em termografia. Ebah. Disponível em: 
<https://www.ebah.com.br/content/ABAAAAmiIAB/sistema-basico-inspecao-
termografica#>. Acesso em: 28 set. 2018.