Gestão de custos em manutenção_Tema 3

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WBA0330_v1.0
Gestão de Custos em 
Manutenção
Medidas Gerais e 
Desenvolvimento da 
Manutenção
Bloco 1
Yane Lobo
Objetivos
• Apresentar a importância e a evolução da manutenção.
• Apresentar os tipos de manutenção.
• Apresentar as medidas de desempenho da área de manutenção.
Benefícios da manutenção para operação
• Melhoria da confiabilidade.
• Melhoria na segurança.
• Melhoria na qualidade.
• Redução dos custos de operações.
Evolução da manutenção
Primeira 
Geração
• Indústrias pouco 
mecanizadas.
• Manutenção 
corretiva.
Segunda 
Geração
• Aumento da 
mecanização.
• Indústrias mais 
complexas.
• Manutenção 
preventiva.
Terceira Geração
• Necessidade de 
alta 
disponibilização.
• Monitoramento em 
tempo real.
• Indústrias 
automatizadas.
Tipos de manutenção
Corretiva
Preventiva
Preditiva
•Falha do equipamento.
•Manutenção não programada.
•Redução da chance de falhas.
•Aumento da vida útil do 
equipamento.
•Manutenção programada.
•Monitoramento dos 
parâmetros dos equipamentos.
•Realizada no momento certo.
Pilares do TPM
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Saúde e 
Segurança.
Educação e 
Formação.
Manutenção 
Autônoma.
Manutenção 
Programada.
Manutenção 
da 
Qualidade.
Melhorias 
Específicas.
Sistema de 
Suporte.
Gestão da 
Fase Inicial.
Cálculo OEE
Disponib
ilidade
Performa
nce
Qualidad
e
OEE
Indicadores de manutenção
Tempo médio 
entre falhas
Indicador de 
confiabilidade
MTBF
Tempo médio 
para reparo
Indicador de 
eficiência
MTTR
Influência do MTBF e MTTR no OEE
Maior
Menos 
disponibilida
de
MTTR
Menor
Mais rápido a 
máquina 
passa por 
manutenção
MTBF
Menos falhas 
do 
equipamento
Conserto 
mais rápido
Maior 
disponibi
lidade
Medidas Gerais e 
Desenvolvimento da 
Manutenção
Bloco 2
Yane Lobo
Exemplo de indicadores – OEE 
Tempo total
O
EE
= 
D
is
p
o
n
ib
ili
d
ad
e 
x 
P
er
fo
rm
an
ce
x 
Q
u
al
id
ad
e
D
is
p
o
n
ib
ili
d
ad
e 
= 
B
/A
A Tempo programado
Horário 
não 
planejad
o
Horário 
não 
alocado
B Tempo produzindo
Perda de 
disponibilida
de Horário 
de não 
responsa
bilidade
da 
equipe 
de 
produçã
o
Horário 
em que 
a 
empresa 
está com 
as 
portas 
fechadas
P
er
fo
rm
an
c
e 
= 
D
/C
C Produção teórica
Perdas totais
D Produção real
Perda de 
performance
Q
u
al
id
ad
e 
= 
F/
E
E Boas + Ruins
F Boas
Perda de 
qualidade
Exemplo de indicadores – manutenção 
MTBF e MTTR  influenciam diretamente a disponibilidade e o OEE.
MTBF (Mean Time Between Failures) – Tempo médio entre falhas. Indicador de 
confiabilidade.
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
MTTR (Mean Time To Repair) – Tempo médio para reparo. Indicador de 
eficiência.
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Exemplo de indicadores
Veja o exemplo:
Um equipamento trabalha em 3 turnos de 8 horas, e a cada turno 
aconteceu uma parada. No primeiro turno, a parada foi de 1 hora; no 
segundo turno, a parada foi de 2 horas; e no terceiro turno, de 30 
minutos. Vamos calcular o MTBF:
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Tempo disponível = 3 x 8 x 60 = 1.440 minutos.
Total de tempo parado = 1 x 60 + 2 x 60 + 30 = 210 minutos.
Total de paradas = 3.
MTBF = 410 minutos.
Exemplo de indicadores
Veja o exemplo:
Um equipamento trabalha em 3 turnos de 8 horas, e a cada turno 
aconteceu uma parada. No primeiro turno, a parada foi de 1 hora; no 
segundo turno, a parada foi de 2 horas; e no terceiro turno, de 30 
minutos. Vamos calcular o MTTR:
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Total de tempo parado = 1 x 60 + 2 x 60 + 30 = 210 minutos.
Total de paradas = 3.
MTBF = 70 minutos.
Medidas Gerais e 
Desenvolvimento da 
Manutenção
Bloco 3
Yane Lobo
TPM
TPM – Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance)
Os objetivos da TPM são:
• Eliminação de grandes perdas.
• Analisar as instalações, verificando as perdas no processo.
• Realizar manutenção autônoma.
• Planejar a manutenção.
TPM – pilares 
1. Manutenção autônoma:
Objetivo principal é a capacitação dos operadores para que eles estejam 
aptos a garantir produtividade.
Passos a seguir:
• Limpeza inicial.
• Eliminação das fontes de sujeira.
• Elaboração de normas provisórias de 
limpeza, inspeção e lubrificação.
• Inspeção geral.
• Inspeção autônoma.
• Padronização.
• Gerenciamento autônomo.
TPM – pilares 
2. Manutenção programada: 
Planejamento para desenvolver mantenedores, a fim de que possam estabelecer 
um sistema de manutenção efetivo junto como os operadores. Isso possibilitará 
eliminar as perdas relativas às falhas e aos retrabalhos.
Passos a seguir:
• Análise da diferença entre condições básicas 
e condição atual.
• Melhoria dos métodos de manutenção 
atuais.
• Preparação dos padrões de manutenção.
• Medidas para estender a vida útil e 
controlar as inconveniências.
• Melhoria da eficiência da inspeção e 
diagnóstico
• Diagnóstico geral dos equipamentos.
• Uso do equipamento até o seu limite.
TPM – pilares 
3. Melhorias específicas:
O objetivo desse pilar é eliminar as perdas existentes no sistema produtivo e, 
com isso, melhorar a eficiência da produção.
TPM – pilares 
4. Educação e formação:
Ter um sistema de capacitação para todos os operadores, para que eles 
possam desempenhar a manutenção autônoma.
Passos a seguir:
• Determinação do perfil ideal dos operadores. 
• Avaliação da situação atual e determinação 
dos desvios existentes.
• Elaboração do plano de educação e formação 
para os operadores.
• Implantação do plano de educação e 
formação.
• Estabelecimento de um sistema de avaliação 
do aprendizado.
• Criação de um ambiente de 
autodesenvolvimento.
• Avaliação das atividades e estudo de 
métodos para atividades futuras.
TPM – pilares 
5. Gestão da fase inicial:
O objetivo aqui é entender o projeto da máquina e equipamentos para 
facilitar a manutenção.
Passos a seguir:
• Análise da situação atual.
• Estabelecimento do sistema de 
gerenciamento da fase inicial.
• Aprimoramento e treinamento sobre 
o novo sistema estabelecido.
• Aplicação efetiva do novo sistema de 
gerenciamento da fase inicial.
TPM – pilares 
6. Manutenção da qualidade:
• Procura reduzir os defeitos que ocorrem naturalmente.
• Defeitos de máquinas e equipamentos:
• Perda por quebra.
• Perda por demora na troca de ferramenta e regulagem.
• Perda por operação em vazio (espera).
• Perda por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
• Perdas por defeitos de produção.
• Perdas por queda de rendimento.
TPM – pilares 
6. Manutenção da qualidade:
• Estabelece um programa de zero defeito.
• Equacionamento de medidas e soluções para atingir o zero defeito.
• Zero defeito somente durante o tempo em que a máquina foi projetada para operar.
• Medidas para programa de zero defeito.
• Estruturação das condições básicas.
• Obediência às condições de uso.
• Regeneração do envelhecimento.
• Sanar as falhas do projeto.
• Incrementar a capacitação técnica.
TPM – pilares 
7. Segurança, saúde e meio ambiente:
Responsável pelo estabelecimento de gestão que forneça a oportunidade de 
atingir zero acidente, zero danos ambientais e zero doenças ocupacionais.
Passos a seguir:
• Identificação de perigos, aspectos, 
impactos e riscos.
• Eliminação de perigos e aspectos.
• Estabelecimento do sistema de 
controle de impactos e riscos. 
• Treinamento em segurança, saúde e 
meio ambiente.
• Inspeção de segurança.
• Padronização.
• Gestão autônoma.
TPM – pilares 
8. Sistema de suporte:
• Os times de suporte atuam de forma integrada ao TPM.
• Também ajuda nas reduções dos desperdícios e nas melhorias.
Teoria em Prática
Bloco 4
Yane Lobo
Reflita sobre a seguinte situação
Vamos praticaro cálculo do OEE. Uma empresa deseja melhorar eficiência e 
fará um estudo de um equipamento específico. 
Este equipamento trabalha em dois turnos de 8 horas. Durante o primeiro 
turno este equipamento teve um setup que durou 40 minutos e, também, 
teve uma parada para inspeção de 10 minutos. No restante do tempo, este 
equipamento produziu um produto que o tempo de ciclo é de 8 segundos. 
No final do primeiro turno, ele contabilizou 3.000 peças produzidas, sendo 
que 10 tiveram que ser descartadas por problemas de qualidade. No 
segundo turno, ocorreu um setup que durou 45 minutos e uma parada para 
inspeção de 5 minutos. A produção foi 10% menor que a do primeiro turno, 
sem peças descartadas. Vamos calcular o OEE deste equipamento?
Norte para a resolução...
• Vamos começar separando os dados.
• Tempo total disponível = 2 turnos de 8 horas = 16 horas.
• Tempo do equipamento parado = 100 minutos.
• Primeiro turno = 40 minutos (setup) + 10 minutos 
(inspeção) = 50 minutos.
• Segundo turno = 45 minutos (setup) + 5 minutos 
(inspeção) = 50 minutos.
• Quantidade produzida = 5.700 unidades.
• Primeiro turno = 3.000 unidades.
• Segundo turno = 3.000 – 300 = 2.700 unidades.
• Tempo de ciclo = 8 segundos.
Norte para a resolução...
• Disponibilidade:
• Disponibilidade = (tempo 
produzindo/tempo disponível) x 100.
• Tempo produzindo = 16 horas – 100 
minutos = 960 minutos – 100 minutos = 
860 minutos.
• Disponibilidade = 860/960 = 89,6%.
Norte para a resolução...
• Performance:
• Performance = (Produção Real/ 
Produção Teórica) x 100.
• Produção Real = 5.700 unidades.
• Produção Teórica = Tempo 
produzindo/Tempo de ciclo = 51.600 
segundos (860 min.)/8 segundos = 6.450 
unidades.
• Performance = 5.700/6.450 = 88,4%.
Norte para a resolução...
• Qualidade:
• Qualidade = (Peças boas/ Produção Real) 
x 100.
• Produção Real = 5.700 unidades.
• Peças boas= 5.700 – 10 = 5.690 
unidades.
• Performance = 5.690/5.700 = 99,8%.
Norte para a resolução...
• OEE = Disponibilidade x Performance x 
Qualidade = 89,6% x 88,4% x 99,8% .
• OEE = 79,0%.
Dica do Professor
Bloco 5
Yane Lobo
Dica da professora
Procure pela referência a seguir na internet e leia o artigo de Mendes e Ribeiro.
MENDES, A. A.; RIBEIRO, J. L. D. Estabelecimento de um plano de manutenção 
baseado em análises quantitativas no contexto da MCC em um cenário de 
produção JIT. Production,[S. l.], v. 24, n. 3, p. 675-686, 2014. 
Referências
BORLIDO, D. J. A. Indústria 4.0 - Aplicação a Sistemas de Manutenção. 2017. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia, Universidade do Porto, Porto (Portugal), 2017. Disponível 
em: https://repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/102740/2/181981.pdf. Acesso em: 16 set. 2020.
FERNANDES, C. M. G. Aplicação de técnicas de manutenção preditiva aos equipamentos de uma central 
hidroeléctrica. Tese (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Escola de Engenharia, Universidade do Minho, 
Praga (Portugal), 2013. Disponível em: 
http://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/26535/1/Disserta%c3%a7%c3%a3o_CesarFernandes_20
13.pdf. Acesso em: 16 set. 2020.
SELEME, R. Manutenção industrial, mantendo da fábrica funcionando. Curitiba: Intersaberes, 2015.
SILVA, N. F. V. Análise do planejamento da manutenção preventiva sistemática em um Laboratório 
Farmacêutico Oficial. 2019. 85 f. Dissertação (Mestrado Profissional em Gestão, Pesquisa e Desenvolvimento 
na Indústria Farmacêutica) - Instituto de Tecnologia em Fármacos/ Farmanguinhos, Fundação Oswaldo Cruz, 
Rio de Janeiro, 2019. Disponível em: https://www.arca.fiocruz.br/handle/icict/34896. Acesso em: 16 set. 2020.
SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2009.
Bons estudos!