Metalurgia do Pó

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PROCESSO DE 
CONFORMAÇÃO 
Bruna Karine 
dos Santos 
Revisão técnica:
Delmonte N. Friedrich
Engenheiro Mecânico
Especialista em Gestão Empresarial
Mestre em Fabricação 
Catalogação na publicação: Karin Lorien Menoncin - CRB -10/2147
S194p Santos, Bruna Karine dos.
Processo de conformação / Bruna Karine dos Santos, 
Marcelo Luiz de Quadros; [revisão técnica : Delmonte N. 
Friedrich]. – Porto Alegre: SAGAH, 2018.
254 p. : il. ; 22,5 cm.
ISBN 978-85-9502-486-1
1. Engenharia mecânica. I. Quadros, Marcelo Luiz de. 
II.Título.
CDU 62-5
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U N I D A D E 3 
Metalurgia da 
conformação plástica
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
  Explicar para que serve o processo de metalurgia do pó.
  Analisar as diferenças em relação aos demais processos.
  Identificar a formação dos necks.
Introdução
A metalurgia do pó, também chamada de sinterização, é um processo 
de suma importância, pois permite uma grande variabilidade de aplica-
ções na indústria, além de apresentar alto padrão de qualidade e com 
aproveitamento de material. Além disso, se comparada com a metalurgia 
convencional, a metalurgia do pó é consideravelmente competitiva, em 
função de várias razões técnicas e econômicas. Por exemplo, se você 
precisar produzir uma grande quantidade de peças de formas complexas, 
com certeza esse processo tem um espaço considerável para competir 
com os demais. Onde houver a necessidade de produzir grandes quan-
tidades de peças, de formas complexas, sempre haverá espaço para a 
metalurgia do pó.
Neste capítulo, você vai aprender sobre o processo de metalurgia do 
pó e vai entender as suas diferenças em relação aos demais processos. 
Você também vai aprender sobre a formação dos necks.
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Caixa de texto
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Metalurgia do pó
A metalurgia do pó é um processo no qual uma mistura de material em estado 
de pó é compactada a uma matriz, criando-se um compacto, o qual é sinterizado 
por meio de aquecimento para aumentar a força de ligação. Normalmente, é 
necessário realizar operações secundárias para melhorar a precisão dimensio-
nal, a rugosidade, a resistência ou a porosidade, conforme mostra a Figura 1.
Figura 1. Metalurgia do pó.
Fonte: Adaptada de Swift e Booker (2014).
Segundo Moura e Correa (2015), a metalurgia do pó é uma técnica metalúrgica 
que consiste em transformar pós metálicos ou não metálicos em peças, sem que 
para isso seja necessária a fusão — a transformação ocorre somente pelo uso de 
pressão e calor. Esse processo apresenta algumas características, listadas a seguir: 
  rápido e econômico para grandes escalas de produção;
  minimiza desperdícios de matéria-prima;
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  permite reproduzir um grande número de peças idênticas ou muito 
próximas da forma para uso final, com tolerâncias dimensionais pe-
quenas, muitas vezes sem a necessidade de usinagem ou acabamento;
  possibilita a obtenção de peças com propriedades mecânicas comparáveis 
ou até superiores àquelas de peças obtidas por processos convencionais;
  possibilita produzir e conformar materiais impossíveis ou muito difíceis 
de serem obtidos por processos convencionais;
  possibilita a obtenção de características estruturais especiais, como 
porosidade controlada;
  possibilita a obtenção de materiais pela associação de metais e materiais 
não metálicos;
  possibilita o exercício de um rigoroso controle de qualidade;
  possibilita a eliminação de qualquer excesso de material na forma de 
rebarbas.
No entanto, é necessária a produção de grandes lotes de peças, devido ao 
custo elevado do ferramental empregado nesse processo.
Etapas da metalurgia do pó
Como esse processo se baseia na prensagem de pós em moldes metálicos e na 
consolidação da peça por aquecimento controlado, o resultado é um produto 
com a forma desejada, bom acabamento de superfície, composição química 
e propriedades mecânicas controladas. De maneira geral, o processo para se 
obter componentes por metalurgia do pó envolve algumas etapas fundamentais, 
conforme Moura e Correa (2015): 
  obtenção dos pós elementares; 
  mistura e homogeneização dos pós metálicos; 
  compressão da mistura — etapa chamada de compactação; 
  aquecimento do compactado — etapa chamada de sinterização. 
Essas etapas são apresentadas na Figura 2.
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Figura 2. Fluxograma da metalurgia do pó.
Fonte: Adaptada de Zanatta (2007 apud MOURA; CORREA, 2015, p. 23).
Matéria-prima
Pós metálicos ou ligas Lubri�cantes (opcional)
Mistura ou moagem
Consolidação
Acabamento opcional/usinagem posterior
Produto acabado
Obtenção do pó
O tamanho, a forma e a distribuição dos grãos são características importantes 
na produção de peças sinterizadas e variam conforme o método de obtenção 
do pó. O método de obtenção pode ser mecânico, químico, físico ou físico-
-químico. Dependendo das características desejadas do grão, mais de um 
método pode ser empregado sucessivamente.
Um dos métodos físicos mais utilizados é a atomização, na qual o metal 
fundido é vazado por um orifício, formando um filete líquido que é “bombar-
deado” por jatos de ar, de gás ou de água. Os jatos saem de bocais escolhidos 
de acordo com o formato de grão desejado e produzem a pulverização do 
filete de metal fundido e seu imediato resfriamento.
A espessura do filete, a pressão do fluido utilizado, as formas do conjunto 
de atomização, a configuração do bocal de atomização e o tipo de atomização 
determinam o tamanho e a forma das partículas do material pulverizado.
Já o método físico-químico mais utilizado, principalmente para a produção 
de pós de cobre, é a eletrólise. O metal, na forma sólida, é colocado em um 
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tanque e dissolvido em uma solução eletrolítica, pela qual passa uma corrente 
elétrica. Os pós obtidos por esse processo apresentam elevado grau de pureza. 
Depois de recolhida do tanque de eletrólise, a massa de pó, em forma de lama, 
é neutralizada, seca, reduzida e classificada por peneiramento. Para a obtenção 
de grãos menores, esse processo é complementado por métodos mecânicos ou 
por meio da pirólise, um método físico-químico que consiste na decomposição 
de uma substância por ação do calor.
Para a obtenção de pós por métodos mecânicos, um dos processos mais 
usados é a moagem. A moagem geral é feita em um equipamento chamado 
de moinho de bolas, que consiste em um tambor rotativo contendo esferas 
metálicas de material resistente ao desgaste. Quando o tambor gira, as esferas 
se chocam umas contra as outras, desintegrando gradativamente o material 
que se encontra no interior do tambor.
Além disso, os pós podem ser obtidos por métodos químicos, como a 
corrosão, que produz a oxidação do metal por meio do ataque de ácidos 
ou bases, ou a redução de óxidos metálicos, pelo emprego de hidrogênio ou 
monóxido de carbono.
Compactação
Nessa etapa, uma quantidade predeterminada de pó é colocada na cavidade de 
uma matriz montada em uma prensa de compressão, que pode ser mecânica ou 
hidráulica. A compactação ocorre por deslocamentos simultâneos do punção 
superior e inferior, à temperatura ambiente. 
Nos primeiros movimentos do punção superior e do punção inferior, a 
compactação causa apenas o adensamento do pó, sem deformar as partículas 
e sem produzir adesão entre elas. Se o processo for interrompido, o pó não 
manterá uma forma com contornos definidos. O aumento da pressão provocará 
deformação plástica das partículas. As partes mais finas de cada partícula 
sofrerão deformação ou quebra, o que favorece o entrelaçamento dos grãos, 
produzindo uma espécie de “solda fria”. Com o aumento da compressão,o 
atrito do material contra as paredes da matriz e a fricção interna das partículas 
eleva a densidade do material aos valores desejados.
Após a compactação, a peça é chamada de compactado verde. A consis-
tência do compactado verde lembra a de uma paçoca de amendoim e deve ser 
manuseada com cuidado para não se quebrar. A densidade e a resistência são 
duas características importantes nessa etapa, pois influenciam as propriedades 
mecânicas da peça final.
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A zona neutra é uma região do compactado verde em que as partículas sofreram menos 
ação das forças de compactação. Dependendo da geometria, a localização da zona 
neutra torna inviável a produção da peça por sinterização, pois não se consegue, em 
torno dessa zona, um grau de compactação compatível com as outras regiões da peça.
Sinterização
Essa é a etapa de consolidação fi nal da peça. A massa de partículas, na forma de 
compactado verde ou confi nada em moldes, é aquecida a temperaturas altas, mas 
abaixo do ponto de fusão do metal-base, sob condições controladas de temperatura, 
velocidade de aquecimento e resfriamento, tempo de permanência e atmosfera.
Metal-base é o metal principal do processo e determina as características básicas 
do produto final.
A sinterização é feita, normalmente, em fornos contínuos, caracterizados 
por três zonas de operação: preaquecimento, manutenção da temperatura e 
resfriamento. 
Nessa etapa, ocorre a ligação química e metalúrgica das partículas do 
pó, o que reduz ou até mesmo elimina a porosidade existente no compactado 
verde. Este passa a formar um corpo coerente, que apresenta as propriedades 
típicas dos produtos sinterizados.
Após a sinterização, a peça ainda pode passar por processos de recompres-
são, tratamento térmico e usinagem, ou pode ser imediatamente utilizada. As 
pastilhas de metal duro não devem ser recomprimidas; no caso de ocorrer a 
deformação, devem ser lapidadas ou retificadas.
A sinterização consiste em aquecer o compactado verde (prensado) a uma 
determinada temperatura, abaixo da temperatura de fusão do metal ou da 
liga (cerca de 70 a 90% da temperatura de fusão), e em atmosfera controlada. 
Além da temperatura e da atmosfera controladas, o tempo de sinterização 
também é muito importante. Esse tempo pode variar de minutos a horas. A 
Tabela 1 apresenta temperaturas e tempos de sinterização para vários metais. 
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 Fonte: Adaptada de Machado (2018). 
Material Temperatura (°C) Tempo (min.)
Cobre, latão e bronze 760–900 10–45
Ferro e grafite de ferro 1.000–1.150 8–45
Níquel 1.000–1.150 30–45
Aço inoxidável 1.100–1.290 30–60
Ligas de alnico (imãs 
permanentes) 
1.200–1.300 120–150
Carboneto de tungstênio 1.430–1.500 20–30
Molibdênio 2.050 120
Tungstênio 2.350 480
 Tabela 1. Tempos de sinterização 
Principais aplicações 
Filtros sinterizados: os fi ltros sinterizados são utilizados nas atividades 
industriais que ocorrem em altas temperaturas e requerem elevadas resistên-
cias mecânica e química. São aplicados na fi ltragem de gases, líquidos, óleos 
combustíveis e minerais. São também utilizados como abafadores de ruído e 
válvulas corta chamas.
Carboneto metálico: também conhecido como metal duro, é amplamente 
aplicado no campo das ferramentas de corte, peças de desgaste e brocas para 
perfuração de rochas. Nessas ferramentas, o metal duro é adaptado nas partes 
cortantes, na forma de pastilha.
Mancais autolubrifi cantes: uma das características da sinterização é pos-
sibilitar o controle da porosidade do produto fi nal. Essa característica é 
particularmente importante na produção de mancais autolubrifi cantes. A 
porosidade existente no mancal pode ser preenchida com óleo, para garantir 
uma lubrifi cação permanente entre o eixo e o mancal.
A Figura 3 mostra algumas peças obtidas por meio da metalurgia do pó.
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Figura 3. Exemplo de peças obtidas na metalurgia do pó.
Fonte: Rodrigues (2018).
No link abaixo ou código ao lado, você poderá visualizar 
Animação de Compactação - Metalurgia do Pó.
https://goo.gl/ckjEC9
Diferenças em relação aos demais processos 
O processo de metalurgia do pó se caracteriza por ter um bom custo–benefício, 
tanto em nível material quanto em nível dimensional. Em relação ao material, 
por meio da formulação da composição química, é possível se obter peças com 
boas propriedades físico-mecânicas. Já em relação ao nível dimensional, o 
custo–benefício é obtido de forma sistemática, pela compactação do pó em 
um ferramental específi co, garantindo as geometrias e tolerâncias dentro de 
seus limites, ao mesmo tempo em que apresenta alta repetibilidade.
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https://goo.gl/ckjEC9
Outra característica desse processo é que ele pode ser considerado ecolo-
gicamente correto e exerce menor impacto ao meio ambiente, se comparado 
aos demais processos convencionais, devido a um melhor aproveitamento da 
matéria-prima empregada e por resultar em um menor consumo de energia.
Com relação às suas características mecânicas, esse processo permite que 
as peças realizadas apresentem bons níveis de resistência à tração, conforme 
ilustrado na Figura 4. Os aços sinterizados no processo de metalurgia do pó 
podem apresentar resistência à tração igual ou superior às peças fabricadas 
pelo processo de usinagem, o qual é amplamente utilizado pela indústria.
Figura 4. Comparativo de resistência mecânica entre os processos de fabricação.
Fonte: Adaptada de Krelling (2013).
Aço sinterizado
(7,3 a 7,86 g/cm3)
Aço usinado
Aço sinterizado
(5,6 a 7,2 g/cm3)
Ferro fundido
nodular
Fundidos de ligas
de cobre
Ferro fundido
cinzento
Fundidos de
alumínio
Fundidos de
ligas de zinco
Plástico
injetável
200 400 600 800 1000 1200 1400
Limite de resistência a tração [MPa]
Além das características já citadas anteriormente, existem algumas van-
tagens e desvantagens desse processo em comparação aos demais processos 
de fabricação, as quais podem ser observadas no Quadro 1.
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Vantagens Desvantagens
Facilidade de automatizar o processo Geometria da peça deve 
permitir extração
Produtividade elevada, 
adequada a grandes lotes
Elevado custo do ferramental
Precisão e repetibilidade Tamanho da peça, devido 
à aplicação da força
Permite formas complexas, bom 
acabamento e tolerâncias pequenas
Defeitos não podem ser 
corrigidos, em muitos casos
Eliminação da operação de usinagem
Alta porcentagem de 
aproveitamento do material
Pureza dos produtos e controle 
da composição química
 Quadro 1. Vantagens e desvantagens da metalurgia do pó 
Formação dos necks 
Durante a realização do processo de sinterização, as peças passam pelos 
seguintes estágios:
1. ligação inicial das partículas;
2. crescimento do pescoço (neck);
3. fechamento dos canais que interligam os poros;
4. arredondamento dos poros;
5. contração dos poros e densificação;
6. coalescimento e crescimento dos poros.
No primeiro estágio, as ligações se desenvolvem por meio da ligação atômica 
entre grãos adjacentes, formando-se a região do neck (também conhecido 
como pescoço), sem apresentar variação dimensional do material. Os necks 
surgem na região de contato entre as moléculas, diminuindo a porosidade 
do material. Com a elevação da temperatura, aumentam as superfícies de 
ligação, observando-se o crescimento do neck. Apesar de haver transporte 
de material, ainda é possível observar deformações na peça. A próxima etapa 
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ocorre com o início do processo de fechamentodos poros intercomunicantes 
e o arredondamento dos poros, provocando deformações que podem ser de 
contração ou expansão na peça. Esse estágio é particularmente importante 
na fabricação de peças autolubrificantes e filtros, cuja estrutura deverá ter 
porosidade aberta e controlada. Seguindo com o aumento da temperatura, 
observamos a contração dos poros acompanhada da diminuição do volume 
da peça e do aumento das características mecânicas, conforme Chiaverini 
(1992). Por fim, no último estágio da sinterização, ocorrerá coalescimento e 
crescimento dos poros remanescentes, conforme mostra a Figura 5.
Figura 5. Desenvolvimento do neck.
Fonte: Adaptada de Krelling (2013).
(a) (b) (c)
Pore
Neck
Grain boundary
À medida que o raio do neck cresce, muda o gradiente de concentração de 
vacâncias e, com isso, altera-se a taxa de transporte de material para crescer 
o neck. Outro fator determinante da taxa com a qual o material é transportado 
é o caminho de difusão das vacâncias. As vacâncias podem percorrer o trajeto 
até os necks através do bulk, dos contornos de grão e da superfície externa 
das partículas (SILVA, 2010). 
A quantidade de material transportado através de cada um desses percursos, 
que influencia na taxa de crescimento do pescoço, depende do coeficiente de 
difusão de cada trajeto e da extensão da área de cada um desses trajetos. O 
coeficiente de difusão depende da temperatura; à medida que o tempo passa, 
mais material chega aos necks, alterando a sua geometria e, consequentemente, 
o gradiente de concentração de vacâncias e a extensão da área de cada percurso. 
Ou seja, a contribuição de cada trajeto de difusão para o crescimento do neck 
varia com a evolução da sinterização (Figura 6). 
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Figura 6. Exemplo microscópico de como ocorre a ligação das partículas.
Fonte: Silva (2010, p. 7).
Os necks podem apresentar diferenças de acordo com o tipo de sinterização, 
que pode ser realizada de duas maneiras: por fase líquida (Figura 7a) e por 
fase sólida (Figura 7b). 
Figura 7. Formas de sinterização: a) sinterização por fase líquida e b) sinterização por fase sólida.
Fonte: Grupo Setorial de Metalurgia do Pó (2011).
A sinterização por fase líquida é o mais econômico processo de sinterização, 
o convencional. Muitas vezes é possível eliminar totalmente a porosidade quando 
se tem a presença de fase líquida. Nessa fase, utilizam-se dois materiais com 
pontos de fusão diferentes; o material com menor ponto de fusão se funde com 
o outro material, conectando as partículas do pó. A homogeneização durante a 
sinterização é uma condição necessária para se obter as propriedades mecânicas 
desejadas, o que também é bastante facilitado pela presença de fase líquida. 
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A fusão acelera o transporte de material durante a sinterização e compensa 
parcialmente a contração, com a dilatação induzida pela penetração da fase 
líquida entre as partículas e ao longo dos contornos do grão. 
A sinterização por fase sólida ocorre em temperaturas abaixo da tem-
peratura de fusão do pó. Nesse caso, não existe formação de fase líquida, ou 
seja, a temperatura é responsável por promover a união do pó, resultando na 
ligação entre as partículas por meio de um pescoço. Nesse tipo de sinterização, 
a aproximação dos centros das partículas é o fenômeno dominante. Pode-se 
ainda dividir o processo em três estágios, listados abaixo: 
1. Ligação sólida entre as partículas, com a formação dos necks. Nota-se 
pequena redução da porosidade, até que os necks sejam equivalentes a 
1/3 do diâmetro das partículas. 
2. Quando a densidade é aproximadamente 75% da teórica, ocorre a 
transição para o segundo estágio. Não se distingue mais as partículas 
iniciais individuais, e os canais de porosidade se encontram ao longo 
de junções triplas de grãos adjacentes. A contração é rápida, e ocorre 
o lento crescimento de grãos. 
3. O terceiro estágio começa com densidade entre 91 e 95%, quando os 
canais de porosidade se fecham e se transformam em poros isolados. 
Pode-se esperar alguma influência da velocidade de aquecimento sobre a 
taxa de contração do componente. Menores velocidades de aquecimento 
tendem a levar a maiores densidades, já que se trabalha com maiores 
tempos de sinterização para cada temperatura.
1. A metalurgia do pó possui diversas 
características e uma série de 
vantagens referentes à sua aplicação 
nos mais variados tipos de peças. 
Sobre a metalurgia do pó, identifique 
quais das afirmativas abaixo são 
verdadeiras (V) e quais são falsas (F).
( ) Trata-se de um processo 
rápido e econômico para 
pequenos lotes de produção.
( ) Permite obter bom acabamento 
e tolerâncias pequenas.
( ) Possui um bom controle da 
composição química do material.
( ) Pode ser aplicada apenas 
a pós metálicos.
( ) Utilizada especialmente em 
peças de grande tamanho 
devido à sua precisão
Assinale a alternativa que 
apresenta a sequência correta:
a) V — V — V — F — F.
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b) V — V — F — F — V.
c) F — V — F — V — V.
d) F — V — V — F — F.
e) V — V — F — V — F.
2. Na etapa de __________, o pó está 
confinado em moldes ou na forma 
__________, onde ele é aquecido 
a temperaturas altas, mas abaixo 
do ponto de __________ do metal-
base. Nesse momento, o pó está sob 
condições controladas de __________, 
velocidade de aquecimento e 
resfriamento, tempo de permanência 
e atmosfera. Assinale a alternativa que 
preenche corretamente as lacunas.
a) compactação — resfriada — 
solidificação — mistura.
b) sinterização — compactada 
— fusão — temperatura.
c) sinterização — aquecida 
— ruptura — ambiente.
d) compactação — aquecida 
— fusão — ambiente.
e) sinterização — compactada 
— fratura — temperatura.
3. O processo de metalurgia do pó 
se caracteriza por apresentar um 
bom custo–benefício, podendo 
ser considerado um processo 
ecologicamente correto, se 
comparado aos demais processos 
de fabricação convencionais. Essa 
afirmação se baseia em quais 
características desse processo?
a) Melhor aproveitamento 
da matéria-prima e maior 
resistência à tração.
b) Menor consumo de energia 
e maior produtividade.
c) Melhor aproveitamento 
da matéria-prima e maior 
consumo de energia.
d) Resistência à tração e 
melhor acabamento.
e) Menor consumo de energia 
e melhor aproveitamento 
da matéria-prima. 
4. Com relação à metalurgia do 
pó, analise os itens a seguir.
I. A operação de aquecimento na 
qual se controla a temperatura, 
o tempo e a atmosfera é 
denominada sinterização.
II. A mistura de pós dos materiais, 
a compressão da mistura 
resultante e a sinterização 
são etapas fundamentais do 
processo de metalurgia do pó.
III. Após a sinterização, a peça é 
chamada de compactado verde.
Assinale a alternativa correta:
a) Apenas a afirmativa I está correta.
b) Apenas a afirmativa II está correta.
c) Apenas as afirmativas I 
e III estão corretas.
d) Apenas as afirmativas II 
e III estão corretas.
e) Apenas as afirmativas I 
e II estão corretas.
5. Durante a realização do processo de 
sinterização, as peças passam por 
uma série de etapas, nas quais surgem 
os necks. Os necks são as regiões 
de contato entre as partículas, que 
diminuem a porosidade do material. 
Com a elevação da temperatura, 
aumentam as superfícies de ligação, 
e observa-se o crescimento do 
neck. Os necks podem apresentar 
diferenças de acordo com o tipo 
de sinterização, a qual pode ser 
realizada de duas maneiras: por fase 
sólida ou por fase líquida. Assinale 
a alternativa que define de forma 
correta a fase líquida da sinterização.
a) Fase que ocorre abaixo da 
temperatura de fusão do pó.
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CHIAVERINI, V. Metalurgia do pó: técnica e produtos.3. ed. São Paulo: ABM, 1992.
GRUPO SETORIAL DE METALURGIA DO PÓ. Sinterização. 2011. Disponível em: <http://www.
metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=25>. Acesso em: 29 maio 2018.
KRELLING, A. Metalurgia do pó. 2013. Disponível em: <http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.
krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%B4nica/PFB64/8%20-%20Metalurgia_do_
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MACHADO, I. Processos de fundição e sinterização (metalurgia do pó). Disponível em: <http://
sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/Processos%20de%20Fundi%C3%A7%C3%A3o%20
e%20Sinteriza%C3%A7%C3%A3o.pdf>. Acesso em: 29 maio 2018.
MOURA, R. S. C.; CORRÊA, A. Z. A. Comparação dos efeitos de compressão isostática e compres-
são uniaxial na obtenção da liga NITI por metalurgia do pó. 2015. 59 f. Trabalho de Conclusão 
de Curso (Graduação em engenharia de Materiais) — Faculdade de Engenharia de Guara-
tinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2014. Disponível em: <https://alsafi.
ead.unesp.br/bitstream/handle/11449/123077/000821096.pdf?sequence=1&isAllowed=y>. 
Acesso em: 29 maio 2018.
RODRIGUES, D. Processamento de pós metálicos e cerâmicos. 2004. Disponível em: <https://
edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/380378/mod_resource/content/1/apostila_ago_04.
pdf>. Acesso em: 29 maio 2018.
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SWIFT, K. G.; BOOKER, P. D. Seleção de processos de manufatura. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.
Leitura recomendada
FOLGUERAS, M. V. Sinterização: conceitos gerias. 2016. Disponível em: <http://www.
joinville.udesc.br/portal/professores/folgueras/materiais/11_sinteriza__o.pdf>. Acesso 
em: 29 maio 2018.
b) A temperatura é responsável 
por promover a união do 
pó, resultando na ligação 
entre as partículas por 
meio de um pescoço.
c) Utiliza-se pós com temperaturas 
de fusão diferentes; assim, 
um pó se funde com o outro, 
conectando as partículas.
d) Utilizam-se altas temperaturas 
a fim de fundir as partículas 
do mesmo material entre si.
e) Uma quantidade predeterminada 
de pó é colocada na cavidade 
de uma matriz, e a sinterização 
por fase líquida ocorre por 
deslocamentos simultâneos do 
punção superior e inferior.
15Metalurgia da conformação plástica
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http://metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=25
http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.
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http://joinville.udesc.br/portal/professores/folgueras/materiais/11_sinteriza__o.pdf
 
Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para 
esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual 
da Instituição, você encontra a obra na íntegra.
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