Bíblia da Manutenção

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Dedicatória 
 
Este trabalho demandou muito tempo e dedicação ao mais preciso conteúdo 
voltado para a máxima disponibilidade do ativo seja qual for o segmento. 
Tudo para não deixar nada de fora no que há de mais moderno nas técnicas 
de manutenção industrial do mundo. 
 
Por isso dedico a pessoa que mais teve paciência e tolerância a falta de meus 
cuidados para com ela “ minha esposa Adma Cristina ” 
 
O foco deste tabalho e capacitar a manutenção para ser a melhor na guerra 
da competitividade industrial, onde quem usufluir deste manual poderá 
levar a manutenção da empresa como uma vantagem competitiva perante os 
concorrentes, onde o ativo poderá produzir mais com menos recurso onde o 
custo de fabricação ficará mais atrativo ao cliente final. 
 
 
Assim como em RH Idalberto Chiavenato tem trabalhado para este foco, 
em Marketing Philip Kotler entre outros renomados em segmentos 
específicos no mundo das estratégias de captação de vantagem competitiva 
empresarial. Nós da Fulltreina pretendemos levar a Fulltreina a ser 
referencia nas técnicas apresentadas na manutenção assim como nos 
trabalhos acadêmicos de técnicos e engenheiros. 
 
 
 
 
 
 
 
WWW.FULLTREINA.COM.BR 
 
https://www.youtube.com/user/Fulltreina 
 
 Jefferson Fujarra de Souza 
 
 
 
 
 
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Missão da manutenção 
 
Missão da manutenção para Fulltreina: 
Capacitar os mantenedores para manter os ativos da empresa disponíveis a 
produção com baixo custo, com a máxima satisfação dos colaboradores. 
Oferecendo a organização vantagem competitiva perantes seus concorrentes 
fazendo mais com menos. 
 
 
Visão da manutenção 
 
Visao da manutenção para Fulltreina : 
Ser referência mundial EM PCM VIA - SAP, com excelência em confiabilidade, 
alinhado com as diretrizes da empresa com foco ao atendimendo ao cliente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Indice 
 
Capitulo 01 – Objetivo do manual pag - 05 
Capitulo 02 – TPM pag - 06 
Capitulo 03 - Manutenções geral pag -13 
Capitulo 04 – Lubrificação Industrial pag - 27 
Capitulo 05 - As estratégias manutenção planejada pag - 33 
Capitulo 06 – SAP-PM módulo de manutenção planejada pag - 60 
Capitulo 07 – Almoxarifado de peças de manutenção pag - 79 
Capitulo 08 – Kpi´S de manutenção pag - 82 
Capitulo 09 – Notas de TPM- SAP PM pag - 94 
Capitulo 10 – FLUXOGRAMA DO PCM pag – 105 
Capitulo 11 – TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO. pag – 111 
Capitulo 12 – Normas e certificações da manutenção pag – 119 
Capitulo 13 – Utilidades / EHS pag – 126 
Capitulo 14 – (RH) Avaliação de desempenho da manutenção e mantenedores– 133 
Capitulo 15 – conclusão e referencias pag – 144 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 CAPÍTULO 1 
 Introdução 
 
O material apresentado é resultado de mais de 20 anos de desenvolvimento de técnicas 
administrativas voltadas para manutenção de qualquer segmento e tipo de equipamento 
Predial, Industrial, Transporte, Naval ou aeronáutico etc.. 
Este manual tem relação direta com todas as atividades de manutenção, os exemplo são 
detalhados mostrando as mais modernas técnicas de manutenção usadas nas multinacionais 
de todo mundo. 
O software de paremetro utilizado neste manual é o Sap-Pm mais utilizado no mundo pelas 
empresas multinacionais tais com Ford, Fiat, Embraer, GM, Johnson, Chery, Petrobras, entre 
outras milhares no mundo todo. 
Tem o objetivo de registrar os processos e os procedimentos da manutenção. Neste, serão 
estabelecidos a forma de organização da manutenção bem como as estratégias que são 
utilizadas. 
Serão estabelecidos e abordados também, os indicadores de desempenho, quais os 
documentos necessários para registro dos eventos, qual o formato, como serão usados e 
preenchidos utilizando o SAP, módulo PM(Plant Maintenance), módulo de manutenção da 
planta. Iremos oferecer as técnicas TPM, PCM, RCM, EHS na teoria com os conceitos e na 
prtica com formulários via sap transportados para formulários do Excel 2013 onde 
mostraremos de forma simple a programação das atividades levando a organização a zero 
acidentes e zero defeito/quebras. 
Ao final deste manual o leitor estará apto a oferecer melhorias ou conduzir a organização a 
vantagem competitiva perante os demais concorrentes. 
 
 
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Capítulo 2 
TPM 
2.1- OS OITOS PILARES DO PROCESSO 
A maioria das empresas multinacionais hoje possui em seu escopo a metodologias de 
processo e a mais famosa e mais utilizada é a TPM, que é um método de gestão focado na 
identificação e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos; A utilização 
plena dos equipamentos, a eficácia dos processos e o melhor desempenho do fator humano 
que conduzem a empresa a um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total. 
A estrutura do TPM está fixada em oito pilares: EHS, ADM, CONTROLE INICIAL, 
QUALIDADE, CAPACITAÇÃO, MELHORIA, PLANEJADA, AUTONOMA. 
 
Figura 1 – Estrutura dos Pilares do TPM 
 
 
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2.1.1 PILAR DE EHS 
Deve ser tratado as condições inseguras e os atos inseguros com ferramentas administrativas 
e software de gestão mapeando os riscos e as condições inseguras para tratativas com 
medidas. 
 
2.1.2 PILAR DE ADMINISTRATIVO 
Neste pilar deve fazer uma planilha máster pontuando os pilares nos resultados de cada um 
individual, para ser apresentado a diretoria, ou seja cada pilar deve trazer resultados 
compatível as expectativas da direção de acordo com a implementação. 
 
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2.1.3 PILAR DE CONTROLE INICIAL 
Este pilar garante as melhorias de um projeto implementado no equipamento, ou seja a 
maquina deve ser entregue em perfeito estado de trabalho sem gambiarras e com todo 
controle de mudança formatada e concluídos. 
 
 
2.1.4 PILAR DE MANUTENÇÃO DA QUALIDADE DOS PROCESSOS E PRODUTOS 
 
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Este pilar garante que todos as especificações do processo e produtos esta sendo 
estabelecidos de acordo com controle de designer para que o processo não deforme o 
produto final. 
 
2.1.5 PILAR DE CAPACITAÇÃO 
Este pilar garante que a manutenção e operação esteja apto para executar suas funções de 
acordo com o mapa de habilidade, todo funcionário é medido sua capacidade e levantado 
suas necessidades de treinamentos. 
 
Matriz de habilidade / Treinamentos 
 
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2.1.6 MELHORIA CONTINUA 
 
Exemplo de um pequeno projeto de melhoria 
 
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Este pilar gerencia os pequenos projetos de melhoria de produto, processo e EHS, onde o 
funcionário identifica uma melhoria, aponta em um formulário de DMAIC. 
O D significa definir o problema ou a oportunidade de melhoria. 
O M caracteriza os dados de medida,ou seja os valores mensuráveis da proposta de 
melhoria. 
O A analise de implementação onde deve ser usada ferramentas da qualidade para 
extratificar caso haja diversas melhorias envolvidas, bem como avaliar custos. 
O I a implementação da ideia proposta e avaliação do sucesso com fotos de antes e depois 
da implementação. 
E o C a conclusão do projeto com a contabilidade dos gastos x retorno financeiro. 
 
 
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2.1.7 PILAR DE MANUTENÇÃO PLANEJADA 
Neste pilar trabalha forte na quebra zero para aumentar a disponibilidade do ativo ao menor 
custo com as manutenção preditiva e preventiva e corretiva programada. 
 
 
 
 
 
2.1.8 PILAR DE MANUTENÇÃO AUTONOMA. 
Neste pilar é criado um padrão provisório de manual de limpeza e inspeção dos conjuntos que 
formam o equipamento, no passo 4 é feito o padrão definitivo incluindo algumas ordens de 
preventiva que antes eram feitas pelos mecânicos e neste passo (4) é passado para operador 
incluindo no padrão definitivo de limpeza e inspeção sendofeito junto mas com tempo mais 
espaçado que no provisório, ou seja antes era feito em 2 horas, uma vez por mês e no padrao 
definitivo fica no mesmo prazo e tempo da preventiva de acordo com o calendário máster de 
preventiva. 
Para passar as atividades de manutenção para operador deve ter cuidado com a segurança 
das inspeções e capacitar os operadores antes de iniciar as atividades de tranferencia. 
 
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Este processo é importante para manutenção, onde os técnicos passam a ser consultores dos 
operadores e os mecânicose eletrônicos passam a trabalhar mais com analise de vibração, 
termografias e estudos estatísticos de CBM com base na identificação dos pontos da curva 
PF com instrumentos de medição. 
i 
 
 
 
Esse processo se baseia na melhoria do desempenho através das pessoas, disponibilidade 
dos recursos produtivos, confiabilidade dos equipamentos e utilização da mão-de-obra e 
desempenho. 
A gestão da manutenção é feita através de: 
 
 Controle do trabalho; 
 Planejamento e programação do trabalho; 
 SAP: O módulo de aplicação PM (Plant Maintenance) apóia o planejamento, o 
processamento e a execução das tarefas de manutenção. 
 Registros dos equipamentos; 
 
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 Gestão de contrato de serviços; 
 Gestão do inventário de peças; 
 Calibração; 
 
A gestão da produção é feita através de: 
 
 Normas de gestão de produção e operação; 
 Organização do local de trabalho e layout; 
 Cuidado do ativo pelo operador; 
 Troca de equipamentos; 
 Estratégias de produção; 
 Introdução de novos produtos; 
 
A gestão da confiabilidade é feita através de: 
 
 Realocação e design de ativos; 
 Manutenção centrada em confiabilidade; 
 
 
A gestão da performance é feita através de: 
 
 Organização dos papéis e prestação de contas; 
 Desenvolvimento de habilidades e treinamentos; 
 Indicadores de manutenção; 
 Indicadores de produção; 
 Eficácia global dos equipamentos; 
 Melhoria contínua; 
 
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 Budget e custos; 
2.2 Divisões dos centros de manutenção 
Nas maiorias das organizações a manutenção é mista, ou seja, cada centro produtivo, ou 
fábricas, possui um grupo de execução para realização das intervenções e atividades. 
Esses grupos seguem processos e padrões definidos por um grupo centralizado formado por 
representantes das fábricas e o time da Engenharia de Manutenção. 
Os centros de Manutenção estão divididos em: 
 
 Manutenção dos setores de produção 
 Central de Utilidades; 
 Manutenção geral: 
1. Calibração 
2. Central de Usinagem (prestadores de serviço); 
3. Oficina de Empilhadeiras (prestadores de serviço); 
4. Central de manutenção Predial (prestadores de serviço); 
 
Essa estrutura é dividida em três grupos distintos: 
 
1) Planejamento: 
O Grupo de Planejamento é que define as regras e padrões a serem seguidas pelo time de 
execução, além de planejar, programar as manutenções não emergenciais, são os guardiões 
do sistema computadorizado que gerencia o processo, inserindo ou alterando dados, 
realizando cadastro de equipamentos, etc. 
 
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Inseridos nesse grupo estão a engenharia de manutenção, o time de planejamento da 
manutenção, o almoxarifado de peças , engenharia de confiabilidade e representantes das 
áreas de Manufatura (execução), para auxílio de desenvolvimentos e tomadas de decisão. 
 
2) Execução: 
Inseridos nesse grupo estão todos os mantenedores e sua liderança. Sua responsabilidade é 
a de executar as atividades programadas pelo grupo de planejamento, atendimento 
emergencial e melhorias em equipamentos com suporte de engenharia. Também são os 
responsáveis em gerar informações e histórico sobre os equipamentos, trabalhos voltados à 
melhoria da manutenção tendo como ferramenta de direcionamento as métricas de 
manutenção estipuladas pela engenharia de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3) Controle: 
É o grupo responsável em realizar auditorias nas áreas de execução dos processos, 
garantindo assim a padronização e atendimento às regras internas de qualidade e requisitos 
de legislação e regulatórios. Esse grupo é formado por auditores do setor de qualidade com 
suporte da engenharia de manutenção. 
Para melhor compreensão quanto à divisão dos responsáveis pelo planejamento e execução 
da manutenção, seguem abaixo os organogramas que mostram como essas áreas estão 
divididas: Planejamento e controle da manutenção: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 3-Organograma do site Maintenance & Facilites 
 
 
Site Maintenance 
& Facilities 
Supervisor 
Engenharia de 
Manutenção 
Manutenção 
predial-CMP 
Gerente 
Engenharia de 
Manutenção 
 
Confiabilidade 
Pilar de Manut. 
Planejada 
Planejamento da 
Manutenção 
Supervisor 
Site Maintenance 
 
Almoxarifado 
Oficina de 
usinagem 
Oficina de 
empilhadeiras 
 
Calibração 
 
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Responsáveis pela execução da manutenção: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4-Organograma dos responsáveis pela execução da manutenção 
 
 
 
 
 
Fábricas 
 
Gerente de Planta 
Supervisor de 
Manutenção 
Líder 1/ 
Produção 
Planejadores/ 
Facilitadores Facilitador de 
TPM 
Membros 
operadores 
 
Mantenedores 
 
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Capítulo 3 
Manutenção geral 
Até 1990 a manutenção era vista como um cantinho sujo de reparo de peças, onde ninguém 
dava atenção, além de intitular como uma area geradora de gastos. Em tempos modernos de 
manutençao de quarta e quinta geraçao onde a qualidade do produto esta diretamente ligada as 
manutenções realizadas nos prazos pré-determinados, onde um atraso pode levar a um desvio 
de qualidade, houve um mudança geral nos conceitos onde tiveram que se inovar com tecnicas 
avançadas de confiabilidade. 
Neste capítulo serão abordadas as áreas em que a manutenção está inserida direta ou 
indiretamente, serão abordados o contexto de trabalho de cada uma delas e como a 
manutenção hage em cada uma destas áreas. Este capítulo também define prazos e 
metodologias, a fim de uniformizar as práticas em todos os setores, de forma a tornar os 
processos mais robustos. 
 
3.1 Calibração 
A calibraçao assim como a manutenção geral passaram pela transformação de mudança ao 
longo do tempo, tiveram que se adquar as normas para o cumprimento de requisitos de 
qualidade nos processo e produto. Isso porque um instrumento que passa de sua data de 
calibração pode comprometer a qualidade final do produto, como exemplo um termometro 
digital que mede a temperatura de um reator, que sua especificação e de 100ºC ±02 com isso 
ele pode chegar a + 102º C ou – 102º C e se o termômetro estiver desrregulado esta temperatura 
estiver diferente do especificado vai aterar a qualidade do produto que esta em cozimento 
dentro do reator, com por exemplo sua viscosidade, onde acarretará em uma recusa de processo 
de alto valor finaceiro( Gerando Perdas, retrabalhos, Recusas de material e até processos 
judiciais no casos de fabricação de remedios). 
 
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O sistema de calibração nas organizações é documentado e descrito nos Procedimentos ( 
Programa de calibração e ajuste de instrumentos de medição ). 
 Calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a relação 
entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores 
representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores 
correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões. 
As principais características do sistema de calibração da Johnson &Johnson Industrial são: 
 
 Sistema integrado interagindo em tempo real; 
 Gerenciamento automático das calibrações por Sistema informatizado; 
 Sistema disponibilizado em rede para usuários chaves com acesso ao cadastro dos 
equipamentos e aos resultadosde suas calibrações; como exemplo Tovts/QIS (Quality 
Information System, sistema de qualidade integrado que gerencia o processo de 
calibração através do módulo metrologia). 
 Categorização de instrumentos (que permite calibrar somente instrumentos críticos 
otimizando recursos e reduzindo gastos); 
 Utiliza o critério de Schumaker que permite otimizar recursos da área de calibração e 
identificar desvios; 
 Opera com “Sistema de Gestão da Medição” em conformidade com a norma ISO 
10012. 
 
Principais Grandezas de medição atendidas pela Área de calibração 
 Dimensional; 
 Temperatura & Umidade ; 
 Pressão; 
 Força ; 
 Volumetria ; 
 
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 Peso; 
 Espectrometria ; 
 Densidade; 
 Vazão; 
 Eletricidade; 
 
 
 
O envolvimento da manutenção em relação à calibração está no conserto dos Equipamentos 
de Inspeção, Medição e Ensaios (EIMES). 
Para as manutenções preventivas existem os planos de manutenção gerenciados pelo 
sistema informatizado; de forma que o planejador de manutenção da calibração possa 
programar os técnicos de calibração. Para as manutenções corretivas, a própria área realiza o 
conserto, o instrumentista da fábrica verifica e parametriza o equipamento, em seguida aciona 
o setor de calibração para fazer a inspeção final, somente então tal equipamento poderá ser 
utilizado normalmente. 
Em auditorias de qualidade os auditores sempre buscam ver os certificados de calibraçao e 
os desvios de manutençao, que são os dias de atraso de execução das ordens de serviço. 
Onde se uma ordem atrasar deve ser justificada pois não se tem garantia dos produtos que 
foram fabricados após o vencimento de uma ordem, ou seja, depois do prazo final da 
manutenção todo produto prozuduzido deve ser quarentenado para analise de qualidade e 
somente depois de avalidao e aprovado deve ser liberado para mercado consumidor. 
 
 
 
 
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3.2 - Central de usinagem 
Nas organizaçoes multinacionais, podem existir centrais de usinagens com funcionarios 
diretos trabalhando nos tornosd e CNC ou indiretos da mesma forma, assim como 
contratações de empresas de fora da empresa para prestação de serviço direto, assim como 
para serviços emergenciais e planejado. 
Todas as especificações e prazos aqui determinados estão em acordo com o SLA (Service 
Level Agreement) da central de usinagem, previamente aprovado pelas áreas a quem são 
prestados os serviços. 
O objetivo da central de usinagem é atender a organização com o processo de usinagem, 
agilizando o atendimento às manutenções emergenciais e preventivas, desenvolvimento de 
processos de melhorias com foco em qualidade e redução de custos. 
Execução das atividades de usinagem com equipamentos básicos: 
 Retíficas cilíndricas; 
 Retífica plana T63; 
 Fresadoras ferramenteiras cone Morse ISO30 e com cabeçote chaveteiro; 
 Torno de 4m de barramento, altura sobre carro 600 mm e sem a cava 800 mm; 
 Torno Romi S20A; 
 Fresadora CNC com quarto eixo MH700C; 
 Furadeira de coluna; 
 Serra franho; 
 Esmeril; 
 Talhas com capacidades de acima de 300kg; 
 Área de soldagem (MIG / Alumínio / Aço Inox / Aços ) entre outros; 
Programação de Trabalho: 
 
 
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Os principais trabalhos realizados pela central de usinagem são: 
 Afiação de cortantes, retífica de contra-faca; 
 Atendimentos emergenciais; 
 Confecção e recuperação de: eixos e rolos, fusos, chavetas, polias, acoplamentos, 
engrenagens, buchas e sedes. 
Segue abaixo a metodologia para a execução dos trabalhos: 
1) Área solicitante abre ordem PM06, ou outro tipo estabelecido pela empresa com ABAP do 
Sap solicitando serviço, na abertura da ordem deve ser colocado o CT genérico da 
usinagem. 
2) Cabe ao solicitante enviar para área de usinagem: desenho, croqui ou peça de amostra e 
prazo de entrega desejado. 
Obs.: O prazo de entrega deverá ser negociado com o planejador de usinagem ou de 
terceiro caso seja, mediante análise da programação semanal e diária. 
3) Ao receber a solicitação de serviço, o planejador irá avaliar o tempo de entrega e 
disponibilidade de mão de obra e material necessário, havendo duas alternativas: 
 Fabricação externa: Serão realizados três orçamentos com fornecedores externos, 
não é o cumprimento de uma norma, mas uma boa prática para futuras auditorias, 
onde o gerenciamento do contrato de serviço, prazo de execução e qualidade do 
serviço será de responsabilidade da oficina de usinagem . 
 Fabricação interna: Para fabricação interna é realizada uma programação semanal e 
diária dos serviços gerados e cabe ao planejador de usinagem gerenciar esta 
atividade. 
É importante ressaltar que a avaliação de necessidade de fabricação interna ou externa 
deverá ser feita somente pelo planejador da central de usinagem. 
Programação Diária: 
 
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1) O planejador faz o levantamento das ordens que estão programadas na semana, 
divide por dia e executa o preenchimento do quadro de programação diária. 
2) O planejador faz a distribuição das atividades por turno de trabalho e mantenedor. 
3) O quadro de programação diário é dividido por mantenedor e tempo de cada atividade. 
 
Figura 7 – Programação diária da oficina de usinagem 
 
No quadro são colocadas etiquetas com as seguintes informações : 
 Número da ordem; 
 Fábrica; 
 Solicitante; 
 Resumo da solicitação do serviço; 
Programação Semanal: 
1) De posse das informações contidas na planilha de controle o planejador de usinagem 
executa a programação semanal e distribui as atividades para os mantenedores. 
 
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2) As ordens ficam em um quadro de programação semanal fixado na oficina de 
usinagem, de forma a garantir um fácil gerenciamento visual de todas as atividades 
planejadas. 
 
Figura 8 –Programação semanal da oficina de usinagem 
 
Obs.: As ordens somente são planejadas mediante a compra de material e ferramental 
necessário para execução do serviço, o material será comprado pelo sistema ARIBA e 
debitado na ordem PM06 referente ao serviço. 
 
Trabalhos emergenciais: 
1) Para execução de serviços emergenciais deverá ser aberto ordem PM06 com CT 
genérico. 
2) O trabalho deverá ser negociado com o planejador, e em caso de extrema urgência e 
a ausência do mesmo, o trabalho poderá ser negociado diretamente com o 
mantenedor da oficina de usinagem. 
Encerramento do Trabalho: 
João Marcos Antonio 
o 
Pedro Lucas 
Luca
 
s 
Gian
 
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1) Após encerramento do trabalho o mantenedor deve encerrar tecnicamente a ordem, 
para o lançamento das horas trabalhadas, utilizando transação IW42. 
2) A peça pronta deve ficar na prateleira à espera da retirada, que deve ser feita pelo 
solicitante do serviço. 
 
Afiação de facas: 
Para afiação de facas há a disposição de mecânicos, sendo: 
 das 8:00h as 17:00h, das 14:00h as 22:00h ou varia de acordo com a organização 
 
E são usados os seguintes equipamentos: 
 Retificas cilíndricas; 
 Retifica plana; 
 Fresadora CNC com quarto eixo; 
O planejador é responsável pelo recebimento das facas e contras facas que são recebidas via 
sistema delivery. O sistema delivery é um sistema adotado para agilizar o trâmite de peças 
entre as fábricas e a oficina de usinagem. Um funcionário terceiro do almoxarifado é acionado 
e coleta as peças a serem trabalhadas na fábrica solicitante e após as mesmas prontas as 
leva de volta da central de usinagem para o solicitante. 
As peças são armazenadas em um layout específico, separadas da usinagem convencional. 
Após processo de afiação, o cortante é testado no dispositivo próprio para verificar a 
eficiência do corte. Em seguida, o mecânico coloca o cortante na caixa correspondente ao 
produto e armazena no layout específico; O planejador aciona o delivery que se encarrega de 
fazer a devolução para as áreas. A abertura e encerramento da ordem seguem o mesmo 
procedimento da usinagem convencional. 
 
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3.3 - Oficina de empilhadeirasA oficina de empilhadeira é uma prestadora de serviços de mnautenção com funcionários 
internos ou externos, dependendo da estrategia e tamanho da empresa. 
Dentre os locais que usam as empilhadeiras são: 
 MAM (Movimentação e administração de materiais); 
 CRR (central de reciclagem de resíduos); 
 DPA ( Distribuição de Produto Acabado ) 
 CD ( centros de distribuição externos e intrnos da empresa ) 
 
No MAM, são armazenadas as matérias-primas. São depósitos que ficam alocados próximos 
ou dentro de cada fábrica que atende cada um tendo seus próprios equipamentos de 
movimentação de cargas. No caso de trabalhos diretos na empresa a equipe responsável 
pela oficina de empilhadeiras é formada por mecânicos especializados em equipamentos de 
movimentação, técnico responsável pela oficina e planejador de manutenção. 
Em estrutura de confiabilidade normalmente a administração da oficina de empilhadeiras é de 
responsabilidade do setor de Engenharia de Manutenção. 
A oficina de empilhadeira é responsável pela manutenção dos seguintes equipamentos e 
setores: 
 
Empilhadeiras elétricas: 
São equipamentos versáteis em função do seu desenho e de suas características 
operacionais, são próprios para serem operados em lugares fechados, como: depósitos e 
armazéns. São compactas, para que possam realizar tarefas em corredores estreitos, 
 
 
 
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possuem uma torre de elevação com grande altura aumentando consideravelmente a 
capacidade de armazenagem e estocagem em prateleiras. 
 
 
 
 
 
 
 Figura 9-Empihadeira elétrica 
 
 
 
Empilhadeiras a combustão: 
As empilhadeiras à combustão GLP são utilizadas mais comumente em pátios e docas. São 
mais robustas e possuem capacidades que podem chegar a até 70 toneladas, e altura de 
elevação até 6,5 metros. Além destas características, são disponibilizados também vários 
acessórios que podem aumentar a capacidade, autonomia e adequação a trabalhos 
específicos. 
Paleteiras elétricas e manuais: 
 Equipamentos que trabalham da mesma forma que as empilhadeiras, mas que operam de 
forma longitudinal. 
 
Salas de baterias: 
 As salas de baterias são os locais onde as baterias das empilhadeiras elétricas são 
recarregadas e onde são realizadas as manutenções das mesmas. Em nosso parque que 
industrial há 4 salas de baterias internas e uma localizada no depósito externo. São 
necessários cuidados especiais na construção de uma sala de recarga devido ao alto risco de 
explosões e contaminação causada pelo fluido da bateria. 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/GLP
 
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Porta palets: 
 Prateleiras que armazenam os palets. 
 
Portas automáticas do MAM e cortinas de ar: 
A cortina de ar é instalada sobre a porta. Ela age criando uma barreira de vento que impede a 
entrada no ambiente interno de insetos, poeira, poluição e odores. 
Em auditorias de qualidade para produtos que fabricam para EUA, onde FDA coloca algumas 
barreiras comerciais exigindo grau maximo de qaulidade para produtos que entram nos EUA, 
é necessario fazer analise de pressão de ar interno a área fabril, ou seja, mede antes da porta 
automatica e depois, onde a pressão interna deve ser maior que a interna, expulsando 
impurezas para fora no momento da abertura da porta. Caso seja o contrario a interna menor 
que a externa as impurazas vão entrar e contaminar os produtos e maquinas, com isso deve 
se fazer analise dos filtros de ar condicionados caso tenha e insulflamento de ar, aumentando 
a vazão nos dampers para aumentar a pressão. 
 
Manutenção das baterias: 
 
As baterias utilizadas aqui são de Chumbo-ácido, temos 4 tipos diferentes de baterias:24 
volts, 36 volts,48 volts e 80 volts. 
Diariamente uma empresa terceirizada realiza a manutenção das baterias, de forma que em 
um ciclo de uma semana, todas as baterias passem pelos processos de: limpeza, 
abastecimento de água e medição e controle da densidade. 
 
Manutenção das empilhadeiras, paleteiras e portas automáticas do MAM: 
A manutenção desses equipamentos é feita de acordo com a estratégia G (ver o treinamento 
para criação de planos, SAP, na biblioteca técnica para detalhes). Essa estratégia é utilizada 
 
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para intervalos mensais ou múltiplos do mesmo, onde também é possível elaborar listas de 
tarefas com hierarquia e mais de um intervalo de execução. 
 
3.4 Central de manutenção Predial 
A importância da central de manutenção predial está na conservação constante das 
instalações da empresa, garantia da funcionalidade de suas instalações e a segurança dos 
que nela trabalham ou circulam. É importante salientar que essa atividade deve ser exercida 
por pessoas especializadas por meio de programas específicos de acordo com a 
necessidade. 
 
Divisão da manutenção predial: 
Para a execução da manutenção predial pode existir uma equipe interna ou externa que 
realiza reparos no parque ( organizaçao ) e no MAM (depósito externo); ressaltando que para 
execução de trabalhos que envolvem eletricidade, existe uma série de normas regidas pela 
NR10(Norma Regulamentadora de Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade); 
onde é necessário treinamentos e certificações para a realização do mesmo, devido aos 
riscos envolvido nesse tipo de trabalho. 
As principais atividades da manutenção predial são : 
 
 Pintura de paredes, pisos e máquinas; 
 Substituição de lâmpadas e manutenção elétrica; 
 Serviços hidráulicos (água e esgoto); 
 Manutenção em telhados; 
 Manutenção em forros, divisórias e pisos (laminados e carpetes); 
 Manutenção civil; 
 Serviços de marcenaria; 
 
31 
 
 Funcionamento da manutenção predial: 
Quando é identificada a necessidade de manutenção predial, deve ser aberta no SAP, uma 
ordem PM05 ou qual for o ABAP de empresa que é direcionada a Central de Manutenção 
Predial. (É importante salientar que a ordem deve conter todas as informações necessárias 
para a execução do trabalho e indicar o responsável pela abertura da ordem e o ramal.) 
A seguir, a ordem será analisada pelo planejador da central de manutenção predial, onde 
será definido se a execução do trabalho será interna ou externa. Se o trabalho for interno, 
será analisada a necessidade de compra de material. 
O planejador irá programar a execução da ordem e a equipe da central de manutenção 
predial irá executar o trabalho, lançar as informações na ordem e encerrar a mesma. 
Se o trabalho for externo, a empresa contratada irá elaborar o orçamento que passará pela 
análise do planejador de manutenção predial e aprovação do solicitante. Após a aprovação, a 
empresa contratada realiza o trabalho e o responsável da área irá avaliar o trabalho realizado. 
O coordenador da central de manutenção predial analisa todas as avaliações feitas, de forma 
a garantir que os fornecedores estão cumprindo todos os requisitos dos padrões exigidos. 
Para que haja o controle dos trabalhos externos, cada fornecedor envia semanalmente ao 
planejador de manutenção predial a programação dos serviços que serão realizados com 
prazos e especificações dos mesmos, para prévia aprovação de prazos. 
 
 
Observações: 
 Para trabalhos emergenciais e que envolvam risco a segurança, o solicitante deverá 
contatar o Coordenador da Central de Manutenção Predial. É importante ressaltar 
queda mesma forma, deverá ser aberta uma ordem PM05. 
 As ordens PM05 conforme ABAP da empresa que não estiverem em Status LIOR 
(Livre de orçamento) ou SOAP (Solicitação de orçamento) ficam paradas no sistema; 
 As ordens abertas fora dos padrões corretos são encerradas no sistema em 90 dias. 
 
32 
 
 Avaliação dos fornecedores: 
Para que haja a garantia de que os serviços prestados estão em conformidadecom os 
padrões de qualidades exigidos pela companhia, há uma constante avaliação dos 
fornecedores; realizada através de uma planilha que contém toda a rastreabilidade do serviço 
executado, desde o orçamento a execução propriamente dita. 
 
Capítulo 4 
Lubrificação Industrial 
 
Dados históricos confirmam que há mais de mil anos A.C. o homem 
já utilizava processos de diminuição de atrito, sem conhecer estes 
princípios, através de sebo de animais nas bordas das rodas para evitar o 
atrito, aumentando a vida útil das rodas para viagens longas nas corroagens, 
como hoje, são conhecidos por lubrificação. Concluimos que a lubrificação 
serve para evitar atritos entre duas partes. 
 
4.1 A lubrificação 
 
Era necessário descobrir um meio de minimizar o atrito. 
O meio ambiente preferido da lubrificação geralmente é a área de 
atrito. Da mesma maneira que existem diferentes tipos de atrito, 
existem diferentes tipos de lubrificantes (óleo lubrificante, graxa, 
etc.). Os diferentes tipos de atrito são encontrados em qualquer tipo 
de movimento entre sólidos, líquidos ou gases. 
O atrito pode ser definido como a resistência que se manifesta ao 
se movimentar um corpo sobre uma superfície. 
Como o atrito é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação 
consiste na interposição de uma substância fluída entre duas 
superfícies, evitando-se assim, o contato sólido com sólido, 
produzindo-se o atrito fluido. 
 
 
 
 
33 
 
 
 
Tipo de ensaio O que determina o ensaio 
Viscosidade Resistência ao escoamento 
oferecida pelo óleo. A viscosidade é 
inversamente proporcional à 
temperatura. O ensaio é efetuado 
em aparelhos denominados 
viscosímetros. Os viscosímetros 
mais utilizados são Saybolt, o 
Engler, o Redwood e o Ostwald. 
Indice de viscosidade Mostra como varia a viscosidade de 
um óleo conforme as variações de 
temperatura. Os óleos minerais 
parafínicos são os que apresentam 
menor variação da viscosidade 
quando varia a temperatura e, por 
isso, possuem índices de 
viscosidade mais elevados que os 
naftênicos. 
____________________________ 
Desnidade relativa Relação entre a densidade do óleo a 
20°C e a densidade da água a 4°C 
ou a relação entre a densidade do 
óleo a 60°F a densidade da água a 
60°F 
____________________________ 
 
34 
 
Ponto de fulgor (flash point) Temperatura mínima à qual pode 
inflamar-se o vapor de óleo, no 
mínimo, durante 5 segundos. O 
ponto de fulgor é um dado 
importante quando se lida com 
óleos que trabalham em altas 
temperaturas. 
____________________________ 
Ponto de comustão Temperatura mínima em que se 
sustenta a queima do óleo. 
____________________________ 
Ponto de mínima fluidez Temperatura mínima em que ocorre 
o escoamento do óleo por 
gravidade. O ponto de mínima 
fluidez é um dado importante 
quando se lida com óleos que 
trabalham em baixas temperaturas. 
____________________________ 
Resíduos de carvão Resíduos sólidos que permanecem 
após a destilação destrutiva do 
óleo. 
____________________________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
4.2 Graxas 
 
As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma 
mistura de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões 
metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas 
onde o uso de óleos não é recomendado. 
 
As graxas também passam por 
ensaios físicos padronizados e os 
principais encontram-se no 
quadro a seguir. 
 
Tipo de ensaio 
 
 
O que determina o ensaio 
Consistência Dureza relativa, resistência à 
penetração. 
__________________________ 
Estrutura Tato, aparência. 
__________________________ 
Filamentação Capacidade de formar fios ou 
filamentos. 
__________________________ 
Adesividade Capacidade de aderência. 
__________________________ 
Ponto de fusão ou gotejo Temperatura na qual a graxa 
passa para o estado líquido. 
__________________________ 
 
 
 
4.2.1 Tipos de graxa 
 
Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua 
fabricação. 
Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à 
água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em 
temperatu- ras de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa 
velocidade e em chassis. 
Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade 
estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode 
traba- lhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas 
d’água. 
Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa 
estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com 
temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de 
rodas, juntas universais etc. 
 
36 
 
Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso; 
resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada 
em veículos automotivos e na aviação. 
Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de 
lítio. 
Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas 
mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc. 
Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e 
graxas sintéticas. 
 
4.3 Lubrificantes sólidos 
 
Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que 
permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de 
serviço. 
Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser 
mencionadas as seguintes: 
· baixa resistência ao cisalhamento; 
· estabilidade a temperaturas elevadas; 
 
4.4 Lubrificação de mancais de deslizamento 
 
O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do lubrificante nos 
mancais de deslizamento é o fator primordial para se assegurar a lubrificação 
adequada. 
Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. 
No caso de óleo, a viscosidade é o principal fator a ser levado em 
consideração; no caso de graxa, a sua consistência é o fator relevante. 
A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes 
fatores: 
· geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga mancal/eixo; 
· rotação do eixo; 
· carga no mancal; 
· temperatura de operação do mancal; 
· condições ambientais: temperatura, umidade, poeira e contaminantes; 
· método de aplicação. 
 
4.4.1 Lubrificação de mancais de rolamento 
 
Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são lubrificados, 
normalmente, com óleo. Todos os demais tipos de rolamentos podem ser 
lubrificados com óleo ou com graxa. 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
4.4.2 Lubrificação com graxa 
 
Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para se renovar ou 
completar a graxa. Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior; 
caixas inteiriças dispõem de tampas laterais facilmente removíveis. Como 
regra geral, a caixa deve ser cheia apenas até um terço ou metade de seu 
espaço livre com uma graxa de boa qualidade, possivelmente à base de lítio. 
 
4.4.3 Lubrificação com óleo 
 
O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não 
excedendo o centro do corpo rolante inferior. É muito conveniente o emprego 
de um sistema circulatório para o óleo e, em alguns casos, recomenda- se o 
uso de lubrificação por neblina. 
 
4.4.4 Intervalos de lubrificação 
No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de 
óleo depende, fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do 
rolamento e da possibilidade de contaminação proveniente do ambiente. Não 
havendo grande possibilidade de poluição, e sendo a temperatura inferior a 
50°C, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para temperaturas em 
torno de 100°C, este intervalo cai para 60 ou 90 dias. 
 
4.4.5 Lubrificação dos mancais dos motores 
 
Temperatura, rotação e cargado mancal são os fatores que vão direcionar a 
escolha do lubrificante. 
 
4.5 Regra geral: 
 
· temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha 
consistente; 
· altas rotações: usar óleo mais fino; 
· baixas rotações: usar óleo mais viscoso. 
 
4.5.1 Lubrificação de engrenagens fechadas 
 
A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens durante o 
engrenamento implica presença de uma película de óleo de espessura sufici 
ente para que as saliências microscópicas destas superfícies não se toquem. 
O óleo é aplicado às engrenagens fechadas por meio de salpico ou de 
circulação. 
A seleção do óleo para engrenagens depende dos seguintes fatores: tipo de 
engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura de serviço, 
potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação e 
contaminação. 
 
 
 
38 
 
4.5.2 Lubrificação de engrenagens abertas 
 
Não é prático nem econômico encerrar alguns tipos de engrenagem numa 
caixa. Estas são as chamadas engrenagens abertas. As engrenagens abertas 
só podem ser lubrificadas intermitentemente e, muitas vezes, só a intervalos 
regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre 
os dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe. 
Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em 
consideração as seguintes condições: temperatura, método de aplicação, 
condições ambientais e material da engrenagem. 
 
4.6 Lubrificação de motorredutores 
 
A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os 
seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e 
carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir 
à oxidação. 
 
4.6.1 Lubrificação de máquinas-ferramenta 
 
Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferramenta com uma extensa 
variedade de tipos de modelos, dos mais rudimentares àqueles mais sofisticados, 
fabricados segundo as tecnologias mais avançadas. 
Diante de tão grande variedade de máquinas-ferramenta, recomenda-se a leitura atenta 
do manual do fabricante do equipamento, no qual serão encontradas indicações precisas 
para lubrificação e produtos a serem utilizados. 
Para equipamentos mais antigos, e não se dispondo de informações mais precisas, as 
seguintes indicações genéricas podem ser obedecidas: 
Sistema de circulação forçada- óleo lubrificante de primeira linha com número de 
viscosidade S 215 (ASTM). 
Lubrificação intermitente (oleadeiras, copo conta-gotas etc.)- óleo mineral puro com 
número de viscosidade S 315 (ASTM). 
Fusos de alta velocidade (acima de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, de base 
parafínica, com número de viscosidade S 75 (ASTM). 
Fusos de velocidade moderada (abaixo de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, 
de base parafínica, com número de viscosidade S 105 (ASTM). 
Guias e barramentos- óleos lubrificantes contendo aditivos de adesividade e inibidores de 
oxidação e corrosão, com número de viscosidade S 1000 (ASTM). 
Caixas de redução- para serviços leves podem ser utilizados óleos com número de 
viscosidade S 1000 (ASTM) aditivados convenientemente com antioxidantes, 
antiespumantes etc. Para serviços pesados, recomendam-se óleos com aditivos de 
extrema pressão e com número de viscosidade S 2150 (ASTM). 
Lubrificação à graxa- em todos os pontos de lubrificação à graxa pode-se utilizar um 
mesmo produto. Sugere-se a utilização de graxas à base de sabão de lítio de múltipla 
aplicação e consistência NLGI 2. 
Observações: S = Saybolt;A S T M 
ASTM = American Society of Testing Materials 
(Sociedade Americana de Materiais de Teste). 
NLGI = National Lubricating Grease Institute (Instituto Nacional de Graxa Lubrificante). 
 
 
39 
 
Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementos a 
lubrificar: 
 
1. Apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc. 
2. Engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que podem 
estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. 
3. Cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de 
motores, bombas ou outras máquinas com êmbolos. 
 
Capítulo 5 
As estratégias e programas de gerenciamento da manutenção planejada 
 
É necessário o planejamento da manutenção para que os eventos ocorram dentro de 
parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, quanto no uso de recursos e seu custo.A 
seguir serão apresentadas as estratégias e programas de gerenciamento utilizadas para a 
manutenção planejada. 
5.1 Tipos de Manutenção 
5.1.1 Manutenção Corretiva: 
A manutenção corretiva é aquela que somente atua quando há uma perda de função parcial 
ou total de um equipamento (quebra ou falha) que ocorre inesperadamente, o que torna o 
processo produtivo pouco confiável; não permite uma preparação prévia, pois não é possível 
saber com precisão quando a mesma irá ocorrer ou quanto tempo será necessário para sua 
correção. Esse tipo de manutenção causa uma carga de trabalho inconstante, baixa 
confiabilidade e custo elevado. 
Existem dois tipos de Manutenção Corretiva: 
1) Manutenção Corretiva não Planejada (Emergencial): A correção da falha é feita 
somente depois que ela acontece, causando altos custos devido ao impacto no 
volume de produção, qualidade e custos operacionais, além dos custos diretos do 
 
40 
 
reparo; podem causar danos maiores, pois sua ocorrência pode afetar outras partes 
do equipamento (danos secundários). 
 
2) Manutenção Corretiva Planejada: É a manutenção feita em caráter “detectivo”, ou 
seja, quando uma falha potencial é detectada por uma inspeção e ela indica uma 
possível parada por quebra, um planejamento para o reparo é feito visando solucionar 
o problema e, por esse motivo, obtém-se um resultado mais eficiente e menos 
dispendioso que a emergencial..Esses dois tipos de manutenção também são 
conhecidos como manutenção emergencial e manutenção corretiva programada. 
 
5.1.2 Manutenção Preventiva: 
É a manutenção realizada para reduzir e/ou evitar falhas e/ou queda no desempenho, 
obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo. 
O grau de eficiência da manutenção preventiva depende da determinação dos intervalos de 
tempo corretos e um roteiro de atividades bem definido, que podem ser feitos através da 
experiência dos mantenedores, histórico de ocorrências, manual do fabricante ou análises de 
confiabilidade, como RCM, FMECA ou outros métodos. 
A aplicação do sistema de Manutenção Preventiva, além da redução de perdas provocadas 
por falhas, também traz outros benefícios como: 
 Aumento na disponibilidade do ativo para a produção; 
 Manutenção da confiabilidade intrínseca; 
 Redução nos riscos de acidentes e danos ambientais; 
 Redução dos custos totais de manutenção; 
 Melhor previsão orçamentária; 
 
41 
 
 Melhor gestão de estoque de peças sobressalentes; 
 
Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida 
também como TIME BASED MAINTENANCE – TBM, Manutenção Baseada no Tempo, 
Tarefa Programada de Recuperação, Tarefa Programada de Descarte e Tarefa 
Programada de Localização de Falha. 
Em auditorias de segurança ou qualidade, sempre e visto os desvios de tempo, ou seja 
qual foi o tempo entre o programado e o executado, isso porque se passar da tolerancia ± 
dias conforme mostra a tabela abaixo pode causar acidentes ou N.C ( Não conformidades 
de qualidade). 
Como exemplo um plano de lubrificação semanal que na tabela diz 7 dias, onde com isso 
tem somente 01 dia para + ou para – 01 dia, com isso se fizer em 02 dias depois da data 
ja esta N.C nao conforme, asim para todos os planos de maior tolerançias. 
Segue abaixo a tabela de tolerância para execução de manutenções preventivas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
5.1.3 ManutençãoPreditiva: 
Baseada no acompanhamento de efeitos de falhas potenciais (efeitos dinâmicos, efeitos de 
partículas, efeitos químicos, efeitos físicos, efeitos de temperatura e efeitos elétricos) que 
indicam o desempenho dos equipamentos, de forma sistemática, pode-se definir a 
necessidade ou não de uma intervenção, onde podemos identificar com base na condição do 
atual momento do equipamento o inicio da ruptura ou desgaste, identificando o ponto inicial 
da falha, a curva PF. 
Na ultima geração da manutenção com bases no homem para adquirir o resultados é utilizado 
a TPM com base para estes resultados, onde o homem com seus conhecimentos do 
equipamento e 5 sentidos identifique anomalias em um 1° momento e quando a anomalia é 
oculta aos seus 5 sentidos, entram então os instrumentos de medição de vibração, térmica, 
ferrografica e ultra som para auxiliar na detecção das anomalias. 
Alem da inspeção humana podemos fazer esses acompanhamentos por (A) Termográfica, 
(B) Análises de vibração,(C) Ferrografia, inspeções periódicas baseadas em um roteiro pré-
determinado, etc. 
Pela análise desses resultados é possível detectar com antecedência a falha potencial e 
planejar uma intervenção sem causar prejuízos maiores à produtividade. 
Esse tipo de manutenção é também conhecido como Manutenção Baseada em Condição, 
Tarefa sob Condição ou CBM (CONDITION BASED MANTENANCE). 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
Quando se fala em inspeçao não podemos deixar de fora a curva PF. Onde P é o ponto 
que se inicia a falha e o F a falha total do equipamento. 
Ex: Uma correia que se desfiada como ponto P e rompimento como F ( Quebra ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
A) Temografia 
A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a 
utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou 
observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de 
propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, 
equipamento ou processo. 
Ordem de manutenção preventiva gerada pelo Sap-PM 
 
O mantenedor recebe uma ordem de manutenção com frequência pré determinada 
normalmente mensal e se for preciso em alguns casos pode ser ajustado para 
semanal ou diário, dependendo do processo de cada empresa. 
Após fazer a analise de cada painel devendo estar energizado para assim poder 
identificar anomalias de super aquecimento o mantenedor encerra a ordem se não 
encontrar nada anormal e faz um relatório padrão de encerramento. Caso encontre 
super aquecimento ele faz um relatório com as fotos do componente e foto super 
aquecida onde o próprio instrumento fornece as duas fotos assim como o relatório 
padrão, neste relatório ele inclui um sub ordem da preventiva, ou seja, encerra a 
 
45 
 
ordem de preventiva e abre uma ordem de corretiva programada para troca na 
próxima preventiva ou troca por oportunidade em uma parada. 
Esta analise não é possível ser feita por sentidos humanos, somente por instrumentos 
precisos e de alta tecnologia. Esta analise visa identificar componentes que estão com 
desgaste excessivo, mal contato, falta de fase entre outras, onde aquece o miolo do 
componente eletrônico ou seus terminais mostrando no visor do termógrafo. 
 
Isso identifica a necessidade de troca do componente ou reaperto dos terminais 
aquecido. Em alguns casos a troca dos bornes devido a alta carbonização. 
O relatório abaixo mostra as fotos do componente aquecido e normal, para ser 
incluída no relatório, para com isso qualquer técnico possa efetuar a manutenção 
corretiva programada pelo planejador de manutenção, desde de que esteja de posse 
do novo componente. 
 
 
É possível também fazer analise de termografia em tubulações de vapor, para ser exato em 
purgadores, onde em uma condição ideal é não dar passagem de vapor evitando perdas. 
Para isso mede a temperatura antes do purgador e depois dele, onde nunca pode ser a 
 
46 
 
mesma temperatura de entrada e saída em condições normais. Seguindo o mesmo processo 
de abertura de ordem para corretiva programada em casos de anomalias. 
 
B) analise de vibração 
Ordem de manutenção gerada pelo Sap-Pm 
PICADOR DA USINA DE ETANOL 
 
Um corpo vibrando em movimento de oscilação em torno de uma posição de refrencia 
inúmeras vezes, em movimentos completos é determinado (Ciclos). Inumeras volta 
em 1segundo é determinda frequência com a formula 1/60, medido em Hz(Hertz). 
Esta analise também é difícil ser identificada por sentidos humanos, alguns 
mantenedores antigos usam canetas comum de escrever colocando na orelha e nos 
pontos motor, sentindo uma pequena vibração do componente, outros mais 
modernos usam instrumentos Estetoscopio, semelhantes ao dos médicos que 
houvem o batimento do coração/ pulmão (auscultação), assim identificado ruídos 
anormais. 
Com a modernização da manutenção e exigências de relatórios cada vez mais 
eficientes e eficazes, surgiram aparelhos mais modernos que geram relatórios 
automáticos após as medições através de rotas de medição pré fixadas no 
instrumento. 
 
47 
 
Estes aparelhos mais modernos recebe as rotas especificadas pela área, onde o 
técnico vai ao campos e coleta os dados dos equipamentos( bombas, rolamentos, 
mancais, bases de corte e outros cadastrados relacionado a rota, com isso o técnico 
descarrega a coleta dos dados de medição no computador e analisa os harmonios 
(espectros) para abrir um ordem de manutenção corretiva ou não dependendo da 
condição do rolamento/mancal/bomba seja qual for o mecanismo. 
Com estes novos instrumentos Ex: Vibtron de fabricação (BR) nacional, conseguimos 
ter banco de dados onde monitoramos por históricos de coleta, ou seja, mês a mês 
qual evolução da vibração do componente, até o ponto em que necessite a troca 
programada. 
A troca programada não nos atrapalha na entrega do índice da disponibilidade do 
equipamento, ou seja a manutenção troca o componente antes que ele quebre. 
Da mesma forma que os demais quando chega no ponto P da curva PF, abre a ordem 
de corretiva programada agendando a troca na preventiva ou por oportunidade de 
parada. 
 
 
 
Neste exemplo acima observamos que o componente vinha em picos de harmonios 
fora das condições básicas do componente e após a troca os picos dos harmonios 
ficaram dentro dos parâmetros básicos do componente. 
 
48 
 
 
Analise de vibração é importante para monitorar os harmonios até o ponto de máximo 
que um componente, usufluindo ao máximo do recurso, onde muitas empresas trocam 
antes da hora e outras não trocam e sofrem com quebras inesperadas.No exemplo 
abaixo mostra um monitoramento ate o máximo de vibração, em seguida houve uma 
desaceleração dos harmonios onde mostra que toda estrutura das pistas das esferas 
viraram cavacos/fuligem. 
 
Até o fim da zona A o rolamento estava em desgastes soltando fuligem, no meioda 
zona B já não havia mais a pista das esferas, com isso o ruído diminui, isso porque já 
não tem muito atrito das esferas e pistas de deslize. 
 
49 
 
Uma das causas é a falta de lubrificante dentro do rolamento, uso de rolamentos 
inadequado, grxa ou óleo lubrificante inadequado. 
 
C) Ferrografia 
 
A análise dos óleos permite identificar o desgaste de partículas (limalhas) encontradas em 
amostras de lubrificantes e possibilita que se determine tipos de desgaste, contaminantes, 
desempenho do lubrificante, entre outros dados, tornando possível a tomada de decisão 
quanto ao tipo e urgência de intervenção. A ferrografia é classificada como uma técnica de 
[[manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como 
desenvolvimento de materiais e lubrificantes. 
A frequência básica é de 6 meses dependendo de cada aplicação, onde o laboratório 
fornece em media 03 frascos para coleta de em media 100ml em cada frascos. 
 
 
50 
 
O controle pode ser feitoatravés do São-Pm com plano de manutenção semestral 
incluindo na operação o laboratório na qual se costuma fazer, para ganhar tempo quando 
a ordem aparcer na programação. Caso o óleo esteja aceitável deve esperar por mais 6 
meses para fazer outra analise, caso esteja em nível rejeitável então deve abrir um ordem 
de corretiva programada para fazer a aquisição do novo óleo e programar a troca com 
uma parada programada emergencial ou na preventiva. 
 Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num 
plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de 
maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor 
dimensão que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em 
outro local. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes 
dimensões e concentrações. 
Em algumas empresas multinacional existem dezenas de geradores industriais que 
devem estarem disponível em uma parada de energia inesperada, com isso suas 
propriedades devem estarem em máxima confiabilidade, e para não fazer a troca 
prematura do óleo é feita analise ferrografica. 
Outras Aplicações: Geradores industriais, Redutores, Turbo-geradores, Sistemas 
hidráulicos, Mancais em geral, Motores diesel, Compressores de parafuso, centrífugos ou 
alternativos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
5.2 Definição do Tipo de Manutenção 
A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número 
de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. Para essa definição é 
montado um grupo com mecânicos, operadores e o planejamento de manutenção, além de 
levantar dados do histórico de manutenção dos equipamentos em análise. 
A primeira etapa para definição do tipo de manutenção é a definição de quais são os 
equipamentos, ou linhas críticas dentro das diferentes áreas produtivas. Para isso utilizamos 
uma ferramenta de análise de criticidade do equipamento, que através da avaliação e 
pontuação de seu impacto no processo, recebe a classificação A, B ou C; Através dessa 
classificação é definido o tipo de abordagem de confiabilidade a ser aplicada. 
Os Itens analisados nessa classificação são: 
 Impacto na Produção; 
 Utilização do Equipamento; 
 Qualidade; 
 Segurança ou Meio Ambiente; 
 Freqüência de Falhas (MTBF); 
 Média de tempo de reparo (MTTR); 
 Potencial de geração de Perdas; 
 A análise de criticidade é feita através do preenchimento da tabela de análise crítica. A 
pontuação é feita através da tabela de classificação de criticidade (Vide anexo 1). 
O cálculo é feito da seguinte forma: pontuação geral= (A × B × C × D) ×(E × F × G) 
 
 
 
 
 
52 
 
A seguir deverá ser realizada a definição da classificação ABC. Os critérios utilizados para 
essa definição são: 
 
Criticidade A: Até 15% dos ativos com maior pontuação do total geral; 
Criticidade B: Acima de 15% até 25% dos ativos com a 2ª maior pontuação; 
Criticidade C: Ativos restantes. 
A equipe que está realizando a análise tem autonomia para ajustar a distribuição do 
percentual de criticidade de acordo com a linha de corte desejada. 
Segue abaixo a tabela de análise e o gráfico gerado a partir da análise: 
 
Ta 
bela 4- Análise crítica de equipamentos 
 
Figura 15- Gráfico de pareto para classificação ABC 
 
 
53 
 
Na biblioteca técnica está disponível o treinamento detalhado para a realização da análise de 
criticidade ABC. 
5.3 Análise de Quebra/Falha 
 
Além das manutenções periódicas, um processo de manutenção robusto também deve ser 
capaz de analisar as falhas ou quebras inesperadas, de forma a entendê-las, apurar a causa 
ou as causas que levaram a falha e tomar ações para evitar sua recorrência. Para isso é 
necessário um levantamento minucioso de como a falha ocorreu, quais seus sintomas, qual a 
situação de mantenabilidade do equipamento, etc. 
A ferramenta utilizada em nossa empresa para análise das quebras, ou falhas, consiste na 
utilização de duas ferramentas amplamente conhecidas nas indústrias, o 5W2H e os 5 
porquês. 
O 5W2H normalmente é utilizado para organizar e gerenciar etapas de atividades que 
precisam ser desenvolvidas. Em nosso caso utilizamos as perguntas para definir o fenômeno 
da quebra, de forma a orientar a segunda parte da análise com os 5 porquês. Fazemos as 
perguntas da seguinte forma: 
 
 O que (What): Que fato ou problema ocorreu? 
 Quando (When): Em que momento se evidenciou o problema? 
 Onde (Where): Em que parte ou componente o problema ocorreu? 
 Quem (Who): O problema está relacionado a habilidade do profissional? 
 Qual (Which): Qual a tendência de voltar a ocorrer? 
 Como (How): Como o padrão ficou fora do normal? 
 Quanto (How much): Qual a frequência desse problema? 
 
 
54 
 
Essas perguntas são feitas de forma a explorar uma análise mais profunda do fenômeno em 
questão. 
Os 5 porquês é utilizado de forma a complementar e investigação da quebra, onde através de 
perguntas subseqüentes procuramos chegar a causa raiz do problema, e assim propor ações 
que possam eliminar a recorrência da quebra/falha. 
5.4 Métodos analíticos – Confiabilidade 
 
A disponibilidade de métodos analíticos modernos trouxe maior segurança à atividade de 
manutenção,mas também introduziu novos desafios ao profissional desta área.Cabe a ele 
selecionar a técnica mais apropriada para tratar cada tipo de falha. 
 Possuímos um time focado em trabalhos relacionados a confiabilidade de ativos.Além de 
executar os estudos de confiabilidade para os ativos,esse time ministra treinamentos e 
palestras a fim de sensibilizar os colaboradores da empresa à importância desse tipo de 
estudo e treinar pessoas capazes de auxiliarem na realização desses estudos. 
Abaixo serão abordadas as técnicas utilizadas na companhia: RCM, FMEA, FMECA e FTA. 
 
5.4.1 RCM-Manutenção Centrada em Confiabilidade 
 
 Reliability Centred Maintenance (RCM), ou em português, Manutenção Centrada em 
Confiabilidade (MCC), é o processo utilizado para a determinação do tipo de estratégia de 
manutenção mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de 
desenvolvimento do RCM envolve a identificação de ações que quando executadas irão 
reduzir a probabilidade de falha de um equipamento, bem como seus custos de manutenção. 
Para a elaboração do processo de RCM em um equipamento é necessário fazer as seguintes 
perguntas em relação ao mesmo: 
 Quais são suas funções (o que os usuários desejam que ele faça )? 
 De que forma ele pode falhar? 
 
55 
 
 O que o faz falhar? 
 O que acontece quando ele falha? 
 Quanto importa se ele falhar? 
 Há algo que se possa fazer para prever ou prevenir a falha? 
 O que acontece se não pudermos prever nem prevenir a falha? 
A partir das respostas à essas perguntas ,a planilha de informações do RCM deverá ser 
preenchida(como no exemplo abaixo) . 
 
 
 
Tabela 5- Exemplo de planilha para análise de modo de falhas (RCM) 
Função Falha Funcional 
Modo de Falha(causa de 
falha) 
Efeito da falha (O que 
acontece quando falha) 
1 
Bombear 
água do 
tanque A 
para o B ,a 
uma taxa de 
300 litros 
por minuto. 
A 
Não 
bombear 
quantidade 
alguma de 
água 
1 
Rolamento 
engripado 
O motor para e o alarme 
associado soa na sala de 
controle.Tempo para 
substituição do rolamento=4 
horas. 
2 
Acoplamento 
cisalhado 
 
3 etc. 
 
B 
Bombear 
menos que 
300 litros 
por minuto 
 
 
Nessa planilha acima são exploradas as funções do equipamento, são definidas as fronteiras 
dos modos de falhas que serão analisadas e quais os efeitos da falha. 
A partir dessa planilha, deverá ser alimentada a planilha de decisões RCM: 
 
 
56Tabela 6- Planilha de decisões RCM 
 
 
O tipo de atividade proposta e a frequência serão determinadas pelo diagrama de decisão do 
RCM (ver anexo 2).O processo de RCM busca a melhor combinação entre tarefas pró-
ativas,e ações default. 
 
1) Tarefas Pró-ativas: 
São aquelas tarefas rotineiras (cíclicas) projetadas para prever ou prevenir a falha. 
Dentro desse grupo temos: 
 Tarefas sob Condição: Verificação de falha em curso. 
 Restauração programada: Recuperação a intervalos fixos,independentemente da sua 
condição. 
 Descarte programado: Substituição a intervalos fixos, independentemente da sua 
condição. 
 
2) Ações Default: 
São ações executadas caso uma tarefa Pró-ativa não seja encontrada. 
Dentro desse grupo temos: 
 Ações de localização de falha: Quando há a constatação de falha já ocorrida. 
 Reprojeto: Alteração do equipamento ou processo. 
 Nenhuma manutenção programada : O dispositivo opera até a falha. 
Grupo de RCM: 
 
57 
 
A figura a seguir mostra como deve ser a composição do grupo para realizar o estudo de 
RCM: 
 
 
Figura16-Grupo para realização do estudo de RCM 
 
É importante que esse estudo seja feito em grupo, pois assim há um histórico mais 
consistente a respeito do item da instalação, há a otimização de tempo e 
compartilhamento generalizado dos resultados. 
O RCM proporciona outros benefícios como: Capacitação profissional, maior lucratividade 
da empresa, maior produtividade, manutenção do emprego, redução do consumo de 
peças de reposição e fornece ao pessoal de manutenção e produção um conjunto de 
valores e uma linguagem comum. 
 
Grupo 
RCM 
Facilitador 
de RCM 
Facilitador 
de MP/ 
Planejador 
Manutentor 
Especialista
\ 
Engenheiro 
Operador 
Liderança 
 
58 
 
 
5.4.2 FMECA- Análise de Efeitos de Modos de Falha e Criticidade 
Outro método utilizado para a análise dos equipamentos é o FMECA (Failure mode effects 
and criticality analysis), análise de efeitos de modos de falha e criticidade. 
O FMECA é um método estruturado, para determinar a criticidade do equipamento, falha 
funcional e avaliação das causas destas falhas e seus defeitos. 
É necessário o envolvimento de toda a equipe: supervisão, operacional, manutenção e 
administração. A equipe de trabalho deve ter conhecimento da planta de operação, do 
histórico de falhas, experiência para efetuar reparos e habilidades para determinar a causa 
raiz das falhas. 
Para a realização do FMECA é necessário a utilização da ferramenta FMEA, que é um 
processo utilizado para identificar as falhas potenciais e eliminar suas causas ou minimizar a 
possibilidade de falha e seus impactos. O processo do FMEA deve ser aplicado para 
equipamentos de alta criticidade. O procedimento geral é completar a tabela que registra os 
resultados e decisões para cada item do equipamento. 
O procedimento geral em análise de falhas é: 
Identificar componentes problemáticos e falhas, fazendo três perguntas: 
1) Como cada componente falha?(modo de falha), 
2) Que efeito isto acarretará?(efeito da falha), 
3) Quais as causas da falha?(causa da falha). 
4) Conduzir as análises usando o processo de decisão formal. 
É importante não confundir modos de falha, efeitos das falhas e causa das falhas. 
Segue abaixo as devidas definições de cada um: 
a) Modos de falha: Como o componente falha. 
Exemplos: quebrado, fraturado, falha para fechar, falha para abrir, rompido, erupção, etc. 
b) Efeitos das falhas: O efeito imediato da falha do componente. 
 
59 
 
Exemplos; vibração, mudança de temperatura, ruído, dano visual, vazamentos, perda de 
energia, alta corrente, processo parado, etc. 
c) Causas das falhas: As circunstâncias que levam a falha. 
Exemplos: sobrecarga, corrosão, erosão, desgaste, riscado, contaminação, etc. 
Fatores considerados: 
 Características de Deterioração: Quais são os avisos antes da falha? Em casos raros 
não haverá nenhum aviso, mas em quase todos certamente haverá uma indicação de 
falha. Características de deterioração, freqüentemente apontam para uma específica 
tarefa de manutenção. 
 
 MTBF: Expresso em semanas - É o tempo médio entre falhas baseado nas práticas 
correntes (se houver) de manutenção. 
 
 MTBF Projetado: Se um plano de manutenção mais apropriado for adotado, qual pode 
ser a expectativa de vida razoável de um item sob um exame mais apurado. 
 
 Classificação por ocorrência (Vide anexo 3): usa os critérios para 
ocorrência:remota,baixa,moderada,alta,muito alta. 
 
 Classificação por severidade (Vide anexo 4): usa os critérios para 
severidade:mínima,baixa,moderada,alta,muito alta,catastrófica. 
 
 Número de risco de prioridade: Conhecido por RPN é uma medida de criticidade e é 
obtida pela multiplicação de dois fatores: ocorrência x severidade. 
 
Opções de manutenção: O FMECA tem basicamente quatro opções de Manutenção 
que são determinadas pela Árvore de Decisão do FMECA 

 
60 
 
 FTM – Manutenção por Tempo Fixo: Manutenção por Tempo Fixo é uma tarefa que 
pode ser realizada, apesar da condição do componente, em específico intervalo de 
tempo. 
 CBM - Manutenção baseada em condição: Manutenção baseada em condição é uma 
tarefa que envolve inspeção de um componente em um específico intervalo de tempo. 
A ação de manutenção realizada será dependente do resultado da inspeção. 
 OTF - Operar até falhar: Alguns itens são também classificados como consumível ou 
podem ser determinados como tendo uma conseqüência de falha negligenciável. 
(Usado quando um enfoque no FTM ou CBM é considerado pouco prático ou sem 
custo efetivo. Os itens são simplesmente substituídos quando ocorre a falha.) 
 
5.4.3 FTA-Fault tree Analysis (Análise por árvore de falhas) 
 
A Análise por Árvore de Falhas (FTA) é um processo de análise dedutivo que busca todas as 
combinações de “causas básicas” que podem levar à ocorrência de um evento indesejado 
(falha de um sistema). 
A árvore propriamente dita é uma representação gráfica das combinações de eventos que 
podem resultar na falha de um sistema. 
O processo de análise se inicia com a definição de um “evento indesejado”(falha)para o 
sistema.A partir daí,são buscadas todas as combinações de “causas básicas”(falhas de 
subsistemas, componentes, etc.)que podem levar à ocorrência desse evento. 
Utilização: 
 
 Compreender a lógica que conduz ao evento topo ou estada indesejado 
 Mostrar a conformidade com o sistema de segurança ou requisitos de confiabilidade. 
 Priorizar os eventos críticos que conduzem para o evento topo. 
 Listar os equipamentos, peças ou eventos por diferentes medidas de importância. 
 
61 
 
 Monitorar e controlar o desempenho de um sistema complexo (ex.: o quanto ainda é 
seguro continuar voando com a válvula do combustível em falha? Qual o tempo 
permitido para o vôo com a válvula travada fechada?) 
 Minimizar e aperfeiçoar os recursos. 
 Auxiliar na concepção de um sistema, ajudando na criação dos requisitos. 
 Funcionar como uma ferramenta de diagnóstico para identificar e corrigir as causas do 
evento topo. 
 Ajudar na criação de manual de diagnóstico e solução de problemas. 
O treinamento detalhado sobre a metodologia FTA está disponível da biblioteca técnica, na 
pasta de confiabilidade. 
 
5.5 Responsabilidades do Planejador de Manutenção 
 Responsável pelo cadastro de informações de Manutenção no SAP: Este item se 
refere a todo e qualquer tipo de cadastro no SAP, planos de manutenção, ordens e 
afins. 
 Planejamento das Manutenções Programadas: O planejador deverá planejar as 
manutenções planejadas, de forma que as mesmas estejam em harmonia com o 
processo produtivo. 
 
 Aquisição de Materias para Manutenções Programadas: Diversas vezes ocorre a 
necessidade de compra de materiais para o atendimento de ordens de serviço de 
manutenções programadas, o planejador deverá emitir a requisição de compras no 
sistema . 
 Monitoramento do Atendimentoda Manutenção Programada: Cabe ao planejador 
fazer o monitoramento do atendimento da manutenção programada, reportando os 
 
62 
 
atrasos à liderança da área e preenchendo toda documentação necessária para os 
mesmos; 
 
 Solicitação de Incorporações no Almoxarifado: Cabe ao Planejador de Manutenção 
fazer a análise e preenchimento da matriz de decisão, contida no capítulo 6 desse 
manual. Essa ação tem por objetivo a melhor utilização dos recursos de Almoxarifado 
Central, além de evitarmos custos desnecessários com peças as quais raramente 
serão utilizadas. 
 
 Monitoramento semanal de Etiquetas TPM (vencimento): Cabe ao planejador realizar 
o monitoramento semanal das etiquetas, reportando os resultados a liderança de 
manutenção da área, a fim de garantir que as devidas ações estão sendo realizadas 
para solucionar os problemas apontados durante a abertura das etiquetas. 
 
a projeto, operação, manutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão. 
 
 
5.6 Auditorias 
O objetivo de uma auditoria interna é assessorar a organização no desempenho efetivo de 
suas funções e responsabilidades, fornecendo-lhe análises, apreciações, recomendações, 
pareceres e informações relativas às atividades examinadas, promovendo assim, um 
controle efetivo a um custo razoável. Para tal, a Engenharia de manutenção realiza 
juntamente com a qualidade, auditando os assuntos que envolvem a manutenção dentro do 
sistema de qualidade, tornando esse processo mais eficaz, devido ao envolvimento de 
pessoas com alto conhecimento técnico para a realização dessas auditorias. 
 
63 
 
 
5.7 Verificação e validação para novos equipamentos 
 
Verificação e validação são processos para checar se o produto, serviço ou sistema, se 
encontram de acordo com as especificações e cumprem com a finalidade a que foram 
destinados. A verificação de máquinas e equipamentos, usualmente consiste nos processos 
de: 
 DQ - Design Qualification (Qualificação de design); 
 IQ - Installation Qualification(qualificação de instalação); 
 OQ - Operational Qualification (qualificação operacional); 
 PQ - Performance Qualification. 
 CM – Controle de mudança 
 
Aqui serão abordados os processos que envolvem a manutenção (DQ, IQ, OQ). 
Esses processos são de suma importância para a manutenção, pois garantem que o 
equipamento seja instalado da forma correta, utilizado conforme as especificações do 
fabricante e garante rastreabilidade das informações, documentos e todos os dados 
necessários para o planejamento da manutenção do equipamento. Seguem abaixo as etapas 
necessárias a verificação e qualificação de equipamentos: 
1) A primeira etapa desse processo é o DQ (design qualification) - Qualificação de 
design é o primeiro passo e o mais importante do processo. Quando é realizado 
corretamente, pode poupar bastante tempo para outras fases posteriores de 
qualificação. 
O DQ contempla: 
 
64 
 
 Desenhos/ P&ID (piping and instrumentation diagram - é um diagrama bastante 
utilizado em processos industriais que exibe a instrumentação e os dispositivos 
de controle do processo); 
 Diagramas; 
 Manual de manutenção; 
2) A segunda etapa desse processo é o IQ (Installation Qualification) - Qualificação de 
instalação de equipamentos é a evidência documentada de que um dado equipamento 
ou sistema está instalado em seu local e conectado às respectivas utilidades, 
conforme especificações de projeto/fabricante. Confirma a existência e propriedades 
específicas de componentes críticos, itens de segurança, desenhos, manuais, planos 
de manutenção e limpeza, laudos de calibração, etc. 
 
 Os processos FAT (Factory asseptance tests) e SAT (Site asseptance tests). 
O FAT/SAT são inspeções para certificar se a montagem está dentro do escopo do 
projeto.Ex:Certificar que todos os itens contidos no P& ID estão na montagem do 
equipamento.A diferença entre os dois é que o FAT é realizado no fornecedor do 
equipamento, o SAT é internamente. 
 Planos de manutenção, listas de spare parts (peças de reposição), relação dos EIMES 
(Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios), críticos a qualidade do produto e 
segurança. 
 As condições de manutenção devem ser avaliadas no projeto quanto ao acesso para 
manutenção, exemplo: interferência de tubulações para o acesso ao dispositivo a ser 
realizada a manutenção.Também devem ser analisado a necessidade de dispositivos 
auxiliares,exemplo: Talhas, Monovias, etc. 
 
65 
 
 
 
3) A terceira etapa desse processo é o OQ (Operational qualification) - Qualificação 
operacional é a evidência documentada de que um dado equipamento seja capaz de 
operar consistentemente dentro dos limites e tolerâncias pré-determinadas. Identifica 
todos os parâmetros operacionais críticos e suas faixas de trabalho, o critério de 
aceitação, bem como os testes para demonstrar que o equipamento satisfaz este 
critério. O processo de OQ é regido internamente pelo POP-BR-121-017. 
 
4) C.M controle de mudança. 
 Sempre que houver uma modificação no equipamento abre um CM, somente depois 
de passar por todas as areas envolvidas e devidamente aprovado, ocorre a mudança 
no equipamento, isso deve ocorrer sempre que for instalado ou tirado qualquer peça 
mecanica ou elétrica do equipamento seja ela qual for para não descaracterizar a 
maquina. Assim como também análise se haverá descarcterização do designer do 
produto ou afetará a qualidade do produto. 
 
5.8 Gestão técnica de contratos 
A engenharia de manutenção gerencia os contratos para as tecnologias em comum entre as 
fábricas; entre elas: motores, seladores, sistemas de aplicação de hot melt e serviços de 
usinagem. 
Portanto, todos os problemas relacionados a esses tipos de tecnologias, devem ser 
direcionados a engenharia de manutenção, a qual irá selecionar a empresa que melhor se 
adéqua as necessidades da companhia para o cumprimento das atividades desejadas. A 
partir da centralização desses serviços, é possível um poder de negociação maior, uma vez 
que a mesma empresa pode atuar em mais de uma fábrica. 
 
66 
 
CAPÍTULO 6 
SAP R/3 Módulo Manutenção (PM) 
 
Um dos itens fundamentais para o bom gerenciamento do processo de manutenção é a 
geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são feitos os 
estudos de confiabilidade, propostas de melhoria, geração das métricas, etc. Para isso 
utilizamos o SAP R/3 Módulo PM (Plant Maintenance), onde são feitos os cadastros dos 
equipamentos, lançamentos das ordens de manutenção, apontamento de horas dos 
mantenedores, etc. 
Nesse capítulo serão abordadas as funcionalidades e padrões para geração dessas 
informações. 
 
 
6.1 Cadastros de equipamentos 
Para cada equipamento (ativo) existe um cadastro no SAP elaborado de forma hierárquica, ou 
como chamado internamente, árvore hierárquica do equipamento. A importância do cadastro 
detalhado do equipamento está na criação de informações específicas para determinado 
conjunto ou parte de um equipamento, como por exemplo, histórico de quebras, custos, 
substituições de componentes, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
67 
 
O cadastro de uma maquina ou fabrica deve seguir os seguintes níveis: 
1) Local de Instalação: É o local ou planta onde o equipamento está instalado dentro 
das dependências da organização as transação usadas são IL01- ILO2-ILO3 onde 
ILO1 CRIA, ILO2 MODIFICA E ILO3 EXIBE o local de instalação. 
 
2) Equipamento: Nome ou definição que o equipamento recebe dentro da planta, pode 
ser o nome do fabricante, modelo ou outra designação qualquer pela qual se possa 
distinguir o equipamento dentro da planta, usando as transação IE01, IE02 E IE03. 
 
3) Conjunto / Subconjunto: Divisões do equipamento de forma a se ter informações 
mais precisas do histórico de manutenção do equipamento, usando as transação IE01 
PARA CRIAR, IE02 MODIFICAR E IE03 EXIBE. 
 
68 
 
4) Partes ou Peças: