Apostila de Manutenção Mecânica (livro)

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Manutenção Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
 
51 Seção 3 - Recuperação de 
mancais 
52 Seção 4 - Recuperação de 
Engrenagens 
52 Seção 5 - Recuperação de 
roscas 
 
 
 
 
 
 
13 Seção 1 - Introdução 
14 Seção 2 - Um breve histórico 
14 Seção 3 - Evolução da manu- 
tenção 
18 Seção 4 - Manutenção estra- 
tégica 
20 Seção 5 - Produtos da manu- 
tenção 
21 Seção 6 - Gestão estratégica 
da manutenção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 Seção 1 - Sistemas de manu- 
tenção 
25 Seção 2 - Manutenção cor- 
retiva 
26 Seção 3 - Manutenção pre- 
ventiva 
28 Seção 4 - Manutenção pre- 
ditiva 
29 Seção 5 - Manutenção 
detectiva 
30 Seção 6 - Administração da 
manutenção 
31 Seção 7 - Planejamento e 
programação da manuten- 
ção (PCM) 
 
35 Seção 1 - Cuidados prelimi- 
nares 
36 Seção 2 - Etapas para des- 
montagem de conjuntos 
mecânicos 
37 Seção 3 - Etapas para monta- 
gem de conjuntos mecânicos 
 
 
 
 
39 Seção 1 - Introdução 
39 Seção 2 - Ferramentas de 
encaixe externo 
43 Seção 3 - Ferramentas de 
encaixe interno 
44 Seção 4 - Alicates 
45 Seção 5 - Ferramentas 
especiais 
 
 
 
 
49 Seção 1 - Análise situacional 
49 Seção 2 - Recuperação de 
eixos 
 
 
 
 
 
 
 
55 Seção 1 - Manutenção de 
sistemas hidráulicos 
58 Seção 2 - Manutenção de 
sistemas pneumáticos 
 
 
 
61 Seção 1 - Conceito 
62 Seção 2 - Tipos de lubrifi- 
cantes 
62 Seção 3 - Lubrificantes líqui- 
dos (óleos) 
64 Seção 4 - Lubrificantes pas- 
tosos (graxas) 
65 Seção 5 - Lubrificantes sóli- 
dos e gasosos 
66 Seção 6 - Aditivos 
66 Seção 7 - Sistemas de lubri- 
ficação 
67 Seção 8 - Generalidades 
 
 
 
38 Unidade de estudo 4 
Ferramentas e 
Dispositivos para 
a Execução da 
Manutenção 
48 Unidade de estudo 5 
Técnicas de 
Recuperação de 
Peças 
22 Unidade de estudo 2 
Sistema de 
Manutenção 
54 Unidade de estudo 6 
Manutenção de 
Sistemas Hidráuli- 
cos e Pneumáticos 
12 Unidade de estudo 1 
Introdução à 
Manutenção 
Apresentação 11 
34 Unidade de estudo 3 
Técnicas de 
Desmontagem 
e Montagem de 
Acessórios e Equi- 
pamentos 
Conteúdo Formativo 9 
60 Unidade de estudo 7 
Lubrificantes 
Finalizando 71 
Referências 73 
 
 
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidade de 
estudo 1 
Seções de estudo 
 
Seção 1 – Introdução 
Seção 2 – Um breve histórico Seção 
3 – Evolução da manutenção Seção 
4 – Manutenção estratégica Seção 
5 – Produtos da manutenção 
Seção 6 – Gestão estratégica da manu- 
tenção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Introdução à Manutenção 
 
Seção 1 
Introdução 
 
Os últimos 25 anos têm se ca- 
racterizado pela globalização da 
economia com a queda constante 
das barreiras econômicas e co- 
merciais. Dessa forma, a busca 
da qualidade total de serviços e 
produtos, bem como a crescen- 
te preocupação com os aspec- tos 
ambientais, passou a ser uma 
constante nas empresas. Sendo 
assim, a grande questão que vem 
tomando corpo nas organizações 
é definir o papel da manutenção 
no contexto da competitividade 
das organizações no mercado em 
que atuam. 
A manutenção, direta ou indire- 
tamente, faz parte desse contex- 
to, principalmente porque não se 
permite mais a existência de uma 
organização competitiva sem que 
seja otimizada a disponibilida- 
de de máquinas, a maximização 
da lucratividade, a satisfação dos 
clientes e a confiabilidade dos 
produtos traduzidas no conceito 
dos seis sigma (ou defeito zero). 
Há, aproximadamente 10 anos, 
eu trabalho em uma empresa de 
injeção de plásticos e uma das 
máquinas produzia baldes de 8 
litros de capacidade. Baldes são 
os produtos mais simples de se- 
rem produzidos em injeção, pois 
a fabricação de moldes é relativa- 
mente barata e simples. Pois bem, 
para que eu venha a manter meus 
clientes e conquistar outros pre- 
cisarei retirar o máximo de rendi- 
mento de minhas máquinas para 
oferecer baldes “bons, bonitos e 
baratos”. 
Neste sentido, os cronogramas de 
fabricação e de entrega dos meus 
produtos devem ser cumpridos 
de forma perfeita não sendo per- 
mitido, neste tipo de mercado, 
qualquer falha, principalmente 
de perda de prazo de entrega. 
Pergunta: com toda essa pressão, 
máquina produzindo no máximo 
de sua capacidade, otimização 
de tempo de produção, é aceitável 
eu não ter implantado na empresa 
um programa de manutenção pe- 
riódica de minhas máquinas e que 
eu sempre esteja somente focado 
em tirar “110%” do rendimento 
delas? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 13 
 
Otimização: No sentido de 
redução. 
 
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Não existe pensamento mais er- 
rado e que dê mais prejuízo que 
esse. Máquinas se desgastam 
com o tempo, peças sofrem de- 
sajustes periódicos e máquinas 
não são “seres” inanimados que 
ficam livres de cargas dinâmicas. 
Se eu não tiver um bom progra- 
ma de manutenção, os prejuízos 
serão inevitáveis, pois máquinas 
com defeitos ou quebradas são as 
causadoras da diminuição ou 
interrupção da produção, o que 
gera atrasos das entregas e per- 
das financeiras. Além disso, se as 
máquinas não operam de forma 
ajustada aumentam os custos de 
produção, pois gastam mais ener- 
gia e recursos e os produtos têm 
grandes possibilidades de apre- 
sentar defeitos de fabricação. 
Tudo isso junto gera a insatisfação 
dos clientes e a consequente per- 
da de mercado que em situações 
extremas pode levar a empresa à 
falência. 
Sendo assim, para evitar esse fim 
desastroso, é condição obrigatória 
estabelecer e manter um rigoroso 
programa de manutenção preven- 
tiva para garantir que os produtos 
da empresa sejam produzidos na 
quantidade correta e com a qua- 
lidade requerida pelo mercado 
sempre prevendo a maximização 
da vida útil de minhas máquinas e 
equipamentos. 
Todos esses aspectos mostram a 
importância que se deve dar à 
manutenção de minhas máqui- 
nas, equipamentos, ferramentas e 
pessoal. Sim, pessoal! Porque não 
adianta nada eu ter o melhor pro- 
grama de manutenção sem levar 
em conta que, para realizar esse 
programa de manutenção de for- 
ma adequada, eu preciso ter pes- 
soal capacitado e treinado, tanto 
para a execução da manutenção, 
quanto para a operação das má- 
quinas. 
Seção 2 
Um breve histórico 
“Manutenção é isto: quando tudo 
vai bem, 
ninguém lembra que existe. 
Quando algo vai mal, dizem que 
não existe. 
Quando é para gastar, acha-se que 
não é preciso que exista. 
Porém, quando realmente não 
existe, todos concordam que de- 
veria existir.” 
 
A manutenção que conhecemos 
hoje se iniciou com o surgimento 
dos primeiros relógios mecânicos, 
por volta do século XVI. Antes 
disto era despercebida. Com a 
criação dos primeiros relógios, foi 
criado um plano de manutenção 
para essas máquinas, chamado de 
programa de revisões, que garan- 
tisse o perfeito funcionamento 
dos relógios. 
Com o surgimento das máquinas, 
principalmente durante a Revo- 
lução Industrial, tornou-se cada 
vez mais necessário seu uso, tanto 
para garantir o seu funcionamen- 
to, como também para prevenir 
possíveis quebras. 
Durante a Segunda Guerra Mun- 
dial o monitoramento no proces- 
so produtivo tornou-se quase que 
totalitário por necessidade de um 
perfeito funcionamento de armas 
e munições durante as batalhas. 
Para isso acontecer as máquinas 
deviam estar bem reguladas e mo- 
nitoradas. 
Já no princípio da reconstrução 
pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, 
Itália e, principalmente, Japão 
alicerçaram seu desempenho in- 
dustrial nas bases da engenharia e 
da manutenção. Destaque funda- 
mental para o Japão que, por estar 
sob o domínio dos Estados Uni- 
dos e ter seus processos produti- 
vos baseados nesses sistemas de 
produção, aproveitoua oportuni- 
dade para adotar, pelos recursos 
escassos disponíveis, programas 
efetivos de manutenção com o 
objetivo de prolongar ao máximo 
a utilização de seus equipamentos, 
dentro de padrões cada vez mais 
exigentes de produção. 
 
 
Essa visão parte do pressuposto 
principal de que máquina parada 
por quebras imprevistas é prejuízo 
completo no processo produtivo, 
podendo levar, em alguns casos, à 
falência de algumas empresas. 
 
Imagine se um alto-forno de uma 
empresa siderúrgica, por falta de 
manutenção em seus sistemas, 
apresentar uma fissura, mínima 
que seja, que obrigue a empresa 
a interromper seu processo pro- 
dutivo. Só para constar: para des- 
ligar um alto-forno é necessária 
uma semana de operações e para 
religá-lo e colocá-lo em funciona- 
mento pleno são necessárias mais 
duas semanas de operação. 
Com o passar dos anos, a comple- 
xidade de máquinas e equipamen- 
tos fez do setor de manutenção 
um forte aliado do setor produti- 
vo, no qual cada minuto é trans- 
formado em dinheiro, precisando 
cada vez mais de uma atuação 
rápida e eficaz do setor de manu- 
tenção. 
Com a evolução das tecnologias 
empregadas nas máquinas, a ma- 
nutenção também evoluiu, a qual 
se refere ao: gerenciamento, fer- 
ramental e instrumental. 
Vejamos, a seguir, um pouco so- 
bre essa evolução histórica. 
 
 
14 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
Seção 3 
Evolução da manuten- 
ção 
Desde a década de 1930, a evo- 
lução da manutenção pode ser 
dividida em três gerações. Não 
se pode necessariamente afirmar 
que cada uma delas teve início e 
fim bem definidos visto que, em 
alguns casos, pode-se afirmar que 
muitas empresas ainda estão de- 
sempenhando suas funções sob a 
ótica de uma ou outra geração, 
ou ainda num misto entre elas. 
Porém, de modo geral, pode-se 
descrevê-las da seguinte forma: 
 
Divisão das gerações 
por períodos 
Primeira Geração (antes da Se- 
gunda Guerra Mundial): Caracte- 
rizou-se pela pouca utilização das 
máquinas, pelo seu superdimen- 
sionamento e pela simplicidade 
dessas máquinas. A manutenção 
era efetuada basicamente no siste- 
ma quebra-conserta (manutenção 
corretiva). 
Segunda Geração (depois da Se- 
gunda Guerra Mundial até a déca- 
da de 1960): Caracterizou-se pelo 
aumento da demanda de produtos 
industrializados, com a escassez 
de mão de obra, principalmente 
a masculina uma vez que a indús- 
tria buscava cada vez mais a me- 
canização de seus parques fabris. 
Controles de peças, de defeitos e 
de tempo eram manuscritos para 
posterior análise, início da manu- 
tenção preventiva. 
Terceira Geração (depois da dé- 
cada de 1970): No setor indus- 
trial circulava uma tendência 
mundial às mudanças, tanto na 
área gerencial como também na 
comportamental. Nas indústrias, 
começou-se a usar ferramentas de 
gerenciamento, como just in time 
e kanban, que pregavam a dou- 
trina do estoque zero. As horas 
que as máquinas ficavam paradas 
para manutenção começaram a 
prejudicar a produtividade, mui- 
tas aguardavam longos períodos 
paradas à espera das peças de 
reposição. A partir dessas situa- 
ções começou no setor de manu- 
tenção uma revolução no modo 
de pensar dos responsáveis pela 
manutenção: a partir de dados co- 
letados pela manutenção forma- 
ram-se bancos de dados referen- 
tes a cada máquina e equipamento 
com o intuito de prever a próxi- 
ma quebra e se antecipar a ela. A 
palavra análise então começou a 
circular no meio da manutenção 
através da análise de vibrações, 
análise de ruído, análise de óleos 
e lubrificação (ferrógrafo), entre 
outras. Também a preocupação 
com o meio ambiente fica cada 
vez mais evidente. 
 
 
 
Sendo assim, considerando-se de 
forma esquemática, mas não dife- 
rente, a evolução da manutenção 
passa pelas seguintes fases: 
▪ operação até a falha; 
▪ manutenção baseada em 
períodos; 
▪ manutenção planejada; 
▪ manutenção baseada em con- 
dição; 
▪ manutenção proativa ou de- 
tectiva. 
 
Discorreremos, agora, sobre cada 
uma das fases descritas. Acompa- 
nhe! 
 
Operação até a falha 
O equipamento é posto em opera- 
ção não tendo sobre ele nenhum 
acompanhamento com o objetivo 
de manter suas condições opera- 
cionais que preservem ou aumen- 
tem a sua vida útil. 
É o quebra-conserta. Esse mode- 
lo de manutenção durou, como 
estratégia única, até o fim da dé- 
cada de 1940, e as ocorrências de 
falhas nos equipamentos ficavam 
sujeitas a impactar o processo 
produtivo. 
Nesse período, o grau de meca- 
nização não era alto e as quebras 
então não causavam impactos 
relevantes na produção. Da mes- 
ma maneira, era menor o grau de 
complexidade dos equipamentos, 
não demandando serviços siste- 
máticos e de rotina tais como lu- 
brificação e limpeza. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 15 
 
Na Terceira Geração reforçou- 
se o conceito de uma manu- 
tenção preditiva. Ou seja, ga- 
rantia-se que o equipamento 
correria mínimos riscos de 
falha. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção baseada em períodos 
O equipamento sofre troca periódica de componentes, independente- 
mente de sua condição, eliminando previamente as possibilidades de 
falhas que o equipamento poderia apresentar, minimizando assim os 
impactos no processo produtivo. 
Esse modelo teve início na década de 1950, após a Segunda Guerra 
Mundial, quando se verificou um processo de mecanização mais intenso 
nas indústrias. 
 
Manutenção planejada 
A partir da década de 1960, inicia-se uma estratégia de manutenção com 
base em planejamento de atividades, com visão voltada para a prevenção 
de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção, 
a partir da tomada de consciência das perdas devido às falhas de manu- 
tenção. Como as máquinas vão ficando mais complexas, o seu custo de 
aquisição e sua vida útil passam a ter muita importância, face ao custo 
do capital investido. 
Nessa época os custos de manutenção começaram a crescer e a se des- 
tacar dentre os custos de operação, provocando a necessidade de se 
medirem tais custos, acompanhando-os frequentemente, na tentativa de 
mantê-los sob controle. 
 
Dá-se início então ao planejamento e à programação de manutenção. 
 
Manutenção baseada em condição 
Inicia-se na década de 1980, sendo uma estratégia de manutenção ba- 
seada em técnicas de monitoramento das condições dos equipamentos, 
visando detectar sinais de falha iminente. 
Dessa forma é possível acompanhar os estágios de desgaste nas máqui- 
nas e aumentar o grau de previsibilidade do momento de ocorrências 
indesejáveis, antecipando ações antes da falha. Permite eliminar também 
trocas desnecessárias como acontece no caso da manutenção baseada 
em períodos, vista anteriormente. 
Esse tipo de manutenção, corretamente empregada, permite a redução 
dos pesados custos ligados à troca sistemática, gerando um melhor apro- 
veitamento das partes e componentes dos equipamentos. 
 
Manutenção proativa ou detectiva 
Forma sofisticada de manutenção baseada também no acompanhamen- 
to das condições das máquinas, na qual o controle do equipamento é de- 
terminado por múltiplas medidas interpretadas por sistemas inteligentes, 
computadores, instrumentos de medição, frequentemente acoplados aos 
equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
16 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nesse tipo de manutenção existe o objetivo claro de prolongar a vida 
útil do equipamento, através da avaliação dos seus componentes, mini- 
mizando a necessidade de fazer manutenção, através da engenharia de 
manutenção e da aplicação de várias tecnologias. 
Nos últimos anos, cada vez mais se agregam aos aspectos tradicionais 
de manutenção os aspectos relativos a segurança e meio ambiente como 
fatores críticos de sucesso, nos quais os complexos parques industriais 
devem ser gerenciados com alta confiabilidade. 
A interação entre as fases de implantaçãode um sistema e a dispo- 
nibilidade/confiabilidade torna-se cada vez mais evidente e necessária 
para o bom desempenho da indústria. 
 
A interação entre as fases 
Como vimos anteriormente, a evolução da manutenção ao longo dos 
anos, fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/ 
ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos 
processos de fabricação. Sendo assim, da correta realização, do apro- 
fundamento e do domínio de cada fase – projeto, fabricação, instalação, 
operação e manutenção – dependem a maximização da disponibilidade 
e a total confiabilidade do sistema. 
Já da interação correta entre as fases, pode-se afirmar com toda a certeza 
que a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas tendem a trazer 
maiores retornos financeiros e de produtividade para as empresas. A 
figura a seguir ilustra de forma esquemática essa relação. Observe-a. 
 
Figura 1 – Interação entre as fases 
Fonte: Kardec e Xavier, 2002. 
 
No quadro que segue, apresentamos um resumo dos principais pontos 
das diferentes gerações da manutenção. Veja! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 17 
 
DISPONIBILIDADE CONFIABILIDADE 
 
 
 
Implantação de um sistema: 
Projeto, fabricação, instala- 
ção e manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração 
Períodos 
 
Antes da 2ª Guerra Mundial 
Depois da 2ª Guerra Mundial até a 
década de 1960 
 
Depois da década de 1970 
 
Características 
 
Maior disponibilidade 
Maior disponibilidade e 
confiabilidade 
Análise de riscos 
Maior produtividade 
Início da manutenção preditiva 
Quebra-Conserta 
 Controles manuais 
Manutenção Corretiva 
 Início da manutenção preventiva 
Quadro 1 – Gerações por períodos 
 
 
Seção 4 
Manutenção estratégica 
A manutenção existe para que não 
haja manutenção, este é o concei- 
to moderno da manutenção em 
que a satisfação do cliente vem 
em primeiro lugar, não se paga 
mais por serviços, mas sim pela 
solução do problema. No setor de 
manutenção o cliente pode ser o 
setor ao qual ele dá apoio (setor 
produtivo). 
Para que esse conceito vire rea- 
lidade, o pessoal da manutenção 
tem de estar cada vez mais qualifi- 
cado e o setor mais equipado. No 
que se refere ao mantenedor, ele 
deverá se atualizar tecnicamente 
para se equiparar mercado, estar 
aberto às mudanças quando ele 
passará de simples trocador de 
peças para especialista em manu- 
tenção. 
Para aplicar este conceito o geren- 
te da área deverá ser o principal 
responsável pela disseminação e 
aplicação das diversas ferramen- 
tas gerenciais aplicáveis à manu- 
tenção, tais como: CCQ, GQT, 
TPM, terceirização e reengenharia 
em outros. 
 
 
Com a aplicação dessas ferramen- 
tas é possível ter reflexo direto no 
resultado da empresa ou do setor, 
aumentando: 
▪ disponibilidade; 
▪ faturamento e lucro; 
▪ segurança pessoal e das insta- 
lações; 
▪ preservação ambiental. 
E reduzindo: 
▪ demanda de serviços; 
▪ lucro cessante; 
▪ custos. 
 
 
 
Sendo assim: 
▪ busca-se atualmente cada vez 
mais eficiência; 
▪ nenhum setor está fora do 
ciclo de competitividade; 
 
 
▪ clientes exigem cada vez mais 
com melhor qualidade e rapidez 
na entrega, com preços mais 
acessíveis de aquisição. 
 
Os acionistas, por sua vez, para 
apostar em um negócio exigem 
retorno do investimento compatí- 
vel com o grau de risco envolvido, 
exigindo geração de valor em cada 
empreendimento. 
A comunidade exige melhores 
práticas de convivência, em que 
o respeito pelo meio ambiente e 
a responsabilidade social estejam 
inseridos fortemente na visão das 
empresas. 
É nesse contexto de confiabilida- 
de operacional que a manutenção 
se insere para garantir a condição 
para que as empresas entreguem 
seus produtos com a qualidade 
requerida, no tempo exigido, com 
boas práticas de saúde, segurança 
e meio ambiente. 
Os clientes cada vez mais querem 
operar no modelo just in time, ou 
seja, sem estoques em suas plan- 
tas, e isso passa a exigir altíssima 
confiabilidade, com demanda de 
efetividade direta na gestão da 
manutenção. 
 
 
 
 
 
 
18 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
É importante frisar que, às 
vezes, muitos gerentes usam 
essas ferramentas de modo 
exagerado obtendo resulta- 
dos desastrosos. Mas o uso 
correto dessas ferramentas 
pode apresentar ótimos re- 
sultados para a organização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Uma boa estratégia de manuten- 
ção deve conter os seguintes pon- 
tos importantes: 
 
▪ contexto operacional do 
negócio em que está inserida, 
considerando fortemente os de- 
sejos do cliente final da empresa, 
os requisitos das instalações em 
confiabilidade para atender a esse 
mercado; 
▪ visão de curto, médio e longo 
prazo para as práticas de manu- 
tenção; 
▪ práticas de saúde, segurança e 
meio ambiente adequadas, para 
assegurar o desenvolvimento sus- 
tentado das práticas operacionais; 
▪ identificação seletiva nas 
instalações, determinando qual a 
importância de cada equipamen- 
to do ponto de vista operacional 
(impacto na produção) e práti- 
cas de saúde, segurança e meio 
ambiente; 
▪ definição do tipo de manuten- 
ção aplicada em cada equipamen- 
to e sua respectiva confiabilidade 
requerida: 
▪ preventiva/preditiva; 
▪ preventiva/sistemática; 
▪ corretiva. 
É parte fundamental dessa es- 
tratégia a construção dos planos 
mestres de manutenção que se 
constituem nas listas das ordens 
de serviços específicas (OSs) para 
cada máquina. 
 
Para a formatação das ordens de 
serviços e seus procedimentos de 
execução, deverão ser levados em 
consideração os seguintes fatores, 
como fontes de informações para 
obtenção de pleno êxito na elabo- 
ração dos planos de manutenção: 
 
▪ requisitos técnicos previs- 
tos nos manuais das máquinas, 
fornecidos pelos fabricantes dos 
equipamentos; 
▪ experiência técnica dos pro- 
fissionais da própria empresa 
adquirida ao longo de anos de 
convivência com os tipos de 
equipamentos; 
▪ histórico de máquinas existen- 
tes, similares às máquinas para as 
quais se está pretendendo montar 
um plano mestre de manutenção. 
 
Reunidos todos esses requisitos, é 
possível iniciar um gerenciamen- 
to estratégico, girando o ciclo dos 
processos do sistema de manuten- 
ção, que se constitui em PLANE- 
JAMENTO, PROGRAMAÇÃO, 
EXECUÇÃO e GERÊNCIA 
DE DESEMPENHO, sendo este 
último o índice de controle para 
avaliação dos resultados de con- 
fiabilidade e custos, validando a 
qualidade da estratégia implantada 
e considerando as metas estabele- 
cidas para as instalações. 
Doenças graves das or- 
ganizações 
▪ Perda de conhecimento 
– A perda de conhecimento, ou 
mesmo a não aquisição de 
conhecimentos que suportem 
o futuro, tem levado à perda de 
competitividade. Fala-se muito 
em depreciação do hard, mas 
muito pouco sobre a depreciação 
do conhecimento. 
▪ Satisfação dos colaborado- 
res – Se a “saúde” dos colabo- 
radores não está bem, pode-se 
esperar que haverá perda grave 
de competitividade. 
▪ Visão crítica da comu- 
nidade – A maneira como a 
sociedade vê as empresas e sua 
contribuição para a “saúde” do 
planeta é, hoje, outro fator crítico 
de sucesso empresarial. Não vai 
existir empresa excelente empre- 
sarialmente se não for, também, 
excelente em questões de saú- 
de, meio ambiente e segurança 
(SMS). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 19 
 
tenção passa a ter, cada vez 
mais, uma função estratégi- 
ca no contexto empresarial, 
vidade dos negócios em que 
está inserida. 
 
paradigma do passado: 
“o homem de manutenção 
sente-se bem quando execu- 
ta um bom reparo”. 
paradigma moderno: 
“o homem de manutenção 
sente-se bem quando conse- 
gue evitar todas as falhas não 
previstas”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
O resultado positivo apresentado 
pelas empresas passa, necessaria- 
mente, pela simplesrelação entre 
o faturamento e os custos apre- 
sentados pelas organizações. Essa 
relação é denominada produtivi- 
dade, e quanto mais elevada é a 
produtividade, maior a competiti- 
vidade apresentada pela empresa, 
uma relação simples mas que deve 
ser perseguida constantemente 
pelas empresas. 
O papel do Departamento de Ma- 
nutenção nesse contexto é de fun- 
damental importância visto que é 
ele que dará as condições ideais, 
através dos planos de manutenção 
de disponibilidade, confiabilidade 
e qualidade dos equipamentos. 
 
Seção 5 
Produtos da 
manutenção 
A produção é, de maneira básica, 
composta pelas atividades de ope- 
ração, manutenção e engenharia. 
Existem outras atividades que dão 
suporte à produção: suprimentos, 
inspeção de equipamentos, se- 
gurança industrial, entre outros. 
Mas, em suma, as três primeiras 
são a base de qualquer processo 
produtivo. 
Sendo assim, pode-se afirmar que 
essas atividades básicas são e sem- 
pre serão complementares entre si 
e que a falha de uma delas acarre- 
tará no colapso de todo o sistema 
produtivo da empresa. 
Dessa forma, e levando em con- 
sideração as atividades de supor- 
te da produção, pode-se concluir 
que o principal produto da ma- 
nutenção é fornecer MAIOR 
DISPONIBILIDADE CONFI- 
ÁVEL AO MENOR CUSTO. 
Com todos esses dados em mãos 
e realizando uma reflexão mais 
aprofundada, podemos nos ar- 
riscar a desenvolver um conceito 
moderno de manutenção. 
 
 
lidade da função dos equipamentos 
e instalações de modo a atender 
a um processo de produção ou de 
serviço, com confiabilidade, segu- 
rança, preservação do meio am- 
biente e custos adequados. 
 
Redução da demanda 
de serviços 
Pode ser dividida nos seguintes 
tópicos. 
 
▪ Qualidade da manutenção 
Tem como ponto principal a qua- 
lidade do trabalho. Por outro lado, 
a sua falta provocará um retraba- 
lho (falha prematura). 
▪ Qualidade da operação 
Tem como principal ponto a qua- 
lidade da operação. Do mesmo 
modo, uma má qualidade na ope- 
ração do equipamento também 
pode provocar uma falha prema- 
tura e a imediata perda de produ- 
ção. 
▪ Problemas crônicos 
Problemas decorrentes do pró- 
prio equipamento e do projeto de 
instalação podem levar a falhas e 
defeitos crônicos. Às vezes, por se 
tratar de um problema conhecido, 
não se dá a devida importância. 
Simplesmente é feito o restabe- 
lecimento da funcionalidade da 
máquina. 
 
 
 
 
 
 
20 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
Manutenção é garantir a disponibi- 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esse tipo de atitude reflete muito 
bem a cultura conservadora que 
certos mantenedores teimam em 
fazer, cultura esta que precisa ser 
mudada. 
▪ Problemas tecnológicos 
Repete exatamente o conceito an- 
terior, mudando somente o que 
diz respeito à solução, pois, nes- 
se caso, a causa do defeito é re- 
almente desconhecida, havendo 
necessidade de uma ação tecno- 
lógica mais aprofundada sobre a 
causa do defeito, possibilitando 
melhorias nos sistemas e equipa- 
mentos. 
▪ Serviços desnecessários 
O homem de manutenção ou 
mantenedor, muitas vezes por 
inexperiência ou medo, realiza a 
manutenção preventiva em exces- 
so, sem considerar o histórico de 
defeito da máquina aumentando 
muito o custo-benefício do equi- 
pamento. 
 
Seção 6 
Gestão estratégica da 
manutenção 
Na gestão estratégica da manu- 
tenção, várias ferramentas da ges- 
tão pela qualidade total (GQT) 
têm se mostrado bastante eficazes 
quando aplicadas corretamente, 
levando a uma grande melhoria 
dos resultados. Dessa forma, é 
comum atualmente não se falar 
apenas em planos de manutenção, 
mas sim em sistemas de manu- 
tenção, focados na engenharia da 
manutenção, que é uma evolução 
dos processos até hoje utilizados 
nas indústrias para definir o setor 
de manutenção. 
Nesse sentido, o Departamento 
de Manutenção atualmente passa 
a ter papel estratégico e de vital 
importância nas organizações, 
não sendo mais o lugar onde se 
encontram profissionais sem ca- 
pacitação técnica para se tornar 
um ambiente onde todo o pro- 
fissional tem de ter capacidade 
técnica para identificar, analisar 
e resolver problemas, garantindo 
que não se realize apenas um con- 
serto, mas se eliminem problemas 
presentes e futuros. 
 
Na GQT, diversos outros instru- 
mentos têm se revelado impor- 
tantes para sistematizar e profis- 
sionalizar cada vez mais o setor de 
manutenção. Quais sejam: 
▪ gerência da rotina; 
▪ padronização; 
▪ 5 S; 
▪ TPM; 
▪ ISO 9000; 
▪ CCQ. 
 
 
Fatores adicionais im- 
portantes num sistema es- 
tratégico de manutenção. 
▪ Implantar uma sistemática 
orçamental para os serviços de 
manutenção; 
▪ Alocar aos solicitantes os cus- 
tos dos serviços de manutenção 
correspondentes; 
▪ Reavaliar a frequência de 
problemas em equipamentos e 
decidir, com base na análise do 
custo-benefício, sobre a viabili- 
dade da sua substituição; 
▪ Identificar equipamentos que 
estejam operando fora de suas 
condições de projeto, gerando 
elevada demanda de serviços, e 
analisar a conveniência de sua 
recapacitação ou mesmo a sua 
substituição; 
▪ Rever, continuamente, os 
programas de manutenção pre- 
ventiva, visando à otimização de 
sua frequência, considerando as 
novas tecnologias de manutenção 
preditiva que são normalmente 
mais vantajosas; 
▪ Implantar um programa de 
desativação de equipamentos e 
sistemas inoperantes, desde que 
a análise de custo-benefício se 
mostre adequada; é o sistema 5S 
na instalação industrial; 
▪ Rever a metodologia de inspe- 
ção e procurar aumentar o tempo 
de campanha das unidades ou 
sistemas, evitando ocorrências 
não planejadas; 
▪ Evitar operar equipamen- 
tos fora das suas condições de 
projeto, a menos que os resul- 
tados empresariais mostrem ser 
vantajoso; 
▪ Incrementar o acompanha- 
mento de parâmetros preditivos, 
visando trabalhar mais próximo 
dos limites estabelecidos e, com 
isso, aumentar o tempo de cam- 
panha com confiabilidade; 
▪ Estudar métodos para aumen- 
tar a previsibilidade das inspeções 
antes das paradas das unidades, 
inclusive com as novas tecnolo- 
gias de inspeção; 
▪ Aumentar o uso de métodos 
de manutenção com o equipa- 
mento ou sistema em operação. 
 
Nessa primeira unidade de estu- 
dos, você teve uma noção introdu- 
tória do que vem a ser a manuten- 
ção a partir de uma compreensão 
histórica de seu desenvolvimento. 
Prepare-se, agora, para conhecer 
os sistemas de manutenção e as 
estratégias empregadas em cada 
item de manutenção. Vamos lá! 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidade de 
estudo 2 
Seções de estudo 
 
Seção 1 – Sistemas de manutenção 
Seção 2 – Manutenção corretiva 
Seção 3 – Manutenção preventiva 
Seção 4 – Manutenção preditiva 
Seção 5 – Manutenção detectiva 
Seção 6 – Administração da manuten- 
ção 
Seção 7 – Planejamento e programação 
da manutenção (PCM) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de Manutenção 
 
 
 
Seção 1 
Sistemas de 
manutenção 
Um sistema de manutenção para 
uma planta ou uma unidade in- 
dustrial específica compreende 
toda a formulação de estratégias 
para cada item de manutenção e 
os respectivos planos mestres 
contendo as ordens de serviços 
necessárias para a garantia do 
desempenho desejado na formu- 
lação da estratégia. Além disso, 
um sistema deve contemplar as 
ferramentas de análise e solução 
de problemas aliadas às técnicas 
de análises de dados históricos de 
problemas e soluções, realizadas 
com o intuito de abastecer o sis- 
tema de informações suficientes 
para auxiliar na tomada de deci- 
sões de novos investimentos em 
máquinas e equipamentos, bem 
como a otimização da utilização 
dos recursos necessários para o 
bom funcionamento de uma in- 
dústria ou setor. 
 
 
 
 
Dessa forma, a definição da estra- 
tégia a ser adotada e seguida, no 
que se refere ao tipo demanuten- 
ção, é de vital importância para o 
bom funcionamento do sistema. 
A figura anterior mostra os passos 
a serem seguidos no estabeleci- 
mento da estrutura de um sistema 
de manutenção em uma indústria 
ou setor da fábrica. 
 
O plano mestre de manutenção é 
o conjunto de ordens de serviço 
necessárias para cada equipamen- 
to a fim de cumprir seu programa 
de manutenção, onde devem ser 
definidas as atividades que serão 
desenvolvidas, a carga de horas 
homens previstas, a frequência 
com que a atividade deve ser exe- 
cutada e assim por diante. 
 
 
 
 
Nesse ponto é definido o tipo de 
manutenção que deverá ser segui- 
do prioritariamente no sistema, de 
acordo com o grau de importân- 
cia e/ou prioridade que o equipa- 
mento tem no processo produtivo 
da fábrica, além do custo-benefí- 
cio apresentado para se efetuar ou 
não sua manutenção, conserto ou 
simplesmente troca. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Estrutura de um plano mestre de manutenção 
Fonte: Kardec e Xavier, 2002. 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 23 
 
 
Manutenção Preditiva Manutenção Sistemática Manutenção Corretiva 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Tipos de manutenção 
Fonte: Kardec e Xavier, 2002. 
 
Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção, 
temos a nosso dispor três possibilidades para escolher a que melhor 
atende as nossas condições de performance em custo, qualidade, segurança 
e meio ambiente. No momento da escolha devemos fazer os seguintes 
questionamentos: 
 
 
1. Que requisitos de confiabilidade as instalações requerem? 
 
2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento? 
 
3. Como definir esta estratégia ao melhor custo? 
 
4. Que critérios estabelecer para cada caso? 
 
 
 
 
APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
- Onde existe equipamentos 
em Stand By; 
-Onde não é possível prevenir falha; 
-O impacto da quebra é quase nulo; 
-O custo do reparo é baixo. 
- Onde o controle por tempo é eficaz; 
-A monitoração da condição não é 
possível. 
- Máquinas críticas (Custo de reparo 
Alto/tempo de reparo longo) 
-A falha tem alto impacto de produção, 
segurança e meio ambiente. 
 
 
Figura 4 - Aplicações dos tipos de manutenção 
Fonte: Kardec e Xavier, 2002. 
 
 
24 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
Baseada no 
da máquina possibilitando 
intervenções mais precisas. 
Atuação em 
intervalos regulares; 
Pode apresentar custos 
altos devido a trocas 
desnecessárias 
(prematuras). 
Estratégia de atuação do 
tipo quebra-conserta; 
Altos custos de reparo; 
Baixa confiabilidade; 
Grandes esforços de 
recursos para resolver falhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Vale ressaltar ainda, que no comparativo para a definição de qual sistema 
utilizar e a auxiliar a responder a pergunta dois, a tabela abaixo pode ser 
decisiva no processo de definição. Nele é apresentado o custo por uni- 
dade de potência instalada por ano para cada sistema de manutenção e é 
importante ressaltar o quão caro é o custo da adoção do conceito: “Nos- 
sa fábrica não pode parar para efetuar manutenção. Quando quebrar, 
arrumamos”... e, quem sabe, poderíamos completar com a expressão: 
“ou quebramos junto com a máquina”. 
 
 
TIPO DE MANUTENÇÃO Custo R$/(HP/ano) 
Corretiva não planejada 34 a 36 
Preventiva 22 a 26 
Preditiva e corretiva planejada 14 a 18 
Tabela 1 – Tabela comparativa de custos de manutenção 
Fonte: Kardec E Nassif (2006). 
 
Seção 2 
Manutenção corretiva 
A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebra- 
conserta”. Além disso, a manutenção corretiva pode ser dividida em dois 
tipos: 
 
 
a. CORRETIVA PROGRAMADA – Aquela em que a falha apresen- 
tada pelo equipamento não faz com que este sofra uma parada obri- 
gatória nem apresente prejuízos importantes no rendimento da má- 
quina. São os casos de fissuras em carcaças de motores ou pequenas 
folgas em determinados componentes da máquina. Nesses casos, o 
conserto pode ser efetuado no momento em que o equipamento 
apresentar uma parada por falta de produção ou por não funciona- 
mento em determinado turno ou período. 
 
b. CORRETIVA NÃO PROGRAMADA – É o tipo de falha mais co- 
mumente conhecido e se caracteriza pela falha completa do equi- 
pamento, pela quebra ou falha de um componente que impede seu 
funcionamento total ou parcialmente. São as quebras de rolamentos, 
mancais, correntes, etc. Nesses casos, a parada é imediata e a necessi- 
dade de manutenção é imperativa. Ou seja, não há escolha: ou se faz 
o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona. 
 
A manutenção corretiva, independentemente do tipo que acontecer é a 
forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza principalmente 
pela utilização dos componentes até seu limite extremo, não levando em 
consideração seu funcionamento, nem os efeitos colaterais que seu de- 
sempenho fora da especificação pode levar a outras partes da máquina. 
 
Seus principais efeitos são: 
▪ baixo índice de utilização de 
máquinas e equipamentos visto 
que, com o passar do tempo, o 
rendimento destes passa a ser 
muito inferior ao projetado pelo 
fabricante, devido principalmente 
ao desgaste excessivo dos com- 
ponentes; 
▪ diminuição da vida útil de 
equipamentos, máquinas e insta- 
lações visto que, ao se optar pela 
não parada periódica para a veri- 
ficação e ajustes necessários, os 
componentes vão se desgastando 
e desajustando cada vez mais e 
transmitindo esses desajustes a 
outros componentes, iniciando 
um efeito “cascata” de desgastes 
e desajustes que levam em de- 
terminado momento ao colapso 
de um componente que pode ter 
prejudicado outros; 
▪ paradas aleatórias e nem sem- 
pre no melhor momento. Aliás, 
quase sempre no pior momento 
e – mais grave ainda – de forma 
totalmente imprevisível em todos 
os sentidos, seja para a preserva- 
ção da máquina ou equipamento, 
seja para a segurança do opera- 
dor; 
▪ ao optar por esse tipo de ma- 
nutenção não são analisados os 
defeitos gerados para se verificar 
se podem estar sendo causados 
por falhas na operação ou por fa- 
lhas no projeto do próprio equi- 
pamento, o que leva ao desperdí- 
cio financeiro para a empresa que 
utiliza esses equipamentos; 
▪ finalmente, mas não menos 
importante principalmente nos 
dias atuais, nesse tipo de manu- 
tenção os riscos à segurança dos 
operários é imenso. Os defeitos 
podem acarretar sérios danos aos 
operadores e, até mesmo, às ins- 
talações físicas da empresa. Além 
disso, equipamentos sem a devida 
manutenção podem ser sérios 
contribuintes à poluição do meio 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 25 
 
 
 
 
 
 
 
 
ambiente pela liberação de gases, 
partículas ou componentes noci- 
vos ao ecossistema, gerando uma 
imagem antipática à comunidade 
na qual se encontra inserida. 
 
 
Seção 3 
Manutenção preventiva 
 
Esse tipo de manutenção se ba- 
seia na prevenção de defeitos que 
possam originar a parada ou o bai- 
xo rendimento dos equipamentos 
em operação. É feita, basicamen- 
te, levando-se em consideração a 
análise de: 
 
▪ estudos estatísticos; 
▪ estado do equipamento; 
▪ local de instalação; 
▪ dados fornecidos pelo fa- 
bricante (condições ótimas de 
funcionamento, pontos e periodi- 
cidade de lubrificação, etc.) 
 
Nos estudos estatísticos, são 
considerados todos os históricos 
levantados do equipamento, com 
base em indicadores de manuten- 
ção que serão vistos mais adiante. 
Exemplos desses indicadores são 
o TMEF apresentado pelo equi- 
pamento para que determinada 
peça entre em colapso ou perca 
seu rendimento ideal e aceitável. 
 
Aqui entra também a possibili- 
dade de se utilizar a ferramenta 
CEP para se realizar a análise dos 
dados coletados no equipamento, 
para se determinar se os compo- 
nentes estão trabalhando dentro 
de um regime aceitável de tole- 
rância de variação de rendimento. 
O estado do equipamento 
baseia-se naconsideração de vá- 
rios aspectos visuais e em infor- 
mações obtidas durante a vida de 
funcionamento da máquina. As 
condições gerais apresentadas 
pelo equipamento vão determinar 
maior ou menor atenção no mo- 
mento das paradas para as verifi- 
cações de rotina. 
 
O local da instalação é um dos 
principais fatores a serem con- 
siderados quando da utilização 
dessa metodologia de manuten- 
ção, vistas as condições externas 
ao funcionamento. A temperatura 
do local da instalação e os conta- 
minantes, como poeira, umidade, 
gases tóxicos (ácidos ou básicos), 
determinarão o nível de insalubri- 
dade do ambiente e interferem de 
forma direta na definição da vida 
útil de utilização dos equipamen- 
tos. 
 
Exemplos bastante comuns são 
os equipamentos que trabalham 
numa linha de fiação da indústria 
têxtil. As felpas em suspensão no 
ambiente podem acarretar um 
acúmulo de poeira nos sistemas 
de refrigeração de motores e pro- 
vocar o superaquecimento destes, 
diminuindo, em muito, a vida útil 
dos rotores, além de contaminar 
as graxas de lubrificação de man- 
cais e rolamentos. Podem ocasio- 
nar também queda de rendimento 
significativa no funcionamento 
dos motores pelo esforço adicio- 
nal necessário para a movimenta- 
ção dos eixos de transmissão. 
 
Finalmente, e talvez a informação 
de maior importância, os dados 
fornecidos pelo fabricante são 
invariavelmente o ponto de parti- 
da para se estabelecer o primeiro 
ciclo de manutenção preventiva 
no equipamento. 
 
 
 
26 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
TMEF: Tempo médio entre 
falhas. 
 
 
 
processo. 
 
 
 
Dados fornecidos pelo fa- 
de funcionamento, pontos 
ção, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
As informações são importantes 
para, em conjunto com outras 
informações de instalação e de 
dados estatísticos de equipamen- 
tos semelhantes, determinarem o 
tempo, os tipos de materiais a 
serem aplicados, bem como os 
custos envolvidos nessa operação. 
 
Alguns fatores devem ser levados 
em consideração para se determi- 
nar a adoção desse tipo de ma- 
nutenção. Dentre eles, podemos 
destacar os seguintes: 
 
▪ a possibilidade da implementa- 
ção de uma sistemática de manu- 
tenção preditiva se mostra muito 
onerosa em relação aos benefí- 
cios trazidos, não justificando tal 
investimento pelo posicionamen- 
to estratégico do equipamento na 
produção; 
▪ os aspectos relacionados à se- 
gurança pessoal ou da instalação 
tornam obrigatória a intervenção, 
normalmente para substituição 
de componentes; 
▪ a necessidade de se programar 
a retirada de produção de equi- 
pamentos que vitais ao processo, 
mas que não justificam a adoção 
da sistemática preditiva, e que 
não podem ser utilizados de 
forma a adotar uma sistemática 
de manutenção corretiva; 
▪ os riscos de agressão ao meio 
ambiente por problemas no ajus- 
te e na regulagem do equipamen- 
to que fazem com que este emita 
poluentes de forma indesejada, 
gerando, além dos danos ambien- 
tais, danos à imagem da empresa 
junto à comunidade onde está 
inserida e aos seus clientes; 
▪ em sistemas complexos ou 
de operação contínua, em que as 
paradas devem ser rigorosamente 
programadas por utilizarem sis- 
temas que exigem muito tempo 
para colocar fora de operação os 
sistemas e para religá-los. 
 
As principais vantagens da ado- 
ção de uma sistemática de manu- 
tenção preventiva são: 
 
▪ a mínima intervenção correti- 
va, porque as paradas programa- 
das diminuem consideravelmente 
os riscos de quebras inesperadas 
e imprevistas; 
▪ a possibilidade de planejamen- 
to das paradas para momentos 
oportunos, evitando que nos mo- 
mentos de maior necessidade do 
equipamento ele se torne indis- 
ponível por quebras indesejadas; 
▪ o aumento da taxa de utiliza- 
ção do sistema de produção devi- 
do à possibilidade da otimização 
do uso do equipamento pela 
vantagem de se saber quando ele 
estará disponível para a produção 
e pela redução da necessidade 
de paradas para manutenções 
corretivas. 
 
Alguns pontos negativos, porém, 
devem ser levados em considera- 
ção quando da adoção da siste- 
mática da manutenção preventiva. 
Dentre eles podemos destacar: 
 
▪ falha humana, pois as inter- 
venções e verificações serão 
mais constantes e a utilização de 
mão de obra inadequadamente 
preparada pode acarretar ajus- 
tes errados que podem causar 
desgastes prematuros e quebras 
indesejadas; 
▪ falha de sobressalentes, prin- 
cipalmente quando se utilizam 
peças de reposição diferentes 
do original recomendado pelo 
fabricante; 
▪ contaminações introduzidas 
no sistema de lubrificação pelo 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
manejo inadequado de produtos 
e do óleo, permitindo a inserção 
de contaminantes; 
▪ danos durante as partidas e 
paradas dos equipamentos; 
▪ falhas dos procedimentos de 
manutenção devido à elaboração 
por pessoal despreparado ou pela 
utilização por pessoal que não 
siga rigorosamente as instruções 
contidas nesses procedimentos. 
 
As condições básicas para a ado- 
ção de uma sistemática de manu- 
tenção preventiva devem levar em 
consideração se o equipamento 
permite algum tipo de monitora- 
mento e se a avaliação custo-be- 
nefício é favorável à adoção de tal 
sistemática. Outro aspecto impor- 
tante a ser considerado é a pos- 
sibilidade de se realizar a análise 
das falhas que permita rastrear as 
causas originais, dando condições 
adequadas de elimina-las e de se 
adotar ações corretivas que eli- 
minem definitivamente eventuais 
problemas através do estabeleci- 
mento de programa de acompa- 
nhamento, análise e diagnósti- 
co sistematizado. 
 
Seção 4 
Manutenção preditiva 
A manutenção preditiva é o tipo 
de manutenção que é realizada 
levando-se em consideração as 
modificações encontradas na con- 
dição e no desempenho do equi- 
pamento, cujo acompanhamento 
no tempo obedece a parâmetros 
de aceitabilidade previamente es- 
tabelecidos. 
É considerada uma grande evo- 
lução e uma quebra de paradigma 
na manutenção por levar em con- 
sideração o estado real do equi- 
pamento para prevenir as falhas e 
atuar na troca ou no ajuste, per- 
mitindo a operação contínua do 
equipamento pelo maior tempo 
possível. 
 
A manutenção preditiva está li- 
gada ao conceito de predição da 
ocorrência de um fato ou falha 
no equipamento. Ou seja, esse 
tipo de sistemática de manuten- 
ção privilegia a maximização da 
disponibilidade do equipamento à 
medida que não promove a inter- 
venção visto que o monitoramen- 
to e as medições são efetuadas 
com o equipamento em operação. 
A monitoração e os procedimen- 
tos determinados em consequên- 
cia dessa monitoração são uma 
das formas mais eficientes e mais 
baratas de estratégia de manuten- 
ção em unidades industriais nas 
quais o custo da falha gera prejuí- 
zos e perdas consideráveis. 
As condições básicas para a ado- 
ção de uma sistemática de manu- 
tenção preditiva passam pelos se- 
guintes pontos: 
 
▪ o equipamento ou sistema 
deve aceitar algum tipo de mo- 
nitoramento a custos aceitáveis 
e com tecnologia acessível e de 
fácil utilização; 
▪ o equipamento deve ser consi- 
derado estratégico a tal ponto de 
compensar os custos-benefícios 
envolvidos; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
de mão de obra qualificada 
em análise e formulação de 
de problemas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
▪ as falhas devem poder ser mo- 
nitoradas, avaliadas e mensuradas 
de maneira correta e fidedigna; 
▪ as equipes envolvidas em tal 
sistemática devem ter capacidade 
de montar uma sistemática de 
acompanhamento, análise e diag- 
nóstico sistematizado das falhas. 
 
Ao se analisar a viabilidade da ado- 
ção de um sistema de manutenção 
preditiva, devem-se levar em con- 
sideração os aspectos de segu- 
rança pessoal e operacional, visto 
que a falta de um monitoramento 
doestado do equipamento pode 
acarretar sérios danos à saúde do 
pessoal envolvido, bem como 
longos períodos do equipamento 
fora de produção. Além disso, o 
acompanhamento constante das 
condições do equipamento deve 
levar em consideração a redu- 
ção dos custos, evitando paradas 
desnecessárias, e que é o grande 
diferencial entre esse tipo de sis- 
temática de manutenção e o de 
manutenção preventiva. Um dos 
grandes fatores da análise é tam- 
bém a possibilidade de maximi- 
zação do tempo de equipamento 
em operação sem paradas para in- 
tervenções, o que aumenta signi- 
ficativamente a produtividade do 
equipamento. 
Seção 5 
Manutenção detectiva 
São geralmente dispositivos ou 
sistemas integrados de proteção 
que detectam automaticamente 
falhas imperceptíveis ao operador 
e ao mantenedor. 
 
Um exemplo clássico é o circuito 
que comanda a entrada em fun- 
cionamento de um gerador de 
hospital. Se houver falta de ener- 
gia e o circuito tiver uma falha, o 
gerador não entrará em funciona- 
mento. Este tipo de falha é inad- 
missível, visto que vidas depen- 
dem do perfeito funcionamento 
desse sistema. A identificação de 
falhas ocultas é primordial para 
garantir a confiabilidade. Em sis- 
temas complexos, essas ações só 
podem ser operacionalizadas por 
pessoal especializado e devida- 
mente treinado. 
 
A principal diferença entre esse 
tipo de sistema e o sistema de ma- 
nutenção preditiva é que o nível 
de permissão de atuação automa- 
tizado deve ser elevado, permitin- 
do ao usuário leituras constantes 
e em tempo real da situação dos 
sistemas. Ou seja, enquanto que 
na manutenção preditiva os dados 
são colhidos e analisados após o 
acontecimento, na manutenção 
detectiva são lidos em tempo real, 
apresentando o comportamento 
do sistema no momento em que 
ele ocorre, possibilitando corrigir 
o problema assim que ele é detec- 
tado. 
A manutenção detectiva caminha 
junto com a evolução de equipa- 
mentos, instrumentos e automati- 
zação dessas máquinas no âmbi- 
to industrial, criando sistemas de 
monitoramento individuais e in- 
terligados, utilizados para assegu- 
rar a integridade da máquina, do 
operador e do ambiente, forçando 
cada vez mais a garantirem a con- 
fiabilidade e segurança do sistema 
e da unidade industrial. 
 
Vale salientar que esses sistemas de 
monitoramento são independentes 
e têm por finalidade garantir que o 
sistema não venha a ter falhas du- 
rante o processo. 
 
Segundo Kardec e Nassif (2006, 
p. 45), para escolher qual o tipo de 
manutenção será utilizada, a deci- 
são será focada na confiabilidade. 
Para a adoção de um sistema de 
manutenção detectiva, devem ser 
levadas em consideração certas 
particularidades que assim eles 
descrevem: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 29 
 
Um fator extremamente im- 
tipo de manutenção é que o 
ção deve ser muito bem trei- 
e solução de problemas. A 
é fator essencial para o bom 
funcionamento deste tipo de 
sistema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
[...] Os sistemas de trip ou 
shut-down são a última fron- 
teira entre a integridade e a 
falha. Graças a eles as máqui- 
nas, equipamentos, instalações 
e até mesmo plantas inteiras 
estão protegidos contra falhas 
e suas consequências meno- 
res, maiores ou catastróficas; 
 
Esses sistemas são proje- 
tados para atuar automa- 
ticamente na iminência de 
desvios que possam compro- 
meter as máquinas, a produ- 
ção, a segurança no seu aspec- 
to global ou o meio ambiente; 
 
Os componentes dos sistemas 
de trip ou shut-down, como 
qualquer componente, tam- 
bém apresentam falhas e es- 
tas podem acarretar em dois 
tipos de situação, quais sejam: 
o sistema não atua ou atua de 
forma indevida. Em ambos, os 
problemas gerados podem ser 
de efeitos indesejáveis (KAR- 
DEC E NASSIF, 2006, p. 45). 
 
 
Nesse tipo de manutenção, o 
grande diferencial está na capa- 
cidade de verificação do sistema 
sem retirá-lo de operação, pela 
sua capacidade de detectar e iden- 
tificar a falha oculta no sistema e 
possibilitar a sua correção man- 
tendo o equipamento ainda em 
pleno funcionamento. 
 
 
Seção 6 
Administração da ma- 
nutenção 
A manutenção industrial tem sido 
vista cada vez mais, nas indústrias 
de ponta ou nos grandes conglo- 
merados industriais, como estraté- 
gica e um pilar fundamental para 
a competitividade das organiza- 
ções. Na cadeia produtiva é fator 
de confiabilidade e de melhorias 
na produtividade, cumprindo sua 
função de confiabilidade, manten- 
do as condições ideais dos equipa- 
mentos, modernizando e/ou oti- 
mizando as instalações industriais. 
Assim, a gestão ou administração 
da manutenção passa a ser foco 
de destaque das empresas, refle- 
tindo nas estruturas hierárquicas, 
em que há uma variação enorme 
na forma ou tipo de manutenção 
a se inserir. 
 
De qualquer maneira, cada vez 
mais a hierarquia fica menos im- 
portante e a manutenção deve ser 
flexível e veloz o bastante para 
atender às exigências a que está 
submetida. Para uma administra- 
ção eficaz, velocidade e flexibili- 
dade são palavras-chave, para uma 
gestão focada em resultados. 
 
A manutenção deve refletir na 
maneira de sua gestão a visão dos 
resultados finais do negócio em 
que está inserida, não sendo um 
fim em si mesmos, ou seja, suas 
prioridades são as prioridades do 
negócio para o qual ela trabalha. 
 
O primeiro ponto que deve ser 
enfatizado é a gestão do princi- 
pal ativo de qualquer empresa ou 
área de trabalho, que são as 
pessoas que formam o time da 
manutenção e que produzem os 
resultados auferidos pela empre- 
sa. Essas equipes devem estar ali- 
nhadas com a visão e os conceitos 
de administração da manutenção 
e deverão ser os grandes pratican- 
tes no dia a dia de uma filosofia 
moderna de manutenção. 
Todo o processo de desenvolvi- 
mento das pessoas, desde a corre- 
ta seleção, passando pelo consis- 
tente programa de treinamento e 
desenvolvimento, gerando opor- 
tunidades de carreiras, cresci- 
mento profissional e a geração de 
um clima de trabalho harmônico, 
deve ser o primeiro foco de um 
gerente de manutenção. 
 
 
O segundo aspecto é o desenvol- 
vimento de um modelo de gestão, 
compreendendo o processo de 
planejar, programar, executar e 
controlar o desempenho, no qual 
esteja clara, e seja do conhecimen- 
to de todos, a forma como o de- 
sempenho será medido e avaliado. 
 
 
A gestão do desempenho, no caso 
da manutenção, é formada basica- 
mente por um ciclo que pode ser: 
 
▪ virtuoso; 
▪ vicioso. 
 
 
 
 
 
30 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
DICA 
Portanto, equipe motivada, 
bem treinada, valorizada e 
conhecedora de sua 
missão gera resultados de 
alto de- sempenho. 
 
DICA 
Uma estrutura de 
relaciona- mento flexível e 
fácil, sem barreiras 
administrativas, dará 
sustentação a um mo- 
derno modelo de gestão 
com alto desempenho e 
assertivi- dade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
No ciclo virtuoso: 
▪ cada pilar gera um resultado 
positivo crescente que se fecha 
de tal forma que existe uma influ- 
ência em cadeia, gerando uma 
melhoria crescente nos demais 
índices e assim por diante; 
▪ uma manutenção que possua 
forte pilar de planejamento e 
programação gera boas condi- 
ções para se fazer a intervenção 
com qualidade, garantindo menor 
nível de intervenções não progra- 
madas, reduzindo a ocorrência de 
horas extras e liberando a equipe 
para fazer melhor planejamento e 
programação, reforçando nova- 
mente o ciclo. 
 
 
No ciclo vicioso: 
▪ são necessárias estruturas 
grandes, para atender grandes 
manutenções não planejadas, 
aumentando os custos em todos 
os sentidos; 
▪ deve-se ter em mente que os 
índices são consequência de uma 
boa política de manutenção e a 
base para a obtenção de resulta- 
dos consistentes é possuir uma 
equipe motivada e uma direção 
clara em termos deestratégia 
geral para a busca de resultados 
duradouros. 
 
Seção 7 
Planejamento e Pro- 
gramação da Manuten- 
ção (PCM) 
 
O processo de planejamento é de 
fundamental valor para lograr 
êxito e atingir metas propostas 
de forma estruturada e segura, 
garantindo o melhor aproveita- 
mento dos recursos nas melhores 
condições possíveis. 
 
A qualidade do planejamento 
pode variar bastante e disso de- 
pende do que se busca em termos 
de resultado e da competência das 
pessoas que estão desenvolvendo 
essa ferramenta. 
 
Em toda boa estratégia de manu- 
tenção, o custo e a qualidade são 
objetivos primordiais a serem al- 
cançados nos melhores padrões. 
Quando se fala em manutenção 
de classe mundial, esses objeti- 
vos se somam a: baixo número de 
horas extras, zero acidentes e au- 
sência de impactos ambientais nas 
instalações. 
 
Para a otimização dos custos e a 
elevação do padrão de performance 
da manutenção, temos de pensar 
em um sistema de manutenção es- 
pecífico para cada instalação. 
 
Qualquer planta industrial pos- 
sui uma necessidade própria com 
características muito particulares 
e, portanto, exige uma estratégia 
inteiramente específica para cada 
caso. Para cumprir seus objetivos, 
é necessário montar uma estraté- 
gia com base em suas necessida- 
des de confiabilidade, porém, para 
cada estratégia, existe uma con- 
junção onde se encontra o melhor 
(ou menor) custo da manutenção. 
Esse ponto denominamos de 
ponto ideal de manutenção. 
 
Devemos, com o planejamento, 
garantir a eficiência da gestão da 
mão de obra, da gestão dos ser- 
viços terceirizados, do foco dos 
equipamentos que representam 
os maiores custos de manutenção, 
objetivando o nível ótimo de cus- 
tos, agregado a uma visão de con- 
fiabilidade, segurança, meio am- 
biente e atendimento ao cliente. 
 
 
 
Os objetivos gerais do planeja- 
mento da manutenção passam 
necessariamente pelos seguintes 
pontos, que são fundamentais 
para o sucesso da implantação: 
 
 
a. redução/otimização de custos; 
 
b. eficiência do uso da mão de 
obra e otimização dos tempos 
de execução; 
 
c. revisão contínua do sistema de 
manutenção (reduzir/eliminar 
ou aumentar a necessidade de 
fazer manutenção); 
 
d. garantia da confiabilidade; 
 
e. redução de estoques de manu- 
tenção e peças reservas; 
 
f. excelência das práticas de qua- 
lidade, saúde, segurança e meio 
ambiente; 
 
g. busca constante de padrões de 
classe mundial. 
 
Para um bom planejamento da 
manutenção é necessário que a 
equipe, ou as pessoas responsá- 
veis pela implementação e opera- 
cionalização do sistema/progra- 
ma de manutenção, efetue várias 
atividades iniciais e de acompa- 
nhamento contínuo que envolve: 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 31 
 
O planejamento deve ser a lo- 
comotiva que puxa, com seu 
esforço, todos os recursos ao 
melhor ponto para o melhor 
desempenho da manutenção 
e, consequentemente, do ne- 
gócio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
a. planejamento das atividades; 
 
b. planejamento de tempos e movimentos; 
 
c. planejamento de custos/orçamentos; 
 
d. planejamento de pessoal; 
 
e. planejamento de recursos de apoio; 
 
f. planejamento de serviços externos; 
 
g. criação e desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta 
qualidade; 
 
h. engenharia de manutenção. 
 
Esses planejamentos, quando bem efetuados, subsidiam os administra- 
dores de forma efetiva para analisar a viabilidade e a importância de se 
manter sistemas de manutenção em vigor dentro das empresas. 
 
A título de informação, vamos nos ater ao planejamento de custos/orça- 
mentos e fazer algumas considerações. Os custos de manutenção podem 
ser divididos em três grandes famílias: custos diretos, custos de perda de 
produção e custos indiretos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 33 
 
 
 
 
 
 
 
 
▪ Custos Diretos – Como o próprio nome já diz, é aquele que reflete 
diretamente sobre a funcionalidade dos equipamentos. Inclui gastos 
com peças de reposição, manutenção, mão de obra, etc. 
▪ Custos de Perda de Produção – Causados pela parada da má- 
quina. Máquina parada não produz e, geralmente, o custo é de hora 
máquina. 
▪ Custos Indiretos – Geralmente incluídos pela área de apoio como 
a administrativa e a tecnológica. Exemplo: gastos com análise de defei- 
to ou melhorias no sistema. 
 
Podemos concluir, então, que para termos uma indústria ou produto 
competitivo no mercado temos de ter um planejamento adequado e de- 
talhado da manutenção, considerando-a área estratégica da empresa. 
 
Visto tudo isso, que tal agora conhecermos as técnicas de desmontagem 
e montagem de acessórios e equipamentos? Vamos juntos! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidade de 
estudo 3 
Seções de estudo 
 
Seção 1 – Cuidados preliminares 
Seção 2 – Etapas para desmontagem de 
conjuntos mecânicos 
Seção 3 – Etapas para montagem de 
conjuntos mecânicos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Técnicas de Desmontagem e Monta- 
gem de Acessórios e equipamentos 
 
 
 
 
 
Seção 1 
Cuidados preliminares 
 
Primeiramente temos de ter em 
mente que qualquer máquina ou 
equipamento instalado correta- 
mente e funcionando conforme 
as recomendações do fabricante, 
como pontos de lubrificação, uso 
de lubrificante recomendado, ma- 
nutenções e revisões periódicas 
sempre em dia, é capaz de fun- 
cionar bem por um longo perío- 
do, sem a necessidade de grandes 
intervenções. 
 
Temos de considerar, porém, que 
qualquer máquina ou equipamen- 
to está sujeito a quebras. E ao 
ocorrer essas paradas teremos de 
efetuar a desmontagem a fim de 
realizar a manutenção. Para isto, 
devemos seguir um cronograma 
de análise do problema antes de 
iniciar a desmontagem propria- 
mente. 
 
Deverá ser baseada nos seguintes 
pontos: 
 
▪ primeiro, pelo relato do 
operador, então pelo histórico 
da máquina tipo de operação 
que estava sendo efetuada pela 
máquina. 
▪ na observação dos instrumen- 
tos de controle da própria máqui- 
na ou realizar teste na máquina 
para verificar a real importância 
da desmontagem. 
 
Ex.: 
1- Verificar se a rotação do motor 
está dentro da normalidade com 
um tacógrafo. 
2- Utilizar o manômetro para ve- 
rificar se a pressão da rede de ar- 
comprimido está dentro das espe- 
cificações técnicas do fabricante. 
3- Através do multímetro, verifi- 
car se a tensão da rede de abaste- 
cimento da máquina está correta. 
 
Verificando que realmente é ne- 
cessária a desmontagem, o man- 
tenedor deverá obedecer a uma 
sequência de procedimentos que 
irão garantir sua saúde e seu tra- 
balho: 
 
▪ primeira providência: desligar 
a fonte de energia e circuitos 
elétricos em geral. 
 
 
▪ consultar o manual técnico da 
máquina, a fim de identificar as 
peças, a correta remoção delas e 
conseguir uma boa visualização 
das peças inacessíveis. 
▪ remover as carenagens, como: 
proteções externas e acessórios. 
▪ efetuar a limpeza da máquina 
com pincéis, estopas, desengra- 
xantes, etc. Deixar a máquina 
limpa, sem possíveis contami- 
nantes, como areia, barro, graxas 
contaminadas com partículas 
sólidas, cavacos de metal, etc. 
▪ retirar os fluidos, óleo de 
caixas, líquido de arrefecimento, 
etc., evitando assim acidentes, 
como o derramamento de óleo 
no piso ou em circuitos elétricos. 
▪ remover a fiação elétrica e 
seus circuitos melhora a limpe- 
za. Devem ser levados ao setor 
de manutenção elétrica a fim de 
serem testados. 
▪ remover mangueiras, manípu- 
los, volantes, alavancas e man- 
gueiras. 
▪ colocar calços apropriados 
em peças pesadas que possam se 
soltar ou danificar outras peças. 
Desse modo você evita inconve- 
nientes como empenamento de 
eixos, por estarem ainda fixos a 
essas peças, e acidentes. 
 
Obedecida essa sequência, o man- 
tenedor deveráprosseguir a opera- 
ção de desmontagem. 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 35 
 
Observação – Colocar uma 
placa avisando o motivo do 
desligamento (EM MANU- 
TENÇÃO) ou uma trava para 
que não haja o risco de reli- 
gamento da energia evita aci- 
dentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Seção 2 
Etapas para desmon- 
tagem de conjuntos 
mecânicos 
 
▪ Retirada dos parafusos. Para 
parafusos travados, deve-se 
colocar óleo desoxidante. Esse 
micro-óleo penetra entre a rosca 
e o parafuso atuando sobre a fer- 
rugem. Não sendo suficiente para 
soltar o parafuso, o mantenedor 
pode aquecer o parafuso a fim 
de queimar alguma cola que, por 
ventura, esteja inserida na rosca. 
Usa-se normalmente uma chama 
oxiacetilênica ou um maçarico a 
gás GLP. 
▪ Procure saber no manual 
do equipamento a sequência 
de aberto dos parafusos. Para 
soltá-los, é só seguir a sequência 
contrária. Observação – Mui- 
tos manuais trazem somente a 
sequência de aberto e torque dos 
parafusos. 
Verifique a posição e o local dos 
componentes da máquina antes 
de desmontar. Se não possuir o 
manual com foto ou sequência, 
fazer um croqui ou tirar uma foto 
da parte da máquina a ser des- 
montada. 
▪ Retirar as peças e colocá-las de 
forma ordenada sobre a bancada 
facilita a montagem. 
▪ Efetuar marcações que re- 
gistrem informações úteis para 
posterior montagem; 
▪ Retirar sobras de cola, junta 
ou outros elementos de vedação 
do conjunto desmontado, dei- 
xando as superfícies de contato 
bem limpas, sem poeira, óleo ou 
resíduos da junta antiga. Caso 
isso não seja feito poderá haver 
vazamento após a montagem. 
▪ Retirar a graxa ou sujeira 
das peças, deixando-as limpas, 
utilizando para isso a máquina de 
lavar peça com produtos desen- 
graxantes e pincel. Esse procedi- 
mento é muito importante para 
verificar possíveis defeitos ou 
falhas. 
 
 
Procedimentos para a cor- 
reta lavagem das peças 
▪ Sempre que utilizar a máquina 
de lavar peça, utilizar os E.P.I. 
obrigatórios, que são os seguin- 
tes: óculos de proteção e luvas. 
▪ Colocar as peças na máquina 
de lavar, utilizando desengraxan- 
tes específicos para a limpeza de 
peças, evitando o uso de gasoli- 
na, solventes, álcool automotivo 
ou diesel, pois esses produtos 
podem causar irritações e até 
doenças de pele. 
▪ Utilizar pincel de cerdas duras 
para auxiliar a limpeza e no esgui- 
cho fazer a lavagem final. 
▪ Secagem das peças. Retirar as 
peças da máquina e, por alguns 
minutos, deixá-los escorrer 
em um recipiente limpo. Usar 
ar-comprimido para terminar a 
secagem das peças 
 
 
Cuidados ao utilizar o ar- 
comprimido na secagem das 
peças 
▪ Utilizar pressão baixa, em 
torno de 4 bar. 
▪ Utilizar sempre óculos de 
proteção. 
▪ Não usar o jato de ar-compri- 
mido no corpo, pode provocar 
a entrada de pequenas partículas 
nos poros da pele; 
▪ Após a limpeza, resguardar 
(proteger) conjuntos mecânicos 
expostos, conexões, aberturas 
para lubrificação, etc.; 
 
 
 
36 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
▪ Separação das peças em lotes, 
conforme o estado em que se en- 
contram. Essa separação se dará 
conforme o grau de reaproveita- 
mento da peça. Exemplo: 
 
1. peças reaproveitáveis, que não 
possuem defeitos; 
 
2. peças com defeito com possi- 
bilidade de recuperação; 
 
3. peças com defeito sem possibi- 
lidade de reaproveitamento; 
 
4. peças que deverão ser analisa- 
das no laboratório. 
 
Normalmente as máquinas ou 
equipamentos possuem manuais 
técnicos informando: a sua devida 
utilização, o modo de instalação, 
os circuitos elétricos, hidráulicos 
e pneumáticos, fotos ou desenhos 
de peças e conjuntos, sequência 
de montagem, plano de lubrifica- 
ção, plano de manutenção e espe- 
cificações técnicas. 
 
Pode acontecer, também – até de- 
mais da conta –, falta de manual 
ou manual incompleto, de inter- 
pretação difícil, escrito em língua 
estrangeira, adverso à compreen- 
são do operador ou mantenedor. 
Muitas vezes isso acontece por se 
tratar de maquinário antigo ou por 
falta de conhecimento do pessoal 
da área de compras das leis do co- 
mércio internacional que obriga 
o fabricante de qualquer máquina 
ou equipamento a fornecer o ma- 
nual com todas as informações na 
língua do comprador, isto na hora 
da compra do equipamento novo. 
Falta então um pouco de cons- 
cientização e cobrança pelo com- 
prador na hora da compra deste 
item tão importante para o pesso- 
al da manutenção e da produção. 
Com os conjuntos mecânicos já 
desmontados e com as peças lim- 
pas e separadas conforme o grau 
de defeito, inicia-se a etapa de re- 
cuperação das peças que têm pos- 
sibilidade de recuperação e substi- 
tuição de peças ou conjuntos. 
 
 
Itens a serem verificados 
antes da montagem 
▪ ajuste e usinagem de novas 
peças ou parte delas; 
▪ recuperação de roscas exter- 
nas ou internas; 
▪ troca de elementos de fixação 
danificados; 
▪ substituição de peças ou 
conjuntos sem condições de 
utilização; 
▪ verificação da limpeza das 
peças; 
▪ aplicação de uma fina cama- 
da de óleo nas peças antes da 
montagem; 
 
Seção 3 
Etapas para montagem 
de conjuntos mecânicos 
Existem dois tipos de montagem 
no ambiente industrial. 
1. Montagem em série – Uti- 
lizada nas indústrias em que 
ocorre a montagem seriada de 
peças em conjuntos mecâni- 
cos. 
 
2. Montagem não seriada – É a 
montagem realizada na ban- 
cada, peça a peça, feita pelo 
mantenedor. É a que vamos 
abordar neste capítulo. 
Montagem não seria- 
da 
Após a conclusão das etapas de 
desmontagem e limpeza das pe- 
ças, o passo seguinte é a monta- 
gem das peças e dos conjuntos. O 
principal objetivo é restabelecer 
a funcionalidade da máquina ou 
equipamento, lembrando que o 
mantenedor é o principal respon- 
sável pelo perfeito desempenho 
da máquina após a montagem, 
devendo ele ter atenção redobra- 
da nesse momento, focando sua 
atenção: 
▪ na sequência correta das pe- 
ças, acompanhando pelo manual 
técnico a ordem de montagem na 
seção de desenhos de conjunto; 
▪ na verificação da qualidade 
das peças novas ou recuperadas a 
serem utilizadas, principalmente 
o dimensional; 
▪ na verificação da limpeza das 
peças e do local da montagem; 
▪ no exame de todas as peças 
antes da montagem, verificando 
suas posições nos conjuntos a 
serem montados; 
▪ na verificação de marcações ou 
referências que ajudem a loca- 
lizar o lado correto das peças que 
serão montadas, tendo o cuidado 
de não inverter a posição da peça; 
▪ em efetuar teste de funcio- 
namento dos subconjuntos e 
conjuntos, de acordo com o 
andamento da montagem, verifi- 
cando o perfeito funcionamento 
das partes. 
 
A nossa discussão, agora, tem 
como foco o estudo das ferra- 
mentas e dos dispositivos para a 
execução da manutenção. Conti- 
nue antenado! 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidade de 
estudo 4 
Seções de estudo 
 
Seção 1 – Introdução 
Seção 2 – Ferramentas de encaixe externo 
Seção 3 – Ferramentas de encaixe interno 
Seção 4 – Alicates 
Seção 5 – Ferramentas especiais 
Seção 6 – Recomendações finais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ferramentas e Dispositivos para 
execução da Manutenção 
 
 
 
 
 
Seção 1 
Introdução 
Vimos até o momento alguns 
conceitos básicos de manutenção 
e também os diferentes tipos de 
manutenção que existem e que 
podem ser aplicados na empresa. 
Além disso, vimos também que, 
dependendo da necessidade da 
empresa, um sistema de manu- 
tenção pode e deve inserir vários 
tipos de manutenção em seu pla- 
nejamento. 
 
Outro fator importante que foi 
abordado, e que veremos com 
mais detalhes na unidade de estu- 
do referente à construção de um 
plano mestre de manutenção, é a 
necessidade de se realizar o plane- 
jamento detalhado do sistema de 
manutenção a ser implementado 
na organização, que se refletirá de 
forma diretanos custos envolvi- 
dos na operação do processo. 
 
A partir de agora, antes de en- 
trar nos tipos de manutenção e de 
componentes de manutenção, 
devemos conhecer algumas das 
ferramentas mais utilizadas no 
desenvolvimento da manutenção. 
 
 
 
Seção 2 
Ferramentas de encaixe 
externo 
É comum na manutenção o uso 
de ferramentas para aperto e de- 
saperto. Normalmente utilizadas 
em porcas e parafusos, suas medi- 
das são padronizadas. 
 
 
 
O bom mantenedor deve saber 
que para retirar ou colocar um 
parafuso com medidas em pole- 
gadas deverá utilizar uma ferra- 
menta também com medidas em 
polegadas, evitando com isso o 
espanamento da cabeça do para- 
fuso. 
O uso correto das ferramentas 
assegura seu longo e perfeito fun- 
cionamento e também dos ele- 
mentos de fixação nos quais serão 
utilizadas. 
Modo adequado de utilização e 
armazenamento das ferramentas 
▪ Ao utilizar uma ferramenta 
de encaixe, deve-se observar se 
realmente esta encaixou perfeita- 
mente até o fundo e perpendicu- 
larmente ao parafuso. 
▪ Para facilitar a retirada de um 
parafuso, deve-se utilizar toda a 
extensão da ferramenta a fim de 
aproveitar ao máximo o torque 
que o cabo da ferramenta pode 
produzir, sem o uso de prolon- 
gadores. 
▪ Toda ferramenta é produzida 
de acordo com sua utilização, 
não devendo o usuário utilizar 
artifícios para prolongar o cabo a 
fim de aumentar a força (torque). 
Esse tipo de procedimento pode 
acarretar danos às ferramentas, à 
peça e pôr em risco a segurança 
do mecânico. 
▪ Toda a ferramenta danificada 
deverá ser descartada, a fim de 
não provocar acidentes. 
▪ É dever do mecânico, deixar a 
caixa de ferramentas limpa e or- 
ganizada. Ao finalizar um serviço, 
deverá limpar suas ferramentas e 
guardá-las. 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 39 
 
DICA 
É importante você pedir ao 
professor que mostre 
essas ferramentas e que o 
deixe praticar um pouco 
com al- gumas delas a fim 
de se fa- miliarizar com seu 
manuseio e cuidados na 
sua utilização, 
conservação e guarda. 
 
Observação – Todo parafuso 
ou porca ao ser produzido 
segue uma norma internacio- 
nal de construção. Para tanto, 
também as ferramentas se- 
guem essa padronização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipos de ferramentas de encaixe externo 
 
Chave de boca fixa 
Tem como finalidade o aperto e o afrouxamento de parafusos e porcas 
com geometria definida (perfil sextavado ou quadrado). Sua principal 
característica é a rapidez com que é feito o encaixe. Não é aconselhado 
seu uso em locais em que é necessário um maior esforço. 
Chave combinada 
Combina a chave de boca fixa 
com a chave estrela. É a chave 
ideal para o mecânico, pois a mes- 
ma ferramenta propicia a rapidez 
do encaixe da chave de boca e a 
segurança da chave estrela para 
situações que necessitem mais 
força. 
 
Figura 5 – Chave fixa 
Fonte: Penteado (1997). 
 
Chave estrela 
Utilizada em porcas e parafusos que necessitam de um esforço maior 
no aperto ou na retirada. Por ser totalmente fechada garante uma distri- 
buição mais equilibrada da força envolvida, concentrando o esforço em 
um ponto central. Muitas vezes é utilizada em conjunto com a chave de 
boca, para dar o aperto final ou no começo da retirada. Apresenta uma 
grande variedade de tipos e aplicações. 
 
Figura 6 – Chave estrela 
Fonte: Penteado (1997). 
 
40 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na linha profissional, em que se 
encontram as máquinas elétricas 
e pneumática, deve-se utilizar so- 
quetes específicos para altas ro- 
tações e impactos causados por 
essas máquinas. Os soquetes de 
impacto são os ideais para essas 
situações por apresentarem uma 
geometria perfeita (concentrici- 
dade), que evitam vibrações, e 
paredes reforçadas, que garantem 
segurança contra os esforços tan- 
genciais. 
 
 
 
 
 
Figura 7 – Chave combinada 
Fonte: Penteado (1997). 
 
Chave de bater 
Em situações que necessitem o emprego de mais força para a retirada 
ou o aperto de porcas ou parafusos, deve-se utilizar equipamentos mais 
robustos como as chaves de bater. Especialmente projetada para levar 
pancadas na extremidade do cabo reforçado, esta chaves é usada em 
conjunto com martelos ou marretas. 
 
Figura 8 – Chave de bater 
Fonte: Penteado (1997). 
 
 
Soquetes 
Vendidos separadamente ou em conjunto, se tornou uma ferramenta 
muito versátil. Apresenta uma vasta lista de acessórios que a tornam prá- 
tica, conforme a necessidade de profundidade, perfil, força, mobilidade 
e encaixe. Adapta-se facilmente a máquinas elétricas ou pneumáticas e 
manuais como, manivelas, prolongadores, torquímetros, catracas e jun- 
tas universais. 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9 – Soquetes, catracas e extensores 
Fonte: Penteado (1997). 
 
 
Chave tipo biela 
Também conhecida como chave L, pode ser maciça, com dois lados 
sextavados, ou com um lado com furo passante, permitindo a saída de 
parafusos com comprimento maior. Muito utilizada em parafusos e por- 
cas alojadas em rebaixos. 
 
 
Figura 11 – Chave de boca ajustável 
Fonte: Penteado (1997). 
 
Chave para tubos e canos 
(Griff) 
Como o próprio nome diz, é utili- 
zada para aperto ou afrouxamen- 
to de tubos de flanges em sistemas 
hidráulicos. Conhecida também 
pelo nome de chave Griff. 
É uma ferramenta projetada para 
realizar serviços em peças com 
geometria circular, como tubula- 
ções. Por esse motivo não deve- 
mos utilizar essa ferramenta em 
porcas ou parafusos com geome- 
tria sextava ou quadrada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10 – Chave tipo biela 
Fonte: Ferramentas... (2010). 
 
 
Chave de boca ajustável 
A chave de boca de encaixe externo ajustável tem a boca ajustável con- 
forme a medida da cabeça do parafuso ou da porca. É conhecida tam- 
bém como chave inglesa. É fornecida em diversos tipos e tamanhos. 
 
Figura 12 – Chave para tubos 
Fonte: Ferramentas... (2010). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 CURSOS TÉCNICOS SENAI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Chave Allen 
Fonte: Ferramentas... (2010). 
 
 
Figura 13 – Modo de utilização da chave para tubos 
Fonte: Ferramentas... (2010). 
 
 
Seção 3 
Ferramentas de encaixe interno 
São utilizadas em parafusos que apresentam na cabeça ou no corpo do 
parafuso encaixe específico para essas ferramentas. 
 
Tipos de ferramentas para encaixe interno 
 
Chave hexagonal ou chave Allen 
O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em 
L, o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto 
de parafusos. É utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado. 
O encaixe deverá ser perfeito sem folga. Limpe bem o encaixe interno 
do parafuso, retirando todo e qualquer tipo de sujeira. Uma chave mal 
encaixada pode escapar e causar um acidente ao mantenedor. 
 
Não se esqueça de que para parafuso com bitola em milímetros a chave 
também deverá ser em milímetros. Exemplo: em parafusos M5, usar 
uma chave 4 de mm. Em parafusos com bitola em polegadas, a chave 
também deverá ser em polegadas. Exemplo: em parafusos BSW 3/8”, 
usar uma chave 1/4”. 
 
 
Chave de fenda simples e 
cruzada 
A chave de fenda é geralmente 
constituída de um cabo em uma 
extremidade de uma haste e na 
outra extremidade uma ponta que 
pode ser simples ou cruzada. É 
utilizada para aperto ou desaperto 
de parafusos que não necessitem 
de muita força de aperto, como 
parafusos de fenda simples ou 
cruzada. 
 
Cuidados com as chaves de fen- 
das 
 
▪ Não utilizá-las como talhadei- 
ra. 
▪ A ponta da ferramenta deverá 
ter o mesmo comprimento da 
fenda da cabeça do parafuso. 
▪ Não esmerilhar a ponta da 
chave de fenda para não haver 
perda das propriedades mecâni- 
cas do metal por aquecimento. 
▪ Se houver a necessidade de 
refazer a ponta da ferramenta 
proceda conforme a seguinte 
recomendação: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO