AGLOMERANTES - Materiais Naturais

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Aglomerantes
Enga Dra Monica Stuermer
AGLOMERANTES
Aglomerantes são materiais, geralmente pulverulentos, que misturados à água, 
formam uma pasta capaz de endurecer por secagem ou em decorrência de 
reações químicas. Os aglomerantes são capazes de ligar os agregados, 
formando um corpo sólido e coeso.
AGLOMERANTES AÉREOS
São aqueles cujos produtos de hidratação não resistem à ação da água, como é 
o caso da Cal aérea e do Gesso. 
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS
São aqueles cujas reações químicas com a água de amassamento, provocam o 
endurecimento. Estes aglomerantes formam um produto resistente à água. 
Entre eles estão o Cimento Portland, de uso bastante difundido, e a Cal 
Hidráulica. 
Gesso Histórico
 Descoberto em aproximadamente 8.000 A.C (ruínas na Síria e na Turquia);
 Passou a ser utilizado em afrescos decorativos, pisos e recipientes;
 Em 2.800 antes da nossa era, ficou bastante conhecido pela criação da
Pirâmide de Quéps (uma das mais antigas contradições do emprego do
gesso);
 Utilização para ornamentação e confecção de estátuas;
 Na época Carolígeas e Merovígeas o gesso foi enormemente utilizado na
região parisiense na Fabricação de sarcófagos decorados.
AFRESCOS
PIRÂMIDE DE QUÉPS
SARCÓFAGOS
ESTATUAS
Substância produzida a partir do mineral 
gipsita (também denominada gesso), 
composto basicamente de sulfato de 
cálcio hidratado. 
A produção do gesso se dá pela 
mineração, esmagamento e calcinação 
(desidratação térmica ) da gipsita.
Minério amplamente encontrado na 
superfície terrestre. As maiores jazidas 
brasileiras estão no polo gesseiro de 
Araripe (PE), responsável por 95% da 
produção nacional.
Gesso Obtenção
Forno horizontal para calcinação 
Normas - Gesso
NBR 12127 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas do pó
NBR 12128 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas da pasta
NBR 12129 Gesso para construção - Determinação das propriedades mecânicas
NBR 12130 Gesso para construção - Determinação da água livre e de cristalização e teores 
de óxido de cálcio e anidrino sulfúrico
NBR 12775 - Placas lisas de gesso para forro - Determinação das dimensões e propriedades 
físicas 
NBR 13207 Gesso para construção civil - Especificações
NBR 13867 Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso - Materiais, 
preparo, aplicação e acabamento.
NBR 14715 - Chapas de gesso acartonado - Requisitos 
NBR 14716 - Chapas de gesso acartonado - Verificação das características geométricas 
NBR 14717 - Chapas de gesso acartonado - Determinação das características físicas 
Especificação - Gesso para construção civil 
NBR 13207/94
Gesso para construção: Material moído em forma de pó, obtido da calcinação da 
gipsita, constituído predominantemente de sulfato de cálcio, podendo conter aditivos 
controladores do tempo de pega.
Gipsita: Sulfato de cálcio diitratado natural.
TIPOS
Gesso fino para revestimento; Gesso grosso para revestimento.
Gesso fino para fundição; Gesso grosso para fundição: gesso utilizado para
fabricação de elementos e/ou componentes para construção civil.
Especificação - Gesso para construção civil –
NBR 13207/94
Condições Gerais:
Embalagem, marcação e entrega:
- O gesso deve ser entregue em sacos de papel com várias
folhas, suficientemente fortes para evitar rupturas
durante o manuseio, e com possibilidade de ser fechado
logo após o enchimento.
- A embalagem deve ter impressa, de forma visível, o tipo
correspondente (gesso para fundição, gesso para
revestimento) e no centro o nome e a marca do
fabricante.
- Os sacos devem conter como massa líquida, 40 kg de
gesso e devem estar perfeitos na ocasião da inspeção e
recebimento.
Especificação - Gesso para construção civil –
NBR 13207/94
Condições Gerais:
Armazenamento dos Sacos:
- Os sacos de gesso devem ser armazenados em locais secos e protegidos, para
preservação da qualidade, e de fácil acesso à inspeção e identificação de cada
lote.
- As pilhas devem ser colocadas sobre estrados e não devem conter mais de 20
sacos superpostos.
Propriedades físico-químicas e mecânicas do gesso 
O gesso é um material branco fino que em contato com a água se hidrata, num processo 
exotérmico, formando um produto, não hidráulico e rijo. 
As propriedades específicas do gesso são: 
 elevada plasticidade da pasta;
 pega e endurecimento rápido; 
 finura equivalente ao cimento;
 absorção e liberação de umidade ao ambiente;
 alta solubilidade em água; 
 pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica.
GESSO - QUALIFICAÇÕES DO GESSO
Gesso Classificação
 Gesso Alfa:
Muito utilizado na odontologia e ortopedia
 Gesso Beta:
Utilizado na construção civil
Os diferentes processos de calcinação faz com que o gesso beta tenha cristalização 
completamente irregular, enquanto o gesso alfa apresenta cristais uniformes, assim, tem 
menor resistência que o gesso alfa (alfa alcança resistência à compressão entre 15 e 24 
MPa, enquanto o gesso beta fica no intervalo de 1,5 a 2,0 MPa) 
No preparo da pasta, enquanto o gesso alfa usa 30% de água, o gesso beta exige 70%.
Gesso Funções, aplicações e utilidades
APLICAÇÕES DO GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
O gesso encontrado sob a forma de pó, blocos ou placas, presta-se a uma grande variedade 
de aplicações: 
 como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;
 modelagem e fixação de placas, para forro; 
 como chapas de gesso acartonado (compostas basicamente por duas folhas de papel 
recheadas de gesso), que se prestam à execução de forros, além de permitir a 
construção de paredes divisórias (dry wall)
 Como regulador do tempo de pega do cimento por ocasião das reações de hidratação.
Gesso Técnica Construtiva e Ferramental
Gesso cola
cola em pó a base de gesso aditivado, para a colagem de elementos pré-moldados de
gesso. utilizado para montagem de paredes, placas de forros e tetos, blocos e para
fixação de sancas e outros elementos decorativos, na fixação de cerâmicas sobre pré-
moldados de gesso e/ou com revestimento de gesso. Rapidez na execução de paredes
e tetos, excelente trabalhabilidade, eliminação de desperdício e um perfeito
acabamento.
Deve ser adicionado lentamente e polvilhado sobre a superfície da água, deixando-se
embeber por cerca de um minuto ou até o molhamento total do pó. Pode ser misturada
com um misturador portátil ou de forma manual. A aplicação demanda a utilização de
profissionais treinados em gesso.
Gesso Técnica Construtiva e Ferramental
Placa de gesso
utilizado para forros- uma das condições importantes para a aplicação é a fixação dos
elementos de sustentação, usualmente arames amarrados em pinos fixados na laje.
Gesso Técnica Construtiva e Ferramental
Max bloco divisória/parede de drywall
utilizado para montagem de paredes- os blocos se encaixam perfeitamente e, após a
montagem da parede, obtém-se uma superfície plana e pronta para receber o
acabamento.
Gesso Dimensões Comerciais
 Gesso cola: comercializado em sacos de 5 a 20kg;
 Gesso de revestimento: comercializado em saco de 40 a 50kg;
 Max bloco divisória: comercializado por m²;
 Chapa de drywall: por placas;
 Forro de gesso: placas de 60x60cm.
GESSO COLA MAX BLOCOGESSO DE REVESTIMENTO
Gesso Revestimento in loco
Gesso aplicado na forma de pasta ou argamassa, confeccionado in loco para fins de 
recobrimento de superfícies, paredes e tetos, de forma a eliminar possíveis 
ondulações nas emendas das placas de gesso e até mesmo para dar acabamento a 
elementos em alvenaria. 
Seu uso foi impulsionado a partir da década de 90 com a introdução da tecnologia 
drywall nas vedações internas de todos os tipos de edificações do país. É 
recomendado para ambientes internos isentos de umidade, sendo que essa altera as 
características do gesso.
Além de mais barato, quando bem aplicado, a superfície revestida em gesso 
dispensa o uso de massa corrida.
Gesso Revestimento in loco
Desvantagens da aplicação de revestimento degesso:
- A fina espessura da pasta de gesso (de 3 a 5mm ) requer 
bases com boa regularidade e precisão geométrica;
- Maior fragilidade a choques;
- Auxilia pouco no comportamento estrutural da elevação.
- Gesso não poderá ser aplicado em superfícies de cimento 
em prazo inferior a 30 dias, pois pode reagir com o cimento 
em presença de umidade;
- Suscetibilidade a bolor, em ambientes fechados e úmidos;
- Risco de amarelamento devido a umidade do substrato, 
principalmente quando aplicados sobre tijolos cerâmicos;
- O gesso provoca corrosão no aço, que deve ser protegido 
(pintura anti-corrosiva);
- Camadas mais espessas que 7mm podem comprometer a 
aderência, possibilitando o desplacamento 
Gesso Dry wall
Aplicações:
Paredes; 
Tetos; 
Revestimentos não estruturais.
Vantagens do drywall 
• Execução mais rápida e mais limpa, a seco, sem necessidade de argamassa e água;
• Estrutura mais leves que as de alvenaria, diminuindo as cargas (peso) dos edifícios, 
gerando economia na estrutura e nas fundações; Espessuras das paredes são menores, 
levando a um maior aproveitamento dos espaços internos dos ambientes;
•Menor perda de material e de produção de entulho. Canteiro fica mais limpo e organizado, 
e a obra pode ser feita em menor prazo;
•Os revestimentos e acabamentos ficam mais fáceis de serem executados devido ao 
acabamento liso e plano das placas, não havendo necessidade de regularizações
•Tubulações instaladas no interior das paredes, junto com a montagem das placas; sem 
necessidade de cortes e quebras de paredes 
PRINCIPAIS COMPONENTES DOS 
SITEMAS DRYWALL
CHAPAS DE GESSO – São chapas fabricadas mediante processo de laminação contínua de 
uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão. São produzidas de acordo 
com as Normas da ABNT:NBR 14715:20001,NBR 14716:2001 E NBR 14717:2001.
Estiramento da bobina de papel cartão, 
material que envolve a placa de drywall.
O gesso calcinado, ainda em pó, 
recebe aditivos e água. A mistura é 
lançada sobre o papel cartão. uma segunda folha de cartão é 
adicionada, formando a placa de 
duas faces de papel.
Na guilhotina, com o gesso já 
endurecido as placas são cortadas
O secador retira toda a água livre das 
placas, secando-as por completo.
PRINCIPAIS COMPONENTES DOS 
SITEMAS DRYWALL
PRINCIPAIS TIPOS:
- Standard (ST) para aplicação em áreas secas.
-Resistentes à Umidade (RU) para aplicação em áreas sujeitas à umidade por tempo limitado 
de forma intermitente.
- Resistentes ao Fogo (RF) 
para aplicação em áreas 
secas, necessitando 
de um maior desempenho 
em relação ao fogo.
APLICAÇÃO DO REVESTIMENTO DE GESSO
Gesso Reciclagem
Com informações do Jornal da Unicamp - 17/01/2013
Resíduos de gesso
Um estudo conduzido na Unicamp apontou a viabilidade de reciclar o resíduo do gesso 
proveniente da construção civil.
A pesquisa, desenvolvida pela engenheira civil Sayonara Maria de Moraes Pinheiro, atestou a 
possibilidade de recuperar o material, mantendo as mesmas propriedades físicas e 
mecânicas do gesso comercial.
"Mostramos que é viável recuperar um resíduo que não era considerado possível de ser 
reciclado. Tanto que não existem usinas de reciclagem para este material no país. 
Gesso sustentável
O modelo experimental para a reciclagem do resíduo envolve duas fases, moagem e 
calcinação. Após estas etapas foram avaliadas as propriedades físicas e mecânicas do 
material reciclado.
"Os resíduos foram submetidos a ciclos de reciclagem consecutivos. Com estes ciclos, nós 
queríamos verificar se era possível reciclar o gesso, que já havia passado por processo de 
reciclo. Chegamos até o 5º ciclo de reciclagem, sem perda das características químicas e 
microestruturais do material”, conclui.
"Pode-se utilizar o resíduo do gesso em diversos ciclos de reciclagem, que é uma das 
diretrizes da sustentabilidade no setor. Além disso, evita a extração da matéria-prima de 
fabricação do gesso, que é a gipsita", complementa.
http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=reciclagem-de-gesso&id=010125130117#.VS68TPnF-ao
Cal 
Produto aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias.
A cal hidratada é um poderoso aglomerante, com função semelhante à do cimento na 
argamassa. 
Enquanto o cimento endurece ao reagir com água, a cal hidratada endurece no contato 
com ar, sendo chamada de aglomerante aéreo.
Cal em Argamassas para Revestimentos
- Melhora o espalhamento – trabalhabilidade.
- Aumenta a retenção de água.
- Propicia o enriquecimento da extensão de aderência.
- Incrementa a resistência mecânica ao longo do tempo.
- Reduz a permeabilidade.
Adição de Cal ao Concreto
tem a finalidade de manter o pH da água do poro e aumentar o teor de Ca(OH)2, 
melhorando a durabilidade do concreto
Cal histórico
Embora haja evidencias da presença da cal ao longo da maior 
parte da existência humana, foi somente a partir da civilização 
egípcia que o produto começa a aparecer com freqüência nas 
construções. 
● 5.600a.C. – a mais antiga aplicação da cal como aglomerante 
foi feita numa laje de 25 cm de espessura, no pátio da vila de 
Lepenke-Vir, hoje Iugoslávávia.
● 2.700 a.C. – Análise no material de vedação da Pirâmide de 
Quéops (Khufu) demonstrou que os egípcios eram práticos na 
utilização de argamassa com cal.
● 2.000 a.C. – Palácio de Knossos, em Creta, locais revestidos 
com duas camadas de argamassa com cal e fibras de cabelo, 
utilizadas como telas para afrescos.
Palácio de Knossos, Creta
Cal histórico
600 a.C – Os romanos começaram a usar cal. O palácio 
de Croesus foi protegido e ornamentado com tintas à 
base de cal, para encobrir as paredes de tijolos de 
argila crua.
228 a.C. – Muralha da China : oi empregada uma 
mistura bem compactada de terra argilosa e cal, com 
eventuais adições de clara de ovo. Tal mistura também 
foi utilizada para construção das fundações.
1.500 – Durante o período da Renascença, na Itália, os 
célebres artistas Michelangelo e Rafael utilizaram com 
freqüência a “bela pasta branca de cal” em seus murais 
e afrescos
1685 – Instala-se em Plymouth Meeting, distrito de 
Montgomery, na Pensylvania, USA, a primeira industria 
para produção de cal a partir de conchas marinhas.
Palácio de Croesus
Muralha da China 
O afresco é uma arte milenar, na qual se aplica o pigmento da tinta sobre a cal ainda úmida
Cal histórico
1549 : Criação da primeira mineração do Brasil –
de calcário dos depósitos conchíferos que 
revestem o fundo do mar na Baía de todos os 
Santos. Foi a matéria prima que deu início a 
fabricação de cal virgem utilizada na argamassa de 
construção e na caiação do casario da nova 
cidade.
As construções da época tinham estruturas 
moldadas em taipa, que, apesar da solidez, não 
resistia as fortes chuvas tropicais. A pintura base 
de cal (caição) já habitualmente utilizada na 
Europa, protegia a taipa.
A cal conchífera aplicada no revestimento da 
Igreja de Nossa Senhora da Conceição, ES 1677
Cal histórico
SAMBAQUIS :
são depósitos construídos pelo homem, constituídos por materiais rgânicos e calcários que, 
empilhados ao longo do tempo, vêm sofrendo a ação das intempéries. Acabaram por sofrer 
uma fossilização química, já que a chuva deforma as estruturas dos moluscos e dos 
ossos enterrados, difundindo o cálcio em toda a estrutura e petrificando os detritos e 
ossadas porventura ali existentes. Alguns grupos indígenas os utilizavam como santuário, 
enterrando neles os seus mortos. Outros os escolhiam como locais especiais para construir 
suas malocas.
No Brasil, alguns destes sambaquis chegavam a atingir 30 metros de altura por 40 de 
comprimento. No século XVI, conchas de um só monte foram moídas e utilizadas como cal 
na construção do Palácio do Governador, de parte do Colégio da Bahia, e outros edifícios.
Palácio Rio Branco , Salvador, século XVI
http://pt.wikipedia.org/wiki/Mat%C3%A9ria_org%C3%A2nicaCal Obtenção
Pode ser obtida através do calcário natural (carbonato de cálcio - CaCO3), que quando 
aquecido à 900°C, decompõe-se em óxido de cálcio (CaO) e anidridos carbônicos (CO2). 
Matérias-Primas: Os carbonatos de cálcio e de magnésio são obtidos de depósitos de 
calcário, de mármore, de greda ou de cascas de ostra. 
Extração de calcário em 
Perolandia / GO
Giz, cré ou greda é uma rocha sedimentar 
porosa, uma espécie de calcário branco 
constituído essencialmente por carbonato de 
cálcio sob a forma de calcite
Cal Obtenção
a) Extração da matéria-prima na pedreira; 
b) Britagem e moagem da pedra em britadores de mandíbulas; 
c) Peneiramento para separar os diversos tamanhos das pedras; 
d) secagem prévia;
Especificação Cal hidratada para argamassas
NBR 7175 
Cal hidratada: Pó obtido pela hidratação da cal virgem, constituído essencialmente de uma
mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma mistura de
hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio.
Requisitos gerais
Denominação normalizada pelas seguintes siglas, em função dos requisitos químicos:
a) cal hidratada: CH-I;
b) cal hidratada: CH-II;
c) cal hidratada: CH-III.
A diferença entre os tipos de cal hidratada é o grau de pureza, onde 
CH I é mais oura e CH III menos.
A produção da CH-III é mais econômica que a CH-I e isso reflete no 
produto, com presença ou não de material não calcinado e impurezas 
da rocha.
Especificação Cal hidratada para argamassas
NBR 7175 
Embalagem, marcação, entrega e Armazenamento em sacos
Os sacos de cal devem ter impressos, de forma visível, na frente e verso, as siglas CH-
I, CH-II ou CH-III, a denominação normalizada, massa líquida, nome e marca do
fabricante, informações técnicas adicionais como instrução de uso, data de validade e
informações sobre segurança no manuseio e na utilização da cal.
Especificação Cal hidratada para argamassas
NBR 7175 
Embalagem, marcação, entrega e Armazenamento em sacos
A cal hidratada deve ser armazenada sobre estrados, em área coberta, ambiente seco e 
arejado.
Especificação Cal hidratada para argamassas
NBR 7175 
Normas - Cal
NBR 6473:2003 - Cal virgem e cal hidratada - Análise química
NBR 9205:2001 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da 
estabilidade
NBR 9206:2003 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da 
plasticidade
NBR 9207:2000 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da 
capacidade de incorporação de areia no plastômetro de Voss
NBR 9289:2000 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da 
finura 
NBR 9290:1996 - Cal hidratada para argamassas - Determinação de 
retenção de água 
NBR 14399:1999 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da 
água da pasta de consistência normal
CIMENTO PORTLAND
Produto obtido pela pulverização de clinker, produto granuloso resultante 
da calcinação de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma parte de sulfato 
de cálcio natural.
Composição essencial:
Cal (CaO);
Sílica (SiO2);
Alumina (Al2O3)
Óxido de ferro (Fe2O3)
clinker
Clínquer : composto rico em cálcio que, ao esfriar cristaliza-se
A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do 
Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de material calcinado. 
As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com 
o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega, que possuíam propriedades de 
endurecimento sob a ação da água.
Na Roma antiga, utilizava-se um aglomerante resultante do cozimento de rochas calcárias 
argilosas em temperatura abaixo da fusão, cerca de 1000°C, que apresentava 
características pozolânicas
CIMENTO PORTLAND Histórico
1758: o inglês Smeaton desenvolveu um produto de alta resistência, 
por meio da calcinação de calcários moles e argilosos. Ele 
procurava um aglomerante que endurecesse mesmo em presença 
de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução do farol de 
Edystone, na Inglaterra. 
1824 : Joseph Aspdin patenteia o "Cimento Portland", que recebe 
este nome por apresentar cor , durabilidade e solidez semelhantes 
às das rochas da ilha britânica de Portland . No pedido de Patente 
constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até 
transformar-se em pó impalpável. A água era evaporada pela 
exposição ao sol ou por irradiação de calor através de canos com 
vapor. Os blocos da mistura seca eram calcinados em fornos 
semelhantes aos de cal e depois moídos bem finos.
CIMENTO PORTLAND Histórico
Em 1825 Aspdin estabeleceu uma fábrica de cimento em um 
subúrbio de Leeds. Os fornos utilizados para queimar o material 
cru foram construídos em alvenaria com a forma de uma 
garrafa, com aproximadamente 12m de altura e 5,6m de 
diâmetro próximo à base
CIMENTO PORTLAND Histórico
Adições posteriores : água (resfriamento do clinquer), gesso (regularização da pega)
O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na construção, pelo conjunto 
inédito de suas propriedades de moldabilidade, hidraulicidade (endurecer tanto na presença 
do ar como da água), elevadas resistências aos esforços e por ser obtido a partir de 
matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza. 
Composição do cimento
Calcário:
A adição de cal hidratada ao cimento tem a 
finalidade de manter o pH da água do poro 
e aumentar o teor de Ca(OH)2, melhorando 
a durabilidade do concreto. 
Gesso:
produto de adição final no processo de
fabricação do cimento, com o fim de
regular o tempo de pega por ocasião das
reações de hidratação.
Composição do cimento
Argila:
São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e
potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros.
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser utilizado
bauxita, minério de ferro e areia para corrigir, respectivamente, os teores dos
componentes necessários, porém são pouco empregados.
Fabricação do cimento
• O Calcário e a argila são misturados e moídos a fim de se
obter uma mistura crua para descarbonatação e
clinquerização.
• No processo de moagem o material entra no moinho
encontrando ar ou gás quente (~220°C), para secagem (o
material entra com umidade em torno de 5% e sai com
umidade em torno de 0,9% a uma temperatura de final de
80 graus)
• Depois de moído o material é estocado em silos onde pode
ser feito a homogeneização do mesmo;
Fabricação do cimento
Clinquerização:
É o processo de cozedura do cimento cru. O material cru é lançado numa torre de ciclones, 
onde ocorre a separação dos gases e material sólido. Os gases são lançados na atmosfera 
após passarem por um filtro. No fim do processo, o material atinge de 700 °C a 1000 °C, 
suficiente para a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da 
matéria-prima.
torre de ciclones
Fabricação do cimento
Clinquerização:
Em seguida, no forno cilíndrico rotativo, a temperaturas superiores a 1500º C, ocorre a 
cozedura (clínquerização) da farinha. Esta é então resfriado bruscamente para estabilização 
da sua estrutura e recuperação parcial da energia térmica. 
Forno rotativo
Resfriador
Fabricação do cimento
O cimento é produzido moendo-se o 
clínquer com o gesso. 
O gesso é destinado ao controle do 
tempo de pega do cimento, para 
propiciar o manuseio ao adicionar 
água.O teor de gesso varia em torno 
de 3% no cimento.
Aditivos podem ser adicionados para 
a fabricação de cimentos especiais
Tipos de cimento
Os tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material
carbonático e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no
processo de moagem. Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como
alta resistência inicial, a cor branca etc.
CP-I Cimento portland comum
CP-II Cimento portland composto
CP-III Cimento portland alto forno
CP-IV Cimento portland pozolano
CPV-ARI Cimento portland de alta resistênciaCimento Portland
Propriedades físicas do cimento
Propriedades físicas do cimento
Hidratação do cimento
Cimento Portland Leitura da Embalagem
Cimento Portland Leitura da Embalagem
RS resistente a sulfato