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METROLOGIA APLICADA À PRODUÇÃO INDUSTRIAL
Adilson T.Freitas Alexandro Menezes
Ederson Camejo Sezara
Juliano Lopes
Ribamar Luís Muller
Icaro Quevedo
RESUMO
A metrologia e a ciência da medição, sem ela não poderíamos garantir um processo o que dificultaria a fabricação de peças e a mensuração das coisas. A metrologia e uma palavra de origem grega: METRO = medida; LOGOS = ciências. Por ser uma área de estudo muito abrangente houve muitas discussões até que se pôde-se entrar em consenso e definir as unidades básicas de medidas com o propósito de unificar e padronizar as grandezas, essa é uma questão muito antiga datada na época do final do século XIX. Naquela época havia muitas maneiras de medir a mesma coisa mas não havia um padrão para a realização das medições. O Brasil demorou para evoluir nessa área, somente por volta de 1930 no governo do Getúlio Vargas. As unidades básicas da metrologia são: Comprimento (metros – m), Tempo (segundo – s), Massa (quilograma – kg), Temperatura (Kelvin – K), Corrente elétrica (Ampere – A), Intensidade luminosa (Candela – cd), Quantidade de substancia (Mol – mol). Para regulamentar a área da metrologia existem várias instituições no Brasil mas a principal é o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia). A metrologia divide-se em três grandes áreas; metrologia legal, industrial e cientifica, a área de interesse apresentada foi a industrial a qual foca na utilização de softwares para o controle e medição de forma automática em maquinas CNC utilizando assim o que há de mais moderno na área. O programa de análise chamado de SMART SIGNAL utilizado para o controle de várias medições na área da análise de vibração no uso da manutenção preditiva. Também há possibilidade da fusão de duas tecnologias, no caso softwares NX Siemens e Productivity + Active Critor Pro que juntamente com uma máquina cnc são capazes de fazer a medição completa em uma peça.
Palavras-chave: Metrologia, Medição, Unidades, Processos, Software.
1. INTRODUÇÃO
A metrologia é a ciência das medições e desempenha uma função fundamental em uma ampla gama de áreas do conhecimento que envolvem a necessidade de medir.
A Medição caracteriza-se segundo Cruz & Cruz (2019, p.4) apudFilipe et al (2012, p.16, grifo do autor) “por ser um processo de obtenção experimental de um ou mais valores que podem ser, razoavelmente, atribuídos a uma grandeza”.
Segundo Dias (1998) 
No que se refere às unidades de medida adotadas durante o período colonial, o quadro é similar ao encontrado em Portugal. A vara, a canada e o almude constituíam as medidas de uso mais comum, mesmo que seu valor variasse de região para região. Os produtos que eram importados traziam consigo suas próprias medidas e quanto mais geograficamente restrita uma atividade econômica, mais específico era o sistema de medida utilizado.
As indústrias recentemente implementadas no Brasil do período entre guerras passam a produzir em grande quantidade e, sem um mecanismo de controle tanto em relação à calibração de maquinário utilizado na produção quanto aos produtos originados dessa escala industrial, percebeu-se a necessidade de implementação de um organismo controlador desse processo que acontecia, inicialmente, no setor de produção das novas indústrias. (PATRICIA MOURA,2017).
A metrologia e uma área a qual abrange todos os processos na indústria tanto na parte da medição, fabricação e na do processo de todo e qualquer produto, e ela que garante um produto de qualidade em todos os aspectos 
O objetivo deste trabalho é contar um pouco da história da metrologia o porquê dela iniciar, onde foi seu início e sua importância, também falar sobre as unidades básicas da metrologia e quais as instituições responsáveis por regulamentar.
Outro assunto abordado será a utilização de softwares e de equipamentos cnc na metrologia mostrando através de gráficos, figuras e na prática a utilização destes recursos na indústria.
Também mostrar toda a importância da metrologia na indústria nos dias atuais a qual evolui a cada dia e com cada vez mais precisão tanto na parte de medição como também na parte de análise das medições efetuadas, não basta só medir mais também saber como fazer a medição.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A Medição caracteriza-se segundo Cruz & Cruz (2019, p.4) apud Filipe et al(2012, p.16, grifo do autor)“por ser um processo de obtenção experimental de um ou mais valores que podem ser, razoavelmente, atribuídos a uma grandeza”.
2.1-História da metrologia no Brasil
 A metrologia e uma palavra de origem grega: METRO = medida; LOGOS = ciências. Pode-se dizer que é a ciências das medidas e das medições abrange todos os métodos teóricos e práticos das medições sendo qualquer tipo de grandeza a ser medida.
 No que se refere às unidades de medida adotadas durante o período colonial, o quadro é similar ao encontrado em Portugal. A vara, a canada e o almude constituíam as medidas de uso mais comum, mesmo que seu valor variasse de região para região. Os produtos que eram importados traziam consigo suas próprias medidas e quanto mais geograficamente restrita uma atividade econômica, mais específico era o sistema de medida utilizado. Dentro desse contexto, conhecido como babel de medidas, é de pouca utilidade a busca de coerência ou a equivalência precisa. Mesmo assim, na experiência colonial, dois aspectos referentes aos padrões de pesos e medidas merecem destaque. Um deles se refere ao envolvimento da administração municipal com a fiscalização dos instrumentos usados nas transações comerciais. O outro diz respeito à diversificação dos ofícios metrológicos, ditada pela expansão do controle da Coroa sobre várias atividades econômicas (DIAS, 1998).
 A Metrologia, ou a ciência das medições, esperou por décadas até verse implementada sob a ótica da regulação e da pesquisa no Brasil. Seguindo os ditames científicos do final do século XIX – parte da ebulição científica experimentada no final daquele século na Europa ecoava tardiamente no Brasil. Efetivamente foi apenas na década de 1930, sob o governo de Getúlio Vargas, que o campo da Metrologia iniciou seu processo de institucionalização. (PATRICIA MOURA,2017).
 As indústrias recentemente implementadas no Brasil do período entre guerras passam a produzir em grande quantidade e, sem um mecanismo de controle tanto em relação à calibração de maquinário utilizado na produção quanto aos produtos originados dessa escala industrial, percebeu-se a necessidade de implementação de um organismo controlador desse processo que acontecia, inicialmente, no setor de produção das novas indústrias. (PATRICIA MOURA,2017).
 2.2- Instituições reguladoras
 No Brasil existem diversas instituições responsáveis pela área de metrologia, a principal é o INMETRO, Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia, que possui sede em Xerém, no Rio de Janeiro, e que faz parte do SINMETRO, Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. O SINMETRO é um sistema da qual faz parte não apenas o INMETRO, mas também várias outras instituições associadas à metrologia, entre elas estão: 
• INMETRO (2018). 
• CONMETRO (Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial).
• INMETRO. • ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). 
• IPEM (Institutos Estaduais de Pesos e Medidas).
• Vários organismos acreditados de certificação, inspeção e treinamento.
Figura 1 – ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO SINMETRO
 Fonte: Marcelo Henrique. UNIASSELVI, (2019) Pag.22
2.3- Sistema internacional de unidades
 O Sistema Internacional (SI) é o sistema de unidades mais utilizado no mundo, sendo regulado pelo Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), que foi fundado em 20 de maio de 1875, na França, durante a Conferência do Metro, realizada para discutir os padrões de medição usados na época. Nessa conferência foi decidida a criação denovos padrões para o metro e quilograma, que seriam oficiais, e o tratado da Convenção do Metro foi assinado por 17 Estados. A convenção do metro reúne-se a cada quatro anos em uma conferência, cujo objetivo é propor mudanças do sistema e discutir novos avanços pertinentes à área de metrologia (MARCELO HENRIQUE,2019 pag19).
 Na data de 7 de agosto de 2018, a Convenção do Metro possuiu 60 Estados membros, incluindo o Brasil, que se tornou membro em 1921, assim como 42 outros membros associados. O número de países é um pouco maior, pois alguns membros, como a Comunidade do Caribe, que inclui vários países da América Central, está inscrita como um único membro (BIPM, 2018).
Quadro 1 – UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL
Fonte: INMETRO (2012)
2.4- Definições das unidades básicas
Metro (unidade de comprimento) símbolo (m): Conforme Hallak “é o comprimento do caminho percorrido pela luz no vácuo durante um intervalo de tempo de 1/299 792 458 do segundo”, esta definição foi adotada pela CGPM em 1983. Hallak De Angelo (2004), pag.4. Talves seja uma das mais importantes unidades do sistema internacional pois ela é de suma importância em praticamente todos os processos realizados. Há várias maneiras de se medir essa grandeza uma delas é a trena ou régua graduada. Também existem outras maneiras mais modernas como o uso de laser podendo medir uma distância longa com grande precisão.
Quilograma (unidade de massa) símbolo (kg): o quilograma é igual a massa do protótipo internacional do quilograma, feito de uma liga de platina-irídio, adotado como padrão de referência (1889). Hallak De Angelo (2004), pag.4. Uma das mais antigas unidades de medida foi com ela que se deu início ao uso de padrões para a medição de peso através do método de comparação (balança), hoje a balanças digitais muito precisas não havendo mais a necessidade de efetuar a medida através de comparação.
Segundo (unidade de tempo) símbolo (s): o segundo confere a duração de 9.192.631.770 períodos da radiação correspondente à transição entre dois níveis do estado fundamental do átomo de césio 133 em repouso e a uma temperatura de 0 K (13 CGPM, 1967/68). Essa unidade é medida praticamente por todos sem que percebam pois, sua mensuração se dá de diversas formas e instrumentos como relógios de pulso digitais e analógicos, inclusive em celulares também e se olharmos ao nosso redor veremos que essa grandeza é medida por toda a parte com relógios espalhados por todos os lados.
Ampere (unidade de corrente elétrica) símbolo (A): o Ampère é a intensidade de uma corrente elétrica constante que, mantida em dois condutores paralelos, retilíneos, de comprimento infinito, de seção circular desprezível, e situados à distância de 1 metro entre si, no vácuo, produziria entre estes condutores uma força igual a 2 x10-7newton por metro de comprimento (9ª CGPM, 1948). O instrumento mais comum utilizado para medição da corrente elétrica e o multímetro. O nome e uma homenagem ao físico francês André Marie Ampere, tem sua equivalência a um coulomb por segundo.
Kelvin (unidade de temperatura termodinâmica) símbolo (K): Kelvin, unidade de temperatura termodinâmica, correspondente à fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica no ponto tríplice da água (13ª CGPM, 1967/68). Até 1967 era utilizado o símbolo K° o que foi mudado e hoje se utiliza só a letra K. O termômetro e um dos instrumentos que se utiliza para medir em K há termômetros digitais e analógicos, os digitais medem com extrema precisão a temperatura.
Mol (unidade de quantidade de substância) símbolo (mol): A unidade de quantidade de matéria (MOL), cronologicamente a sétima e última unidade de base do SI, foi adotada pela 14ªCGPM, realizada em 1971.Mol e a quantidade de matéria de um sistema contendo tantas entidades elementares quantos átomos existentes em 0.012kg de carbono 12.
Conforme Hallak (2004) "Quando se utiliza a unidade mole, deve-se especificar qual é a entidade elementar a que se refere, podendo por exemplo se tratar de átomos, moléculas, íons, elétrons ou outras partículas (1971)". Hallak De Angelo (2004), pag.4.
Desde os anos 20 e 30, alguns disparates na utilização do mol como unidade (kcal/mol, cal/mol, etc.), até então tratado como uma grandeza, precipitaram a criação de uma grandeza relacionada à quantidade de matéria. O conceito de tal grandeza surge durante as décadas de 40 e 50, período em que muitos químicos e físicos passaram a adotar a visão de que haveria uma terceira grandeza associada à matéria, além da massa e do volume. Denominada “Stoffmenge” em alemão, foi traduzida para o inglês como “amount of substance” por E. A. GUGGENHEIM em artigo publicado em 1961; em português, entende-se que tenha sido traduzida literalmente do francês “quantité de matière” (matière = substância), denominando-se “quantidade de matéria” (ROCHA-FILHO, 1988).
Candela (unidade de intensidade luminosa) símbolo (cd): A unidade utilizada para se medir intensidade luminosa é a candela (cd). Define-se candela como “a intensidade luminosa, numa dada direção de uma fonte que emite uma radiação monocromática de frequência 540x1012 Hz e cuja intensidade energética nessa direção é 1/683 watt por esterradiano” (CASSOL, 2009, p.28). Símbolo da unidade de candela e o cd em outras palavras, é o quociente do fluxo luminoso que sai da fonte e se propaga em um elemento de ângulo sólido, contendo a direção dada e o elemento de ângulo sólido
2.5 Metrologia aplicada à produção industrial
Como vimos até aqui que a metrologia pode ser aplicada na indústria com instrumentos e ferramentas para apoiar as atividades de controle de processos e produtos, assegurando a qualidade metrológica e as medições utilizadas. (ROCHA, 2020) 
Outro fator em destaque sobre metrologia, é que ajuda a cuidar do maquinário, a metrologia industrial permite que as empresas cumpram leis e regulamentos. Pois através de um sistema de controle de medições em máquinas e equipamentos e suas aferições, as indústrias podem atingir níveis de excelência naquilo que produz (NETO, 1993). 
O método tradicional de medição, realizado com instrumentos analógicos, já está obsoleto, pois estão sujeitos a erros de cálculo por parte dos operadores, uso de instrumentos descalibrados e perda de tempo na linha de produção. Ou seja, baixa precisão e, ainda por cima, muito tempo de máquina parada. Esses fatores podem ser decisivos na corrida por resultados (LASERMAC, 2020).
Porém, já existem métodos mais atuais, como a medição tridimensional, que proporciona resultados muito mais precisos do que os métodos tradicionais. Essa técnica realiza um controle volumétrico da peça: a altura, largura e o comprimento. Com ela, é possível identificar: Erros de posição na montagem de máquinas; Problemas na orientação de entidades das peças e componentes de equipamentos; Desvios de forma nos produtos; Batimento anormal em entidades geométricas; Posicionamentos e/ou volumes fora dos limites de tolerância etc (LASERMAC, 2020).
Hoje em dia com o avanço da tecnologia no campo da metrologia e com instrumentos cada vez mais modernos e precisos houve também a necessidade de encontrar uma maneira de poder unir e controlar vários processos de medições e fazer com que eles funcionem de maneira conjunta, com isso foram criados softwares para fazer o controle integrado na metrologia. 
3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 3.1 Materiais utilizados: 
· Computador;
· Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
3.2 Objetivo do projeto do software de análise de instrumentos de processos industriais: 
· Aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos críticos da usina. 
3.3 Estrutura do projeto software de análise de instrumentos de processos industriais: 
 
Figura 02: Estrutura Para Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
3.4 Importância da ferramenta para a estratégia de manutenção: 
· Acompanhar o período de evolução da falha; 
· Aumentar a disponibilidade da planta;
· Detectar de forma precoce falhaspotenciais e prevenir falhas passadas recorrentes;
· Menor exposição ao risco das equipes;
· Otimizar o plano de manutenção;
· Possibilidade de programar a atividade de substituição do ativo;
· Produz dados coletados com alta confiabilidade, frequência e qualidade;
· Prolongar a vida útil dos ativos;
· Redução do custo de manutenção;
· Reduzir custos operacionais por melhoria de eficiência;
· Reduzir custos potenciais por quebras não previstas.
 
Figura 03: Diagrama De Falhas Em Equipamentos
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
3.5 Apresentação da ferramenta: 
· Avaliação da tendência de falhas a partir da correlação entre várias grandezas relacionadas ao ativo, utilizando os dados dos instrumentos de medição já instalados nas máquinas e nos processos das usinas;
· Base de avaliação: dados históricos dos ativos.
 
Figura 04: Proteção de equipamento com um sensor ou instrumento
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 Figura 05: Proteção de equipamento com diversos sensores ou instrumentos
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
Figura 06: Alarmes gerados pelo software
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
Figura 07: Tendências geradas pelo software
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
Figura 08: Processo Software de análise de instrumentos de processos industriais
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
3.6 Fluxo de trabalho no projeto do Software de análise de instrumentos de processos industriais: 
Figura 09: Fluxo De Trabalho No Projeto do Software de análise de instrumentos de processos industriais
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Figura 10: Fluxo De Trabalho No Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Figura 11: Fluxo De Trabalho No Projeto do Software de análise de instrumentos de processos industriais
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
3.7 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) : Queda da vazão da água do spray do eletrodo 2 do FEA: 
· Formulário de saving:
Quadro 02: Formulário Página 1
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 03: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: A vazão da água de refrigeração do eletrodo 2 reduziu em comparativo com ele mesmo, havendo ponto mínimo de 0,3 m³/h e na média 1 m³/h.
As vazões na média são:
- Eletrodo 1: 1,7 m³/h; 
- Eletrodo 2: 2 m³/h; 
- Eletrodo 3: 2,1 m³/h.
Após inspeções e limpezas operacionais os valores continuaram oscilando e foi realizado a troca do instrumento.
· Qualificação da perda evitada: Não geraria interrupção na operação, porém aumentaria o desgaste do eletrodo, conforme explicação a seguir:
- Aumentaria o comprimento da ponta vermelha, que atualmente trabalha em 1000mm, catalisando o consumo prematuro do eletrodo. 
- O eletrodo trabalha com 3 gomos de 2431mm cada, cada gomo tem o valor aproximado de R$ 30.000,00.
- Caso houvesse a redução desta vazão de água de refrigeração aumentaria em 20% o consumo 
Obs.: O consumo de eletrodos do FEA mensal corresponde a 1,23kg/t.
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais:
Figura 12: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Quadro 04: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
3.8 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) : Temperatura do enrolamento e do óleo do transformador do FEA: 
· Formulário de saving:
Quadro 05: Formulário Página 1
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 06: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: Conforme observado no acompanhamento, a temperatura do óleo do reator começou a destoar do esperado pelo modelo e a temperatura do enrolamento do reator entrou em zona de Alarme. 
Analisando dois períodos diferentes, verifica-se que entre os dias 17/01/23 a 22/01/23 não houve alarmes gerados no sistema, já entre os dias 07/02/23 a 09/02/23, ocorreu Alarme na faixa de 68ºC. 
Após inspeção e reajustado o fluxo do trocador houve redução da temperatura.
· Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, foi simulado que a parada da produção fosse apenas por temperatura, onde seria apenas investigado a causa, correção da causa que foi ajuste do fluxo e retorno a operação. Sendo assim segue o cálculo:
- Custo produção por hora: R$97.080,00;
- Tempo de parada de produção até o reestabelecimento: 1hora.
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais:
Figura 13: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Quadro 07: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
3.9 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) : Vibração do redutor do bobinador: 
· Formulário de saving:
Quadro 08: Formulário Página 1
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 09: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: Identificado mudança no comportamento da vibração no redutor do bobinador e solicitado análise espectral do conjunto.
· Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, utilizamos o custo da perda de produção e o custo do reparo do mandril. Sendo assim segue o cálculo:
- Parada de produção: R$93.780.000,00;
- Custo do reparo do mandril: R$ 120.000,00;
- Fator de probabilidade: aumento do valor global acima de 75% = 40%.
Quadro 10: Fator De Probabilidade
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais l:
Figura 14: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Evidência da anomalia no engrenamento do redutor:
 Figura 15: Engrenagens danificadas
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Figura 16: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
3.10 Materiais utilizados
· Material peça SAE 1020
· Computador
· Máquina MAZAK FJV200
· Apalpador digital Renishaw M-2045-0188
· Mesa magnética
· Software NX Siemens
· Software Productivity + Active Critor Pro.
3.11 Objetivo do projeto
· Inspecionar, medir e controlar medidas essenciais para a montagem do dispositivo, nesse caso as medidas das furações e as distâncias entre centros dos furos de coluna
3.12 Processo de inspeção do projeto
3.12.1 Definir a peça a ser medida
3.12.2 Modelar a peça de acordo com as medidas definidas em projeto, utilizando o Software NX 
Figura 17: Modelamento peça
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
3.12.3 Salvar o arquivo em extensão Parasolid
3.12.4 Utilizar o software Productivity + Active Critor Pro para realizar o ciclo de inspeção
 Importando arquivo em extensão Parasolid
Figura 18: Importando arquivo Parasolid
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
Posicionar modelo no ponto zero do Software
Figura 19: Posicionamento do modelo
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
Realizar a estruturação do ciclo de inspeção, ou seja, pontos de alinhamento, de medidas e distâncias que deverão ser inspecionadas.
Figura 20: Estruturação do ciclo de inspeção
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
Após a estruturação do ciclo de inspeção estar pronto, foi realizado a simulação do mesmo no próprio software
Figura 21: Simulação
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
Com a simulação feita validando a inspeção, foi pós processado o programa para a máquina CNC MAZAK FJV 200 nomeando o programa com o nome de “Base”
Figura 22: Pós processamento
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
3.12.5 Na máquina CNC, foi fixada a peça na mesa magnética alinhando a mesma nos encostos
Figura 22: Fixação peça
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
3.12.6 Com o apalpador digital Renishaw posicionado,é realizado o ponto zero nos eixos “X”, “Y” e “Z” da peça através de programas definidos para realizar esta operação, aonde todos os deslocamentos realizados na inspeção partirão desse ponto
Figura 23: Ponto zero do ciclo de inspeção
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
3.12.7 Utilizando o programa de nome “Base”, é iniciado o ciclo de inspeção
Conferindo alinhamento da peça
Dimensões dos furos
Distância entre centros dos furos de coluna
Figura 24: Ciclo de inspeção
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
3.12.8 Após o ciclo de inspeção finalizado, é gerado um relatório demonstrando um comparativo entre as medidas do modelo 3D com as inspecionadas na peça física, aonde constam tolerâncias pré definidas para validar ou não a peça para a montagem.
Figura 25: Relatório
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023)
Analisando o relatório, as medidas se encontram dentro das tolerâncias especificadas em projeto, validando o componente para a montagem.
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
	Como vimos no processo para a utilização do software de análise de instrumentos de processos industriais a maior vantagem é a oportunidade de monitorar diversos instrumentos de medição já existentes nas fábricas, ou seja, diversos parâmetros, tais como temperatura, pressão, vazão, amperagem etc. 
	Em contrapartida, para operação do software e análise dos dados, é necessária mão de obra extremamente qualificada, de um engenheiro de monitoramento ou no mínimo um técnico de monitoramento sênior, com custos elevados para a empresa, de forma que para a tomada de decisão para investir nesse tipo de monitoramento, se faz necessário analisar o tipo de processo produtivo da indústria, um grande exemplo onde a implementação do monitoramento de processo é viável são em indústrias de processo contínuo de produção, pois o minuto de parada tem valor elevado e antecipar uma possível falha antes que ela ocorra, traz resultados impressionantes financeiramente. 
A utilização do software Productivity+, trás vantagens no processo na questão de diminuir o retrabalho em componentes, evitando que os mesmos sejam liberados para a montagem e utilização com erros dimensionais, é possível controlar se é necessário reusinar regiões cruciais aonde poderão apresentar problemas futuros, garantindo medidas que tenha importância e diminuindo ajustes futuros devido a diferença dimensional.
Sua utilização também nos traz algumas desvantagens, o custo elevado para adquirir sua licença bem como todos os equipamentos necessários para sua utilização, sua programação é de fácil interpretação, mas necessita de um engenheiro responsável para monitorar seus resultados. As inspeções em regiões muito pequenas se tornam ineficientes devido ao limite dimensional da ponteira do apalpador.
 
 
5. CONCLUSÃO
Observamos então a importância da metrologia no conhecimento humano e a sua função nas diferentes técnicas de medições, bem como as medidas que são de grande importância para as áreas como a matemática, química, física, cadeias de produção, setor industrial e muitas outras áreas que necessitam de mensuração, padronização dos meios produtivos e da qualidade do produto final.
A metrologia Aplicada é responsável pelos processos de medição de produtos e peças, pela gestão da calibração e pela análise dos sistemas de medições. Uma empresa que tem um bom sistema de gestão de metrologia com eficiência, acaba tendo bons resultados, pois é através dele que se pode realmente ver se o produto ou a peça está sobre as conformidades ou padronização esperada.
Antigamente as rotinas de inspeções eram realizadas com paquímetros, micrômetros, réguas e uma grande quantidade de outros instrumentos analógicos, que por causa do avanço dos meios produtivos ficaram obsoletos, eram passíveis de erros de cálculos e descalibração.
Com a evolução de todas as coisas a metrologia também evoluiu para os métodos de medição tridimensional, trazendo resultados precisos de controle volumétrico do produto, o comprimento, altura e largura, eliminando os desvios de formas, erros de montagens, posicionamentos e orientações das entidades das peças e dos componentes dos maquinários. Os equipamentos de medição 3D fornecem resultados de precisão abaixo de 2 centésimos de milímetros, tendo um controle mais rigoroso que os instrumentos analógicos, através de software e programações os resultados além de serem precisos conseguem acompanhar a alta performance de produção e qualidade do mercado de trabalho da atualidade. 
REFERÊNCIAS
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Alunos: Adilson T.Freitas, Alexandro Menezes, Éderson Camejo Sezara, Ribamar Luís Muller, Juliano Lopes.
Tutor: Ícaro Quevedo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI – Eng. Mecânica – Seminário de Metrologia – 06/07/2023