Paper Sistema De Transmissão

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3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 3.1 Materiais utilizados: 
· Computador;
· Software de análise de vibração 
 
3.2 Objetivo do projeto do software de análise de vibração: 
· Aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, identificar falhas e corrigir, incluindo falhas em elementos de transmissão. 
3.3 Importância da ferramenta para a estratégia de manutenção: 
· Acompanhar o período de evolução da falha; 
· Aumentar a disponibilidade da planta;
· Detectar de forma precoce falhas potenciais e prevenir falhas passadas recorrentes;
· Menor exposição ao risco das equipes;
· Otimizar o plano de manutenção;
· Possibilidade de programar a atividade de substituição do ativo, ou dos elementos de transmissão do mesmo;
· Produz dados coletados com alta confiabilidade, frequência e qualidade;
· Prolongar a vida útil dos ativos;
· Redução do custo de manutenção;
· Reduzir custos operacionais por melhoria de eficiência;
· Reduzir custos potenciais por quebras não previstas.
 
Figura 03: Diagrama De Falhas Em Equipamentos
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
 
3.4 Apresentação da ferramenta: 
· Correção de falhas nas máquinas e/ou defeitos nos elementos de transmissão a partir da avaliação da tendência do software de análise de vibração e determinação do diagnóstico através do espectro de vibração gerado, utilizando os dados dos instrumentos de medição (acelerômetros) já instalados nas máquinas (monitoramento on-line) ou realizando coleta de dados de vibração (monitoramento off-line);
· Base de avaliação: dados históricos dos ativos.
 
Figura 01: Tendência gerada pelo software de análise de vibração de monitoramento off-line
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 Figura 02: Tendência gerada pelo software de análise de vibração de monitoramento on-line
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
Figura 03: Exemplo de espectro com diagnóstico apresentando características de excentricidade das polias
 
Fonte: SKF Reliability Systems (2004) 
Figura 04: Exemplo de espectro com diagnóstico apresentando características de desbalanceamento
 
Fonte: SKF Reliability Systems (2004)
Figura 05: Exemplo de espectro com diagnóstico apresentando características de desalinhamento
 
Fonte: SKF Reliability Systems (2004)
Figura 06: Exemplo de espectro com diagnóstico apresentando características de defeito em rolamento
 
Fonte: SKF Reliability Systems (2004)
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
	Como vimos no processo para a utilização do software de análise de vibração, a maior vantagem é a oportunidade de monitorar diversos tipos de máquinas e seus componentes, como por exemplo, os elementos de transmissão. 
	Em contrapartida, para operação do software e análise de vibração, é necessária mão de obra qualificada, de um técnico de monitoramento, com custos elevados para a empresa, de forma que para a tomada de decisão para investir nesse tipo de monitoramento, se faz necessário analisar o tipo de processo produtivo da indústria, um grande exemplo onde a implementação do monitoramento de processo é viável são em indústrias de processo contínuo de produção, pois o minuto de parada tem valor elevado e antecipar uma possível falha antes que ela ocorra, traz resultados impressionantes financeiramente.
4. 
4.1 Case com diagnóstico de desalinhamento de polias através de software de análise de vibração de monitoramento off-line: 
Figura 07: Laudo técnico de análise de vibração com diagnóstico de desalinhamento e recomendação
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Figura 08: Laudo técnico de análise de vibração com diagnóstico de defeito do rolamento ( evolução da falha de desalinhamento ) e recomendação
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
4.2 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 03: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: A vazão da água de refrigeração do eletrodo 2 reduziu em comparativo com ele mesmo, havendo ponto mínimo de 0,3 m³/h e na média 1 m³/h.
As vazões na média são:
- Eletrodo 1: 1,7 m³/h; 
- Eletrodo 2: 2 m³/h; 
- Eletrodo 3: 2,1 m³/h.
Após inspeções e limpezas operacionais os valores continuaram oscilando e foi realizado a troca do instrumento.
· Qualificação da perda evitada: Não geraria interrupção na operação, porém aumentaria o desgaste do eletrodo, conforme explicação a seguir:
- Aumentaria o comprimento da ponta vermelha, que atualmente trabalha em 1000mm, catalisando o consumo prematuro do eletrodo. 
- O eletrodo trabalha com 3 gomos de 2431mm cada, cada gomo tem o valor aproximado de R$ 30.000,00.
- Caso houvesse a redução desta vazão de água de refrigeração aumentaria em 20% o consumo 
Obs.: O consumo de eletrodos do FEA mensal corresponde a 1,23kg/t.
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais:
Figura 12: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Quadro 04: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
4.3 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) : Temperatura do enrolamento e do óleo do transformador do FEA: 
· Formulário de saving:
Quadro 05: Formulário Página 1
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 06: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: Conforme observado no acompanhamento, a temperatura do óleo do reator começou a destoar do esperado pelo modelo e a temperatura do enrolamento do reator entrou em zona de Alarme. 
Analisando dois períodos diferentes, verifica-se que entre os dias 17/01/23 a 22/01/23 não houve alarmes gerados no sistema, já entre os dias 07/02/23 a 09/02/23, ocorreu Alarme na faixa de 68ºC. 
Após inspeção e reajustado o fluxo do trocador houve redução da temperatura.
· Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, foi simulado que a parada da produção fosse apenas por temperatura, onde seria apenas investigado a causa, correção da causa que foi ajuste do fluxo e retorno a operação. Sendo assim segue o cálculo:
- Custo produção por hora: R$97.080,00;
- Tempo de parada de produção até o reestabelecimento: 1hora.
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais:
Figura 13: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Quadro 07: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
4.4 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) : Vibração do redutor do bobinador: 
· Formulário de saving:
Quadro 08: Formulário Página 1
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Quadro 09: Formulário Página 2
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Situação Observada: Identificado mudança no comportamento da vibração no redutor do bobinador e solicitado análise espectral do conjunto.
· Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, utilizamos o custo da perda de produção e o custo do reparo do mandril. Sendo assim segue o cálculo:
- Parada de produção: R$93.780.000,00;
- Custo do reparo do mandril: R$ 120.000,00;
- Fator de probabilidade: aumento do valor global acima de 75% = 40%.
Quadro 10: Fator De Probabilidade
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de processos industriais l:
Figura 14: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Evidência da anomalia no engrenamento do redutor:
 Figura 15: Engrenagens danificadas
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
· Cálculo final da perda evitada:
Figura 16: Perda Evitada
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023)
Alunos: Adilson T.Freitas, Alexandro Menezes, Éderson Camejo Sezara, Ribamar Luís Muller, Juliano Lopes.
Tutor: Ícaro Quevedo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI – Eng. Mecânica – Seminário de Metrologia – 06/07/2023
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