Tratamento de superfície

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Universidade do Estado do Rio de Janeiro 
Centro de Tecnologia e Ciências 
Faculdade de Ciências Exatas e Engenharias 
Programa de Pós-graduação em Ciências e tecnologia dos Materiais 
Área de Concentração em Materiais Metálicos 
 
 
 
 
 
André da Silva Barbosa 
 
 
 
 
 
Técnicas de Tratamento de Superfícies para Estruturas 
Metálicas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 INTRODUÇÃO ……………………............................................................................. 03 
2 GRAUS DE INTEMPERISMO......................................................................................04 
3 PRINCIPAIS NORMAS..................................................................................................06 
4 LIMPEZA COM SOLVENTES.......................................................................................07 
5 LIMPEZA POR AÇÃO QUÍMICA.................................................................................07 
6 LIMPEZA POR AÇÃO MECÂNICA.............................................................................11 
7 LIMPEZA POR MEIO DE JATEAMENTO ABRASIVO.............................................13 
8 LIMPEZA POR MEIO DE HIDROJATEAMENTO......................................................16 
REFERÊNCIAS.....................................................................................................................18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
1 Introdução 
 
As técnicas de tratamento de superfície são métodos empregados para modificar as 
propriedades superficiais de materiais, visando melhorar sua resistência, durabilidade, estética 
ou outras características específicas. 
O tratamento de superfícies desempenha um papel crucial em diversos setores industriais e em 
uma variedade de aplicações. Aqui estão algumas razões pelas quais o tratamento de superfícies 
é importante: 
1. Proteção contra corrosão: Muitos materiais metálicos estão sujeitos à corrosão quando 
expostos a ambientes agressivos, como umidade, produtos químicos ou salinidade. O 
tratamento de superfícies, como galvanização, anodização ou revestimentos protetores, 
cria uma barreira física ou química que protege o material contra a corrosão, 
prolongando sua vida útil e reduzindo a necessidade de substituição. 
2. Melhoria das propriedades mecânicas: O tratamento de superfícies pode melhorar 
diversas propriedades mecânicas dos materiais, como resistência ao desgaste, dureza, 
tenacidade e aderência. Processos como têmpera, cementação, nitretação e 
revestimentos cerâmicos podem aumentar a resistência e a durabilidade de peças 
mecânicas, reduzindo o desgaste e aumentando sua vida útil. 
3. Aprimoramento estético: Em muitas aplicações, a estética da superfície é tão 
importante quanto suas propriedades funcionais. O tratamento de superfície pode 
melhorar a aparência de materiais, proporcionando acabamentos decorativos, como 
polimento, pintura, anodização colorida ou cromação, tornando os produtos mais 
atraentes visualmente e agregando valor estético. 
4. Preparação para processos de fabricação: Antes de serem submetidos a processos de 
fabricação adicionais, como soldagem, brasagem, colagem ou revestimento, as 
superfícies dos materiais muitas vezes precisam ser preparadas adequadamente para 
garantir a adesão e a integridade das uniões. O tratamento de superfície pode limpar, 
desengraxar, remover óxidos e preparar a superfície para promover uma aderência 
eficaz entre materiais e revestimentos. 
4 
 
5. Melhoria da funcionalidade: Em certas aplicações, o tratamento de superfícies pode 
conferir funcionalidades específicas aos materiais, como propriedades antibacterianas, 
hidrofóbicas, lubrificantes ou condutoras. Por exemplo, revestimentos com 
nanopartículas podem conferir propriedades antibacterianas a superfícies médicas, 
enquanto tratamentos hidrofóbicos podem tornar materiais impermeáveis à água. 
6. Redução do impacto ambiental: Alguns métodos de tratamento de superfícies podem 
contribuir para a redução do impacto ambiental, como processos de fosfatização que 
substituem conversões químicas à base de cromo, que são ambientalmente prejudiciais, 
por processos mais seguros e ecológicos. 
 
2 Graus de Intemperismo da Superfície 
 
O padrão ISO 8501-1 estabelece padrões fotográficos de comparação visual para a 
determinação do grau de intemperismo da superfície da peça para possibilitar a escolha 
adequada do tipo de preparação superficial. Os graus de intemperismo são os seguintes: 
Grau A - Substrato de aço sem corrosão, com carepa de laminação ainda intacta 
 
 
 
 
 
 
Figura 01: Grau A de intemperismo no Aço Carbono. Extraído de ISO, 2007. 
Grau B - Substrato de aço com início de corrosão e destacamento da carepa de laminação a 
Figura 02 apresenta o destacamento da carepa. 
 
 
 
 
 
5 
 
 
Figura 02: Grau B de intemperismo no Aço Carbono. Extraído de ISO, 2007. 
Grau C - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão ou que possa 
ser removida por raspagem, com pouca formação de cavidades visíveis. Segundo observado na 
Figura 03. 
 
 
 
 
 
 
Figura 03: Grau C de intemperismo no Aço Carbono. Extraído de ISO, 2007. 
 
Grau D - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão e com grande 
formação de cavidades visíveis mostrada na Figura 04. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 04: Grau D de intemperismo no Aço Carbono. Extraído de ISO, 2007. 
 
O preparo de superfície é uma etapa importante do processo de manutenção de uma estrutura, 
pois ela irá garantir o bom desempenho do revestimento protetor aplicado sobre a superfície 
tratada (PONTES, 2017). 
Os tratamentos de superfície para o aço são definidos através de diversas normas como por 
exemplo Steel Structures Painting Council (SSPC) Pittsburg P.A, USA e NACE National 
Association of Corrosion Engineers. 
6 
 
3 Principais Normas 
 
Existem normas que padronizam alguns dos processos para preparo de superfícies metálicas 
para pintura. Internacionalmente as mais conhecidas são: a norma americana SSPC (“Steel 
Structure Painting Council”),3 a sueca SIS 05 5900-67 (“Pictorial Surface Preparation”)4 e 
mais recentemente a ISO 8501 (“Blast Cleaning & Power Tool Cleaning”)5 e ISO 8504.6 
Outras normas como as da Petrobras, NACE (“National Association of Corrosion Engineers”) 
e BS4232-67 (“British Standard”) também têm suas correspondências nos padrões SSPC. A 
Tabela 1 apresenta os padrões de limpeza de superfície pelas diversas normas. O tratamento de 
superfície com carepa de laminação mediante intemperismo tinha as normas SSPC SP-9 e 
Petrobras N-11, porém este tratamento está fora de uso atualmente. 
 
Tabela 1: Principais padrões de Limpezas de acordo com as Normas 
 
Fonte: Adaptado do Gentil,2017, pág.775 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipo de Limpeza SSPC SIS Petrobrás NACE BS ISO 8501
Limpeza com Solvente SP-1 N-5
Tratamento Mecânico SP-2 St 2 St 2 St 2
Tratamento Mecânico SP-3 St3 St3 St3
Jateamento Ligeiro SP-7 Sa 1 Sa 1 NACE-4 Sa 1
Jateamento Comercial SP-6 Sa 2 Sa 2 NACE-3 3rd Quality Sa 2
Jateamento ao metal quase branco SP-10 Sa 2 1/2 Sa 2 1/2 NACE-2 2nd Quality Sa 2 1/2 
Jateamento ao metal branco SP-5 Sa 3 Sa 3 NACE-1 1st Quality Sa 3
Limpeza a fogo SP-4
Decapagem química SP-8
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4 Limpeza com Solventes 
 
Por este processo, objetiva-se remover os filmes e agregados de sujidades que se encontram 
aderidos às superfícies metálicas, mas que não tenham, em geral, reagido com as mesmas, no 
estrito sentido químico. Consegue-se emulsionar e em certos casos promover a solubilização 
dessas sujidades pela ação de uma solução de limpeza, durante um tempo adequado, a uma 
temperatura conveniente, coadjuvada às vezes por ação mecânica (agitação mecânica, por ar 
comprimido, circulação por bomba, ou jateamento). 
A limpeza por meio de solventes é uma etapa importante,pois visa a remover da superfície 
principalmente contaminantes oleosos e sais. Desta forma, evita-se, no caso de óleos ou graxas, 
a contaminação das ferramentas de limpeza, dos abrasivos, o aparecimento de defeitos na 
pintura e, além disso, reduz-se o risco de problemas de aderência dos revestimentos. A norma 
SSPC-SP1 é bastante abrangente a respeito deste tema, pois trata não só da remoção de 
contaminantes como óleos ou graxas, mas também de outros materiais presentes na superfície, 
tais como sais e respingos de solda. Entre os produtos mais utilizados na limpeza podem-se 
citar: detergentes, soluções alcalinas, solventes orgânicos, vapor e água doce. A escolha dos 
produtos mais adequados é função do tipo e do grau de contaminação da superfície, das 
dimensões dos equipamentos ou estruturas, da complexibilidade geométrica, das condições de 
acesso e da viabilidade operacional de execução. 
 
5 Limpeza por Ação Química 
 
A limpeza química é uma técnica de tratamento de superfície que envolve o uso de produtos 
químicos para remover contaminantes, óleos, graxas, oxidação, incrustações e outros resíduos 
da superfície de um material. Essa técnica é amplamente utilizada em diversos setores 
industriais, como na preparação de superfícies antes da aplicação de revestimentos, soldagem, 
brasagem ou outros processos de fabricação. 
 
De acordo com Awad (2011) o método de limpeza química escolhido deve levar em conta os 
seguintes fatores: 
▪ Compatibilidade dos componentes do sistema com os agentes de limpeza. A adição de 
inibidores de corrosão à solução de limpeza pode ser necessária. 
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▪ Informação prévia sobre a natureza do depósito. 
▪ A corrosividade das soluções de limpeza deve ser determinada antes da operação de 
limpeza. 
▪ É fundamental prover os profissionais envolvidos na operação com os equipamentos de 
segurança adequados. 
▪ É fundamental implementar medidas de mitigação da corrosão causada pela solução de 
limpeza, diminuindo o problema a níveis aceitáveis. O monitoramento durante a 
operação e a inspeção após a mesma se fazem necessários. 
▪ Descarte dos efluentes oriundos da operação de limpeza. 
A limpeza química possui vantagens em relação à limpeza mecânica, como a promoção de uma 
limpeza uniforme e mais efetiva, a não necessidade de desmontar o equipamento, a 
possibilidade de limpar áreas inacessíveis, bem como custo-benefício atraente. 
 
Decapagem Ácida 
 
 A preparação da superfície por meio de decapagem ácida consiste, basicamente, em imergir as 
peças ou componentes a serem revestidos em soluções de ácidos, principalmente inorgânicos. 
Estas soluções contêm, normalmente, a presença de inibidores de corrosão, a fim de que no 
processo de dissolução da carepa de laminação e/ou dos produtos de corrosão não ocorra o 
ataque ao substrato metálico, com sua possível fragilização devido ao hidrogênio formado nesse 
ataque: Fe + 2H+ → Fe2+ + H2. Portanto, trata-se de um processo que só pode ser utilizado 
para peças ou componentes que possam ser imersos e que não contenham regiões que permitam 
a estagnação de solução. 
Segundo Yang (2020), no processo de decapagem quando o aço carbono é imerso em ácido, 
este ácido penetra através das fissuras e poros das camadas superiores da escama e ataca 
rapidamente, liberando assim camadas insolúveis de magnetita e hematita. Devido a essas 
reações, a camada oxidada se desprende da superfície, o que constitui uma ação importante na 
operação de decapagem. Os principais ácidos inorgânicos utilizados são mencionados a seguir. 
 
 
 
9 
 
Tipo de Ácido 
Baixo Consumo - 1 a 3% em relação ao peso 
Cuidados devem ser tomados para evitar o
 enriquecimento do decapante com íons ferrosos
Vantagens Desvantagens
Ácido largamente utilizado na indústria
Ácido Sulfúrico Comercial 
Baixo Custo
das peças processadas
Permite o uso de tanques com revestimento
de chumbo e aço inoxidável contendo cobre
Necessidade de operar a quente
Perigo na manipulação de ácido concentrado
Baixa eficiência na remoção de carepas
de laminação novas
Ácido Clorídrico
Ácido Fosfórico
Possui ação mais rápida do que H2SO4
Pode ser utilizado em temperatura ambiente
Os resíduos de ácido clorídrico são removíveis
 com água.
Armazenável em tambores de vidro e louça
Apresenta grande liberação de vapores nocivos
Apresenta ação com velocidade mais lenta e 
um alto custo 
É utilizado cerca de 15% a 40 % do seu peso
para trabalhos mais exigentes
O ácido clorídrico pode ser usado com 
concentrações variando de 1% a 50% .
posteriores 
Dispensa lavagens e neutralização 
 melhor aderência de tinturas
Promove proteção contra ferrugens e
Tabela 2: Principais Ácidos Utilizados para Decapagem Ácida 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Adaptado do Gentil,2017, pág.775 
 
O custo é em geral o fator decisivo na escolha. Por isso o ácido sulfúrico é o mais usado, além 
do que é vendido no mercado a concentrações mais altas (96% ácido sulfúrico contra 33% do 
ácido clorídrico), requerendo menor espaço de armazenamento. Entretando o ácido clorídrico 
permite tempos menores de decapagem quando aquecido. As figuras 05 e 06, respectivamente, 
apresentam exemplos de peças onde foram realizadas a decapagem ácida. 
 
Figura 05: Decapagem com ácido sulfúrico 
 
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Figura 06: Decapagem com ácido clorídrico 
 
Decapagem Alcalina 
 
A ação de certas bases (NaOH, KOH etc.) sobre metais chamados leves ou macios (alumínio, 
zinco etc.) é bastante conhecida, ocorrendo o ataque do metal, como no caso do fosqueamento 
do alumínio por soluções cáusticas. Possui ação mais lenta e difícil com certos óxidos, tem se 
o seu emprego seletivo, na remoção de óxidos superficiais de peças frágeis e de grande precisão. 
Não há desgaste do metal, e as medidas de alta precisão de usinagem são mantidas. Não há 
possibilidade de fragilização pelo hidrogênio, pois não há formação do mesmo na decapagem 
alcalina. 
Para pequenas peças, usa-se a combinação de ação mecânica fornecida por cavitação com a 
ação umectante de soluções de tensoativos, processo conhecido como limpeza ultrassônica. 
A decapagem alcalina pode ser empregada em conjunto com corrente elétrica, tendo-se, então, 
o processo de decapagem eletrolítica. O metal é, geralmente, colocado no catodo, e o hidrogênio 
formado desprende as sujidades ou reduz as camadas de óxidos existentes na superfície 
metálica, tendo-se a limpeza eletrolítica catódica. Quando o metal é colocado no anodo, tem-se 
a limpeza eletrolítica anódica, ocorrendo desprendimento de oxigênio. 
Com o crescente emprego de ligas, tais como aço inox, ligas de titânio etc., o problema da 
remoção dos óxidos superficiais das mesmas também cresce. Nos diversos tratamentos, a 
quente, a que essas ligas são submetidas, desenvolvem-se camadas de óxidos de alta resistência. 
A sua remoção por ácidos passou a ser muito dispendiosa e demorada. A tecnologia da sua 
remoção evoluiu para o emprego de sais fundidos que apresentam inúmeras virtudes, desde a 
rapidez até o custo. 
 
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6 Limpeza por Ação Mecânica 
 
Limpeza por meio de ferramentas manuais 
 
A norma ABNT NBR15239 define o método de limpeza por meio de ferramentas manuais 
sendo o conjunto de procedimentos que compreendem o emprego manual de escovas, espátulas, 
lixas, martelos, raspadores, picadores e outras ferramentas manuais de impacto, ou a 
combinação das ferramentas citadas. É exigida a remoção da carepa, óxidos, ferrugem e tinta 
antiga soltas, bem como outros contaminantes prejudiciais. Não se espera, porém, que toda a 
carepa, óxidos e tinta antiga sejam removidos por este processo. É aceitável a permanência de 
oxidação ou pintura firmemente aderida. 
 
Limpeza por meio de ferramentas mecânicas 
 
Define-se como o método de limpeza que faz o emprego de ferramentas elétricas ou 
pneumáticas, escovas rotativas, lixadeiras ou esmerilhadeiras, pistola de agulhas ou outrasferramentas de impacto ou rotativas ou a combinação de ambas. É exigida a remoção de placas 
de ferrugem, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outros contaminantes prejudiciais à 
pintura. Não se espera, porém, que toda a carepa, óxidos e tinta antiga sejam removidos por 
este processo. É aceitável a permanência de oxidação ou pintura firmemente aderida. 
Os padrões de limpeza de superfícies de aço, estabelecidos pelas normas SIS 055900-1967 e 
ISO 8501, são o St 2 e o St 3, os quais correspondem, respectivamente, aos padrões SP-2 e SP-
3 da norma SSPC. 
grau St 2 — superfície de aço tratada com ferramentas manuais ou mecânicas com remoção de 
carepa de laminação solta, ferrugem e tinta existente soltas e outros contaminantes estranhos. 
A superfície deve ser limpa com aspirador, ar comprimido seco e limpo ou escova de pelo. O 
aspecto final deve corresponder às gravuras com designação St 2. Esta limpeza não se aplica a 
grau de intemperismo A. Para os demais graus, os padrões de limpeza são: B St 2, C St 2 e D 
St 2; 
grau St 3 — superfície de aço tratada com ferramentas manuais ou mecânicas de maneira mais 
minuciosa e vigorosa que no grau St 2, devendo, após o tratamento, apresentar brilho metálico 
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característico. Esta limpeza não se aplica a grau de intemperismo A. Para os demais graus, os 
padrões de limpeza são: B St 3, C St 3 e D St 3. 
Com base na ASTM D 610, foram adotados os seguintes graus de intemperismo de superfícies 
de aço pintadas: 
grau 8 — pintura existente quase intacta; 
grau 6 — pintura de acabamento calcinada podendo apresentar tinta de fundo exposta. É 
admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos de 1% da área 
deve se encontrar afetada por corrosão, esfolamento ou tinta solta; 
grau 4 — pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 10% de 
sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de “pits” 
grau 2 — pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 33% de 
sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de “pits” 
grau 0 — intensa presença de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por “pits” 
e alvéolos. 
 
É importante destacar que a limpeza por meio de ferramentas mecânicas e/ou manuais não 
remove completamente os produtos de corrosão da superfície, como pode ser observado pela 
descrição dos próprios padrões de limpeza e pela ilustração da Fig. 07. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 07:Representação esquemática do aspecto do aço, antes e após a preparação da superfície por 
meio de ferramentas mecânicas. 
 
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Como consequência, a durabilidade dos revestimentos por pintura será inferior àquela que seria 
obtida se os mesmos fossem aplicados sobre uma superfície com um grau de limpeza melhor, 
tais como Sa 3, Sa 2 1/2 ou Sa 2. O problema torna-se mais grave quando os produtos de 
corrosão são formados em atmosferas agressivas (marinha e/ou industrial). Nestas condições, 
nos produtos de corrosão, mesmo após a preparação da superfície, será observada, em maior ou 
menor concentração, dependendo da eficiência da limpeza e do grau de corrosão do aço, a 
presença de sais solúveis, principalmente de cloretos e/ou sulfatos. 
 
7 Limpeza por meio de jateamento abrasivo 
 
Este processo consiste em repelir um fluxo de material abrasivo a frio e a alta velocidade contra 
a superfície a ser limpa, eliminando assim todas as impurezas e tornando-a mais rugosa, 
possibilitando a ancoragem do revestimento. 
Dessa maneira, se criam condições mais adequadas para uma boa aderência do material, 
fundamental para uma maior fixação da proteção anticorrosiva e da tinta a ser aplicada de fundo. 
É muito empregado especialmente em diferentes indústrias como da construção, fundição, 
mineração e metalmecânica. 
É possível utilizar diversos tipos de abrasivos para fazer esse jateamento, que podem inclusive 
ser agrupados de acordo com a sua origem. Os principais são: 
▪ Abrasivos metálicos: chamados de Granalha de Aço. 
▪ Abrasivos não-metálicos: subdivididos sobre: 
▪ Minerais: areia de sílica, granada, dolomite e olivina; 
▪ Sintéticos: carboneto de silício, níquel e ferro, óxido de alumínio e contas de vidro; 
▪ Orgânicos: caroços de azeitona, caroços de cereja, cascas de nozes; 
▪ Outros: gelo seco, plástico granulado ou bicarbonato de sódio 
 
Durante a aplicação do método, é utilizado ar comprimido para impulsionar os abrasivos sobre 
a superfície. Por isso, um dos principais equipamentos utilizados para o jateamento são 
os compressores de ar. 
https://degraus.com.br/categoria-produto/compressor-de-ar/
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Há também a necessidade de pistolas de jateamento e mangueiras projetadas especificamente 
para essa função. Os profissionais de jateamento contam ainda com um bico na mangueira para 
direcionar o produto abrasivo para o objeto com níveis elevados de pressão. 
Vale lembrar que, por mais que a operação seja simples de ser realizada, é fundamental que o 
manuseio do equipamento seja adequado seguindo as devidas condições de segurança. 
 
 
Graus de preparação com Jateamento abrasivo 
 
Sa 1 - Limpeza por Jateamento ligeiro (brush-off): O jato é aplicado rapidamente e remove 
a carepa de laminação solta e outras impurezas, Figura 08. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 08: Grau Sa 1 de jateamento no Aço Carbono grau C de intemperismo. Extraído de ISO, 
2007. 
 
Sa 2 - Limpeza por Jateamento comercial: O jato deve remover praticamente toda carepa de 
laminação e outras impurezas. Caso a superfície possua cavidades (graus C e D), pelo menos 
65% de cada área de 6,45 cm2 deverão estar livres de resíduos visíveis no fundo das cavidades. 
Após o tratamento a superfície deve apresentar uma coloração acinzentada conforme Figura 09 
(EVS, 2002). 
 
 
 
 
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Figura 09: Grau Sa 2 de jateamento no Aço Carbono grau C de intemperismo. Extraído de ISO, 
2007. 
 
Sa 2 ½ - Limpeza por Jateamento ao metal quase branco: O jato deve remover toda carepa 
de laminação e outras impurezas, de modo que possam aparecer apenas leves manchas na 
superfície. Após a limpeza, 95% de cada área de 6,45 cm2 deverão estar livres de resíduos 
visíveis e apresentar coloração cinza clara como mostra a Figura 10. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10: Grau Sa 2 ½ de jateamento no Aço Carbono grau C de intemperismo. Extraído de 
ISO, 2007. 
 
 
 
 
 
 
 
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Sa 3 - Limpeza por Jateamento ao metal branco: O jato deve remover toda carepa de 
laminação ou outras impurezas, de modo que a superfície fique totalmente livre de resíduos 
visíveis. Após a limpeza, a superfície deverá apresentar coloração cinza clara e uniforme como 
mostra a Figura 11 (EVS, 2002). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11: Grau Sa 3 de jateamento no Aço Carbono grau C de intemperismo. Extraído de ISO, 
2007. 
 
8 Limpeza por meio de hidrojateamento 
 
A limpeza de superfície por meio de hidrojateamento é um dos processos em que a remoção 
dos contaminantes é feita utilizando-se água a altas pressões. De acordo com a norma SSPC-
SP12/NACE No. 511, o hidrojateamento pode ser classificado em: 
▪ hidrojateamento à alta pressão: neste caso, a pressão pode variar de 34 MPa a 170 
MPa (10.000 psi a 25.000 psi); 
▪ hidrojateamento à hiperalta pressão: esta classificação é usada para pressões acima 
de 170 MPa (25.000 psi). Atualmente, já existem equipamentos capazes de operar com 
pressões de até 276 MPa (40.000 psi) 
Para pressões inferiores a 34 MPa (5.000 psi), a referida norma denomina o processo como 
limpeza com água à baixa pressão e entre 34 MPa e 70 MPa (5.000 psi a 10.000 psi) como 
limpeza com água à alta pressão. 
 
 
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O hidrojateamento é um método de preparação de superfície bastante utilizado no campo da 
pintura anticorrosiva e possui, entre outras, as seguintes características técnicas:▪ é eficiente na remoção de contaminantes da superfície, em especial os sais solúveis que 
são, em muitos casos, os responsáveis diretos pela degradação dos revestimentos e 
corrosão do substrato; não gera pó durante a operação de limpeza nem produz faíscas; 
▪ não é nocivo ao meio ambiente, o que é importante sob o ponto de vista de impacto 
ambiental, nem prejudicial à saúde, desde que no processo exista um sistema para coleta 
e tratamento dos resíduos retirados da superfície; 
▪ não confere rugosidade à superfície e esta é uma desvantagem do processo. Portanto, é 
recomendado para os casos em que a superfície já possua um perfil de rugosidade, como, 
por exemplo, aquele oriundo de processos anteriores de jateamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Referências 
 
ABNT NBR15239. “Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais e mecânicas”. 
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. 
ASTM G1-90. Standard Practice for Preparing, Cleaning, and Evaluation Corrosion Test 
Specimens. ASTM International, 1990. 
AWAD, M. M. Fouling of Heat Transfer Surfaces. In: BELMILOUDI, A. (Ed.). . Heat Transfer 
- Theoretical Analysis, Experimental Investigations and Industrial Systems Heat Transfer - 
Theoretical Analysis, Experimental Investigations and Industrial Systems. [s.l: s.n.]. 
GENTIL, V. Corrosão. 6. ed. [s.l.] LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora: Rio de Janeiro, 
2017 
ISO 8501-1 – Preparation of steel substrates before application of paints and related products - 
visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated 
steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings. 
 
ELETROBRÁS – Norma Técnica (NE-03) – Jateamento Abrasivo e Hidrojateamento do Aço 
Carbono, 1ªed,2016. Disponível em: 
https://q.eletrobras.com/pt/AreasdeAtuacao/Transmiss%C3%A3o/Disponibiliza%C3%A7%C
3%A3o%20das%20Normas%20Eletrobras%20de%20Pintura%20Anticorrosiva/NE-003%20-
%20Jateamento%20Abrasivo%20e%20Hidrojateamento%20de%20A%C3%A7o%20Carbon
o.pdf 
 
NACE International, NACE No. 5/SSPC-SP12, “Surface preparation and cleaning of steel and 
other hard materials by high- and ultrahigh-pressure water jetting prior to recoating”, 1995. 
 
PONTES, J.F.R. “Eficiência da limpeza por meio de ferramentas mecânicas na preparação de 
superfície em serviços de pintura anticorrosiva no setor elétrico”, COTEQ 14ª Conferência 
sobre Tecnologia de Equipamentos 2017. 
 
YANG, L. “Techniques for corrosion monitoring”. Woodhead, Publishing Limited. Cambridge, 
2020. p. 6. 
 
 
 
https://q.eletrobras.com/pt/AreasdeAtuacao/Transmiss%C3%A3o/Disponibiliza%C3%A7%C3%A3o%20das%20Normas%20Eletrobras%20de%20Pintura%20Anticorrosiva/NE-003%20-%20Jateamento%20Abrasivo%20e%20Hidrojateamento%20de%20A%C3%A7o%20Carbono.pdf
https://q.eletrobras.com/pt/AreasdeAtuacao/Transmiss%C3%A3o/Disponibiliza%C3%A7%C3%A3o%20das%20Normas%20Eletrobras%20de%20Pintura%20Anticorrosiva/NE-003%20-%20Jateamento%20Abrasivo%20e%20Hidrojateamento%20de%20A%C3%A7o%20Carbono.pdf
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