Controle de Nível em Silo

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CONTROLADORES LÓGICOS 
PROGRAMÁVEIS 
AULA 6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Vamos apresentar exemplos práticos do uso do controlador lógico 
programável (CLP). Nosso objetivo é mostrar aplicações de diferentes tipos, 
empregando os conceitos de programação de CLP que abordamos durante a 
nossa caminhada. Além disso, tais aplicações visam tratar de assuntos 
relacionados ao CLP. 
Nosso primeiro projeto consiste em um sistema de controle de nível para 
um silo de armazenamento, que trabalha com botoeiras e sensores para o 
acionamento das entradas do CLP, além de válvula e com um contator, com 
acionamento pelas saídas deste. Já o segundo projeto consiste no controle de 
um portão eletrônico, que faz uso de botões e contatores para o acionamento do 
motor que abre e fecha o portão. 
O terceiro projeto consiste no controle de temperatura de aquecimento de 
um forno industrial, empregando o conceito de controle on/off. Na sequência, em 
nosso quarto projeto, vamos trabalhar com um controle semafórico para um 
cruzamento, implementado de duas maneiras distintas. Na primeira, 
empregamos o conceito de lógica combinacional, com a intenção de mostrar 
como podemos fazer o acionamento de saídas do CLP a partir de combinações 
do acionamento de suas entradas. A segunda proposta, que é a mais utilizada 
para esse tipo de aplicação, faz uso de lógicas com temporizadores para acionar 
as saídas do CLP, ligando os LEDs do semáforo. 
Por fim, temos o projeto de uma esteira transportadora, responsável por 
conduzir caixas que vão ser abastecidas com peças, tudo de forma 
automatizada. Uma segunda esteira transporta as peças, que são contadas por 
meio do CLP; ao completar o número de peças, o sistema para de enviá-las e 
conduz a caixa cheia para a próxima estação. 
TEMA 1 – PROJETO DE CONTROLE DE NÍVEL DE UM SILO DE 
ARMAZENAMENTO 
Nosso primeiro projeto é destinado ao controle de nível de um silo de 
armazenamento, que é responsável pelo enchimento de caixas com o material 
que contém. Para melhor compreensão do sistema, dividimos o assunto em duas 
seções: na primeira, vamos descrever o sistema, explicando os seus 
componentes. Na segunda parte, veremos o projeto de controle, responsável por 
 
 
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apresentar a conexão dos equipamentos utilizados ao CLP, com um exemplo de 
programa de instruções desenvolvido na linguagem ladder. 
1.1 Descrição do sistema 
Como já vimos, o sistema é formado por um silo de armazenamento, que 
armazena o material que vai ser utilizado para o enchimento das caixas. A saída 
do silo é equipada com uma válvula solenoide, controlada pelo CLP. Ou seja, 
quando a saída na qual ela está conectada é acionada, a válvula abre; quando 
a saída for desativada, a válvula desliga. Além disso, o silo tem um sensor de 
nível baixo, responsável por emitir um sinal de alerta no painel, que índica que o 
tanque está vazio. Um sensor de nível é responsável pelo controle do 
enchimento das caixas, ou seja, ele verifica o nível de material já inserido na 
caixa, emitindo um sinal quando ela estiver completamente preenchida. 
Já a esteira é movimentada por meio de um motor elétrico, acionado pelo 
contator K1, responsável por controlar o seu funcionamento. Ainda, foi instalado, 
próximo à esteira, um sensor de proximidade, que tem a função de identificar a 
presença da caixa que deve ser enchida, enviando um comando para o CLP. No 
momento da identificação de um sinal ativo no sensor de proximidade, o CLP 
para a esteira, para que a caixa possa ser enchida. Completado o processo de 
enchimento da caixa, a esteira volta a ser acionada, conduzindo a caixa cheia 
para a próxima estação e trazendo uma nova caixa. Todos os elementos 
descritos podem ser observados na Figura 1, que traz uma representação para 
o sistema. 
Figura 1 – Representação do sistema de controle de nível de um silo de 
armazenamento 
 
 
 
4 
Além dos aspectos mencionados, existe um painel com botões pulsadores 
responsáveis por acionamento, B1 e B0. O Botão B1 liga o sistema, enquanto 
B0 o desliga. Para sinalizar o que está acontecendo no processo, temos três 
sinalizadores: ligado (representado pelo sinalizador verde), enchimento 
(representado pelo sinalizador amarelo) e tanque vazio (representado pelo 
sinalizador vermelho). O sinalizador de ligado é acionado sempre que iniciamos 
o sistema, por meio do botão B1. Ele permanece ativo enquanto o sistema não 
for desligado. O sinalizador amarelo indica que a caixa está sendo enchida. 
Portanto, ele permanece aceso durante todo o processo de abertura da válvula. 
Por fim, o sinalizador vermelho é acionado apenas quando o nível do tanque 
diminui, atingindo o nível de tanque vazio. 
O CLP recebe os sinais oriundo dos botões e sensores por meio de uma 
conexão entre eles e as suas entradas. Ainda poderá acionar os sinalizadores e 
o contator para controle do motor por meio das saídas, pois eles estão 
conectados a elas. Conforme já vimos, o CLP executa o programa de instruções 
com base nas informações fornecidas pelos sensores conectados ao módulo de 
entrada, enquanto os resultados do processamento são enviados ao módulo de 
saída. Sendo assim, quando uma saída é ativada, o atuador conectado também 
é ativado. 
1.2 Implementação do sistema de controle e programação 
Neste momento, vamos explicar o programa de instruções desenvolvido 
para o controle do sistema, por meio de um quadro de associação de entradas 
e saídas do CLP aos componentes (Quadro 1). Com base na associação 
apresentada a seguir, podemos analisar como ocorre o acionamento das 
entradas e saídas do CLP, pois o programa de instruções apresenta apenas 
elementos associados a elas. 
Quadro 1 – Associação de entradas e saídas para o projeto 
Elemento Entrada Elemento Saída 
B0 I1 Contator K1 Q1 
B1 I2 Válvula solenoide Q2 
Sensor de proximidade I3 Sinalizador verde Q3 
Sensor de nível baixo I4 Sinalizador amarelo Q4 
Sensor de nível I5 Sinalizador vermelho Q5 
 
 
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Para o controle do processo, desenvolvemos um programa de instruções 
empregando a linguagem ladder, padronizada pela norma IEC 61131. Vale 
lembrar que o programa desenvolvido é um exemplo, de modo que não se trata 
da única alternativa possível. Ou seja, podemos desenvolver programas com 
diferenças na programação, ainda que possam executar a mesma lógica. 
Observe o programa desenvolvido na Figura 2. 
Figura 2 – Programa de instruções desenvolvido em linguagem ladder 
 
A primeira linha corresponde à inicialização do sistema. Assim, quando 
pressionamos o botão B1, acionamos a entrada I2; se o botão B0 (conectado à 
entrada I1) e o sensor de nível baixo (conectado a entrada I4) não estiverem 
acionados, a memória M1 será ligada. Além disso, existe um contato de selo 
para manter a memória M1 ativa, mesmo que a entrada I2 seja desativada, pois 
temos um botão pulsador conectado a ela. Depois de ativada a memória M1, ela 
só será desligada caso o botão B0 ou o sensor de nível baixo sejam acionados. 
Na segunda linha, temos o acionamento do sinalizador vermelho, com a 
indicação de tanque vazio. Como esse sinalizador é acionado pela saída Q5, 
sempre que o sensor de nível baixo for ativado, ele acionará a saída Q5, ligando 
o sinalizador vermelho. A terceira linha é responsável pelo acionamento do 
contator K1, que liga o motor que controla o funcionamento da esteira. Sempre 
que o sistema é iniciado pelo botão B1, ele ligará a memória M1, que 
automaticamente aciona a saída Q1, que por sua vez energiza o contator. Além 
disso, em paralelo ao acionamento da saída Q1, temos o acionamento da saída 
 
 
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Q3, que liga o sinalizador verde, que por sua vez representa o sistema em 
funcionamento. 
Por fim, na quarta linha, temos o acionamento da válvula solenoide, por 
meio da saída Q2. Essa saída será acionada quando o sistemaestiver ligado 
(condicionado pelo contato da memória M1) e quando o sensor de proximidade 
identificar a presença de uma caixa na esteira. Nessa condição, além de ligar a 
saída Q2 para abrir a válvula, será necessário desligar a saída Q1, para que a 
esteira seja desligada e a caixa enchida. Ao final do processo de enchimento da 
caixa, o sensor de nível conectado à entrada I5 será responsável por desligar a 
saída Q2 e por acionar novamente a saída Q1, ligando a esteira. Isso faz com 
que a caixa cheia seja enviada para a próxima estação. Uma nova caixa vazia 
será posicionada para o enchimento. Dessa maneira, conseguimos implementar 
um sistema de controle de nível do silo de armazenamento e um enchimento de 
caixas com o material armazenado no silo. 
TEMA 2 – PROJETO DE PORTÃO AUTOMÁTICO 
Neste projeto, vamos implementar um sistema de controle de portão 
automatizado empregando CLP. Assim como no projeto anterior, vamos dividir 
nossos estudos: primeiramente, uma descrição, depois os detalhes sobre a 
implementação do programa de controle a ser executado pelo CLP. Portanto, as 
próximas seções são esses tópicos. 
2.1 Descrição do sistema 
O portão é controlado por um motor elétrico, que é responsável por sua 
abertura e fechamento. O motor deverá operar girando nos sentidos horário e 
anti-horário, pois essa mecânica faz o portão abrir ou fechar. Para acionar o 
motor em dois sentidos, será necessário usar dois contatores. No caso, vamos 
utilizar os contatores K1 e K2. O contator K1 será utilizado para acionar o motor 
no sentido horário, o que faz ele abrir, enquanto o contator K2 será empregado 
para acionar o motor no sentido anti-horário, fechando-o. O sistema conta ainda 
com dois sensores do tipo fim de curso, que indicam se o portão está totalmente 
aberto ou fechado. Se o portão estiver totalmente aberto, o sensor fim de curso 
do portão nessa condição será acionado, levando ao desligamento do motor. O 
 
 
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mesmo acontece quando o sensor fim de curso do portão totalmente aberto é 
acionado, pois nesse caso também será preciso desligar o motor. 
Além dos componentes já descritos, três botões do tipo pulsador são 
responsáveis por comandar o portão automático: B0, B1 e B2. O botão B0 é 
destinado à abertura do portão. Portanto, será o nosso botão ABRIR, enquanto 
o botão B1 fecha o portão, ou seja, é o nosso botão FECHAR. Temos ainda o 
botão B2, que serve para parar tanto a abertura quanto o fechamento do portão 
– ou seja, ele será o botão PARAR. 
No controle também existem dois sinalizadores, um para indicar que o 
portão está abrindo e outro para indicar que ele está fechando. Eles são 
conectados às saídas Q3 e Q4, respectivamente. Vemos uma representação 
desse sistema na Figura 3, na qual podemos observar a presença do motor, 
controlado pelos contatores K1 e K2, além dos sensores do tipo fim de curso, 
responsáveis por fornecer os sinais de portão totalmente fechado ou aberto. 
Figura 3 – Representação do sistema de controle do portão automático 
 
2.2 Implementação do sistema de controle e programação 
Assim como no primeiro projeto, daremos início à explicação sobre a 
implementação com um quadro que traz a associação das entradas e saídas do 
CLP aos componentes utilizados (Quadro 2). Para as entradas, temos os botões 
B0, B1 e B2 conectados às entradas I1, I2 e I3, respectivamente. Temos ainda 
sensores fim de curso conectados às entradas I4 (sensor que indica portão 
totalmente fechado) e I5 (sensor que indica portão totalmente aberto). Na saída 
Q1, temos o contator K1; na saída Q2, o contator K2. O sinalizador de portão 
abrindo está conectado à saída Q3, enquanto o sinalizador de portão fechando 
 
 
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está conectado à saída Q4. Além do quadro de associação de entradas e saídas, 
temos uma representação para as conexões entre os componentes do sistema 
e o CLP (Figura 4). 
Quadro 2 – Associação de entradas e saídas para o projeto 
Elemento Entrada Elemento Saída 
B0 – ABRIR I1 Contator K1 Q1 
B1 – FECHAR I2 Contator K1 Q2 
B2 – PARAR I3 
Sinalizador indicando portão 
abrindo 
Q3 
Sensor fim-de-curso portão 
totalmente fechado (FC1) 
I4 
Sinalizador indicando portão 
fechando 
Q4 
Sensor fim-de-curso portão 
totalmente aberto (FC2) 
I5 
Figura 4 – Conexões com as entradas e saídas do CLP 
 
Ainda sobre as ligações, temos a representação do circuito de força 
utilizado para o acionamento do motor elétrico (Figura 5). A rede de alimentação 
trifásica alimenta os contatores responsáveis por acionar o motor nos sentidos 
horário e anti-horário. 
 
 
 
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Figura 5 – Circuito de força para acionamento do motor elétrico 
 
Agora, vamos discutir o desenvolvimento do programa de instruções, pois 
já definimos como foram implementadas as conexões necessárias para o 
funcionamento do sistema. Na Figura 6, temos o diagrama para o controle do 
portão, desenvolvido em linguagem ladder. 
Na primeira linha, temos o acionamento da saída Q1, responsável por 
energizar o contator K1, para que o motor gire no sentido horário e abra o portão. 
Para que a saída seja ativada, é necessário pressionar o botão ABRIR, que ativa 
a entrada I1. Quando essa entrada é acionada, ocorre a energização da saída 
Q1, o que faz com que o contato de selo da saída seja fechado, sendo 
posicionado paralelamente ao contato da entrada I1. 
Além disso, em conexão paralela à saída Q1, temos a saída Q3, 
responsável por ligar o sinalizador que indica que o portão está abrindo. As 
saídas Q1 e Q3 serão desligadas somente se o botão PARAR ou o sensor que 
indica que o portão está totalmente aberto forem ativados. A segunda linha 
controla o acionamento da saída Q2, que energiza o contator K2. Como esse 
contator é responsável por ligar o motor no sentido anti-horário (ou seja, fechá-
lo), ele deve ser acionado em duas condições: 
• O portão deverá ser fechado quando o botão FECHAR for acionado; 
• Caso o portão seja esquecido aberto, por questões de segurança, ele 
deverá fechar automaticamente após 25 segundos. 
 
 
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Portanto, na segunda linha, implementamos uma condição OU para o 
acionamento da saída Q2. Ela será acionada se o botão FECHAR for 
pressionado, ativando a entrada I2, o que faz com que o contato de selo também 
seja fechado. Assim como fizemos para indicar que o portão estava sendo 
aberto, temos uma saída ligada em paralelo à Q2, que irá acionar o sinalizador: 
trata-se da saída Q4. 
Figura 6 – Programa de instruções desenvolvido em linguagem ladder 
 
O motor será desligado se o botão PARAR for acionado, ou quando ele 
está totalmente fechado e o sensor que indica essa condição aparece ativo. A 
segunda condição que aciona a saída Q2 para fechar o portão é a ativação do 
sensor que indica o portão aberto por um período de 25 segundos. Ou seja, 
nesse caso, o portão já estaria aberto por 25 segundos, o que significa que ele 
foi esquecido aberto, sendo necessário acionar a saída Q2 para fechá-lo. Ainda, 
durante todo o processo de fechamento do portão, a saída Q4 permanece 
acionada, ativando o sinalizador referente ao processo. 
TEMA 3 – PROJETO DE CONTROLE DE AQUECIMENTO DE UM FORNO 
INDUSTRIAL 
Para esse projeto, teremos a implementação de um sistema de controle 
do tipo on/off para o controle de temperatura de um forno industrial. O controle é 
realizado por meio de um CLP, que deverá identificar variações de temperatura 
fora da faixa de funcionamento do forno, atuando ainda sobre a resistência 
responsável por esquentá-lo. Assim como nos tópicos anteriores, também 
 
 
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vamos dividir esse assunto em descrição do projeto e implementação do sistema 
de controle. 
3.1 Descrição do sistema 
O forno industrial utilizado neste exemplo apresenta dois modos de 
operação: manual e automático. No modo manual, o usuário tem a função de 
ligar e desligar o forno. Já no modo automático, depois de acionado, ele 
permanecerá ligado durante30 minutos. O forno é aquecido por uma resistência 
elétrica conectada a uma das saídas do CLP. A Figura 7 traz uma representação 
desse sistema. 
Figura 7 – Representação do sistema de controle forno industrial 
 
Além disso, o sistema conta com um sensor de temperatura que produz 
um sinal discreto, ou seja, 0 e 1. Existem ainda outros tipos de sensores de 
temperatura, inclusive analógicos, que geram sinais de saídas também 
analógicos. Entretanto, nessa implementação optamos por usar um sensor que 
produz um sinal de saída discreto, para que possamos utilizar as entradas 
digitais do CLP. 
Esse sensor é capaz de identificar a temperatura. Para uma determinada 
faixa de temperatura, ele emite um sinal de nível lógico baixo, ou seja, zero. Caso 
a temperatura aferida esteja fora dessa faixa, ele passa a emitir um sinal de nível 
lógico alto, ou seja, de valor 1. Esse tipo de sensor aparece em um exemplo de 
aplicação abordado por Natale (2008). A faixa de temperatura corresponde a um 
intervalo de valores de temperatura entre um limite inferior (Ti) e um limite 
superior (Ts). A saída do sensor emite um sinal discreto, que terá valor 1 caso a 
temperatura aferida esteja fora da faixa, ou valor 0 para uma temperatura dentro 
da faixa. A relação entre o valor de temperatura medido e o sinal de saída do 
sensor pode ser observada na Figura 8. 
 
 
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Figura 8 – Relação entre valor de temperatura medido e sinal de saída do sensor 
 
Fonte: Natale, 2008. 
Temos ainda que o sistema é acionado pelos botões ON e OFF, que ligam 
e desligam o forno, respectivamente. Durante o período em que o forno está 
acionado, um LED fica acesso, indicando o seu funcionamento. 
3.2 Implementação do sistema de controle e programação 
Agora, vamos discutir as conexões realizadas para a implementação do 
sistema, avaliando o desenvolvimento do programa de instruções. Para que o 
CLP possa operar no controle de acionamento da resistência, precisamos 
realizar as conexões dos componentes às entradas e saídas do CLP, conforme 
os dados do Quadro 3. 
Quadro 3 – Associação entre entradas e saídas para o projeto 
Elemento Entrada Elemento Saída 
Botão ON I1 
Resistência de aquecimento Q1 
Botão OFF I2 
Chave seletora – modo 
manual 
I3 
Chave seletora – modo 
automático 
I4 
Sensor de temperatura I5 
A chave seletora é conectada a duas entradas. O contato normalmente 
fechado (NF) será conectado à entrada I3, com o sistema operando em modo 
manual. Enquanto isso, o contato normalmente aberto (NA) é conectado à 
 
 
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entrada I4, indicando ao sistema que o forno ficará ligado em modo automático, 
sendo necessário desligá-lo depois de 30 minutos. Quanto à parte de controle 
de temperatura, temos que a resistência deverá ser ligada sempre que a 
temperatura estiver abaixo da temperatura inferior da faixa de atuação do forno, 
pois estamos considerando que ela nunca será maior do que o limite superior do 
sensor, já que a resistência não tem capacidade de elevar a temperatura acima 
dele. A Figura 9 apresenta o programa de instruções desenvolvido na linguagem 
ladder para o controle desse sistema. 
Figura 9 – Programa de instruções desenvolvido em linguagem ladder 
 
A primeira linha corresponde ao acionamento da memória, que indica se 
o forno está ligado ou não. Sendo assim, a entrada I1 liga e sela a memória M1, 
enquanto a entrada I2 faz o desligamento. Ainda, existe um contato da memória 
M2, que desliga a memória M1, caso o forno esteja operando em modo 
automático, depois de 30 minutos. 
Na segunda linha, ocorre o acionamento da resistência, o que será 
possível somente se o forno tiver sido ligado, pois nessa situação a memória M1 
estará ativa. Além disso, nessa linha fazemos a consideração do modo de 
operação. Se o forno estiver no modo manual, a entrada I3 permanece acionada 
e liga a resistência, enquanto a temperatura do forno não atinge o valor inferior 
da faixa do sensor. A partir do momento em que a temperatura entra nesta faixa, 
o sinal do sensor muda de 1 para 0. 
Assim, o contato NA, associado a ele, estará aberto, e a resistência será 
desligada. Quando a resistência já está desligada há um tempo, a temperatura 
começa a abaixar dentro do forno. Quando a temperatura for menor do que o 
limite inferior, o contato associado ao sensor volta a fechar, permitindo o 
 
 
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acionamento da resistência novamente. Esse processo acontece durante todo o 
funcionamento do forno, tanto em modo manual quanto automático. 
A associação de contatos NA, em paralelo, das entradas I3 e I4, 
corresponde à seleção do modo de operação, pois tanto no modo manual quanto 
no modo automático é necessário acionar a resistência. A terceira linha faz o 
acionamento do temporizador, caso o forno esteja operando em modo 
automático. Sendo assim, ao ligar o forno, tem início a contagem de tempo de 
30 minutos. Ao final desse intervalo de tempo, a memória M2 é acionada, 
desligando a memória M1. 
TEMA 4 – PROJETO DE UM SEMÁFORO COM CRUZAMENTO 
O quarto projeto consiste no controle semafórico para um cruzamento de 
ruas. Precisamos desenvolver o acionamento dos sinalizadores de ambos os 
semáforos, para controlar o fluxo de carros. Sendo assim, quando uma rua 
permite a passagem de carros, a outra deverá estar bloqueada. A apresentação 
do desenvolvimento desse projeto também está dividida entre a descrição do 
sistema e a implementação das conexões e da programação de CLP. 
4.1 Descrição do sistema 
O sistema conta com um controle, realizado pelo CLP, de dois semáforos, 
cada um formado por três sinalizadores, nas cores vermelha, amarela e verde, 
ordenados de cima para baixo. O cruzamento cujo tráfego desejamos controlar 
está entre as ruas A e B. Tais elementos podem ser observados na Figura 10. 
Figura 10 – Representação do sistema de controle de semáforos 
 
 
 
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O objetivo é bloquear o fluxo de carros na Rua A enquanto o fluxo da Rua 
B estiver liberado. Da mesma forma, precisamos bloquear o fluxo da Rua B 
quando o fluxo da Rua A estiver livre. Além disso, seguimos os seguintes tempos 
para o controle dos semáforos: 
• O sinalizador vermelho deverá ficar aceso por 10 segundos; 
• O sinalizador verde deverá ficar aceso por 7 segundos; e 
• O sinalizador amarelo deverá ficar acesso por 3 segundos. 
Sendo assim, o fluxo de carro de uma rua ficará permitido durante 10 
segundos, enquanto o da outro ficará bloqueado durante os mesmos 10 
segundos. Durante os 10 segundos em que o fluxo fica liberado em cada rua, 7 
segundos são indicados pelo sinalizador verde e 3 segundos pelo amarelo, que 
indica redução da velocidade. 
4.2 Implementação do sistema de controle e programação 
Para a implementação do controle dos semáforos por meio do CLP, é 
preciso realizar a conexão dos elementos às entradas e saídas do semáforo. 
Além dos sinalizadores nas cores dos semáforos, existem ainda dois botões: um 
deles liga o sistema e outro o desliga. Tais botões são do tipo pulsadores. 
Portanto, quando aplicamos um pulso no botão B1, ligamos o processo cíclico 
de funcionamento do sistema; quando pressionamos o botão B0, desligamos o 
mesmo processo. O Quadro 4 apresenta a associação entre as entrada e saídas 
do CLP e os componentes do sistema. Lembrando: o CLP executará o programa 
de instruções com base nas informações que recebe em suas entradas. Além 
disso, ele envia comandos às saídas para que exerçam o controle dos 
dispositivos conectados a elas. 
Quadro 4 – Associação entre entradas e saídas para o projeto 
Elemento Entrada Elemento Saída 
Botão B0 I1 
Semáforo da 
Rua A 
Sinalizador 
vermelho 
Q1 
Sinalizador 
amarelo 
Q2 
Sinalizador 
verde 
Q3 
 
 
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Botão B1 I2 
Semáforo da 
Rua B 
Sinalizador 
vermelho 
Q4 
Sinalizador 
amarelo 
Q5 
Sinalizador 
verde 
Q6 
Para esse programa de instruções, temos o desenvolvimento da lógica de 
acionamento, que controla os sinalizadoresque devem ser ativados a cada 
etapa. Sendo assim, desenvolvemos a lógica de controle para a execução de 
uma operação síncrona e cíclica, para o acionamento dos sinalizadores do 
semáforo, seguindo a lógica de funcionamento descrita na seção anterior. Ao 
pressionar o botão B1, o sistema é ativado, o que ocorre por meio do 
acionamento de uma memória (M1), que só é desligada quando o botão B0 for 
acionado. 
A Figura 11 apresenta o programa de instruções desenvolvido, por meio 
da qual podemos observar o acionamento e o desligamento do sistema. Depois 
de iniciar o processo, passamos ao acionamento sincronizado dos sinalizadores. 
Para isso, devemos ligar as saídas Q1 e Q6, que acionam o sinalizador vermelho 
da Rua A e o verde da Rua B, respectivamente. Eles permanecem acionados 
durante 7 segundos. Depois desse intervalo de tempo, o sinalizador verde da rua 
B é desligado, por meio da desativação da saída Q6; será ligado o sinalizador 
amarelo da rua, sendo que o CLP ligará a saída Q5. 
Figura 11 – Programa de instruções desenvolvido em linguagem ladder 
 
 
 
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Após os 3 segundos, em que a Rua A fica fechada e a Rua B fica em 
alerta, devemos inverter a liberação do fluxo. Portanto, o CLP liga as saídas Q3 
e Q4, acionando o sinalizador verde da Rua A e o vermelho da Rua B, 
respectivamente, durante 7 segundos. Em seguida, o sinalizador verde é 
desligado e o amarelo é acionado por 3 segundos. Depois desses acionamentos, 
o sistema começa o processo novamente, permanecendo nesse ciclo até que 
seja desativado. 
TEMA 5 – PROJETO DE CONTROLE DE ESTEIRAS TRANSPORTADORAS 
Neste último projeto, vamos implementar um sistema de controle de 
esteiras transportadoras, que fazem o transporte de materiais para o enchimento 
de caixas. Além disso, vamos realizar o transporte das caixas preenchidas para 
a próxima estação da planta industrial. No geral, o sistema consiste em duas 
esteiras: a primeira é responsável por trazer peças que serão alocadas dentro 
de caixas de papelão. Cada caixa deverá conter 15 peças. Portanto, precisamos 
contabilizar quantas peças são colocadas em cada. Ainda, sabemos que é 
preciso enviar a caixa com 15 itens para a próxima estação; portanto, uma 
segunda esteira deverá funcionar durante 5 segundos para conduzir a caixa com 
os itens para a próxima estação, trazendo uma nova caixa. As seções a seguir 
apresentam a descrição do sistema e o desenvolvimento do programa de 
instruções para o controle do sistema, realizado pelo CLP. 
5.1 Descrição do sistema 
O sistema conta com duas esteiras, chamadas de 1 e 2. Por sua vez, elas 
são ligadas pelos motores elétricos M1 e M2, que são acionados pelos 
contatores K1 e K2, respectivamente. A esteira 1 é equipada com um sensor de 
proximidade que será acionado cada vez que uma peça passa por ele. Ainda, 
sabemos que o sistema apresenta dois botões de controle: o botão B1 para ligar 
e o botão B2 para desligar. A Figura 12 apresenta a representação do sistema, 
assim como a relação entre as entradas e as saídas do CLP e os componentes. 
 
 
 
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Figura 12 – Representação do sistema de controle do sistema de esteiras 
 
Tanto o botão B0 quanto o B1 são do tipo pulsador. Ou seja, com apenas 
um pulso deverão ativar ou desativar o sistema. Analisando a Figura 12, temos 
que, ao pressionar o botão B0, a entrada I1 será ativada, enquanto que, ao 
pressionar o botão B1, temos a ativação da entrada I2. O sensor de proximidade 
está conectado à entrada I3. Além disso, temos conectados, às saídas Q1 e Q2, 
os contatores K1 e K2, respectivamente, que comandam o funcionamento dos 
motores que acionam as esteiras. 
5.2 Implementação do sistema de controle e programação 
Neste projeto, precisamos utilizar dois blocos de funções no 
desenvolvimento do programa de instruções, pois será necessário contar as 
peças que passam pelo sensor e acionar a esteira durante um certo intervalo de 
tempo. Faremos uso de um bloco funcional contador crescente e de outro bloco 
funcional do tipo temporizador, com atraso na energização. 
O programa de instruções desenvolvido na linguagem ladder pode ser 
observado na Figura 13. Na primeira linha, temos o acionamento da saída Q1, 
que faz com que o contator K1 seja acionado. Esta saída é ativada por meio da 
entrada I2, sendo desativada pela entrada I1. Além disso, podemos observar a 
presença de um contato de selo em paralelo com o contato da entrada I2. Como 
o sistema deverá operar de forma cíclica, enquanto não for desativado, existe 
uma condição OU implementada no acionamento da saída Q1, referente ao final 
da contagem de tempo do funcionamento da segunda esteira. Isto ocorre por 
meio de presença de um contato da memória M1 em paralelo com o acionamento 
da saída Q1. 
 
 
 
19 
Figura 13 – Programa de instruções desenvolvido em linguagem ladder 
 
Ainda, precisamos mencionar que, quando a segunda esteira é ligada por 
meio da saída Q2, a primeira esteira deverá ser desligada. Por isso, temos um 
contato NF da saída Q2 que desliga a saída Q1. Na segunda linha, ocorre a 
contagem de peças que passam pelo sensor. Sendo assim, sempre que o sensor 
identifica uma peça, temos uma variação de sinal. Portanto, a cada variação no 
sinal fornecido pelo sensor de proximidade, ocorre o acionamento da entrada de 
contagem do bloco CTU. Ao final do processo de contagem, é acionada a saída 
Q2, que liga o motor M2 e conduz a caixa até a próxima estação. 
Para que esse processo seja feito, a esteira 2 deverá permanecer 
acionada durante 5 segundos. Por isso, temos, na terceira linha, um bloco 
temporizador T1, acionado pela saída Q2. A partir do momento em que a entrada 
do bloco é acionada, ele passa a contar o tempo até atingir os 5 segundos 
especificados. Depois desse intervalo, ocorre o acionamento da memória M1, 
que tem como função resetar o contador, desligar a esteira 2 e acionar 
novamente a esteira 1, para que uma nova caixa seja enchida com peças, o que 
faz com que o ciclo seja reiniciado. 
FINALIZANDO 
Durante esta etapa, estudamos a implementação de diferentes sistemas 
que empregam o CLP no controle do processo. Conforme vimos, existem 
inúmeras possibilidades para a utilização desse dispositivo, importante para a 
automação de processos no ambiente industrial e em outros setores, conforme 
discutimos ao longo da nossa caminhada. 
 
 
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A partir de exemplos, estudamos a aplicação de diferentes conceitos 
abordados durante a esta caminhada, como a associação de contatos para a 
implementação de lógicas combinacionais, o uso de blocos de funções, além do 
desenvolvimento de programas de instruções na linguagem ladder. Lembrando 
que essa linguagem é mais comum quando falamos da programação de CLPs. 
Desejamos que os conhecimentos obtidos durante os nossos estudos possam 
contribuir com a sua formação profissional, ampliando os horizontes da aplicação 
de um dispositivo amplamente utilizado para aplicações de automação industrial. 
Ainda, fica o incentivo de que você aprofunde os conhecimentos a respeito do 
tema, pois, conforme vimos, existem diversos modelos e fabricantes. Portanto, 
certamente um deles vai atender a sua aplicação de forma precisa. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
NATALE, F. Automação Industrial. 10. ed. São Paulo: Érica, 2008.