5 ENG A 53 APOSTILA CONCRETO ARGAMASSA 29 JANEIRO 2024 VR 16

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UFBA – Escola politécnica DCTM – Departamento de Ciência e Tecnologia dos Materiais 
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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA 
 
ESCOLA POLITÉCNICA 
 
DCTM 
 
ENG – A 53 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II 
 
NOTAS DE AULAS 
 
 
 INTRODUÇÃO – QUALIDADE 
 AGREGADOS 
 ÁGUA 
 ADITIVOS 
 AGLOMERANTES 
 CIMENTO PORTLAND 
 CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Revisado por Prof. Antônio Sérgio Ramos da Silva 
 
JANEIRO, 2024 
Versão VR 16 
 
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IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA 
 
 Conhecimento das características, propriedades, 
limitações, vantagens e desvantagens, usos, locais 
de exposição de diversos materiais utilizados na 
construção civil; 
 
 Solidez, durabilidade, custo, acabamento da obra 
dependem da qualidade dos materiais; 
 
 Conhecimento do controle da qualidade, realização 
de ensaios, analise e aceitação; 
 
 Qualificação dos materiais destinados a concreto, 
bem como sua produção. 
 
 
OBJETIVO DA DISCIPLINA 
 
Conscientizar os alunos do Curso de Engenharia Civil 
sobre a importância do conhecimento técnico-
científico dos materiais de construção, 
especificamente na área de tecnologia de concreto e 
da utilização das respectivas normas técnicas. Tornar 
o aluno capaz de realizar dosagens e ensaios de 
concreto e interpretar seus resultados. 
 
A disciplina é de caráter teórico-prático e visa, através 
de aulas expositivas, exercícios, ensaios de 
laboratório e realização de trabalho prático, em 
equipe, colocar o aluno em contato com a prática da 
construção civil e com a produção de concreto em 
laboratório. 
 
 
 
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INTRODUÇÃO: QUALIDADE, CONTROLE E GARANTIA 
 
CONTROLE DE QUALIDADE ANOS 
UM LUXO 50 -60 
UMA DESPESA 60 - 70 
UM ARGUMENTO DE VENDA 70 - 80 
UMA FONTE DE LUCRO 80 - 90 
UMA QUESTAO DE SOBREVIVÊNCIA 90 
 
QUALIDADE - Conceitos Básicos 
 
"ADEQUAÇÃO AO USO" - J. M. JURAM 
"CONFORMIDADE AOS REQUISITOS" - EDWARD DEMING 
"CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO OU SERVIÇO QUE SATISFAZEM ÀS 
NECESSIDADES DO USUÁRIO E GERAM 
 SATISFAÇÃO" - KAORU ISHIKAWA 
 
QUALIDADE - é o produto, o processo, ou o serviço estar adequado a uma 
finalidade. 
DEVE SATISFAZER AO USUÁRIO 
CONTROLE - é o conjunto de atividades técnicas e planejadas, para alcançar uma 
meta e assegurar um nível pré-determinado de qualidade. 
GARANTIA - é o conjunto de atividades planejadas, que levando em conta os fatores 
técnicos e humanos, se implementam através de sistemáticas de treinamento, 
motivação e controle de todas as etapas do processo. 
 
CONTROLE TOTAL DA QUALDADE 
 
PADRÃO OU NÍVEL - está associado a definição de qualidade. 
 
O PRODUTO, PROCESSO OU SERVIÇO PODE ATENDER À MESMA FUNÇÃO 
ATRAVÉS DE PADRÕES DISTINTOS. 
 
A preocupação com a qualidade de serviços, materiais e equipamentos na 
construção civil tem como principais objetivos: 
 
• Execução de obras com durabilidade compatíveis com a finalidade do 
projeto; 
• Redução do custo final e das despesas com manutenção; 
• Atendimento às expectativas do empreendedor, projetista, construtor e 
usuário. 
 
"ADEQUAÇÃO AO USO" NA CONSTRUÇÃO CIVIL, PODE SER 
ENTENDIDA COMO: 
 
 Ter resistência estrutural adequada; 
 Ser funcional; 
 Possuir as condições ideais de habitabilidade; 
 Ter vida útil elevada (ser durável); 
 Possuir baixo custo de operação e manutenção; 
 Ter preço acessível. 
 
 
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CONTROLE 
DA 
QUALIDADE 
· PLANEJAMENTO 
atender as normas gerais de desempenho, 
código de obras e regulamento 
· PROJETO 
atender às normas específicas de 
desempenho, as normas e documentos 
prescritos. 
· MATERIAIS 
produzir e receber de acordo o 
especificado. 
· EXECUÇÃO atender ao projeto e ao especificado 
· USO 
assegurar a adequada utilização e 
manutenção do produto 
 
Itens contemplados na disciplina Materiais de Construção ENG 446 
 
 Conhecimento das características, propriedades, limitações, vantagens e desvantagens, 
usos, locais de exposição de diversos materiais utilizados na construção civil; 
 Solidez, durabilidade, custo, acabamento da obra dependem da qualidade dos materiais; 
 Conhecimento do controle da qualidade, realização de ensaios, análise e aceitação; 
 Qualificação dos materiais destinados a concreto, bem como sua produção. 
 
Obs.: o conteúdo desta disciplina estará contido nas NORMAS, nacionais ou 
estrangeiras, e na bibliografia apresentada. 
 
PROPRIEDADES DOS CORPOS SÓLIDOS 
 
 DUREZA = resistência da superfície dos materiais à penetração; 
 
 TENACIDADE = resistência que opõem ao choque ou percussão, medida da 
energia necessária para romper o material; 
 
 MALEABILIDADE = capacidade que tem os corpos de se transformarem em 
lâminas, sem se romperem; 
 
 DUCTILIDADE = propriedade que apresentam os corpos de se transformarem em 
fios, esticar, distender, sem se romper; 
 
 DURABILIDADE = capacidade que tem os corpos de permanecerem inalterados 
com o tempo; 
 
 DESGASTE = perda de qualidade ou de dimensões com uso contínuo; 
 
 ELASTICIDADE = propriedade que apresentam certos corpos de retornar a sua 
forma primitiva ao cessar a ação que nele produziu uma deformação; 
 
 FLUÊNCIA = deformação lenta de um corpo submetido a uma tensão constante. 
 
 
 
 
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ESFORÇOS MECÂNICOS 
 
 COMPRESSÃO  TORÇÃO 
 
 
 TRAÇÃO 
 
 
 CISALHAMENTO  FLEXÃO 
 
 
 
 
NORMALIZAÇÃO/NORMATIZAÇÃO 
 
NORMALIZAR - estabelecer códigos técnicos para permitir melhor entendimento 
entre comunidade cientifica, produtora, vendedora e cliente. 
 
As normas técnicas formam a base sobre a qual se estruturam e se operacionalizam os 
programas de controle da qualidade, certificação de conformidade e garantia da 
qualidade. São previstas revisões a cada 5 anos. 
 
Por meio da aplicação das Normas Técnicas, os produtos agregam mais 
segurança e reconhecimento no mercado, pois se fornece uma melhor 
qualidade, segurança e uniformidade, sem considerar a garantia de atuação do 
profissional. 
TIPOS DE NORMAS 
 
ESPECIFICAÇÕES - Fixam condições que os materiais devem satisfazer. 
MÉTODOS - Fixam os procedimentos na execução de ensaios. 
NORMAS - Fixam os procedimentos na execução de serviços ou obras. 
PADRONIZAÇÕES - Estabelecem as dimensões para os materiais ou produtos. 
TERMINOLOGIA – Estabelecem e determinam a nomenclatura técnica. 
 
PRINCIPAIS ENTIDADES E ENTIDADES NORMALIZADORAS INTERNACIONAIS 
 
 COPANT - Comissão Panamericana de Normas Técnicas 
 CEB - Comité Européen du Beton 
 ISO - Internacional Standartization Organization 
 RILEM - Reunion Internationale des Laboratoires d'Essais et des recherches sur les 
Materiaux et les structures 
 IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto 
 ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland 
 DNIT – Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes 
 ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
 EUROCODE – Código Europeu de normas técnicas 
 AASHO - American Society of State Highway Officials Materials 
 AFNOR - Association Française de Nomalization 
 ASTM - American Society for Testing Materials 
 BS - British Standard 
 DIN - Deutsch Industrie Normen 
 
 
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O processo de elaboração de uma Norma Brasileira se inicia com uma demanda da 
sociedade, pelo setor envolvido ou mesmo dos organismos regulamentadores. 
 
A pertinência do pedido e da demanda é analisada pela ABNT. Se tiver mérito, será 
levada ao Comitê Técnico do setor para inserção no Plano de Normalização Setorial 
(PNS) da Comissão de estudo pertinente. Caso contrário, será criada uma Comissão 
de Estudo Especial (ABNT/CEE). 
Em ambos os casos há uma grande preocupação da ABNT em disseminar a todos os 
envolvidos, para que haja uma participação bastante representativa para elaboração da 
norma. 
 
As Comissões de Estudo devem discutir e chegar ao consenso para elaborar o projeto 
de Norma. De posse do Projeto de Norma, a ABNT o submete a consulta 
nacional como forma de dar oportunidade a todas as partes envolvidas de examinar e 
de emitir sua consideração. 
 
Passado o tempo necessário para Consulta Nacional, a Comissão de Estudo realiza 
uma reunião para análise da pertinência ou não das considerações recebidas. Não 
havendo impedimento, o Projeto é encaminhado para homologação pela ABNT, onde 
recebe a sigla ABNT NBR e seu número respectivo. A seguir a Norma é colocada no 
acervo de Normas Brasileiras. 
 
De posse do texto normativo, a ABNT submete o mesmo à Consulta Nacional, como 
forma de dar oportunidade à sociedade de examinar e emitir suas considerações. 
 
Decorrido o tempo necessário para a Consulta Nacional, se realiza uma última reunião 
para análise da pertinência ou não das considerações recebidas. Não havendo 
impedimento, o texto será levado à homologação pela ABNT, onde recebe a sigla 
ABNT NBR e seu número respectivo. A seguir é colocada no acervo de Normas 
Brasileiras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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I – AGREGADOS 
 
Materiais granulosos, preferencialmente inertes, com dimensões e propriedades 
variáveis, que podem ser selecionados adequadamente à obra de engenharia que se 
pretende executar. 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Os agregados caracterizam-se como os materiais granulares, geralmente inertes, que 
compõem as argamassas e concreto, cujas partículas abrangem dimensões desde 100 
μm até 100 mm. Seu estudo torna-se importante na medida em que seu volume 
constitui 70 a 75% do volume do concreto. 
 
Durante muito tempo, os pesquisadores afirmaram que os agregados não tinham 
participação na resistência do concreto. Naquela época, os estudos realizados com os 
agregados em utilização, de boa qualidade, confirmaram este fato. Desde Feret em 
1896, até Abrams em 1923, esta afirmativa era verdadeira, desde que o agregado 
fosse mais resistente que o concreto, o que, realmente, ocorria com os materiais 
tradicionalmente empregados. Com o desaparecimento dos bons materiais e a 
necessidade de construção em locais distantes, com agregados de outra natureza, os 
problemas começaram a aparecer, exigindo dos tecnologistas e a necessidade de 
seleção e escolha dos agregados. 
 
Os primeiros ensaios foram de natureza física, principalmente os relacionados com a 
resistência e a forma do grão, além dos já conhecidos como granulometria, presença 
de impurezas (lodo, matéria orgânica, argila, carvão, mica, entre outros). De 1940 para 
cá, surgiram os ensaios de natureza química e estrutural, haja vista a possibilidade de 
reações químicas e de colagem entre o inerte e o cimento; as primeiras davam origem 
a expansões destrutivas no concreto e as segundas, a melhoria de suas propriedades 
mecânicas. 
 
As propriedades que hoje se exigem dos agregados são de natureza geométrica, física 
e química, a saber: 
 
a) Forma adequada e dimensões proporcionadas. 
b) Resistência adequada aos esforços atuantes. 
c) Propriedades térmicas compatíveis. 
d) Adequadas propriedades químicas, relativas ao aglomerante e ao meio. 
e) Ausência de substâncias prejudiciais. 
 
Para verificar essas propriedades, diversos ensaios são normalizados, cujos resultados 
podem ser qualitativos ou quantitativos. Uma boa indicação que se pode obter sobre a 
qualidade de um agregado é a observação do comportamento do concreto ao longo do 
tempo. 
 
A Especificação Brasileira que trata dos requisitos aos quais os agregados devem 
satisfazer para uso no concreto é a NBR 7211, que será apresentada mais adiante. 
 
A análise petrográfica da rocha de origem visando seu uso na fabricação de agregados 
para concreto é feita de acordo com a NBR 7389 – 1 e 2, Agregados - Análise 
petrográfica de agregado para concreto - Parte 1: Agregado miúdo e Agregados - 
Análise petrográfica de agregado para concreto - Parte 2: Agregado graúdo para 
utilização como agregado em concreto. 
 
 
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2. USO 
 
 LASTRO DE VIAS FÉRREAS 
 BASES DE CALÇAMENTO 
 RODOVIAS Adicionamento ao Solo 
Revestimento Betuminoso 
 
 ARGAMASSAS E CONCRETOS 
 
3. FUNÇÃO DOS AGREGADOS 
 
 Econômica - material de menor custo que o cimento 
 Técnica - maior estabilidade dimensional 
- maior durabilidade 
 Estética - aspectos estéticos, visuais 
 
3.1 ECONÔMICA 
 
 Aquisição 
 
 Obtenção industrial (Custo) 
 Transporte 
 
 Utilização 
 
 Aplicação 
 Conservação 
 
 3.2 TÉCNICA 
 
 Resistência (qualidade) 
 Trabalhabilidade 
 Durabilidade 
 
3.3. ESTÉTICA – aplicação contemplando aspectos de acabamento, beleza e menor 
custo 
 
A verificação da qualidade (condição técnica) é feita através de 
ENSAIOS. 
 
4 - CLASSIFICAÇÃO 
 
4.1 QUANTO À ORIGEM 
 
4.1.1 Naturais - já são encontrados na natureza sob forma de agregado (areia natural, 
pedregulho, pedra pome, etc. ) 
4.1.2 Artificiais - necessitam de um trabalho de beneficiamento (areia artificial, brita, 
escória de alto forno, argila expandida, etc.) 
 
 
 
 
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4.2 QUANTO ÀS DIMENSÕES 
 
4.2.1 Miúdos: Agregados cujos grãos passam na peneira com abertura de malha de 
4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm, 
em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR 17054, com peneiras 
definidas pela ABNT NBR ISO 3310-1 (areia natural, pedrisco, etc.) 
 
4.2.2 Graúdos: Agregados cujos grãos passam na peneira com abertura de malha de 
75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm, 
em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR 17054, com peneiras 
definidas pela ABNT NBR ISO 3310-1 (brita, pedregulho, etc.) 
 
4.3 QUANTO À MASSA ESPECÍFICA 
 
4.3.1 Leves ( < 2.000 kg/m3) = pedras pomes, argila expandida, vermiculita 
4.3.2 Normais (2.000 a 2.800 kg/m3) = areias quartzosas, seixos, britas de granito, 
gnaisses, etc 
4.3.3 Pesados ( > 2.800 Mg/m3) = barita, limonita, magnetita, hematita etc. 
 
5 – OBTENÇÃO 
 
5.1 Agregados naturais - areias e pedregulhos 
 
Extração direta - lavagem e seleção (beneficiamento) 
 
Classificação de jazidas de agregados naturais 
 
- Residuais - decomposição da rocha matriz, boa granulometria, porém muitas 
impurezas. 
- Eólicas - transporte pelos ventos - depósitos de material muito fino, grande pureza 
- Aluviais - marítimos - ruins 
 fluviais - os melhores 
 
Quanto ao tipo de jazida: 
 
- Bancos - acima do leito do terreno 
- Minas - subterrâneas 
- Jazida de rio - leito dos rios ou margens 
- Jazida de mar - praias ou fundo do mar 
 
A extração dos agregados naturais exige cuidados para a obtenção de materiais de 
qualidade que depende do tipo de jazida. Nas jazidas residuais tipo ―banco‖, como é o 
caso das jazidas da região Metropolitana de Salvador, a extração se faz verticalmente 
no talude aberto no banco, para que os grãos mais finos da superfície misturem-secom 
os mais grossos das camadas mais profundas. Nessas jazidas, é necessário expurgar, 
previamente, a capa superficial onde se desenvolvem as raízes da vegetação. Nas 
jazidas de rio constata-se uma deposição seletiva de grãos segundo seu peso no leito 
ou margens, em função da variação da velocidade da correnteza - quando a velocidade 
da água diminui onde o rio se alarga ou encontra outro de menor velocidade, ocorre, 
inicialmente, a deposição dos grãos mais grossos e, posteriormente, dos grãos mais 
finos. Assim sendo, a extração é feita buscando-se a remoção das partidas de grãos 
por faixas longitudinais para posterior mistura. 
 
 
 
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5.2 AGREGADOS ARTIFICIAIS – areias, pedrisco, brita 
 
Os agregados artificiais mais comuns são as britas obtidas do fracionamento da rocha 
matriz, de acordo com as etapas abaixo indicadas realizadas nas Centrais de Britagem. 
 
 Extração da rocha (explosivos) - obtenção de blocos de pedra 
 Fragmentação secundária - redução do tamanho dos blocos maiores para 
possibilitar a entrada nos britadores primários 
 Transporte para a central de britagem (caminhões caçambas) 
 Britagem primária e secundária 
 Escolha dos britadores em função do tipo de rocha e da qualidade desejada para o 
material acabado (forma e tamanho) 
 Tipos de britadores 
 
a) de movimento alternativo (mandíbulas) 
 simples efeito 
 duplo efeito 
b) de movimento contínuo 
 giratórios 
 de rolos 
c) de martelos, bolas ou barras 
 
 Transporte entre britadores - correias transportadoras 
 Peneiramento - classificação dos diversos tipos de brita 
 Peneiras circulares ou planas normalizadas 
 Lavagem - remoção do pó de pedra aderente, principalmente nas épocas de chuva. 
 Estocagem seletiva por tipo de material. 
 
Nota: Dos britadores acima indicados, os de mandíbulas são bastantes 
empregados como britador primário, face ao seu baixo custo de manutenção, 
enquanto que para a britagem secundária, são mais utilizados os giratórios, pois 
fornecem britas com formas mais adequadas para uso no concreto e 
pavimentação, especialmente se a rocha tem planos preferenciais de clivagem. 
 
 
6 - AGREGADOS PARA CONCRETO 
 
As características relativas aos agregados miúdos e graúdos e seus respectivos limites 
constam da ABNT NBR – 7211 – Agregados para concreto 
 
DADOS OBTIDOS DA NORMA ABNT NBR 7211:2022 
 
6.1 Definições 
 
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as definições das ABNT NBR NM 66 e ABNT 
NBR 9935, e as seguintes: 
 
- Agregado miúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha 
de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 m, em ensaio 
realizado de acordo com a ABNT NBR 17054, com peneiras definidas pela ABNT NBR 
NM ISO 3310-1. 
 
 
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- Agregado graúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de 
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm, em 
ensaio realizado de acordo com ABNT NBR 17054, com peneiras definidas pela ABNT 
NBH NM ISO 3310-1. 
 
- Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição granulométrica 
do agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira 
da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem 
retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 
- Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um 
agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100. 
 
- Agregado total: Agregado resultante de britagem de rochas cujo beneficiamento 
resulta numa distribuição granulométrica constituída por agregados miúdos ou por 
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada, possibilitando o 
ajuste da curva granulométrica em função das características do agregado e do 
concreto a ser preparado com esse material. Os limites dessa norma, referentes ao 
agregado total, devem atender aos critérios de ponderabilidade em massa entre os 
agregados graúdos e miúdos que o compõe. 
 
6.2 Requisitos Gerais 
 
Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos, estáveis, 
duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de natureza e em quantidade que 
possam afetar a hidratação e o endurecimento do cimento, a proteção da armadura 
contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do 
concreto. O exame petrográfico realizado de acordo com a ABNT NBR 7389-01 e 02 e 
interpretado por profissional capacitado, fornece alguns dos subsídios necessários para 
o cumprimento destas condições. Para outras características, ver seções 5 e 6 da 
referida norma. 
 
Os agregados devem ser fornecidos ao consumidor em lotes cujas unidades parciais 
de transporte devem ser individualizados, mediante uma guia de remessa na qual 
constem pelo menos os seguintes dados: 
 
- nome do produtor; 
- proveniência do material; 
- identificação da classificação granulométrica de acordo com o indicado em 5.1 e 
6.1 da norma; 
- massa do material ou seu volume aparente; 
- data do fornecimento. 
 
Agregado miúdo 
 
A amostra representativa de um lote de agregado miúdo, coletada de acordo com a 
ABNT NBR 16915 e reduzida para ensaio de acordo com mesma norma, devem 
satisfazer os requisitos prescritos de 5.1 a 5.3. 
 
Quando o agregado miúdo for composto ou proveniente de duas ou mais origens, os 
requisitos desta Norma devem ser considerados proporcionalmente à presença de 
cada um deles na mistura. 
 
NOTA Como origens diferentes, entende-se: diferentes fornecedores, diferentes origens 
geológicas ou materiais recuperados. 
 
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 Granulometria 
 
Distribuição granulométrica 
 
A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR 17054, deve atender 
aos limites estabelecidos na tabela 2. Podem ser utilizados como agregado miúdo para 
concreto materiais com distribuição granulométrica diferentes das zonas estabelecidas 
na tabela 2, desde que estudos prévios de dosagem comprovem sua aplicabilidade. 
 
Os limites desta Norma referentes ao agregado total devem atender aos critérios de 
ponderabilidade em massa entre os agregados graúdos e miúdos que o compõem. 
 
Tabela 2 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo 
 
Peneira com 
abertura de malha 
(ABNT NBR NM ISO 
3310-1) 
Porcentagem, em massa, retida acumulada 
Limites inferiores Limites superiores 
Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável 
9,5 mm 0 0 0 0 
6,3 mm 0 0 0 7 
4,75 mm 0 0 5 10 
2,36 mm 0 10 20 25 
1,18 mm 5 20 30 50 
600 µm 15 35 55 70 
300 µm 50 65 85 95 
150 µm 85 90 95 100 
NOTA 1. O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20. 
NOTA 2. O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90. 
NOTA 3. O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50. 
 
 Substâncias nocivas 
 
A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder aos limites máximos em 
porcentagem estabelecidos na tabela 3 com relação à massa do material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabela 3 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo em relação à massa 
do material 
Determinação Método de ensaio 
Quantidade máxima relativa à massa 
de agregado miúdo 
% 
Areia natural Areia de britagem 
Torrões de 
argila e 
materiais 
friáveis 
ABNT NBR 7218 3,0 n.a 
Partículas 
Leves 
a
 
ABNT NBR 9936 
Concreto aparente0,5 n.a 
Concreto não 
aparente 
1,0 n.a 
Material fino 
que passa 
através da 
peneira 75 m 
por lavagem 
(material 
pulverulento) 
ABNT NBR 16976 
Concreto aparente 3,0 10,0 
c
 
Concreto não 
aparente 
5,0 12,0 
Impurezas 
orgânicas 
b
 
ABNT NBR 17053 
A solução 
obtida no 
ensaio deve ser 
mais clara do 
que a solução-
padrão 
n.a 
ABNT NBR 7221 
Diferença máxima 
aceitável entre os 
resultados de 
resistência 
à compressão 
comparativos 
10 % n.a 
 
a
 Quando for detectada visualmente a presença de partículas leves (carvão, caules, folhas e sementes), 
deve ser realizado o ensaio de determinação do teor de partículas leves. 
b
 
 
Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão, a utilização do 
agregado miúdo fica condicionada ao resultado do ensaio previsto na ABNT NBR 7221. 
 
c
 
A presença de materiais micáceos, ferruginosos e argilominerais expansivos no material fino que passa 
através da peneira 75 μm por lavagem podem interferir nas propriedades do concreto, necessitando de 
estudo de dosagem especifico. 
 
n.a. = não aplicável 
 
a) Impurezas minerais 
 
Podem prejudicar a aderência da pasta aos grãos com diminuição da resistência. 
 
 Materiais pulverulentos: 
 
Devido a elevada superfície específica afetam a consistência, influindo na 
resistência do concreto. 
 
 Partículas com diâmetro < 0,075 mm 
 
Método de ensaio: ABNT NBR 16973 - Especificação : NRR 721 1 . 
 
 
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 Argila em torrões: 
 
Podem prejudicar a consistência e a aderência da pasta aos grãos com diminuição 
da resistência. 
 
Método de ensaio: NBR 7218 - Especificação: NBR 721. 
 
b) Impurezas Orgânicas 
 
Podem retardar a pega e diminuir a resistência 
 
Método de ensaio : ABNT NBR 17053 e NBR 7221 
 
ABNT NBR 17053 - Avaliação das impurezas orgânicas (ensaio comparativo de cor) 
 
Solução de Na OH a 3 % 
Solução Padrão: 
Solução de Ácido tânico a 2% 
NaOH = 30g Ácido Tânico = 2g 
Água destilada = 970g Álcool a 95º = 10ml 
Amostra de areia = 200g Água destilada = 90ml 
 
Solução de NaOH = 100 ml Preparo da mistura: 
 Solução ácido tânico = 3ml 
 Solução de NaOH = 97ml 
 
RESULTADO ESPERADO: 
 
Comparação das cores entre as soluções preparadas e a solução obtida no ensaio 
deve ser mais clara de que a solução-padrão. 
 
 Durabilidade 
 
Os teores de cloretos e sulfatos não podem exceder os limites estabelecidos na Tabela 
4. 
 
NOTA: Frequentemente agregados provenientes de regiões litorâneas ou extraídos de 
águas salobras ou de regiões onde ocorrem sulfatos naturais (como a gipsita) ou 
industrial (água do lençol freático contaminada por efluentes industriais) são passiveis 
de exceder os limites d a Tabela 4. 
 
Para evitar a ocorrência de reações expansivas deletérias devidas à reação álcali-
agregado, deve ser atendido o que estabelece a ABNT NBR 15577-1. 
 
 
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15 
 
 
 Caracterização complementar 
 
Ensaios complementares de caracterização podem ser necessários para utilização do 
agregado em concreto, sendo os mais usuais exemplificados na Tabela 5. 
 
 
Agregado graúdo 
 
A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR 17054, deve atender 
aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na tabela 6. 
 
 
 
 
 
 
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Tabela 6 – Limites da composição granulométrica de agregado graúdo 
 
 
Peneira com abertura de 
malha 
(ABNT NBR NM ISO 3310-1) 
Porcentagem, em massa, retida acumulada 
Zona granulométrica d/D 
1)
 
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75 
75 mm - - - - 0 -5 
63 mm - - - - 5 – 30 
50 mm - - - 0 – 5 75 – 100 
37,5 mm - - - 5 – 30 90 – 100 
31,5 mm - - 0 – 5 75 – 100 95 – 100 
25 mm - 0 – 5 5 – 25
2)
 87 – 100 - 
19 mm - 2 – 15
2)
 65
2)
 – 95 95 – 100 - 
12,5 mm 0 - 5 40
2)
 – 65
2)
 92 - 100 - - 
9,5 mm 2 - 15²
)
 80
2) - 100
 95 - 100 - - 
6,3 mm 40
2)
 - 65
2)
 92 - 100 - - - 
4,75 mm 80
2) 
- 100 95 - 100 - - - 
2,36 mm 95 - 100 - - - - 
a Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo. 
b Em cada zona granulométrica, deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades 
percentuais em apenas um dos limites marcados com a Nota de rodapé b. Essa variação pode 
também estar distribuída em vários desses limites. 
NOTA 1 O módulo de finura da zona 4,75/12,5 varia de 5,77 a 6,15. 
NOTA 2 O módulo de finura da zona 9,5/25 varia de 6,77 a 7,15. 
NOTA 3 O módulo de finura da zona 19/31,5 varia de 7,60 a 7,95. 
NOTA 4 O módulo de finura da zona 25/50 varia de 8,00 a 8,30. 
NOTA 5 O módulo de finura da zona 37,5/75 varia de 8,90 a 9,05.
 
 
 Forma dos grãos 
 
 Influi na consistência dos concretos. 
 Problemas relacionados com a superfície específica . 
 Pode influir na resistência do concreto. 
 
De maneira geral, os Grãos angulosos são obtidos através dos agregados britados, 
enquanto que ao Grãos arredondados são obtidos através dos agregados naturais. 
 
Formas de avaliação deste parâmetro: 
 
a) Índice de forma 
 
O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando 
determinado de acordo com a ABNT NBR 7809. 
 
c - comprimento de um grão - Maior dimensão 
possível de ser medida e define a direção do 
comprimento 
e - espessura de um grão - Menor distância possível entre planos paralelos entre si e à 
direção do comprimento do grão, que o tangenciam. 
 
IF = c/e 
 
 
 
 
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17 
 
b) Coeficiente volumétrico cv = Vg : Ve 
Vg - Volume do grão 
Ve - Volume da esfera que circunscreve o grão 
 
 Desgaste 
 
O índice de desgaste por abrasão ―Los Angeles‖, determina segundo a ABNT NBR 
16974, deve ser inferior a 50%, em massa, do material. 
 
 Durabilidade 
 
Aplicam-se os requisitos estabelecidos em 5.3 para agregados analisados 
individualmente e para agregado total definido em 3.6. 
 
 Ensaios especiais 
 
Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, 
pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais 
adicionais, ficando a seu critério limites e os métodos de ensaio. Algumas destas 
prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 8. 
 
A seguir a Tabela 7 apresenta os limites máximos aceitáveis de substâncias 
nocivas ao agregado graúdo com relação à massa de material 
 
 
 
 
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Tabela 8 – Ensaios especiais para agregado graúdo 
 
Aceitação e rejeição 
 
Para a aceitação de um ou mais lotes de agregados, definidos conforme a ABNT 
NBR 16915, deve ser estabelecido explicitamente entre o consumidor e o 
produtor, a realização da coleta e dos ensaios das amostras respectivas por 
laboratório idôneo, ou no laboratório de uma das partes quando houver 
consentimento mútuo. 
 
Um lote somente deve ser aceito quando cumprir todos os requisitos desta 
Norma e eventuais requisitos complementares contratados, inclusive aqueles 
referentes ao conceito de agregado total. 
 
As informações a seguir não fazem parte do texto da ABNT NBR 7211, porém, visam 
fornecer detalhes sobre alguns ensaios e suas justificativas objetivando o emprego dos 
agregados na fabricação dos concretos. 
 
 Resistênciaaos sulfatos de sódio ou de magnésio 
 
A determinação da durabilidade do agregado tem aplicação prática para locais de baixa 
temperatura, onde ocorre congelamento e degelo - fornece informações sobre o 
comportamento do agregado no julgamento de durabilidade quando submetidos a ação 
de soluções de sulfato e de magnésio. Trata-se de um ensaio cujos resultados são 
fortemente criticados por diversos especialistas do mundo inteiro. 
 
 Reatividade potencial 
 
Formação de compostos expansivos com conseqüente ruptura do concreto 
 
- Calcários dolomíticos argilosos 
- Sílica hidratada (opala) 
A reação se inicia com o ataque dos minerais silicosos do agregado pelos hidróxidos 
originados dos álcalis ( K20 e Na2O) do cimento. 
 
Fatores que influenciam na intensidade da reação são múltiplos e dependem de: 
 Quantidade total de álcalis do cimento 
 Da forma em que o álcali é liberado 
 Da reação K2O / Na2O 
 Da dosagem do concreto 
 Da granulometria do agregado 
 Da reatividade do agregado 
 
 
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19 
 
Na escolha dos agregados deve-se analisar, também, os seguintes parâmetros: 
 
a) Resistência mecânica dos grãos 
 
Os grãos devem ser mais resistentes que a pasta. Verificação da resistência à 
compressão: 
 
 Agregados artificiais 
 
Faz-se o ensaio de resistência à compressão em corpos de prova cúbicos da 
rocha original (Europa). No Brasil extraímos os corpos de prova cilíndricos. 
 
 Agregados naturais 
 
Faz-se um ensaio de qualidade (ensaio comparativo de resistência) 
 
Comparação de resistência de corpos de prova de argamassa ou de concreto 
de duas séries, uma feita com o agregado em questão e outra com agregado de 
qualidade reconhecida. As duas séries são feitas com o mesmo cimento, mesmo 
traço e ensaiadas aos 3, 7 e 28 dias de idade. 
 
b) Textura dos Grãos 
 
Influi na consistência e na resistência dos concretos podendo causar problemas de 
aderência da pasta. 
 
 Grãos lisos 
 Grãos rugosos 
 
c) Inatividade Química 
 
Os agregados devem ser inalteráveis ao ar, à água e às variações de temperatura e 
não devem reagir com o cimento. A verificação da durabilidade pode ser feita 
através de ensaio previsto na norma americana, ASTM, onde deve submeter-se o 
agregado à ação de uma solução de Na2SO4 (cinco ciclos de 20 horas de imersão 
na solução seguida de 4 horas de secagem em estufa). Perda de peso: 
 
[(Pi-Pf)/Pf ] x 100  15%, onde Pi = Peso inicial e Pf = peso final. 
 
d) Porosidade dos grãos 
 
A resistência diminui com maior porosidade, sendo que o problema é mais 
acentuado nos calcáreos e nos arenitos. 
 
Forma de avaliação: 
 
p = porosidade, Vv = volume de vazios e Vt = volume total 
 
p = ( Vv / vt) x100 
 
Especificações sugerida pela norma francesa (AFNOR): 
 
 concreto em contato com água: p  3% 
 concreto fora do contato com água: p 5% 
 
 
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20 
 
CARACTERÍSTICAS DOS AGREGADOS PARA CÁLCULOS DIVERSOS 
 
1. MASSA ESPECÍFICA 
 
Relação entre a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo os poros 
impermeáveis. Na massa específica deve-se levar em consideração somente o volume 
e a massa dos grãos. 
 
 r = Mg / Vg 
 
Onde, Mg - Massa dos Grãos e Vg - Volume Real dos Grãos 
 
Existem vários procedimentos para determinação da massa específica dos agregados: 
 
 Método do Picnômetro 
 Método do Balança Hidrostática 
 Método do Frasco Graduado de precisão (Frasco de Chapmam) 
 
A Massa Específica é empregada para: 
 
- Cálculos de Consumo de materiais 
- Elemento auxiliar em diversos cálculos 
 
2. MASSA UNITÁRIA 
 
É a massa por unidade de volume do agregado no estado natural (solto) ou 
compactado, considerando-se os vazios entre os agregados, os permeáveis e os 
impermeáveis. É utilizada para cálculo de volumes dos agregados em traços, etc 
 
= M / Vt 
 
Onde, M= massa do agregado e Vt = Volume total do material, inclusive os vazios 
entre os grãos. 
 
Emprego: Transformação de medição em massa para volume e vice-versa 
 
3. UMIDADE 
 
Relação entre a massa de água contida no agregado e sua massa seca, expressa em %. 
 
h = (Ma / Ms ) x 100 
 
Onde, Ma = massa de água, Ms = massa do material seco e Mh = massa do material 
úmido . 
 
Existem vários procedimentos para determinação da massa específica dos agregados: 
 
 Frasco de Chapmam 
 Picnômetro 
 Processos Expeditos – secagem ao fogo, em estufa, speedy. 
 
Emprego: Correção das dosagens dos agregados e da água dos concretos. 
 
 
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21 
 
4. INCHAMENTO 
 
Fenômeno de variação do volume aparente provocado pela adsorção de água livre 
pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária. 
 
I = (V/ Vs)x100 ou I = [(Vh-Vs)/Vs] x 100 ou Vh = Vs (1+I/100) ou Vh/Vs = 1+ I/100 
 
ou Vh/Vs = s /h [( 100 + h)/100], onde 
 
I = lnchamento (%) 
V = Variação de volume 
Vs = Volume da areia seca 
Vh = Volume da areia úmida 
Vh/Vs = Ci = Coeficiente de Inchamento 
 
CORREÇÕES NAS MEDIÇÕES DOS AGREGADOS 
 
a) Correção de Massa 
 
Ms = massa seca 
h = umidade do agregado 
 
Deseja-se 
 
Mh = massa do agregado úmido 
 
h = (Mágua / Ms) x 100 h = [(Mh -Ms)/ Ms] x100 Mh = Ms[( 100 + h)/100] 
 
Mh = Ms ( 1 + h/100) 
 
como (1 + h/100) é o coeficiente de umidade ( Ch) 
 
Mh=Ms x Ch 
 
b) Correção de volume 
 
Vs = volume do agregado seco 
I = inchamento do agregado (%) 
 
Deseja-se 
 
Vh = volume úmido do agregado 
 
I = (V/Vs) x 100 
 
I = [(Vh - vs)/Vs] x100 
 
Vh = Vs [(100 + I)/100] 
 
Vh/Vs = 1 + I/100 
 
como 1 + I/100 é o coeficiente de inchamento, temos: 
 
Vh = Vs x Ci 
 
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22 
 
II – ÁGUA DE AMASSAMENTO 
 
A água a ser empregada no concreto não deve conter impurezas que possam 
prejudicar a qualidade do concreto ou argamassa. 
 
Geralmente uma água potável presta para uso em concreto e argamassa. 
 
Uma água agressiva tem sua ação menos danosa ao concreto quando usada como 
água de amassamento do que no contato com o concreto já endurecido. Não se pode 
julgar a qualidade de uma água para emprego no concreto pela sua coloração ou 
cheiro, uma vêz que certas impurezas que contribuem para isso não prejudicam o 
material. 
 
Quando dispomos de um manancial de água desconhecido e pretendemos utiliza-lo na 
fabricação de um concreto, deve-se providenciar uma análise química de amostras da 
água para determinar o conteúdo das substâncias nela dissolvidas. A depender dos 
resultados da análise, pode-se providenciar, também, a realização de um ensaio 
comparativo de resistência para avaliar a influência das substâncias presentes nessa 
propriedade, especialmente se se tratar de substâncias de natureza orgânica. 
 
Caso seja necessário poderão ser realizados ensaios, em laboratório externo, de 
determinação dos teores de substâncias estranhas presentes na água, obedecendo as 
prescrições das normas brasileiras NBR NM 137 e NBR 15900. 
 
O local de armazenamento da água deverá impedir o contato direto com operários, não 
permitindo eventuais contaminações com óleos, graxas, sabões, detergentes ou outras 
substâncias estranhas que possam afetar sua qualidade para uso na produção de 
concreto. 
 
Deverão ser realizados ensaios sempre que houver suspeita de contaminação e no 
caso da central nunca tenha realizado tal verificação. A seguir estão indicados os 
ensaios à serem realizados. 
 
Caso seja necessário poderão ser realizados ensaios, em laboratório externo, de 
determinação dos teores de substâncias estranhas presentes na água,obedecendo as 
prescrições das normas brasileiras NBR NM 137 e NBR 15900. 
 
O local de armazenamento da água deverá impedir o contato direto com operários, não 
permitindo eventuais contaminações com óleos, graxas, sabões, detergentes ou outras 
substâncias estranhas que possam afetar sua qualidade para uso na produção de 
concreto. 
 
Deverão ser realizados ensaios sempre que houver suspeita de contaminação e no 
caso da central nunca tenha realizado tal verificação. A seguir estão indicados os 
ensaios à serem realizados. 
 
Mensalmente deverá ser verificado e registrado o pH da água com utilização do papel 
de pH. 
 
 
 
 
 
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23 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
IMPORTANTE: CONSULTAR A NBR 15900. 
 
SUBSTÂNCIAS PREJUDICIAIS - EFEITO DAS IMPUREZAS 
 
As principais substâncias que podem estar presentes na água de amassamento e 
que trazem prejuízos para as argamassas e concretos são as seguintes: 
 
a) CLORETOS 
 
 - aceleram a pega do cimento; 
 - causam eflorescências; 
 - contribuem para a corrosão das armaduras no 
 concreto armado ou protendido. 
 
b) SULFATOS 
 
- podem provocar fissuração do concreto endurecido por expansão do material, 
em razão da formação de sulfoaluminato de cálcio. 
 
c) AÇUCAR 
 
- interferem na pega e na resistência do concreto: 
 
 < 0,3% - retarda a pega 
 > 0,3% - acelera a pega 
 
NOTA: Grandes quantidades de açúcar impedem a pega e não permite o 
endurecimento. 
 
d) Ph 
 
O pH da água de amassamento pode variar de 5,5 a 9,0 segundo a norma brasileira, 
sendo desejável um pH neutro, em torno de 7,0 
 
 
PARÂMETROS 
LIMITES NM 137/97 
MÍNIMO MÁXIMO 
Sólidos totais -- 5000 mg/L 
pH (temp=25º C) 5,5 9,0 
Ferro (Fe ) -- 1 mg/L 
Sulfatos (SO4 ) -- 2000 mg/L 
Cloretos (Cl) 
Concreto simples -- 2000 mg/L 
Concreto armado -- 700 mg/L 
Concreto protendido -- 500 mg/L 
 
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24 
 
e) SÓLIDOS EM SUSPENSÃO 
 
- A presença de sólidos em suspensão constitui uma suspeita da qualidade da água. 
 
f) MATÉRIA ORGÂNICA 
 
- afetam a pega e a resistência do cimento em função da natureza e concentração. 
 
Pode-se proceder a um ensaio de qualidade segundo o método da NBR 7221 
(comparativo de resistência). 
 
g) CARBONATOS E BICARBONATOS ALCALINOS 
 
Carbonato de sódio - aceleram a pega 
Bicarbonatos de sódio - aceleram ou retardam. Em grandes concentrações reduzem a 
resistência. 
 
A NBR NM137 não especifica limites para o teor de carbonatos ou 
bicarbonatos. 
 
NOTA IMPORTANTE: TEORES DE SUBSTÂNCIAS NOCIVAS 
 
É importante esclarecer que os máximos teores de substâncias 
nocivas que a NBR NM 137 e NBR 15900 especifica referem-se a água 
contida numa certa quantidade de concreto ou argamassa, sendo 
necessário, portanto, considerar as quantidades de substâncias 
contidas na água e nos agregados colocados em contato, calculando-
se, o teor global em função do traço do concreto ou da argamassa. 
 
Os ensaios acima referidos deverão ser realizados no caso da obra 
ou Central dosadora nunca os ter realizados. Caso a água de 
amassamento do concreto seja fornecida por terceiros, deverá ser 
solicitado ao fornecedor o certificado de qualidade de acordo com a 
NBR NM 137 e NBR 15900 sempre que ocorra fornecimento. 
 
Todos os hidrômetros ou medidores da obra ou central dosadora 
devem estar calibrados e em perfeito funcionamento. Devem, 
também, ser instalados hidrômetros calibrados em todos os 
caminhões betoneiras de modo a se evitar a adição de água sem o 
devido controle. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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25 
 
III - ADITIVOS 
 
São denominados de aditivos os produtos que, se adicionados em pequenas 
quantidades às misturas de concretos e argamassas de cimento Portland, modificam 
algumas propriedades no sentido de melhor adequá-las a determinadas condições. 
 
As adições acorrem, geralmente, em teores menores que 5% da massa do cimento. 
 
ADITIVOS - Histórico 
 
A história confirma que os aditivos já foram usados na fabricação de concretos e 
argamassas desde a época dos romanos, visto que já utilizavam a banha, a clara de 
ovo, sebo, leite de cabra, e o sangue como aditivos nas misturas de pozolana, 
possivelmente para melhorar sua trabalhabilidade. 
 
Atualmente, sabe-se que estes produtos funcionam como incorporadores de ar. Com o 
advento do cimento Portland, por volta de 1850, foi introduzido o gesso ao clinquer 
para se conseguir o retardamento de pega. 
 
Posteriormente, a partir de 1910, teve início a comercialização de produtos 
impermeabilizantes e aceleradores de pega, sem muita aceitação pelo mercado. 
 
Os plastificantes foram comercializados por volta de 1935, enquanto que os 
incorporadores de ar foram introduzidos no mercado em 1939, após a descoberta, no 
ano anterior, da possibilidade de aumento de resistência do concreto à ação do 
congelamento da água, ocorrida nos EUA. 
 
A partir dessa época começa o emprego racional e em grande escala de aditivos, 
através da industrialização e comercialização intensas, o que ocorre até os dias atuais. 
 
Atualmente, praticamente todos os concretos fabricados em centrais dosadoras de 
concreto (concreteiras) levam aditivos, principalmente plastificantes, retardadores de 
pega, polifuncionais e superplastificantes. 
 
Relato histórico.... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os aditivos para concreto são materiais que visam melhorar alguma de suas 
propriedades. 
 
 Melhora a trabalhabilidade; 
 Reduz a fissuração e retração e permeabilidade no concreto endurecido, 
aumentando sua durabilidade; 
 Reduz a exsudação; 
 Aumenta a produtividade; 
 Facilita o bombeamento; 
 Permite um melhor acabamento; 
 
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26 
 
Os aditivos podem interferir na maioria das propriedades dos concretos e das 
argamassas como indicado a seguir. 
 
a) Relacionadas com a trabalhabilidade: 
 
• Melhorar a trabalhabilidade sem aumentar o teor de água; 
• Reduzir ou eliminar a exsudação; 
• Reduzir a segregação; 
• Melhorar o aspecto; 
• Corrigir a deficiência de finos do aglomerante e dos agregados; 
• Permitir a concretagem a temperaturas elevadas; 
• Acelerar ou retardar o tempo de início de pega. 
 
b) Relacionadas com a resistência: 
 
• Aumentar as resistências iniciais; 
• Aumentar as resistências finais; 
• Aumentar a resistência aos ciclos de congelamento e degelo. 
 
c) Relacionadas com a durabilidade: 
 
• Aumentar a durabilidade frente à ação química, física ou físico-química; 
• Aumentar a resistência aos micro-organismos. 
 
d) Relacionadas com a permeabilidade: 
 
• Reduzir o coeficiente de permeabilidade. 
 
e) Relacionadas com o custo: 
 
• Reduzir o custo unitário do concreto. 
 
Outras propriedades: 
 
• Criar expansão de volume nas argamassas e concretos (―grout‖); 
• Aumentar a aderência às massas endurecidas; 
• Conferir cor diferenciada ao material; 
• Produzir argamassa leve e celular; 
• Inibir a corrosão das armaduras; 
• Impedir a segregação ou a sedimentação do cimento nas caldas de injeção. 
Os aditivos podem se apresentar líquidos ou em pó, alguns dos tipos existentes no 
mercado são: 
 
 Plastificantes; 
 Retardadores de pega; 
 Impermeabilizantes; 
 Retentores de água; 
 Multifuncionais ou polifuncionais; 
 Superplastificantes; 
 Superplastificantes de 3ª geração. 
 
 
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27 
 
A NBR 11768 identifica os aditivos cujas características são especificadas no Brasil 
conformea seguir: 
 
• ADITIVO PLASTIFICANTE (tipo P) 
• ADITIVO RETARDADOR (tipo R) 
• ADITIVO ACELERADOR (tipo A) 
• ADITIVO PLASTIFICANTE RETARDADOR (tipo PR) 
• ADITIVO PLASTIFICANTE ACELERADOR (tipo PA) 
• ADITIVO INCORPORADOR DE AR (tipo IAR) 
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE (tipo SP) 
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR (tipo SPR) 
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE ACELERADOR (tipo SPA) 
 
Além dos aditivos acima, estão disponíveis no mercado os seguintes: 
 
• ADITIVO IMPERMEABILIZANTE 
• ADITIVO EXPANSOR 
• ADITIVO INIBIDOR DE CORROSÃO 
 
Tipo de aditivo x Aplicação 
 
 
Granato, 2004 
ADITIVOS – RECOMENDAÇÕES GERAIS 
 
Deverá ser verificado e registrado as características dos aditivos conforme o que 
segue: 
 
♦ Em cada recebimento de nova remessa e em todos os tambores; 
♦ Sempre que for abrir um novo tambor; 
 
Deverá ser solicitado do fabricante uma referência de cor para verificação 
quando do recebimento destes aditivos. 
 
Deverá, também, ser verificado e registrado o pH dos aditivos disponíveis na 
central com utilização do papel de pH. 
 
Caso a cor, pH e a massa específica encontrada não estejam compatíveis, o 
aditivo não deverá ser utilizado, devendo o fabricante ser notificado, se possível 
através de correspondência pertinente. 
 
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28 
 
No caso do odor do aditivo apresentar-se suspeito, devem-se proceder as 
verificações acima citadas, devendo-se evitar sua utilização nos concretos até 
liberação do responsável pela central dosadora. 
 
Todas as centrais devem possuir dosador de aditivo devidamente calibrado e 
com as marcações de volume legível e em bom estado de funcionamento. 
 
IV - ADIÇÕES 
 
 SILICA ATIVA e METACAULIM – VERIFICAR AS NORMAS SBRASILEIRAS. 
 
Materiais extremamente finos, de 10 a 100 vezes menor que o grão de cimento que 
preenche vazios entre os grãos maiores, propiciando uma estrutura mais compacta e 
reagem com a cal livre melhorando a resistência e durabilidade. Aplicações: 
 
CAD – Concreto de Alto Desempenho 
PRÉ-FABRICADOS 
CONCRETO PROJETADO 
PISOS INDUSTRIAIS 
FIBROCIMENTO E GRC (Glassfiber Reinforced Concrete) 
ARGAMASSAS – Revestimento, Estrutural e Graute 
CCR – Concreto Compactado com Rolo 
OBRAS HIDRÁULICAS – Canais, Reservatórios, Vertedouros, Tomadas d’água, 
Tubos, Pier, Estruturas Offshore, etc. 
 
 SILICA ATIVA 
 
Material de alta reatividade composto de sílica amorfa de alta pureza com atividade 
pozolânica. 
 
É produzida em fábricas de ferro silício ou de silício metálico. Deve atender às 
especificações das normas NBR 13956 e NBR 13957 da ABNT e da norma ASTM C-
1240/93. 
 
Características: 
 
• Teor mínimo de sílica amorfa : 85 % 
• Diâm. méd. das partículas primárias: 0,15 µm 
• Perda ao fogo máxima : 6 % 
• Teor de umidade máximo : 3 % 
• Retido na peneira 325 # máximo : 10 % 
• Área específica : 20 m²/g 
 
 METACAULIM 
 
Origem do nome: 
 
Meta-: prefixo grego que denota transformação. Na química, é sinônimo de 
―desidratado‖. 
 
-caulim: do chinês ―Kao Ling‖ ou ―Colina Branca‖ - jazidas da argila naquele país. 
HP: do inglês ―High Performance‖ ou ―Alto Desempenho‖. 
 
 
 
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Histórico 
 
O metacaulim de alta reatividade foi desenvolvido na França, em meados da década de 
70, mas somente nos últimos 10 anos passou a ser utilizado na Europa e Estados 
Unidos como adição mineral de alta reatividade em concretos e argamassas. 
 
É uma pozolana de alta reatividade, em fase amorfa (vítrea), que reage com hidróxidos 
presentes nas pastas de Cimento Portland endurecidas, formando compostos 
quimicamente estáveis e mecanicamente mais resistentes: 
 
 
 
 
 
Características Físico-Químicas 
 
SiO2: 51% 
Al2O3: 40% 
Fe2O3: < 3,0% 
 
Área Específica: 18000 m2 / kg 
Finura : < 1,0% retido na peneira # 325 
Massa Específica: 2,59 kg / m3 
 
 FIBRAS DE NYLON, POLIPROPILENO e FIBRAS DE AÇO 
– VERIFICAR AS NORMAS BRASILEIRAS. 
 
 FIBRAS DE NYLON e POLIPROPILENO 
 
As fibras são incorporadas ao concreto a fim de inibir o aparecimento e a propagação 
de fissuras causadas por retração plástica ou hidráulica. 
 
Este efeito se deve à sua resistência aos esforços de tração ocasionados pela retração 
do concreto na secagem. 
 
Segundo alguns fabricantes e pesquisas sobre a utilização destes materiais, apresenta-
se a seguir vantagens do uso das fibras: 
 
 Elimina o aparecimento de microfissuras no período de cura proporcionando maior 
retenção de água; 
 Cria uma malha de distribuição de esforços que automaticamente aumenta a 
resistência ao impacto e ao desgaste; 
 Diminui a permeabilidade, dificultando a penetração de gases, líquidos e outros 
agentes agressivos oriundos do meio-ambiente; 
 Aumenta a durabilidade das peças; 
 Melhora a resistência superficial (abrasão), pois evitam a exsudação que altera a 
relação água / cimento. 
 Incrementa a resistência à tração na flexão por melhoria nas condições de cura; 
 Aumenta a resistência a impactos, estilhaçamentos e à fragmentação de bordos, 
cantos e superfícies desprotegidas do concreto; 
 Absorve esforços de retração não-estruturais; 
CaO + H2O => Ca(OH)2
5Ca(OH)2 + Al2Si2O7 => 5CaO.Al2O3.2SiO2.5H2O
(cristais de Gelenita)
 
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 Melhora sensivelmente a coesão do concreto, permitindo mais qualidade e 
performance de adesão com menos gasto de material; 
 Reduz falhas de acabamento, praticamente não aparecendo no revestimento. 
 
Características das fibras: 
 
 Fibras sintéticas; 
 Resistentes meios ácidos e alcalinos; 
 Não absorvem água; 
 São Quimicamente inertes; 
 São imputrecíveis e não enferrujam; 
 São atóxicas; 
 São inofensivas ao meio-ambiente 
 
Recomendações de uso: 
 
 Quantidade: 200 a 400 g/m3 (Deve ser verificado); 
 
 Tempo de mistura: 5 minutos ou até que as fibras estejam muito bem 
distribuídas no concreto; 
 
 FIBRAS DE AÇO 
 
As fibras de aço possuem grande variedade de aplicações. Para essas aplicações são 
utilizados diferentes tipos de fibras e dosagens, de acordo com as necessidades do 
projeto, obtendo assim vantagens sobre a armadura convencional. Principais 
aplicações: 
 
 Pisos industriais de alta solicitação 
 Pisos de câmaras frigoríficas 
 Pisos de postos de combustíveis 
 Pavimentos rodoviários, aeroportuários e portuários 
 Recuperação de estruturas de concreto armado e protendido 
 Pré-moldados 
 Concreto refratário 
 Estabilização de encostas, cortes e taludes em rocha e solo 
 Escoramento de escavações subterrâneas e a céu aberto 
 Revestimento de túneis, cavernas e galerias de minas 
 
Recomendações de uso: 
 
 Quantidade: 20 a 80 kg/m3 (Deve ser verificado); 
 
 Tempo de mistura: até que as fibras estejam muito bem distribuídas no concreto; 
 
 
 
 
 
 
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V - A G L O M E R A N T E S 
 
Definição 
Materiais, geralmente pulverulentos, que entram na composição das pastas, 
argamassas e concretos. Sob a forma de pasta têm a propriedade de se solidificar e 
endurecer com o passar do tempo. 
 
 
Exemplos de aglomerantes: 
 
Gessos  comum, anidro, hidráulico 
Cales  aérea, hidráulica 
Cimentos  natural, artificial, aluminoso 
Betumes  asfalto, alcatrão 
Argilas 
 
APLICAÇÃO 
 
Pasta = aglomerante + água 
Nata = pasta muito fluida 
Argamassa = aglomerante + agregado miúdo 
Concreto = argamassa + agreg. graúdo 
 
Aglomerantes  materiais ativos (pulverulentos) 
Agregados materiais inertes (granulosos) 
Aglomerados  argamassas e concretos 
 
CLASSIFICAÇÃO GERAL 
 
Quimicamente ativo Simples 
Compostos 
Com adições 
Quimicamente inertes Endurecem por secagem - (argila) 
 
Classificação Segundo as Propriedades 
 
Aéreos endurecem expostos ao ar e não resistem a 
ação da água. Ex.: cal aérea, gesso 
Hidráulicos endurecem por hidratação dos compostos, 
tanto ao ar como em contato com a água. 
Ex.: cal hidráulica, cimento Portland 
Propriedades Essenciais: 
 
Pega  solidificação da pasta 
Endurecimento aumento de resistência 
Durabilidade 
Resistência 
 
 Pega e Endurecimento 
Estado Pastoso Estado Semi-sólido 
IP 
Estado Sólido 
FP 
Consistência Constante Consistência Crescente Resistência Crescente 
 Fase da Pega Fase do Endurecimento 
 
 
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GESSO 
 
Definição: Aglomerante obtido da desidratação total ou parcial da GIPSITA. 
 
Matéria prima : gipsita = CaSO4
.2H2O 
 
 
 
Reações de obtenção : 
 
1) 2 CaSO4. 2H2O + calor (<200.oC)  2 CaSo4.1/2 H2O + 3H2O 
2) CaSO4. 2H2O + calor (>200 oC)  CaSO4 + H2O 
 2H2O + calor (>200 oC)  CaSO4 + H2O 
3) 2CaSO4. 2H2O + calor (>1000 oC) CaSO4 + CaO + SO3 + 4H2O 
 
Temperatura Fórmula Nome Característica 
150 a 190 oC CaSO4.1/2H2O Gesso comum Pega rápida 
> 200 oC CaSO4 Gesso anidro 
anidrita solúvel 
Pega lenta 
> 600 oC CaSO4 Anidrita insolúvel Sem pega 
>1.000 oC CaSO4 + CaO Gesso lento 
gesso hidráulico 
Pega lenta 
 
USO e APLICAÇÕES: 
 
 Pasta = aglomerante + água 
 Nata = pasta muito fluida 
 Argamassa = Água + aglomerante + agregado miúdo 
 Não pode ser utilizado na presença de água; 
 Revestimentos de interiores; 
 Placas de gesso para forros; 
 confecção de blocos leves; 
 Moldes de peças de precisão (odontologia e fundição); 
 Florões, sancas e peças de decoração. 
 
Principais Características: 
 
 Aglomerante quimicamente ativo, aéreo; 
 Material pulverulento de cor esbranquiçada; 
 Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa; 
 O gesso adere bem ao tijolo, pedre, ferro, concreto e mal a madeira e favorece a corrosão 
do aço; 
 Excelente isolante térmico e acústico e pouco permeável ao ar, é bom protetor contra 
incêndios. 
 
Propriedades Físicas: 
 
Massa específica = 2,70 Mg/m3 
Massa unitária = 0,7 a 1,0 Mg/m3 
Resistência à compressão = 1,5 a 15,0 MPa (a 28 dias) 
 
Normalização: NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificação 
 NBR 12127, NBR 12128; NBR 12129, NBR 12130 = NORMAS DE ENSIOS DE 
LABORATÓRIO. 
 
 
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CAL AÉREA 
 
Aglomerante quimicamente ativo, aéreo. 
Material pulverulento de cor esbranquiçada 
Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa 
Matéria prima para fabricação: CALCÁRIO 
As principais aplicações da cal no Brasil são nas: 
Indústrias: 
 siderúrgicas como carga de fabricação de aço nos fornos, como aglomerante, regulador de 
pH em tratamento de águas servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço, 
dessulfurante das gusas altos em enxofre e refratários básicos de fornos de aço; 
 celulose e papel para regenerar a soda cáustica e para branquear as polpas de papel, junto 
com outros reagentes; 
 açúcar na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos e no clareamento 
do açúcar 
 tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento para 
suspensões em água, destinadas às ―caiações‖; 
 alumínio como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina); 
 diversas de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado, graxas, tijolos sílico-cal, 
petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás. 
Outros setores: 
 tratamento de água na correção do pH, no amolecimento, na esterilização, na coagulação 
do alume e dos sais metálicos, na remoção da sílica; 
 estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8% em 
volume da mistura solo-cal); 
 obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante, retentor 
de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral nas proporções de 
13 a 17% dos volumes); 
 misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades físicas (em 
geral, 1% das misturas); 
 fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em geral, 5 a 
7% do volume do bloco). 
 usos diversos precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de combustíveis ricos 
em enxofre; corretivo de acidez de pastagens de solos agrícolas; sinalização de campos 
esportivos; proteção às árvores; desinfetantes de fossas; proteção à estábulos e galinheiros; 
e retenção de água, CO2 e SOx. 
 
Calcário = CO3Ca puro (ou CO3Ca + CO3Mg) 
 
1. Fabricação 
 
1a parte: Calcinação 
CO3Ca + calor  CaO + CO2 
Temperatura: 850 a 900 oC 
Perda de peso =(44%) 
Redução de volume =(12 a 20%) 
 
O CaO é denominado cal viva, ou cal caustica, ou cal virgem (não é o 
aglomerante ainda). 
 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/PH
http://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=%C3%81guas_servidas&action=edit&redlink=1
http://pt.wikipedia.org/wiki/Trefilagem
http://pt.wikipedia.org/wiki/Gusa
http://pt.wikipedia.org/wiki/Soda_c%C3%A1ustica
http://pt.wikipedia.org/wiki/Alum%C3%ADnio
http://pt.wikipedia.org/wiki/Soda
http://pt.wikipedia.org/wiki/Quilograma
http://pt.wikipedia.org/wiki/Tonelada
http://pt.wikipedia.org/wiki/PH
 
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Limites 
Compostos 
CH-I CH-II CH-III 
Na fábrica  5 %  5 %  13 % 
CO2 
No depósito ou na obra  7%  7%  15% 
Óxido não-hidratado calculado  10% Não exigido  15% 
Óxidos totais na base de não-voláteis  88%  88%  88% 
 
2a parte: Extinção 
 
CaO + H2O  Ca(OH)2 + calor 
 Desprendimento de calor 
 Pulverização das pedras 
 Aumento de volume (2 a 3 vezes) = rendimento 
 
O Ca(OH)2 é denominado cal extinta, ou cal apagada, ou cal hidratada ou, ainda cal 
aérea 
 
2 - Pega e endurecimento 
 
Reação: (OH)2Ca + CO2  CaCO3 + H2O 
 
Função da água na pasta: 
 
Catalisar a reação 
Permitir trabalhabilidade 
 
Ação do CO2 : lenta (existe apenas 0,04% no ar) 
 
Função da areia na argamassa : 
 
 Aumenta porosidade (permite a carbonatação) 
 Diminui a retração 
 
3 - Propriedades 
 
Massa específica real = 2,20 a 2,5 Mg/m3 
Massa unitária = 0,5 a 0,7 Mg/m3 
Resistência à compressão = 1,5 a 3,0 MPa (aos 28 dias) 
 
4 – Tipos – NBR 7175 
 
CH I – cal hidratada especial 
CH II – cal hidratada comum 
CH III – cal hidratada comum com carbonato 
 
 
Exigências Químicas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exigências Físicas 
 
Determinações 
Limites 
CH - I e CH - II CH - III 
Finura (% retida acumulada) 
Peneira 0,6mm  0,5%  0,5% 
Peneira 0,075mm  15%  15% 
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias 
Retenção de água  80%  70% 
Plasticidade  110  110 
Incorporação de areia  2,5  2,2 
 
Anidrido carbônico (máximo 13%): 
 
Avalia a qualidade da calcinação, uma vez que determina o teor de CO2, que está combinado 
formando os carbonatos remanescentes da matéria prima (máximo 13%). 
 
Óxidos livres (máximo 10%): 
 
Determina o teor de óxidos não hidratados que, apesar de se constituirem no potencial 
aglomerante da cal, pois a hidratação tem continuidade, pode ter efeito negativo, uma vez que 
são produtos expansivos - CaO: 100%, e MgO: 110%. 
Óxidos totais (CaO + MgO): 
 
Avalia a qualidade da matéria prima e do processo de produção,uma vez que determina o teor 
de óxidos presentes (mínimo 88%). 
 
Impurezas: 
 
Material proveniente da rocha (quartzo e argilo-minerais), medido por meio do resíduo 
insolúvel, uma vez que a cal é solúvel em ácido clorídrido - máximo 12%. 
 
CAL = Re-Hidratação em Obra - Por que re-hidratar? 
 
Possibilitar um melhor envolvimento entre as partículas finas da cal e a água, 
lubrificando os grãos grossos de areia, melhorando a trabalhabilidade da 
argamassa. 
 
• Melhorar trabalhabilidade; 
• Hidratar óxidos remanescentes não hidratados; 
• Desfazer grumos de cal; 
• Aumentar a retenção de água; 
• Melhorar a plasticidade. 
 
Como re-hidratar? 
 
a)Pasta de Cal: 
 
Obras que empregam pasta de cal hidratada, deve-se colocar a cal em um 
recipiente com água até que forme uma pasta bem viscosa, não devendo ser 
usada água em excesso. A pasta produzida deve ser deixada em maturação 
durante 16 horas no mínimo. (NBR 7200). 
 
 
 
 
 
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b)Argamassa intermediária: 
 
Obras que empregam mistura prévia de cal e areia, deve-se misturar 
primeiramente a areia e a cal, e após, acrescentar água, atingindo-se 
consistência seca. A mistura produzida deve ser deixada em maturação durante 
16 horas no mínimo (NBR 7200). 
 
Influência nas propriedades das argamassas: 
 
No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa, permitindo melhor 
trabalhabilidade e, conseqüentemente, maior produtividade na execução do 
revestimento. Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no 
desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não 
permitir a sucção excessiva de água pela alvenaria. 
No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver deformações devido 
ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é de extrema importância no 
desempenho da argamassa, que deve acompanhar as movimentações da estrutura. A 
cal possibilita a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de 
carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no 
endurecimento, no caso de argamassa mista. 
 
Normalização: 
 
 NBR 7175 – Cal Hidratada para Argamassas – Especificação 
 
CAL HIDRÁULICA Links interessantes: http://www.construcalce.com.br e 
 
http://civil.fe.up.pt/pub/apoio/ano1/CienciaDosMateriais/apontamentos/teorica_20022003/JSC_031
a043.pdf 
 
A cal hidráulica é um material de construção tradicional e foi de fundamental na história das 
argamassas empregada na arquitetura antes do advento do cimento. 
 
Os primeiros exemplos do emprego da cal hidráulica remontam ao império romano e antes 
ainda há indícios de uso pelos gregos. Na realidade, estes povos obtinham a cal hidráulica por 
meio de misturas de cal aérea e pozolanas. 
 
Composição Química: Hidróxidos de cálcio e magnésio, silicatos e aluminatos de cálcio. 
 
A CAL HIDRAULICA é um produto que atende bem ao apelo ecológico e pode ser assim 
considerado por alguns aspectos: 
 
 Consome menor quantidade de combustíveis em seu processo de fabricação 
principalmente combustíveis fósseis tais como, carvão mineral, coque de petróleo e outros 
derivados do petróleo, ou ainda derivados da madeira, diminuindo assim as emissões de 
poluentes atmosféricos; 
 Ao utilizar adições pozolânicas diminui o consumo das jazidas de calcário, preservando as 
jazidas e minimizando assim ou retardando os impactos ambientais causados pela 
mineração/ 
 Dispensa a utilização de aditivos químicos. 
 
 
 
 
 
 
 
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Calcários Argilosos + Calor  Cal Hidráulica 
 
1. Obtenção: 
 
a) Calcinação temperatura acima de 900 oC 
b) Extinção hidratação e pulverização do CaO 
c) Moagem  pulverização dos grãos restantes 
 
2. Constituição: 
 
Cal hidráulica = Ca(OH)2 + Silicatos e Aluminatos de Cálcio 
 
Maior quantidade de impurezas argilosas no calcário implica no aparecimento de mais silicatos 
e aluminatos de cálcio e diminuição da quantidade de hidróxido de cálcio (cal livre). 
 
3. Classificação - (conforme o IH) 
 
" IH " = Índice de Hidraulicidade 
 
 SiO2 + Al2O3 SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 
 IH = ------------------- ou IH = ---------------------------- 
 CaO CaO + MgO 
 
Cal hidráulica: 0,10 < IH < 0,50 
 
Classificação quanto ao tempo de pega 
 
Cal Teor de Argila (%) IH Duração da pega 
Fracamente hidráulica 5 a 8 0,10 a 0,16 2 a 4 semanas 
Medianamente hidráulica 8 a 15 0,16 a 0,30 1 a 2 semanas 
Hidráulica 15 a 19 0,30 a 0,40 2 a 6 dias 
Eminentemente hidráulica 19 a 22 0,40 a 0,50 1 dia ou menos 
 
IH < 0,10  cal aérea IH > 0,60  cimento 0,50< IH < 0,60  cales limites 
 
 
Links interessantes: 
 
http://www.construcalce.com.br 
 
http://civil.fe.up.pt/pub/apoio/ano1/CienciaDosMateriais/apontamentos/teorica_20
022003/JSC_031a043.pdf 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
http://www.construcalce.com.br/
 
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VI - CIMENTO PORTLAND 
 
1. DEFINIÇÃO 
 
Aglomerante hidráulico constituído de silicatos e aluminatos resultantes da moagem do 
clinquer, o qual é obtido pelo cozimento, até fusão incipiente, de mistura de calcário e 
argila convenientemente dosada de forma a não resultar cal livre. Após a queima, é 
adicionado sulfato de cálcio (gipsita). Como veremos mais adiante, recentemente, a 
fabricação dos cimentos Portland admite a adição de outros produtos como calcário 
moído (filler), escórias de alto forno ou pozolanas, além da gipsita, para produção dos 
diversos tipos de cimento disponíveis no mercado brasileiro e internacional. 
 
O cimento tem como material de base o calcário, material natural encontrado em 
abundância em todo o universo, do qual se produz a cal, empregada como 
aglomerante principal na fabricação de argamassas de revestimento na construção 
civil. Assim, entendemos que uma revisão sumária do processo de obtenção da cal é 
necessária para a compreensão do processo de fabricação do cimento e suas 
propriedades aglomerantes. 
 
A cal aérea é empregada como aglomerante nas argamassas, sendo obtida a partir do 
calcário (CaCO3). Numa primeira fase da obtenção, o calcário é aquecido à 
temperatura de 900ºC quando ocorre a sua descarbonatação (perda do CO2) e se 
obtém a cal virgem ou cal viva (CaO), conforme a reação a seguir. 
 
 CaCO3 + calor  CaO + CO2 
 
Em seguida, processa-se a extinção da cal virgem através da hidratação das pedras 
porosas, observando-se o esboroamento do material (formação de flocos) e aumento 
de volume que pode alcançar 2 a 3 vezes o volume original a depender da reatividade 
da matéria prima. Observe-se que durante a hidratação verifica-se um considerável 
aumento de volume, o que exige que a extinção da cal seja processada antes da 
aplicação do material nos revestimentos. No processo de hidratação da cal virgem 
obtém-se a cal aérea (hidróxido de cálcio) 
 
 CaO + H2O  Ca(OH)2 + calor 
 
O endurecimento da cal ocorre pela exposição ao ar das argamassas aplicadas nos 
revestimentos, onde a presença do gás carbônico atua sobre o hidróxido de cálcio, re-
carbonatando o produto (restituição do calcário). 
 Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O 
 
A cal aérea caracteriza-se por um aglomerante de baixa resistência à ação da água. 
Descobriu-se, ainda na antiguidade, que a adição de argila nas misturas calcárias 
melhorava as propriedades desse material à presença da água, a depender da 
composição dos componentes das matérias primas, o que deu origem à denominada 
calhidráulica. Os óxidos argilosos (sílica, alumina e óxido de ferro) combinam-se com o 
óxido de cálcio do calcário para a formação de silicatos e aluminatos de cálcio, 
diminuindo a presença de cal virgem no material resultante. 
 
Dessa resumida exposição, pode-se entender a importância que tem a dosagem 
conveniente dos componentes do calcário com os da argila, de modo a não deixar cal 
livre no produto final, sob pena de que, quando da mistura com a água, observar-se 
uma instabilidade volumétrica por expansão da massa em processo de endurecimento, 
devido à formação de hidróxido de cálcio, gerando fissuração e conseqüente 
deterioração do material. 
 
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As pesquisas desenvolvidas na Inglaterra no final do século XVIII conduziram a 
descobertas de aglomerantes cada vez mais resistentes à ação da água, fazendo com 
que, em 1824, um arquiteto inglês e construtor de obras portuárias Joseph Aspdin 
solicitasse o registro de patente de um material que levou o nome de Cimento Portland. 
O nome Portland origina-se da semelhança na aparência e textura que o produto tem 
com as pedras calcárias da região de Portland na Inglaterra, após o endurecimento. 
 
RESUMO HISTÓRICO 
 
 Os gregos e romanos utilizam calcário calcinado + cinza vulcânica. 
 John Smeaton reconhece as propriedades químicas da cal hidratada. Utilização de 
calcário com alto teor de argila. 
 1818 - Louis Vicat compreende perfeitamente as causas do endurecimento dos 
cimentos. Considerado seu inventor. Mistura calcário + argila. 
 1824 - Joseph Aspdin patenteia o Cimento Portland. Origem do nome Portland: Cor 
semelhante com a pedra de Portland (calcário de Dorset). 
 1885 - Frederick Ransome inventa o forno rotativo, que prevalece até hoje. 
 
NO BRASIL 
 
1888 - Comendador Antônio Rodovalho 
1892 - Ilha de Tiriri na Paraíba 
1912 -Cachoeiro do Itapemirim (ES) 
1926 - Companhia de Cimento Brasileiro Perus - Primeira produção efetiva. 
1939 - Cinco fábricas 
1953 - 15 fábricas 
1992 - 56 fábricas 
2011 - 70 fábricas – 12 grupos. 
2015 – cerca de 95 plantas – 22 grupos. 
O mercado do cimento no Brasil é atualmente composto por 22 grupos cimenteiros, nacionais e estrangeiros, com 
95 plantas produzindo (Setembro de 2015), espalhadas por todas as regiões brasileiras. A capacidade instalada 
anunciada do país é de 82 milhões de toneladas/ano, mas pelos últimos levantamentos, estima-se que a capacidade 
instalada já tenha ultrapassado os 96 milhões de toneladas/ano, devendo chegar aos 100 milhões de toneladas até 
o final de 2016, com a entrada das plantas em construção. Somente no ano passado e até o mês de agosto/15, 
 mesmo com o mercado apontando queda no consumo, foram adicionadas mais 5 milhões de toneladas anuais à 
capacidade instalada do parque industrial cimenteiro. 
Para conhecer a localização de cada fábrica e a quais grupos elas pertencem, criamos um link diretamente do site 
do SNIC (www.snic.org.br), clicando no mapa para indicar qual a fábrica e a qual grupo aquela fábrica pertence. 
Produção Brasileira (milhões de tonelada) – Fonte: SNIC, 2008. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANO PRODUÇÃO ANO PRODUÇÃO
1988 25,3 2000 39,6
1990 25,8 2001 38,9
1991 27,5 2002 37,9
1992 23,9 2003 33,9
1993 24,8 2004 36,0
1994 25,2 2005 39,2
1995 28,2 2006 41,7
1996 34,5 2007 45,9
1997 38,1 2008 51,0
1998 38,9 2009 51,6
1999 40,2 2010 59,1
http://www.snic.org.br/fabricas.asp
http://www.snic.org.br/fabricas.asp
http://www.snic.org.br/fabricas.asp
 
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40 
 
 
Maiores Produtores Mundiais em toneladas. Fonte: SNIC, 2010 
 
2. CONSTITUIÇÃO 
 
As matérias primas que dão origem ao cimento Portland são: 
 
Calcário  CaO e MgO 
 
Argila  SiO2 , Al2O3 e Fe2O3 
 
Gesso  SO3 
 
Os óxidos acima constituem, geralmente, mais de 95% da composição do cimento 
Portland. Outros óxidos estão presentes no cimento provenientes das matérias primas 
e que, além dos acima indicados, podem ser identificados na análise química: K2O, 
Na2O, TiO2, Mn3O4, P2O5 etc. 
 
Os óxidos componentes do cimento, quando aquecidos à temperatura de 1500ºC, 
aproximadamente, dão origem, através de combinações complexas, aos compostos 
anidros do cimento: 
 
C3S ----- Silicato tricálcico ------------------------- 3CaO. SiO2 
 
C2S ----- Silicato dicálcico -------------------------- 2CaO. SiO2 
 
C3A ----- Aluminato tricálcico -------------------- 3CaO. Al2O3 
 
C4AF --- Ferro aluminato tetracálcico ---------- 4CaO. Al2O3 e Fe2O3 
 
 
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41 
 
Características dos compostos: 
 
C3S - cristais grandes e com arestas, que se hidrata em poucas horas com grande 
produção de calor, formando hidróxido de cálcio ( Ca(OH)2 ) na hidratação. É o 
composto responsável pela resistência do cimento nas primeiras idades. 
Conteúdo médio  52% 
 
C2S - cristais grandes de forma arredondada. A pega é lenta e seu endurecimento 
progride lentamente com o tempo. Desprende baixo calor de hidratação e forma 
pouco Ca(OH)2 em comparação com o C3S. A resistência inicial é menor que a 
do C3S, porém ultrapassa-a após um ano. Conteúdo médio  26%. 
 
C3A - material intersticial claro que envolve os cristais de silicatos. A pega é 
instantânea, com grande produção de calor. Responde pela resistência do 
cimento nas primeiras horas, sem contribuir muito para a resistência final. É 
material vulnerável ao ataque dos sulfatos. Consome Ca(OH)2 quando da 
reação de hidratação. Conteúdo médio  9%. 
 
C4AF - material intersticial escuro que envolve os cristais de silicatos. Hidrata-se 
rapidamente com pequena produção de calor. A resistência é menor que a do 
C3A. 
 
Resumo das propriedades dos compostos: 
 
PROPRIEDADES 
C3S C2S C3A C4AF 
Resistência boa Boa fraca fraca 
Intensidade de reação média lenta rápida rápida 
Calor de hidratação médio pequeno grande pequeno 
 
A formação dos compostos durante o processo de calcinação inicia-se pelo C4AF, 
seguido do C3A, após a combinação de todo o óxido de ferro. Em seguida, forma-se o 
C2S, consumindo toda a sílica. A sobra de CaO combina-se com o C2S, já formado, 
para dar origem ao C3S. O importante é que não sobre CaO livre. As especificações 
brasileiras para todos os tipos de cimento permitem a presença de até 1,0% de cal 
livre, como veremos mais adiante. 
 
Os compostos anidros do cimento Portland conferem as propriedades que o material 
apresenta, do ponto de vista de resistência, durabilidade, pega e desenvolvimento de 
calor de hidratação. O conhecimento, portanto, das proporções em que estes produtos 
estão presentes no aglomerante é importante para prever o seu desempenho em 
determinadas situações. A proporção de mistura destes compostos recebe o nome de 
composição potencial do cimento. Na análise química, a identificação e quantificação 
dos componentes são feitas a partir dos óxidos. 
 
Para o cálculo da composição potencial, existem diversas formulações propostas por 
pesquisadores, sendo a mais aceita a que foi apresentada por Bogue: 
 
 
 
 
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42 
 
%C4AF = 3.04 x %Fe2O3 
%C3A = 2.65 x %Al2O3 - 1.69 x %Fe2O3 
%C3S = 4.07 x %CaO - 7.60 x %SiO2 - 6.72 x % Al2O3 - 1.43 x %Fe2O3 – 
2.85 x %SO3 
%C2S = 2.87 x % SiO2 - 0.754 x % C3S 
 
A determinação da composição potencial pode ser feita com a utilização do 
nomograma de Bogue, ou seja, através de um processo gráfico que contém uma 
disposição adequada de escalas representativas das equações acima. Este 
nomograma foi usado antigamentepela facilidade de traçado, dispensando a 
realização de cálculos, sujeitos a erros, o que hoje é facilitado com o emprego das 
máquinas programáveis. 
 
Como exemplo, indicamos, a seguir, o resultado de uma análise química de uma 
amostra de cimento Portland CP II F 32, fabricado no Estado de Sergipe, feita num 
laboratório, a partir do qual determinamos a composição potencial do material com a 
aplicação das fórmulas de Bogue. 
 
% CaO (total): 63,33 % K2O: 0,80 
% SiO2: 19,89 % Na2O: 0,10 
% Al2O3: 4,12 %MgO: 1,40 
% Fe2O3: 2,64 % SO3: 2,43 
% CaO (livre): 0,56 
 
 
%C4AF = 3.04 x 2.64 = 8.03% 
 
%C3A = 2.65 x 4.12 - 1.69 x 2.64 = 6.46% 
 
%C3S = 4.07 x (63.33 – 0.56) - 7.60 x 19.89 - 6.72 x 4.12 - 1.43 x 2.64 – 2.85 
x 2.43 = 65.92% 
 
%C2S = 2.87 x 19,89 - 0.754 x 65.92 = 7,38% 
 
Composição média dos cimentos brasileiros: 
 
C3S : 40 a 60 % 
C2S : 14 a 35 % 
C3A : 5 a 13 % 
C4AF : 6 a 10 % 
 
3. FASES DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
 
A fabricação do cimento Portland exige instalações industriais de grande porte e um 
grande consumo de energia. O fluxo de fabricação e indicado a seguir. 
 
3.1. EXTRAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA - Calcário/Argila 
 
As rochas calcárias são, geralmente, extraídas por derrocagem por explosivo, obtendo-
se blocos de diversos tamanhos, dos quais os maiores devem ser re-fracionados para 
transporte para a fábrica, onde serão britados. Existem jazidas de depósitos 
sedimentares de carapaças de mariscos, como é o caso da Baia de Aratu na região 
 
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43 
 
metropolitana de Salvador, onde, durante muito tempo, a extração do calcário foi feita 
por dragagem do fundo da Baia e transportado, por chatas, até o porto na fábrica de 
cimento, onde era beneficiado. Este processo é muito dispendioso e traz problemas 
ambientais, tornando-se inviável com o tempo. 
 
A argila é obtida por escavação mecânica em jazida do tipo banco, de origem natural. 
 
3.2. BRITAGEM DO CALCÁRIO 
 
O calcário chegado na fábrica em dimensões variadas, com diâmetro máximo 
equivalente ao da pedra de mão, necessário para penetrar na abertura do britador, 
deve ser britado, até alcançar a dimensão do grão de areia. 
 
3.3. BENEFICIAMENTO DA MATÉRIA PRIMA 
 
As matérias primas são inspecionadas na jazida, para liberação, e na fábrica, para 
recebimento, com remoção de eventuais impurezas. 
 
3.4. MISTURA DAS MATÉRIAS PRIMAS - MISTURA CRUA 
 
O calcário é misturado à argila em proporções que variam entre 75/25% a 80/20% 
(calcário/argila), a depender da composição dos óxidos em cada material. O produto 
resultante dessa mistura é denominado de ―mistura ou farinha crua‖. Nessa fase podem 
ser distinguidos dois processos de fabricação do cimento Portland, utilizados no mundo 
inteiro: 
 
- PROCESSO POR VIA SECA 
- PROCESSO POR VIA ÚMIDA 
 
No processo por via seca as matérias primas são previamente desidratadas e 
misturadas a seco, constituindo uma farinha crua, enquanto que no processo por via 
úmida, a mistura envolve a presença da água, obtendo-se uma lama. A fabricação do 
cimento envolve um custo bastante elevado com combustível e equipamento, 
independente das dimensões das instalações. A água adicionada às matérias primas 
para constituir a lama será extraída por secagem, consumindo-se muita energia, além 
de aumentar para o dobro o comprimento do forno de fabricação se comparado com o 
método por via seca. Por essa razão, o processo por via seca tem sido mais utilizado 
atualmente em razão dos custos mais baixos de produção, tanto pelo menor consumo 
de combustível como pela menor extensão do forno. O processo por via úmida tem a 
vantagem de produzir um material mais homogêneo nas suas características, se 
comparado com o obtido no processo por via seca, porém com custos 
significativamente maiores. 
Em ambos os casos, as diversas misturas estocadas são retificadas conforme 
orientação do laboratório para obtenção de uma mistura final que apresente a 
composição ideal entre os óxidos argilosos e calcários. 
 
3.5. MOAGEM DA MISTURA CRUA 
 
 
A mistura passa por um processo de moagem em moinho de bolas, o qual contém 
esferas de aço com superfícies cementadas colocadas dentro de um cilindro de aço 
que gira em alta velocidade, promovendo a moagem do material por impacto. A 
cementação caracteriza-se por um tratamento térmico aplicado ao aço que permite 
elevar a dureza superficial da peça, mantendo a ductilidade do material no seu interior. 
 
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44 
 
Dessa forma, as esferas apresentam maior durabilidade frente ao impacto, face à maior 
dureza superficial, sem se romper devido à ductilidade interior da massa. 
 
3.6. TRANSPORTE PARA O FORNO 
 
No processo por via seca, o transporte entre os silos e o forno é feito por ar 
comprimido, enquanto que no processo por via úmida, através de bombas. 
 
3.7. CALCINAÇÃO DA MISTURA CRUA - FORNO ROTATIVO 
 
A mistura é calcinada em forno rotativo de produção contínua, com diâmetros e 
comprimentos que dependem da sua capacidade de produção. No processo por via 
úmida, o forno apresenta três fases: a primeira fase que recebe a mistura crua opera 
numa temperatura de 100o C, correspondendo a 50% do comprimento total do forno, 
onde ocorre a desidratação da mistura crua. A fase seguinte opera numa temperatura 
de cerca de 900o C, onde se dá a descarbonatação (perda de CO2 do CaCO3), com 
extensão próxima de 30% do comprimento total. A última fase caracteriza-se pela 
formação do clinquer (clinquerização), que opera de 1450o C a 1500o C. No processo 
por via seca não há necessidade da primeira fase, vez que a mistura crua é seca, 
gastando menos combustível e equipamento. 
 
3.8. RESFRIAMENTO DO CLINQUER 
 
O clinquer obtido a 1450o C, aproximadamente, deve ser resfriado para cerca de 40 a 
70oC, utilizando contato direto com o ar em contra corrente ou com chapas com água 
corrente. 
 
3.9. MOAGEM DO CLINQUER E ADIÇÃO DO GESSO E DEMAIS ADIÇÕES 
 
O clinquer tem coloração escura, quase preta, formando fragmentos arredondados com 
tamanhos variados. O produto é moído em moinho de bolas, ocasião em que é 
misturado com a gipsita e as demais adições (filler, escórias ou pozolanas). 
 
3.10. ENSILAMENTO E ENSACAMENTO 
 
Após a fabricação, o cimento é testado pelo laboratório e, se aprovado, é estocado em 
silos para ser comercializado. 
 
3.11. COMERCIALIZAÇÃO 
 
A comercialização do cimento pode ser em sacos de 50kg, 40kg ou de 25kg ou a 
granel. A apresentação de vídeo ilustra a fabricação do cimento Portland. 
 
4. ENDURECIMENTO DO CIMENTO 
 
O endurecimento do cimento ocorre pela hidratação dos compostos anidros do 
cimento, através de reações complexas, dando origem a compostos hidratados 
estáveis na presença de água. A reação do C3A com a água é imediata. Sem a 
presença da gipsita, que tem a função de retardar esta reatividade, não seria possível 
trabalhar com o cimento na construção civil. A solubilização do sulfato da gipsita em 
água, juntamente com os álcalis, reduz a solubilidade do C3A, retardando o processo 
de hidratação. Os compostos formados são o trissulfoaluminato de cálcio hidratado, 
também chamado de etringita, constituído de pequenas agulhas prismáticas, o 
 
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45 
 
monossulfoluminato de cálcio hidratado, formando placas hexagonais. A hidratação dos 
silicatos C3S e C2S produzuma família de silicatos de cálcio hidratados similares na 
estrutura, porém, com relação cálcio/sílica e teor de água combinada bastante variável, 
sendo, por esta razão, representados pela sigla C–S–H. A literatura faz menção a este 
produto como sendo gel de tobermorita em face de semelhança estrutural deste 
mineral natural com a dos silicatos hidratados do cimento, porém, esta denominação 
não vem sendo mais aceita em razão das variações de composição que sofre o C–S–H 
com o passar do tempo. As reações dos compostos anidros com a água podem se 
resumidas da seguinte forma: 
 
C3S – hidrata-se em poucas horas, desprende calor, forma hidróxido de cálcio 
(portlandita) e silicatos hidratados C–S–H. 
 
C2S – hidrata-se lentamente, com pequena formação de hidróxido de cálcio 
(portlandita). Forma silicatos hidratados C–S–H. 
 
C3A – hidrata-se rapidamente, com grande calor. Não produz hidróxido de cálcio, 
consumindo-o parcialmente. Forma aluminato hidratado e, na reação com o 
sulfato da gipsita, dá origem ao sal de Candlot (etringita). 
 
C4AF – hidrata-se mais lentamente que o C3A, sem formação de hidróxido de 
cálcio. Forma aluminato hidratado, bem como a etringita. 
 
Reação do aluminato com o gesso – sulfoaluminato de cálcio (sal de Candlot) 
 C3A aq. + 3CaSO4 = 3CaO. AL2O3. 3CaSO4 .3l H2O 
 
HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND – Resumo esquemático 
 
Cimento +Água = Compostos hidratados estáveis+ Ca(OH)2 
 
(Pega e Endurecimento) 
 
a) Reações dos silicatos com a água : 
 
1) 2(SiO
2
. 3CaO) + 6H
2
O = 2SiO
2
 . 3CaO . 3H
2
O + 3 Ca(HO)
 2
 
    
 alita tobermorita portlandita 
 
 
2) 2(SiO
2
. 2CaO) + 4H
2
O = 2SiO
2
 . 3CaO . 3H
2
O + Ca(HO)
 2
 
    
 belita tobermorita portlandita 
 
b) Reações dos aluminatos com a água : 
 
3) C3A + água = aluminato tri-cálcico hidratado 
 
4) C4AF + água = aluminato tri-cálcico hidratado + ferrito mono-cálcico hidratado 
 
5) Alumiando tri-cálcio hidratado + Gipsita = = 3CaO. Al2O3. 3CaSO4 31H2O 
  
 Sal de Candlot 
 
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46 
 
6) Alumiando tricálcico hidratado +Ca (OH)2 = Al. tetra-cálcico hidratado 
7) Ferrito monocálcico hidratado +Ca(OH)2 = Ferrato tri-cálcico hidratado 
8) CaOlivre + água = Ca(HO)2 
9) MgO + água = Mg(HO)2 
 
5. PROPRIEDADES DO CIMENTO PORTLAND 
 
5.1. MASSA ESPECÍFICA 
 
Denominamos de Massa Específica a relação entre a massa do material e o volume 
real dos grãos que o compõem, diferentemente da Massa Unitária, que significa a 
relação entre a massa do material e o volume que o mesmo ocupa. 
 
Massa Específica (densidade absoluta): ~ 3,12 kg/dm3 
Massa Específica Aparente (massa unitária): variável, entre 1,2 a 1,4 kg/dm3 
 
A Massa Específica depende da composição dos óxidos presentes no material e da 
maior ou menor parcela de adições. 
 
A variação da Massa unitária do cimento decorre da sua alta finura e elevada 
densidade, o que faz com que uma maior ou menor energia empregada no manuseio 
de uma porção de cimento quando colocada num recipiente de medida, uma caixa por 
exemplo, resulte numa maior ou menor quantidade de grãos no interior do recipiente. 
Esta constitui uma das principais razões para que as Normas Técnicas recomendem a 
medição do cimento para produção de concreto estrutural seja feita sempre em massa, 
jamais em volume. 
 
A NBR NM 23 contém os procedimentos normalizados de ensaio para obtenção da 
massa específica real do cimento Portland, utilizando o frasco de Le Chatelier. 
 
5.2. PEGA E ENDURECIMENTO 
 
Os conceitos relacionados com a evolução das propriedades mecânicas da pasta do 
cimento devidas ao desenvolvimento de reações químicas entre os compostos e a 
água com o passar do tempo determinam os processos de pega e endurecimento. São 
determinados dois tempos de pega: o de início e o de fim de pega. O tempo de início 
de pega busca identificar o momento em que as reações de hidratação se processam 
de forma mais intensa, conduzindo a pasta a uma consistência cada vez mais rija, 
acompanhada por uma elevação sensível da temperatura do material ( as reações de 
hidratação do cimento são exotérmicas). O de fim de pega ocorre quando a pasta 
adquire caráter sólido, iniciando-se o processo denominado de endurecimento, quando, 
progressivamente, o cimento torna-se mais resistente. 
 
Fatores que influenciam o tempo de pega: 
 
- Teor de C3A: Maior teor de C3A: no cimento resulta em menor tempo de pega. 
- Finura: Cimentos mais finos apresentam tempo de pega menor. 
- Quantidade de água de amassamento: Maior quantidade de água, menor é o 
tempo de pega. 
- Temperatura: Temperaturas mais elevadas reduzem o tempo de pega por 
acelerarem as reações de hidratação do cimento. 
- Aditivos (aceleradores e retardadores): Os aditivos podem reduzir ou retardar 
o tempo de pega do cimento. 
 
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47 
 
Ensaio NBR 16607 - Determinação dos Tempos de Pega que utiliza o Aparelho de 
Vicat. Para a realização desse ensaio é preciso, anteriormente, determinar a 
quantidade de água necessária à mistura com o cimento de modo a alcançar a 
consistência normal, conforme a NBR16606 Cimento Portland — Determinação da 
pasta de consistência normal, que utiliza, também, o aparelho de Vicat com a Sonda de 
Tetmayer. Os procedimentos de ensaio, justificativas para os processos e detalhes 
serão vistos na aula prática. 
 
Fenômeno de falsa pega: no ensaio para determinação do tempo de início de pega, 
pode-se obter um prazo muito rápido, indicando uma não conformidade do cimento. 
Esse fenômeno é atribuído à presença de gesso aglomerante no cimento, ou seja, a 
presença de sulfato de cálcio hemidratado que reage com a água e aumenta 
imediatamente a consistência da pasta, resistindo à penetração da agulha de Vicat. 
Sempre que a temperatura do clinquer no processo de moagem alcançar valores 
próximos de 120º, a gipsita adicionada desidrata-se, formando o gesso hemidratado 
(gesso de Paris). 
 
 
5.3. FINURA 
 
A finura do cimento está relacionada com as dimensões dos grãos que compõem o 
material. Duas formas são empregadas para medir a finura do material: 
 
- pelo tamanho máximo do grão determinado a partir da proporção em peso da 
parcela de material retido numa peneira de malha preestabelecida (malha 200  
0,075mm) - NBR 11579; 
- pelo valor da superfície específica, ou seja, a área lateral total dos grãos contidos 
em um grama de cimento, medidos através do Permeabilímetro de Blaine - 
NBR16372. 
 
5.4. ESTABILIDADE DE VOLUME 
 
Aumento de volume da pasta, no estado plástico ou endurecido, em razão de 
excessivas quantidades de óxido de cálcio livre ou óxido de magnésio. Os teores 
desses óxidos são limitados pelas especificações dos cimentos para evitar estes 
inconvenientes. 
 
A determinação da expansibilidade pode ser feita por dois métodos: 
 
- com emprego das Agulhas de Le Chatelier – NBR 11582. 
- em autoclaves 
 
5.5. CALOR DE HIDRATAÇÃO 
 
Aumento de temperatura da pasta verificado no processo de hidratação dos compostos 
do cimento. Trata-se de um dado importante para obras de grande volume, onde o 
aquecimento excessivo do maciço pode gerar o aparecimento de trincas de contração 
quando do resfriamento da massa. A preocupação com esta propriedade assume 
importância fundamental em obras de barragens de concreto e a construção de peças 
espessas como blocos de fundação. Geralmente espessuras acima de 50cm já 
merecem atenção quanto a esta propriedade. 
 
 
 
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Métodos: 
 
- NBR 8809 – Determinação do Calor de Hidratação a partir do Calor de Dissolução. 
Envolve a exposição de duas amostras de cimento, uma anidra e outra hidratada, em 
soluções de ácido fluorídrico e ácido nítrico, medindo-se o calor desenvolvido numa 
garrafa térmica; 
 
- Garrafa thermos. 
 
Na prática, o conhecimento do desenvolvimento do calor no interior dos maciços 
concretados é indispensável para minimizar as deformações diferenciais e 
conseqüente fissuração da peça. No concreto simples, o gradiente térmico superior a 
15o já pode induzir ao aparecimento das fissuras, enquanto que no concreto armado, 
este gradiente passa a preocupar a partir de 20o ou 25o, em face da presença da 
armadura. 
 
Os manuais fornecem dados de calor de hidratação dos compostos do cimento 
desenvolvido em determinadas idades, como a tabela resultante das experiências de 
Lerch e Bogue: 
 
Composto 7 dias 28 dias 6 meses Total 
C3S 110 120 120 120 
C2S 20 45 60 62 
C3A 185 205 207 207 
C4AF 40 50 70 100 
MgO - - - 203 
CaO livre - - - 278 
 
A partir desta tabela é possível comparar o calor desenvolvido pelos cimentos 
conhecendo-se as suas composições potenciais. 
 
5.6. RESISTÊNCIA AOS AGENTES AGRESSIVOS 
 
A degradação do cimento pela ação de agentes agressivos geralmente ocorre com a 
presença da água, seja pela dissolução dos compostos presentes ou por reações 
químicas e formação de compostos solúveis. 
 
- Águas puras – águas que apresentam reduzido teor de sais dissolvidos nela, portanto com 
alto poder de dissolução, promovem a lixiviação do hidróxido de cálcio das pastas de 
cimento, conduzindo a uma rápida degradação do produto. 
 
- Águas ácidas – águas de chuva que contenham baixo teor de CO2, como é o caso de 
regiões rurais, o CO2 reage com o hidróxido de cálcio existente nas pastas de cimento 
resultando na formação de CaCO3, pouco solúvel que tende a proteger a estrutura. Em 
ambientes com elevados teores de CO2, próprios de regiões urbanas e industriais, ocorre a 
formação de bicarbonato de cálcio, mais solúvel, que é removido progressivamente, 
proporcionando a deterioração do material. 
 
- Águas sulfatadas (águas do mar e esgotos) – águas que apresentam consideráveis 
quantidades de sulfatos e de cloretos, conduzindo à formação de sulfoaluminato de cálcio, 
produto de características expansivas, e a dissolução do hidróxido de cálcio em face de 
presença de radicais ácidos. 
 
 
 
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49 
 
 
5.7. REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO 
 
Reação dos álcalis (Na2O e K2O) do cimento com certos minerais presentes em 
algumas rochas, dentre eles a opala, calcedônia, tridimita, cristobalita, formando 
compostos expansivos que provocam a ruptura da massa endurecida. 
 
São conhecidos os casos no Brasil e exterior de barragens de concreto que 
apresentam problemas dessa natureza, prejudicando o seu funcionamento. Na Bahia, o 
caso mais clássico é o da barragem de Moxotó no Rio Moxotó, afluente do Rio São 
Francisco, no norte do Estado. 
 
Atualmente, sabe-se que o emprego de pozolanas ou escórias finamente granuladas 
de alto-forno nas misturas de concreto serve para minimizar esses inconvenientes. Por 
esta razão, praticamente todas as barragens construídas no mundo contêm um destes 
materiais na composição dos concretos. 
 
5.8. RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS 
 
Medida da resistência à compressão do cimento através da 
moldagem e ruptura de corpos de prova cilíndricos de 5cm de 
diâmetro e 10cm de altura, conforme a NBR 7215. 
 
São moldados 12 corpos de prova empregando argamassa confeccionada com 
cimento e areia Normal, traço 1:3 em massa, sendo rompidos 4 cps aos 3 dias, 4 cps 
aos 7 dias e 4 cps aos 28 dias. A média dos valores obtidos aos 28 dias identifica a 
classe do cimento, de acordo com as especificações brasileiras. 
 
 f = Q / So So =  . d2 / 4 (d=5cm) 
 
Fatores que influenciam a resistência à compressão do cimento 
 
a) Relação água/cimento 
A resistência diminui à medida que aumenta o fator água cimento, em razão da 
maior porosidade da pasta proporcionada com o excesso de água que tende a 
evaporar em relação à água necessária à hidratação. 
b) Idade: A resistência cresce progressivamente com a idade. 
c) Aditivos: Existem aditivos que retardam ou aceleram a resistência o cimento. 
d) Forma e dimensão dos corpos de prova 
A depender da forma e das dimensões dos corpos de prova, os valores da 
resistência do cimento podem variar. Os corpos de prova para ensaio de resistência 
do cimento são de formato cilíndrico com relação altura diâmetro igual a 2. 
 
6. TIPOS DE CIMENTO PORTLAND DO BRASIL 
 
Veremos, a seguir, algumas características dos cimentos Portland especificados na 
Norma Brasileira e disponíveis no mercado brasileiro e suas respectivas 
características, a partir das quais podem ser escolhidos os produtos mais adequados 
para determinados tipos de obra. Dos cimentos indicados a seguir, atualmente não tem 
havido interesse dos fabricantes de produzir o cimento de classe 25, o que é 
compreensível em razão de se buscar sempre oferecer ao mercado produtos mais 
resistentes. 
 
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As adições efetuadas às matérias primas para a produção dos diversos tipos de 
cimento Portland são: escórias de alto forno, pozolanas e filler calcário. 
 
As escórias são subprodutos da obtenção do ferro gusa, com características ligantes 
semelhantes ao clinquer. Provêm da queima do minério de ferro, que contém material 
argiloso, na presença de calcário utilizado como fundente, com resfriamento rápido 
para que a sílica endureça formando uma estrutura amorfa, o que lhe confere 
reatividade com a cal liberada durante a hidratação do cimento. As reações são lentas. 
A escória deve ser finamente moída para sua ativação física. 
 
Influência da escória nas propriedades do cimento: 
 
- Melhora a trabalhabilidade do material para uma mesma consistência. 
- Melhora a resistência ao ataque por água do mar e por sulfatos – tanto mais resistente 
quando maior o teor de escória. 
- Reduz o calor de hidratação. 
- Previne contra a expansão devida a reação álcali – agregado. 
- Diminui a resistência mecânica do cimento nas primeiras idades. 
 
Atenção para o risco de aparecimento de enxofre na escória, o que inviabiliza seu uso 
nos concretos, pela possibilidade de ocorrerem expansões indesejáveis com o tempo, 
e nas caldas de injeção em contato com cabos de protensão por aumentar o risco de 
corrosão sob tensão (―stress corrosion‖). 
 
As pozolanas são produtos que apresentam a capacidade de reagir com a cal do 
cimento para a formação de compostos hidratados estáveis e resistentes. O nome foi 
dado ao material extraído da região de Puzzuoli na Itália onde foi descoberto, quando 
misturado com a cal para a produção da cal hidráulica. Este material resulta do 
resfriamento brusco de lavas ou cinzas vulcânicas, onde a sílica presente não tem 
tempo de cristalizar-se, permanecendo amorfa e, portanto, reativa na presença do 
hidróxido de cálcio do cimento. Ao contrário da escória, a pozolana não reage com a 
água na forma em que é obtida. A reação só ocorre na presença da cal. 
 
Influências da pozolana nas propriedades do cimento: 
 
- Menor tendência à segregação para uma mesma consistência; 
- Menor calor de hidratação; 
- Menor resistência mecânica inicial, a pequenas idades, porém maior resistência em idades 
avançadas; 
- Menor tendência à lixiviação da cal por águas puras e ácidas; 
- Maior resistência ao ataque por sulfatos; 
- Previne contra a expansão devida à reação álcali – agregado; 
- Maior retração por secagem. 
 
Materiais pozolânicos:  Pozolana natural Argila calcinada 
  Sílica ativa 
  Resíduo da queima da casca de arroz 
  Cinza volante -rejeito de carvão mineral (fly ash) 
 
O filler calcário resulta da moagem de rochas que apresentam carbonato de cálcio na 
sua constituição, como o próprio calcário. Tal adição serve para tornar os concretos e 
argamassas mais trabalháveis porque os grãos desses materiais moídos têm 
 
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dimensões adequadas para se alojar entre os grãos dos demais componentes do 
cimento, funcionando como um verdadeiro lubrificante. 
 
Foi publicada em 3 de julho de 2018 a nova norma técnica que unifica outras oito 
relacionadas ao Cimento Portland – a maioria com data entre 1991 e 1994. Os avanços 
tecnológicos, os compromissos ambientais assumidos pelos fabricantes e as 
exigências do mercado indicaram que elas deveriam ser revisadas e condensadas em 
uma só. Nasceu, então, a ABNT NBR 16697 (Cimento Portland – Requisitos). 
 
A nova norma de especificação de cimento ABNT NBR 16697: saiba o 
que mudou e o que não mudou. LER ATIGO ENVIADO. 
 
A norma de especificação do Cimento Portland ABNT NBR 16697 traz várias 
novidades, dentre elas, seguindo tendência internacional, a unificação em um só 
documento dos requisitos atualizados das antigas especificações, a saber: 
 
Outras inovações consistiram na incorporação de práticas já adotadas pelo setor de 
cimento nos últimos anos. São elas: 
 Eliminação da menção do peso da sacaria (sacos de 50 kg) na norma, a exemplo 
das normas internacionais. Esclarece-se que isso não desobriga essa inscrição nos 
sacos, que devem conter a informação da massa líquida do produto. Atualmente 
existem sacos de 50 kg, 40 kg e 25 kg, sendo este último o padrão a vigorar 
futuramente, conforme acordo recente com o Ministério Público do Trabalho; 
 Redução de 2% para 1% da massa líquida declarada do saco em atendimento à 
Portaria No248, de 17 de julho de 2008 do MDIC / INMETRO. 
 Eliminação do ensaio rotineiro de CO2, passando a ser ensaio facultativo. O controle 
da adição calcária passa a ser feito pelo ensaio químico de Perda ao Fogo (PF) 
como em âmbito mundial se pratica. 
 Inclusão do prazo de validade e composição qualitativa do produto, atendendo assim 
o Código de Defesa do Consumidor, CDC, Lei 8078. 
 
 
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Outra importante inovação diz respeito ao aumento do teor de adição de filer 
calcário nos vários tipos de cimento. Essa modernização visa a um 
alinhamento com padrões normativos internacionais e atende aos direcionamentos da 
Agência Internacional de Energia (IEA) e da Iniciativa pela Sustentabilidade do Cimento 
(CSI), que incentivam a adoção de alternativas ou tecnologias mais avançadas para 
diminuir emissões específicas de CO2 por tonelada de cimento. Atende assim às 
premissas recomendadas pelo Cement Technology Roadmap Brazil 2050, a ser 
lançado em setembro próximo. 
O que não mudou na nova norma foram os requisitos físicos, reológicos e 
mecânicos, representados pelos valores de resistência à compressão nas 
diferentes idades de controle, tempos de pega, finura e expansibilidade. As 
tabelas a seguir sintetizam os requisitos para os diversos tipos de cimento 
tratados na ABNT NBR 16697: 
 
 
 
 
 
 
https://www.abcp.org.br/cms/wp-content/uploads/2018/08/tab1-16697.jpg
 
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https://www.abcp.org.br/cms/wp-content/uploads/2018/08/tab3-16697.jpg
https://www.abcp.org.br/cms/wp-content/uploads/2018/08/tab4-16697.jpg
 
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Na figura 2 são apresentadas fotos de sacos de cimento de diversos fabricantes 
de diferentes tipos e classes, com a finalidade única de ilustrar o produto 
comercializado em sacos de papel. 
Além dos cimentos acima normalizados no Brasil, temos o cimento aluminoso, 
cujas características gerais são resumidas a seguir. 
 
6.1. CIMENTO ALUMINOSO 
 
Cimento obtido da moagem de um fundido solidificado constituído, predominantemente, 
de aluminato de cálcio. Tem como matérias primas o calcário e a bauxita. 
 
Na hidratação do cimento não é liberado o hidróxido de cálcio, conferindo caráter ácido 
ao cimento. Desprende grande quantidade de calor nas primeiras 24 horas, exigindo 
especial cuidado na fabricação de peças com dimensões maiores que 150mm, para 
dissipar o calor. 
 
O endurecimento é rápido, atingindo a máxima resistência com 24 horas (alta 
resistência). A resistência cai em idades posteriores, não sendo, por isso, 
recomendado o seu uso em estruturas, exceto se for considerada esta redução. Na 
França e na Inglaterra não é permitido o uso desse cimento em estruturas. 
 
 - para fins retratários (grande aplicação deste produto); 
 - em reparos em que é preciso alta resistência inicial; 
 - componente expansivo de cimentos com retração compensada. 
 
 
 
 
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FIGURA 2 - CIMENTOS EM SACOS – MODELOS COMERCIALIZADOS NO BRASIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INDICAÇÕES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND 
 
Argamassa de revestimento e assentamento de tijolos e blocos ) 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III) e Pozolânico (CP IV 
Argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z,CP II-F) e Pozolânico 
(CP IV) 
Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco (CPB) 
Concreto simples (sem armadura 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III) e Pozolânico (CP IV) 
Concreto magro (para passeios e enchimentos) 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III) e Pozolânico (CP IV) 
Concreto protendido com protensão das barras antes lançamento do 
concreto 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z 
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência 
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutura CPB Estrutural) 
Concreto protendido com protensão das barras após o endurecimento do 
concreto 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-Z, CP II-F), de Alta Resistência 
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural CPB Estrutural 
Concreto armado para desforma rápida, curado por aspersão de água ou 
produto químico 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Concreto armado para desforma rápida, curado a vapor ou com outro tipo 
de cura térmica 
e Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto- forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e 
Branco Estrutural CPB Estrutural) 
Elementos pr»-moldados de concreto e artefatos de cimento curados por 
Aspersão de água 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para 
desforma rápida, curados por aspersão de água 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e BrancoEstrutural CPB Estrutural) (VER NOTA) (*) 
Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para 
desforma rápida, curados a vapor ou com outro tipo de cura térmica 
de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z, CP II-F) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) 
Pavimento de concreto simples ou armado 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III), Pozolânico (CP IV) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) 
Pisos industriais de concreto 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III), Pozolânico (CP IV) e de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
Concreto arquitetônico Branco Estrutural (CPB Estrutural) 
Argamassa armada - VER NOTA) (*) 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) 
Solo-Cimento 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III) e Pozolânico (CP IV) 
Argamassas e concretos para meios agressivos (água do mar e de 
Esgotos) 
Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Resistente a Sulfatos 
Concreta-massa Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e de Baixo Calor de Hidratação 
Concreto com agregados reativos 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno 
(CP III) e Pozolânico (CP IV) 
 
NOTA: 
(*) Dada a pouca experiência que se tem no Brasil sobre uso do CP III e do CP IV na argamassa armada 
deve-se consultar um especialista antes de especificá-los para esse uso. FONTE: ABCP – BT 106/2003 
 
 
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7. ESCOLHA DOS CIMENTOS EM FUNÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DE 
ALGUMAS OBRAS 
 
Algumas obras apresentam características peculiares que, se nos for permitida a 
escolha do cimento mais adequado, a vida útil dessas obras será certamente ampliada. 
Dentre essas obra podemos destacar três tipos, a saber: 
 
- Edifícios, pontes, viadutos, pavimentações de cimento Portland etc. 
- Obras expostas a sulfatos (e/ou cloretos) - obras marítimas, de esgoto etc. 
- Obras de grande volume (concreto massa) – barragens, blocos de grande 
espessura etc. 
 
As obras do primeiro grupo, desde que não estejam expostas a ambientes agressivos, 
por serem obras estruturais têm como requisito principal a resistência mecânica; 
quanto maior a resistência nas primeiras idades melhor, para permitir a liberação mais 
rápida das formas e utilização das obras. Assim, os cimentos mais adequados são os 
que apresentam resistências maiores, portanto, aqueles que têm maiores teores de 
C3S e C2S, sendo que, desses dois compostos, quanto mais C3S melhor, além de uma 
maior finura, para que as resistências iniciais sejam mais elevadas. Os cimentos CP-I e 
os CP-II são adequados a estes tipos de obras. Em se tratando de canteiros de 
fabricação de peças pré-moldadas, desde que não existam requisitos de durabilidade 
para as peças, do ponto de vista de aumento da capacidade de produção da fábrica, 
melhores são os cimentos de elevada resistência inicial, tal como o cimento CP V ARI. 
 
Obras expostas a sulfatos (dutos, canais e estações de tratamento de esgotos) e, 
também a cloretos (água do mar), a agressão do ambiente se faz através da ação 
danosa do sulfato sobre o C3A gerando o sulfo-aluminato de cálcio (sal de Candlot), 
com propriedades expansivas. Além disso, a redução da alcalinidade proporcionada 
pelos cloretos permite uma maior solubilização do hidróxido de cálcio, degradando o 
material, além de promover a corrosão das armaduras internas do concreto armado 
pela redução do pH em torno da barra de aço (corrosão eletroquímica). Pode-se 
entender que, para estas obras, são recomendáveis cimentos do tipo RS, ou seja, 
cimentos CP I ou CP II com baixo teor de C3A ( 8%) e reduzido teor de adição 
carbonática ( 5%), cimentos pozolânicos ou de escórias de alto forno com elevados 
teores de adições (ver item 6.6). 
 
Nas obras de concreto massa, assim consideradas aquelas que têm espessura maior 
que 50cm, o problema está relacionado com o calor desenvolvido durante o processo 
de hidratação dos compostos do cimento, fazendo com que ocorra um gradiente 
térmico entre o centro e a periferia da peça, resultando em deformações diferenciais e 
conseqüente fissuração. Para concreto simples, o risco de fissuração se verifica 
quando este gradiente atinge 15
o
, enquanto que no concreto armado, a presença da 
armadura permite considerar valores maiores (cerca de 20
o
). Logo, mais adequados 
para este tipo de obra são os cimentos de Baixo Calor de Hidratação (BC), com 
menores teores de C3A e C3S, compostos que mais produzem calor (ver ítem 1.6.7). 
Desses cimentos, os que têm pozolanas principalmente, ou escórias, têm sido mais 
recomendados em razão das vantagens obtidas em relação à reação álcali-agregado. 
 
 
 
 
 
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VII - CONCRETO 
 
Definição: 1. Aglomerado resultante da mistura de cimento, água, agregados 
 miúdos e graúdos, e, eventualmente aditivos e/ou adições. 
 
 2. Material composto que consiste essencialmente de um meio 
 contínuo aglomerante, dentro do qual estão mergulhados 
 partículas ou fragmentos de agregados. 
 
No concreto de cimento hidráulico, o meio aglomerante é formado por uma 
mistura de cimento hidráulico e água. 
Evolução: 
 
1817- Invenção do Cimento Portland por Luis Vicat. 
1848- Invenção do Concreto Armado por Lambot. 
1898-Intervenção do arq. Auguste Perret (o concreto armado na arquitetura 
moderna). 
 
Resumo histórico no Brasil: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Comunidade da Construção 
 
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Novo Rumo à Construção no Século XXI 
 
Material mais consumido pelo homem no mundo - só ultrapassado pela água. 
 
Consumo estimado total de 5,5 bilhões de toneladas/ano. 
(+2,3 bilhões de m3). 
 
Aplicação: 
 
 Estruturas - edifícios, pontes, barragens 
 Pavimentos - Estradas, aeroportos, passeios 
 Peças pré-moldadas - tijolos, telhas, postes, tubos, etc. 
 
 MATERIAL UNIVERSAL 
 
"Ninguém pensaria em usar madeira em uma barragem, aço em pavimentação 
ou asfalto em estruturas de edifícios, mas o concreto é usado para cada uma 
dessas e em muitas outras utilizações em lugar de outros materiais de 
construção. Ele é usado para suportar, para vedar, para revestir e para 
preencher. Mais pessoas precisam conhecer melhor o concreto que outros 
materiais especializados." (J. Kelly) 
 
 
Classificação: 
 
 Em relação ao uso de armadura: 
 Simples - sem barras de aço 
 Armado - com barras de aço 
 Protendido - com cabos de aço tracionados. 
 
 Em relação à massa específica (): 
 Leve -  < 2000 Kg/m3 
 Normal –  entre 2000 e 2800 Kg/m3 
 Pesado -  > 2800 Kg/m
3 
 
 Em relação à resistência: 
 Baixa resistência - < 20 MPa 
 Moderada - 20 a 40 MPa 
 Alta resistência - > 40 MPa. 
 
 Classificação NBR 8953 (Grupo I - C10 a C50 e Grupo II - C55 a C100) 
 
 
 
 
 
 
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Classe de resistência
Resistência característica à compressão 
(MPa)
C10 10
C15 15
NÃO É PERMITIDA A ESPECIFICAÇÃO DE 
VALORES INTERMEDIÁRIOS
– CLASSES DE RESISTÊNCIA : 
 
 
Tabela 1 – Classes de resistência de concretos estruturais do grupoI 
Classe de resistência
Grupo I
Resistência característica à compressão 
(MPa)
C20 20
C25 25
C30 30
C35 35
C40 40
C45 45
C50 50
 
 
Tabela 2 – Classes de resistência de concretos estruturais do grupo II 
Classe de resistência
Grupo II
Resistência característica à compressão 
(MPa)
C55 55
C60 60
C70 70
C80 80
C90 90
C100 100
 
 
Tabela 3 – Classes de resistência de concretos NÃO estruturais 
 
 
 
 
 
 
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– CLASSES DE CONSISTÊNCIA : 
Tabela 4 – Classes de consistência 
Classe
Abatimento
(mm)
Aplicações típicas
S10 10 ≤ A < 50 Concreto extrusado, vibro prensado ou centrifugado
S50 50 ≤ A < 100
Alguns tipos de pavimentos, de elementos de fundações e de elementos pré-moldados ou
pré-fabricados
S100 100 ≤ A < 160
Elementos estruturais correntes como lajes, vigas, pilares, tirantes, pisos, com
lançamento convencional do concreto
S160 160 ≤ A < 220
Elementos estruturais correntes como lajes, vigas, pilares, tirantes, pisos, paredes
diafragma, com concreto lançado por bombeamento, estacas escavadas lançadas por
meio de caçambas
S220 A ≥ 220
Estruturas e elementos estruturais esbeltos ou com alta densidade de armaduras com
concreto lançado por bombeamento, lajes de grandes dimensões, elementos pré-
moldados ou pré-fabricados de concreto, escavadas lançadas por meio de caçambas
estacas
 
 
EXEMPLO GERAL DE CLASSIFICAÇÃO DE CONCRETO: 
C30 S160 ou C30 S180 ± 30 
Outros tipos: 
Concretos modificados com polímeros (látex-CML, impregnado-CIP) 
 Reforçado com fibras - aço, vidro, polipropileno 
 Retração compensada - com cimentos expansivos 
 Com superplastificantes - auto-adensável. 
 Etc. 
Vantagens: 
 
 Facilidade de trabalho - Elementos de concreto podem ser facilmente 
executados, numa variedade de tamanhos, no próprio local da obra. 
 
 Monolitismo - Apresenta continuidade, distribui bem as tensões e pode ser 
considerado isótropo. 
 
 Forma - pode-se fabricar peças com formas as mais variadas, no próprio 
local. 
 
 Resistência e Durabilidade - pode-se controlar suas propriedades. Possui 
 boa resistência mecânica e também aos agentes agressores. 
 
 Custo - Principais ingredientes relativamente baratos 
 
 Energia e conservação de recursos naturais - Menor consumo de energia e 
possibilidade de reciclagem de grande quantidade de resíduos industriais. 
 
 
 
 
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A ESTRUTURA DO CONCRETO 
 CONCRETO = PASTA + AGREGADOS + (zona de transição) 
 
Fase agregado 
Predominantemente responsável pela massa específica, módulo de elasticidade, e 
estabilidade dimensional do concreto; 
Pode influir na resistência e durabilidade do concreto; 
O agregado também funciona como redutor de custos. 
Fase pasta 
 No concreto fresco, envolve os agregados, enchendo os vazios, dando 
possibilidade de manuseio. 
 No concreto endurecido, aglutina os agregados, dando ao conjunto: resistência, 
certa impermeabilidade, estabilidade dimensional e durabilidade. 
Estrutura da pasta endurecida: 
1.Sólidos: 
 C-S-H 50 a 60% 
 Ca(OH)2 20 a 25% 
 C6AS3H(
*
) 15 a 20% 
 Grãos de clínquer não hidratados 
(
*
) - 18 ou 32 
2.Vazios: 
 Interlamelar ou interpartícula - 1 μm 
 Capilares: 
macroporos - >50 μm (prejudiciais à resistência e impermeabilidade) 
microporos - <50 μm (+ importantes na retração por secagem e fluência) 
 Ar incorporado - 50 a 200 μm 
3.Água: 
 Capilar 
 Adsorvida 
 Interlamelar 
 Quimicamente Combinada 
Importância na retração por secagem 
 
Zona de transição 
Zona entre as partículas de agregado e a pasta de cimento. 
Estrutura mais porosa, grande volume de vazios capilares e de cristais orientados de 
hidróxido de cálcio e presença de microfissuras. 
 
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 Elo mais fraco da corrente - Resistência Limite no Concreto; 
 Influência sobre a permeabilidade e durabilidade do concreto; 
 Influência sobre a rigidez ou o módulo de elasticidade do concreto. 
 
O Concreto deve atender a: 
 
1. Condições Técnicas: 
 
TRABALHABILIDADE - Consistência 
RESISTÊNCIA - Compressão, tração, flexão, desgaste. 
DURABILIDADE - Impermeabilidade, constância de volume. 
 
2. Condições econômicas: 
 
Menor consumo de cimento. 
 
Etapas de execução 
 
1. Seleção dos materiais 
Tipo, Qualidade, Uniformidade 
2. Proporcionamento (dosagem) 
 Traço 
3. Produção 
Mistura, Transporte, Lançamento, Adensamento, Acabamento. 
4. Tratamento 
Cura 
 
Traço 
Expressão da composição do concreto. 
 Em massa, referente à unidade de massa de cimento. 
 1 : a : p : x cimento:areia:pedra:água 
Relações importantes: 
 
1. Relação água/cimento 2. Relação água/materiais secos 
 Resistência e Durabilidade  Trabalhabilidade/consistência 
 
1. Relação água/cimento 
 
Define e controla a Resistência e Durabilidade dos concretos 
 
Para atender Resistência devemos construir curvas de referência para cada 
tipos de concreto = Curva da Abrams 
 
 
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64 
 
As propriedades do concreto endurecido melhoram com a redução da relação 
água/cimento empregada na sua confecção, desde que a quantidade de água utilizada 
confira à massa plástica uma trabalhabilidade de acordo com o modo de produção do 
concreto. 
 
Em 1918, Duff A. Abrams , após realizar cerca de 50.000 ensaios de resistência à 
compressào determinou a Abrams Law, Lei de Abrams: 
 
 “...dentro do campo dos concretos plásticos, a resistência aos 
esforços mecânicos, bem como as demais propriedades do concreto 
endurecido variam na relação inversa da relação água/cimento”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para atender Durabilidade devemos utilizar com referência a Tabela do ACI – 
American Concrete Institute. 
 
fcj =
k1
K2 
a/c
K1 e k2 = constantes 
que dependem da 
natureza dos 
materiais, da idade e 
das condições de 
cura.
Relação 
água/cimento
Resistência à
compressão a j dias
fcj =
k1
K2 
a/c
K1 e k2 = constantes 
que dependem da 
natureza dos 
materiais, da idade e 
das condições de 
cura.
Relação 
água/cimento
Resistência à
compressão a j dias
CURVA DE ABRAMS
0
20
40
60
0,4 0,5 0,6 0,7
Relação a/c
Re
si
st
ên
ci
a 
à 
co
m
pr
es
sã
o 
(M
Pa
)
3 dias
7 dias
28 dias
 
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Em função das peculiaridades da obra relativas à sua DURABILIDADE (tais como 
impermeabilidade e resistência ao desgaste, à ação dos líquidos e gases agressivos, a 
altas temperaturas e á variação da temperatura e umidade). 
 
Esta propriedade é inversamente proporcional à relação água/cimento, sendo tanto 
mais baixa quanto mais alto esta última. 
 
Emprega-se, quase universalmente, os dados obtidos pelo COMITÊ DE 
DURABILIDADE DO AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, que fixam os limites 
máximos da relação água/cimento a utilizar, tendo presente quer o tipo de estrutura a 
executar, quer as condições de exposição a que está sujeito o concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TABELA 4 - ACI
RELAÇÕES ÁGUA/CIMENTO, MÁXIMAS PERMISSÍVEIS PARA DIFERENTES
TIPOS DE ESTRUTURAS E GRAUS DE EXPOSIÇÃO
(ACI Manual of Concrete Inspection)
TIPOS
Temperatura suaves, raramente abaixo dacongelação
DE No ar Na linha d’água ou dentro da faixa
de flutuação do nível d’água
ESTRUTURA
Em água doce Em água do mar
ou em contato com
sulfato
Seções finas (parapeitos, dormentes,
postes, estacas, tubos) a seções com
menos de 2,5 cm de recobrimento.
0,53 0,49 0,40 (b)
Seções moderadas (muros de arrimo,
fundações, cais, vigas).
(a) 0,53 0,44 (b)
Parte exterior das seções de concreto-
massa
(a) 0,58 0,44 (b)
Concreto lançado por tremonha sob água
(submerso)
- 0,44 0,44
Concreto protegido da intempérie, interior
de edifícios; concreto enterrado
(a) - -
(a) - A relação água/cimento deve ser escolhida em função da resistência;
(b) - Quando é usado cimento resistente aos sulfatos, a relação água/cimento
pode ser aumentada de 2 litros por saco.
 
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A Norma brasileira NBR 6118 estabeleceu alguns parâmetros: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 6.1– Classes de agressividade ambiental
Classe de
agressividade
 Ambiental
Agressividade
Classificação geral do tipo de
ambiente para efeito de projeto
Risco de
deterioração da
estrutura
Rural
I Fraca
Submersa
Insignificante
II Moderada Urbana 
1), 2)
Pequeno
Marinha 
1)
III Forte
Industrial 1), 2)
Grande
Industrial 
1), 3)
Elevado
IV Muito forte
Respingos de maré
1) 
Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) para
ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos
residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura).
2) 
Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) em: obras em regiões de clima
seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em
ambientes predominantemente secos, ou regiões onde chove raramente.
3) 
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, gavalnoplastia, branqueamento em indústrias de
celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.
Tabela 7.1 – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto
Classe de agressividade (tabela 6.1)
Concreto Tipo
I II III IV
CA < 0,65 < 0,60 < 0,55 < 0,45Relação
água/cimento
em massa CP < 0,60 < 0,55 < 0,50 < 0,40
CA > C20 > C25 > C30 > C40Classe de
concreto
(NBR 8953) CP > C25 > C30 > C35 > C40
NOTAS
1 O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos
estabelecidos na NBR 12655.
2 CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.
3 CP corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.
 
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A 
durabilidade do concreto é função da relação água / cimento e do consumo de cimento. 
Deste modo, a NBR 12655 da ABNT apresenta tabelas que indicam a classe de 
agressividade e correspondência entre classe de agressividade e qualidade do 
concreto. 
 
Tabela 2, item 5.2.2.1 
 
Concreto Tipo 
Classe de agressividade(Tabela 1) 
I II III IV 
Relação água/ 
cimento em massa 
CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45 
CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45 
Classe de concreto 
(ABNT NBR 8953) 
CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40 
CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40 
Consumo de 
cimento por m3 de 
concreto kg/m3 
CA e CP ≥ 260 ≥ 280 ≥ 320 ≥ 380 
NOTA CA = Componentes e elementos estruturais de concreto armado; 
CP = Componentes e elementos de concreto protendido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Resumindo: 
 
Relação água/cimento 
 
 Para atender Resistência = utiliza-se as Curvas da Abrams 
 
 Para atender Durabilidade = consulta-se as Tabelas da NBR 6118 e NBR 
12655 e, também, a Tabela do ACI. 
 
A relação água/cimento a ser adotada na dosagem deverá ser, evidentemente, a 
MENOR das duas obtidas de acordo com os critérios anteriores, estabelecidos - 
RESISTÊNICA E DURABILIDADE. 
 
2. Relação água/materiais secos 
 
Trabalhabilidade / consistência 
 
• 1931: Inge Lyse descreve a Lei de Lyse: 
 
“A percentagem de água/materiais secos é praticamente independente do traço 
para uma dada trabalhabilidade, considerando o emprego dos mesmos materiais 
e a mesma distribuição granulométrica.” 
 
Para materiais de mesma natureza, formato, textura e dimensão máxima característica, 
a massa de água por unidade de volume de concreto é o principal determinante da 
consistência do concreto fresco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A% = [ X ] * 100 
(1 + m) 
Rel ç ão A/C 
Rel ç ão Á gua 
Materiais Secos 
m = a +b 
CIMENTO 
A% = [ X ] x 100 
(1 + m) 
Rela ç ão A/C 
Agregados 
Rela ç ão Á gua 
Materiais Secos 
Areia Brita 
CIMENTO 
 
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PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
O concreto é um material que apresenta duas fases distintas no processo de aplicação: 
a primeira, caracterizada pela sua capacidade de moldagem, é denominada de ―estado 
fresco‖, e a segunda, quando o material alcança o estado sólido, é denominada de 
―estado endurecido‖. 
 
O conhecimento das propriedades do concreto fresco é fundamental para a dosagem 
das misturas do material e a produção de estruturas de concreto de boa qualidade, 
visto que é nesta fase que podemos alterar a composição da mistura para atender 
determinados requisitos, manipulá-lo adequadamente durante as operações de 
mistura, transporte e adensamento para a obtenção de um material compacto. Após a 
aplicação do concreto, a obtenção das propriedades no estado endurecido dependerá, 
quase que exclusivamente, do próprio concreto, cabendo ao homem proporcionar 
condições externas que não prejudiquem o desenvolvimento das potencialidades dos 
componentes da mistura, especialmente do aglomerante. 
 
Dentre estas condições está a cura adequada do concreto. 
 
2. TRABALHABILIDADE 
 
A trabalhabilidade é uma propriedade que pode ser definida como a aptidão que o 
concreto tem de ser colocado nas formas sem perder a sua homogeneidade. A 
trabalhabilidade é uma propriedade abrangente, não se restringindo, apenas, às 
características de mobilidade maior ou menor do material, o que facilita ou dificulta a 
aplicação do produto na grande maioria dos casos de sua utilização. Ela envolve, 
também, aspectos relacionados com a composição da mistura, dimensão e distribuição 
dos agregados, relação agregados miúdo / graúdo, teor de pasta de cimento, dentre 
outras, como será visto adiante. 
 
Nem sempre a trabalhabilidade do concreto depende, exclusivamente, das 
características da peça a ser confeccionada; pode ser necessário atender a condições 
impostas pelo processo de manipulação do material, que envolve, as operações de 
mistura, transporte, lançamento e adensamento. Como exemplo, podemos citar o 
concreto bombeável, para o qual as exigências relativas a consistência mais fluida, 
elevado teor de finos e adequada relação agregado graúdo / miúdo são indispensáveis 
para conferir capacidade de bombeabilidade, independentemente do tipo de estrutura a 
ser executada. 
 
2.1. FATORES QUE AFETAM A TRABALHABILIDADE 
 
2.1.1 FATORES EXTERNOS 
 
Os fatores externos são aqueles que estabelecem condições de trabalhabilidade para o 
concreto, pois dependem das características das peças a concretar e dos processos de 
manipulação a serem empregados na produção do concreto. São eles: 
 
 
 
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a) MISTURA 
 
A mistura do concreto é tanto mais eficiente quanto maior é a energia de movimento 
imposta às partículas. Assim sendo, o emprego de misturas mais secas exige maior 
quantidade de energia que as misturas mais fluidas, ou seja, ao se adotar a mistura 
manual, obrigatoriamente, o concreto deve ter menor consistência, independentemente 
do tipo de peça a concretar. 
 
b) TRANSPORTE 
 
O concreto deve satisfazer as condições de transporte para evitar a segregação das 
partículas. Exemplo disso é o transporte por calhas inclinadas onde, a depender da 
inclinação, o concreto muito fluido pode segregar as pedras mais pesadas da 
argamassa, que se arrasta aderente à calha, ou, muito seco, que não é capaz de 
escorregar sozinho, exigindo o auxílio de uma pá. Outro caso clássico é o transporte do 
concreto com utilização de bomba (concreto bombeado), atualmente bastante difundido 
nos grandes centros ou em obras de vulto, cuja característica já foi comentada acima. 
 
c) LANÇAMENTO 
 
Do mesmo modo que o transporte, as características de trabalhabilidade do concreto 
devem satisfazer as condições de lançamento de modo a evitar a segregação da 
mistura. 
 
d) ADENSAMENTO 
 
O adensamento do concreto visa promover a expulsão do ar e obter a máxima 
compacidade da mistura através da acomodação das partículas proporcionada pela 
sua vibração. Quanto mais fluida for a mistura, menor será a energia de adensamento 
necessária para acomodar as partículas, aplicação recomendada quanto se utiliza o do 
adensamento manual. 
 
e) DIMENSÕES DAS PEÇAS E DENSIDADE DE ARMADURAS 
 
Recomenda-se em geral adotar medidas que permitam a escolha da dimensão máxima 
característica do maior agregado a ser empregado na mistura do concreto. Assim 
sendo, se chamarmos de l a largura de vigas ou de pilares, de e a espessura das 
lajes e de a o afastamento entre as armaduras no interior dos elementos estruturais, a 
dimensão máxima característica do maior agregado não deve ser maior que: 
 
a) Quanto à forma 
 
A dimensão máxima característica do agregado deverá ser igual ou inferior a 1/4 
da menor distância entre as faces das formas e a 1/3 da espessura das lajes. 
 
b) Quanto à armadura 
 
A Figura a seguir apresenta os requisitos da NBR 6118:2007 quanto ao 
espaçamento das armaduras longitudinais, que é influenciado pela dimensão 
máxima do agregado. 
 
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71 
 
 
 
 
Onde: 
 
• aV = distância vertical entre as barras longitudinais; 
• aH = distância horizontal entre as barras longitudinais; 
• Φ = diâmetro da barra longitudinal; 
• Φag = diâmetro máximo do agregado. 
 
2.1.2 FATORES INTERNOS - características do concreto no estado fresco 
 
Os fatores internos são aqueles que podem ser manipulados durante a elaboração de 
um traço de concreto para atender a uma exigência determinada pelos fatores 
externos. Destacam-se os seguintes: 
 
a) CONSISTÊNCIA 
 
A consistência do concreto está diretamente relacionada com a quantidade de água 
empregada ou o uso de aditivos que têm efeito plastificante. Para obras correntes, uma 
consistência mais fluida pode facilitar a trabalhabilidade do concreto, entretanto, a 
adição maior de água além do necessário significa custos mais elevados, maiores 
exsudação e retração por secagem, o que pode ser inconveniente. 
 
b) PROPORÇÃO CIMENTO / AGREGADO (TRAÇO) 
 
Os concretos necessitam de teores compatíveis de pasta de cimento para evitar a 
segregação da mistura, devendo ser estudada a proporção mais adequada entre o 
cimento e os agregados para obter o resultado mais econômico e tecnicamente 
aceitável. 
 
 
H
a
 

a
V
H
a
H
a
 

a
V
 







ag
v
5,0
mm20
a 







ag
H
2,1
mm20
a 
 
Espaçamento mínimo entre as barras longitudinais 
nas peças de concreto armado (NBR 6118:2007) 
(Dumêt, Saraiva e Silva, 2008) 
 
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72 
 
c) PROPORÇÃO AGREGADOS MIÚDO / GRAÚDO 
 
Esta proporção determina, juntamente com o cimento, o teor de argamassa da mistura, o qual 
deve ser definido em função dos fatores externos que impõem características de 
trabalhabilidade relacionada com este teor. Como exemplo, podem ser citados os concretos 
aparentes, concretos bombeáveis. 
 
d) FORMA DO GRÃO 
 
A forma do grão interfere nas propriedades do concreto fresco pela maior ou menor facilidade 
de escorregamento proporcionado pelo formato esférico, lamelar ou acicular, já comentado em 
agregados. 
 
e) ADITIVOS (PLASTIFICANTES, SUPERPLASTIFICANTES, INCORPORADORES DE AR) 
 
Em aditivos já foram abordadas as características de cada tipo e as influências sobre a 
trabalhabilidade dos concretos. 
 
2.4. MÉTODOS PARA A MEDIDA DA TRABALHABILIDADE 
 
2.4.1 ENSAIOS DE ABATIMENTO (―SLUMP TEST‖) – NBR NM 67 – Determinação da 
consistência pelo abatimento do tronco de cone 
 
2.4.2 ENSAIOS DE PENETRAÇÃO 
 
- BOLA DE KELLY 
- IRRIBARREN (Normas espanholas) 
- GRAFF 
 
2.4.3 ENSAIOS DE ESCORREGAMENTO SEM LIMITAÇÕES 
 
- MESA DE GRAFF - NBR NM 68 – Determinação da consistência pelo espalhamento 
na mesa de Graff. 
- MESA DE CONSISTÊNCIA (―FLOW TABLE‖) 
 
2.4.4 ENSAIOS DE ESCORREGAMENTO COM LIMITAÇÕES 
 
- POWERS 
- VEBÊ 
 
2.4.5 ENSAIOS DE COMPACTAÇÃO - GRANVILLE 
 
3. EXSUDAÇÃO 
3.1 CONCEITUAÇÃO 
 
A exsudação é caracterizada pela segregação da água de amassamento após o adensamento 
proveniente da sedimentação das partículas sólidas da mistura de concreto e da capilaridade 
da água. 
 
3.2 CONSEQUÊNCIAS DA EXSUDAÇÃO 
 
- FORMAÇÃO DA ZONA DE MÁ ADERÊNCIA 
- POROSIDADE MAIOR E MENOR RESISTÊNCIA 
- ÁGUA RETIDA SOB BARRAS DE AÇO SUPERIORES 
- JUNTAS FRIAS 
 
3.3 MEIOS PARA MINIMIZAR A EXSUDAÇÃO 
 
- PROPORCIONAMENTO ADEQUADO DAS MISTURAS 
- MÍNIMO DE ÁGUA 
- ADIÇÃO DE FINOS - CIMENTO/ AREIAS FINAS 
 
 
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PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
2. PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO 
 
2.1. MASSA ESPECÍFICA 
 
Massa do material compactado por unidade de volume, incluindo os vazios. É um 
parâmetro variável em função dos materiais constituintes e do grau de compactação. 
 
2.1.1. Agregados normais: 2.300 a 2.500 kg/m3 
2.1.2. Agregados leves:  1.800 kg/m3 (concretos estruturais) 
  500 / 600 kg/m3 (concretos de enchimento) 
2.1.3. Agregados pesados:  3.500 kg/m3 
 
2.2. RESISTÊNCIA MECÂNICA 
 
No estudo das propriedades do concreto, três tipos de resistência podem ser 
considerados em função das solicitações impostas na prática. São elas, compressão, 
tração e tração na flexão. 
 
O concreto é um material que suporta bem esforços de compressão e mal aos esforços 
de tração. 
 
Fatores que afetam a resistência mecânica: 
 
- Relação água/cimento; 
O aumento da relação água/cimento (relação entre a quantidade de água e de 
cimento numa mistura de argamassa ou concreto) é acompanhado de uma 
redução da resistência mecânica. 
 
- Idade; 
A resistência mecânica cresce com a idade do concreto em função do tipo de 
cimento. 
 
- Forma e graduação dos agregados: 
 
As formas mais lamelares ou aciculares dos agregados, principalmente os 
graúdos, conduzem a concretos menos resistentes se comparados com formas 
mais cúbicas ou esferoidal com boa rugosidade superficial dos grãos. 
 
- Tipo de cimento: 
 
A resistência do concreto é um reflexo da resistência do cimento, influenciada 
pela presença dos agregados, mantendo as tendências de comportamento 
evidenciadas pelo aglomerante. 
 
 
 
 
 
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74 
 
- Forma e dimensões dos corpos de prova; 
 
A medida da resistência de um mesmo concreto pode apresentar variação em 
função da forma e das dimensões dos corpos de prova. No Brasil, os corpos de 
prova são de formato cilíndrico, com relação altura /diâmetro igual a 2. Um 
aumento desta relação significa uma redução da medida da resistência, enquanto 
que uma redução corresponde a um aumento da medida. 
 
- Cura. 
 
A cura do concreto é necessária para evitar a perda prematura da água de 
amassamento por evaporação. A falta de cura aumenta a porosidade do material, 
resultando numa diminuição da resistência, podendo haver insuficiência de água 
para proporcionar uma completa hidratação do cimento. 
 
2.2.1. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL - SIMPLES 
 
Método Brasileiro MB-2 (NBR 5732) – Moldagem de corpos de prova cilíndricos de 
relação altura / diâmetro igual a 2 (10x20, 15x30, ..) 
 
Método Brasileiro MB-3 (NBR 5739) - Ensaio de compressão de corpos de prova 
cilíndricos de concreto. 
 
fc = Q / So 
 
Q = carga de ruptura do corpo de prova (kN) 
So = área transversal do corpo de prova (mm2) 
 
2.2.2. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL 
 
Para a resistência à tração, face às interferências observadas na aplicação do esforço 
de tração pura em corpos de prova cilíndricos ou em forma de oito (neste último caso 
aliado à dificuldade de confecção do corpo de prova), atualmente utiliza-se o ensaio 
sugerido pelo Prof. Lobo Carneiro do INT (Rio de Janeiro) intitulado ―Ensaio de tração 
por compressão diametral‖. 
 
O ensaio consiste em comprimir diametralmente um corpo de prova cilíndrico 15x30, 
obtendo-se uma tensão de tração ortogonal que solicita, praticamente, toda a seção 
transversal à tração, cujo valor é dado por: 
 
ftd = 2P / DL 
 
P = carga de ruptura do corpo de prova (kN). 
D = diâmetro do cilindro (mm). 
L = comprimento do cilindro (mm). 
 
 
 
 
 
 
 
 
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75 
 
2.2.3. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO 
 
A tração na flexão corresponde às solicitações impostas aos pavimentos de concreto 
simples em pistas de rolamento de veículos. Nestes casos, o dimensionamento da 
espessura da placa de pavimentação é definido a partir, dentre outros parâmetros, da 
resistência à tração na flexão do concreto. Trata-se de um parâmetro em que se mede 
um módulo de resistência que envolve a resistência à compressão na zona comprimida 
da peça e a resistência à tração na área tracionada. Os ensaios são feitos em corpos 
de prova prismáticos de base quadrada de 15cm de lado e 70 cm de comprimento, 
submetidos a carregamentos pontuais no sentido transversal, como se fossem vigas. 
São dois tipos de ensaio utilizados: carga isolada aplicada no centro do vão e duas 
cargas aplicadas nos extremos do terço médio do vão entre apoios. O mais empregado 
é o de duas cargas. 
 
A resistência à tração na flexão, nesse caso, é dada por: 
 
 ftf = PL / a
3
. 
 
P = Carga total de ruptura do corpo de prova (kN). 
L = Distância entre os apoios do corpo de prova ( ~ 600mm). 
a = aresta da base do corpo de prova (150mm). 
 
2.3. DEFORMAÇÕES 
 
O concreto pode deformar-se quando submetido a determinadas condições ambientais 
ou quando sujeito a ação de esforços externos, as quais podem ser assim resumidas: 
 
- Variação do volume absoluto dos constituintes ativos que se hidratam. 
- Variação do volume dos poros internos, com ar ou com água. 
- Variação do volume do material sólido inerte, incluindo o cimento hidratado. 
 
O primeiro caso diz respeito às deformações inerentes ao processo de hidratação dos 
constituintes anidros do cimento, onde se verifica, inicialmente, uma ligeira expansão e, 
posteriormente, uma retração maior do volume. Estes efeitos são de pequena 
importância do ponto de vista prático quando comparados com as demais 
deformações. 
 
Os dois casos seguintes referem-se às variações de condições físicas do ambiente 
(variações termo-higrométricas), no primeiro caso, e das solicitações mecânicas 
aplicadas ao material no estado endurecido, no segundo. 
 
As deformações que provocam as mudanças de volume podem ser agrupadas em: 
 
a) Causadas pelas variações das condições ambientais: 
 
– Retração por secagem; 
– Variações de umidade; 
– Variações de temperatura. 
 
b) Causadas pela ação de cargas externas, dando origem à: 
 
– Deformação imediata; 
– Deformação lenta. 
 
 
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76 
 
 A importância do conhecimento das deformações é salientada pela possibilidade de 
fissuração das peças feitas com concreto, a qual se constitui num meio através do qual 
a agressão dos agentes externos pode conduzir a uma redução da vida útil do material, 
ou pelo surgimento de esforços adicionais nas peças com variação dimensional em 
estruturas hiperestáticas. 
A retração por secagem ocorre desde o estado fresco do concreto, onde se verificam 
as mais acentuadas contrações em razão da disponibilidade maior de água. Se esta 
contração é impedida, seja pelo atrito da massa com as formas ou das armaduras 
internas, surgem fissuras com distribuição aleatória, cujas espessuras e profundidades 
são tanto maiores quanto maior é a exposição ao sol e ao vento. A aplicação de 
qualquer sistema de cura ao concreto visa minimizar a retração hidráulica. Após o 
endurecimento, a retração continua, embora em menor intensidade. Este fenômeno é 
bastante influenciado pelo teor e finura do cimento, granulometria do agregado, teor de 
água, dentre outros. O valor da retração para um concreto convencional é da ordem de 
4 x 10-4, para consumos de cimento próximos de 300 kg/m3 e fator água cimento de 
0,50. 
 
As variações de umidade do ambiente determinam variações de volume do concreto, 
ou seja, maior umidade resulta em expansões do material, com conseqüente redução 
de volume quando a umidade diminui. 
 
Os aumentos de temperatura do ambiente conduzem a dilatações do material. O 
coeficiente de dilatação térmica do concreto é considerado como médio, em torno de 
10 x 10-6 / oC. O conhecimento do comportamento do concreto frente às variações 
térmicas ambientais é de grande importância uma vez que podem introduzir esforços 
adicionais nas estruturas quando das dilatações ou fissuração quando das retrações, 
sempre que estas deformações forem impedidas. A Norma Brasileira recomenda que a 
extensão máxima das estruturas para que sejam dispensados os efeitos da variação 
térmica seja de 30 metros, porém, mesmo abaixo deste valor tem-se observado a 
ocorrência de fissuração do concreto. 
 
As deformações imediatas do concreto no estado endurecido são as que aparecem 
logo após a aplicação de cargas. Se o material tivesse um comportamento 
perfeitamente elástico, atendendo a lei de Hooke, as deformações seriam proporcionais 
às deformações, porém, mesmo para reduzidas tensões, o concreto evidencia um 
comportamento plástico. 
 
Os concretos muito resistentes apresentam curva tensão deformação mais inclinada na 
origem. Por outro lado, os concretos menos resistentes rompem com deformações 
maiores, com maior capacidade de acomodação plástica. Assim sendo, os concretos 
de mais alta resistência apresentam comportamento mais frágil. 
 
O encurtamento máximo do concreto na compressão e da ordem de 0,2 %. 
 
Da curva tensão x deformação obtem-se a relação de Hooke, também denominada 
Módulo de Elasticidade ou Módulo de Deformação, expressa por: 
 
 E = tg  =  /  . 
 
Onde: 
 
  = Tensão = Q / So;  = L / L. 
 
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77 
 
O módulo de elasticidade pode ser tangente, que é o coeficiente angularda tangente 
geométrica no ponto considerado, particularmente o valor da tangente na origem. 
 
O módulo de elasticidade secante é dado pela inclinação da reta que une a origem à 
tensão dada. Este módulo é o considerado no estudo do comportamento das estruturas 
de concreto e deve ser o indicado nas plantas de projeto estrutural. 
 
O ensaio para determinação da curva tensão x deformação utiliza o corpo de prova 
padrão cilíndrico de 15cm de diâmetro e 30cm de altura, medindo-se as deformações 
alcançadas em diversos estágios de carregamento à compressão. O módulo secante é 
obtido para uma tensão correspondente a 30% da carga de ruptura do corpo de prova. 
 
Na falta de dados experimentais, a NBR 6118 recomenda que o módulo de elasticidade 
seja adotado como igual a: 
 
 Eci = 5600 . fck 
½ 
 (módulo de elasticidade tangente). (MPa) 
 
Para o valor do módulo secante a ser utilizado nas análises elásticas das estruturas, 
especialmente na estimativa de flechas, pode-se adotar: 
 
Ecs = 0,85 Eci. 
 
A deformação lenta é a aquela que se manifesta nas peças de concreto com o passar 
do tempo, mantendo-se o carregamento. Esta deformação pode ser decomposta em 
duas parcelas: deformação anelástica ou elástica retardada e fluência. 
 
A deformação anelástica é aquela que desaparece com a retirada do carregamento, 
porém não imediatamente, depois de algum tempo após o descarregamento. 
 
A fluência é a deformação que não desaparece após o descarregamento, nem mesmo 
com o passar do tempo. Trata-se de uma propriedade importante para a análise do 
comportamento das estruturas, especialmente quando se utiliza a protensão. 
 
2.4. PERMEABILIDADE 
 
A permeabilidade é a propriedade que o corpo tem de se deixar atravessar por um 
fluido. O concreto é um material naturalmente poroso em decorrência da sua 
constituição e forma de moldagem. Na prática, a permeabilidade à passagem da água 
e de óleos é a que mais interessa. Se conseguirmos fabricar um concreto compacto, 
sem vazios devidos a má aplicação ou deficiente adensamento e cura, a 
permeabilidade maior ou menor depende do teor de água presente na massa, cujo 
excesso tende a evaporar com o tempo, elevando a sua porosidade e, 
conseqüentemente, a sua permeabilidade. Vale destacar que a permeabilidade 
depende da intercomunicação entre os poros do material, portanto, nem sempre um 
material mais poroso necessariamente torna-se mais permeável, como acontece com a 
incorporação de ar induzida pelos aditivos incorporadores. 
 
A experiência tem mostrado que os concretos com relação água/cimento acima de 
0,60, a permeabilidade cresce consideravelmente, enquanto que, para valores abaixo 
deste fator, ocorre uma baixa permeabilidade. A Norma Brasileira recomenda que, para 
concretos denominados impermeáveis à água, o máximo relação água/cimento a ser 
adotado é 0,55, enquanto que o ACI recomenda 0,53. 
 
 
 
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2.5. DURABILIDADE 
 
2.5.1. DEFINIÇÃO 
 
Capacidade de resistir à ação das intempéries, ataques químicos, abrasão ou qualquer 
outro processo de deterioração, conservando a sua forma original, qualidade e 
capacidade de utilização (ACI 201). 
 
2.5.2. IMPORTÂNCIA 
 
Segundo Prof. Kumar Mehta, em países industrialmente desenvolvidos, estima-se que 
40% do total dos recursos da construção civil sejam aplicados no reparo e conservação 
de estruturas existentes. Em muitos casos, o custo dos reparos é muito elevado e de 
difícil execução, face as características e localização da obra 
 
2.5.3. PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO DO CONCRETO 
 
 PROCESSOS FÍSICOS 
 
a) desgaste superficial (abrasão, erosão, cavitação) 
b) cristalização de sais nos poros 
c) ação de congelamento 
d) ação de fogo 
e) fissuração por deformação 
 
 PROCESSOS QUÍMICOS OU FÍSICO-QUÍMICOS 
 
a) lixiviação 
b) expansão (ação de sulfatos, reação álcali-agregado, corrosão de armaduras) 
 
2.5.4. CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO 
 
a) DESGASTE SUPERFICIAL 
 
- abrasão - atrito seco (desgaste de pavimentos e pisos) 
- erosão - ação abrasiva de fluidos com partículas sólidas em suspensão 
- cavitação - tensões de tração devidas a mudanças bruscas de direção do fluxo 
d’água 
 
MEDIDAS PREVENTIVAS: 
 
- Utilizar adições minerais (sílica-ativa, metacaulim, etc); 
- Aditivos superplastificantes; 
- Elevar a resistência superficial do concreto, superior a fck=40 MPa); 
- Cura rigorosa durante 7 dias, pelo menos; 
- Aplicação de revestimentos protetores; 
- Aplicação de soluções endurecedoras de superfície; 
- Para cavitação, eliminar as causas do processo. 
 
 
 
 
 
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b) CRISTALIZAÇÃO DE SAIS NOS POROS 
 
Pressões de expansão devidas a cristalização de sais de soluções supersaturadas 
(sulfatos) nos poros do concreto 
 
MEDIDAS PREVENTIVAS 
 
- Redução da porosidade do material (Baixa relação água/cimento, emprego de 
aditivos, sílica-ativa) 
- Cura do concreto 
 
c) AÇÃO DE CONGELAMENTO 
 
Efeitos expansivos decorrentes do congelamento da água que preenche a 
porosidade do concreto 
 
MEDIDAS PREVENTIVAS 
 
- Utilização de aditivos incorporadores de ar (4 a 6% de ar incorporado) 
- Baixa relação água-cimento 
- Cura do concreto 
 
d) AÇÃO DO FOGO 
 
O comportamento do concreto sob ação do fogo em altas temperaturas é bastante 
variável, resultando em diminuição da resistência quando submetido a temperaturas 
superiores a 300º C. 
 
Resumindo: 
 
 Até 100 º C resiste bem; 
 100 a 300 º C perde resistência; 
 300 º C há desidratação com perda total da resistência a depender da duração 
do fogo. 
 
Para resistir temperaturas elevadas pode-se utilizar cimento aluminoso. 
 
e) FISSURAÇÃO POR DEFORMAÇÃO 
 
- DEFORMAÇÃO INTRÍNSECA DO MATERIAL (retração plástica por evaporação, 
assentamento) 
- CONTRAÇÃO HIDRÁULICA NO ESTADO ENDURECIDO 
 
- DEFORMAÇÃO PROVOCADA POR ESFORÇOS EXTERNOS 
(variação de temperatura, cargas excessivas atuantes, recalques diferenciais) 
 
f) LIXIVIAÇÃO 
 
Dissolução dos compostos da pasta de cimento endurecida (especialmente o Ca(OH)2 ) 
pela redução do pH do meio ao qual o concreto está exposto. Ação de águas agressivas 
com pH inferior a 6. Os principais efeitos são o aumento da porosidade e da 
permeabilidade e a redução da resistência. 
 
 
 
 
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MEDIDAS PREVENTIVAS 
 
- redução da porosidade e permeabilidade 
- utilização de aditivos e adições (látex, sílica-ativa, metacaulim) 
- cimentos com escória e pozolanas 
 
g) EXPANSÃO 
 
- AÇÃO DE SULFATOS - reação do íon sulfato com o C3A do cimento endurecido para 
formar o sal de Candlot (sulfo-aluminato de cálcio). Na água do mar, além da ação do 
sulfato sobre o C3A, temos a presença do cloreto que favorece a dissolução do 
hidróxido de cálcio. 
 
- REAÇÃO ÁLCALI AGREGADO - reações entre os álcalis do cimento (K2O e Na2O) 
com sílica hidratada (Opala) ou amorfa (Vidro de Sílica) contida em alguns agregados, 
gerando pressões que levam a expansão e fissuração. 
 
- CORROSÃO DAS ARMADURAS DO CONCRETO ARMADO 
- Efeito expansivo da formação de compostos ferrosos decorrentes da despassivação 
do aço, provocada por excessiva porosidade do concreto, carbonatação, com 
conseqüente redução do pH da massa, e difusão de cloretos. 
 
MEDIDAS PARA PREVENIR O ATAQUE DOS SULFATOS E CLORETOS ÀS 
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO 
 
- Reduzir a permeabilidade do concreto para dificultar a penetração de íons sulfatos e 
cloretos, com redução do relação água/cimento (a/c≤0,45). 
- Adequada compacidade do concreto favorecida pela trabalhabilidade. 
- Cura intensa do concreto. 
- Emprego de cimentos RS, preferencialmentepozolânicos ou de alto forno. 
- Controle da fissuração em serviço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DOSAGEM DOS CONCRETOS 
 
Definição: 
 
Conjunto de procedimentos adotados para a determinação da 
composição do concreto (traço), expressa pelas proporções relativas 
(massa ou volume) dos materiais constituintes. 
 
Objetivo: 
 
Encontrar a mistura mais econômica para a obtenção de um concreto 
com características adequadas às condições de serviço, empregando 
os materiais disponíveis. 
 
A dosagem experimental poderá ser feita por qualquer método baseado na 
correlação entre os característicos da RESISTÊNCIA e DURABILIDADE 
do concreto e a RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO. 
 
Deve-se levar em conta a trabalhabilidade desejada e atendendo às 
seguintes condições: 
 
a) Fixação da relação água/cimento; 
 
Responsável pela Resistência e Durabilidade do concreto 
 
Definição da relação água/cimento(x) para atender a RESISTÊNCIA, 
temos: 
 
fcj = fck + 1,65 sd 
 
Onde: 
 
fcj - é a resistência média do concreto à compressão, em MPa. 
 
fck - resistência característica do concreto à compressão ( definida quando 
da elaboração do projeto estrutural, em MPa, cujo valor tem a 
probabilidade de ser atendido com 95% de probabilidade/dos casos); 
 
sd - desvio padrão de dosagem, em MPa 
 
 
 
 
 
 
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Definindo o Sd. 
 
Desvio Desconhecido - ver NBR 12655 
 
 
Padrão 
Conhecido - fixado com no mínimo 20 resultados, no prazo de um mês. 
So considerar Sd > 2 MPa 
 
Conforme a NBR 12655, o desvio padrão de dosagem poderá ser conhecido se a 
obra possuir no mínimo 20 (vinte) resultados consecutivos dentro de um mês, em 
período anterior ao que se deseja fazer novo traço. Neste caso não considerar Sd 
inferior a 2 MPa. 
 
Se o desvio padrão for desconhecido, considerar as condições da NBR 12655, a 
seguir: 
 
Condição A – TODAS AS CLASSES DE CONCRETO - Sd = 4,0 MPa 
 
A aplicável TODAS as classes de concreto - o cimento e os agregados são medidos em 
massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo 
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados. 
Considerar Sd = 4,0 MPa. 
 
Condição B - Concreto C10 a C20 - Sd = 5,5 MPa 
 
Aplicável apenas aos concretos de classe C10 a C20 – O cimento medido em massa, a 
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os 
agregados medidos em massa combinada com volume. 
 
Condição C - Concreto C10 a C15 - Sd = 7,0 MPa 
 
Aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 - o cimento é medido em massa, 
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e 
a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da 
determinação da consistência do concreto, conforme disposto na NBR NM 67 ou outro 
método normalizado. 
 
Nesta condição, exige-se, para os concretos de classe até C15, consumo mínimo 
de 300 kg de cimento por metro cúbico. 
 
 Para atender a DURABILIDADE utilizar as tabelas de referência da 
NBR 6118, NBR 12655 e Tabela do ACI (Ver páginas 68, 69 e 70). 
 
 
 
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b) Trabalhabilidade 
 
Relação Água/Materias Secos (A%)  Responsável pela trabalhabilidade 
 
Lei de Lyse 
 
A percentagem de água/materiais secos é praticamente independente do traço para 
uma dada trabalhabilidade, considerando o emprego dos mesmos materiais e a mesma 
distribuição granulométrica. 
 
CONSISTÊNCIAS SUGERIDAS PARA DIVERSOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS 
 
ELEMENTOS ESTRUTURAIS ABATIMENTO (mm) 
Artefatos de concreto, blocos, tubos, lajotas, postes, etc 0 a 10 
Peças pré-moldadas, vigas, laje, meio-fio, etc 10 a 20 
Forma deslizante (lançamento contínuo) 20 a 50 
Fundações armadas, Paredes e pisos 50 a 120 
Fundações maciças e infra-estrutura de muros 30 a 100 
Lajes, vigas e muros, pilares 50 a 150 
Concreto massa Inferior a 50 
Concreto tipo convencional 50 a 80 
Concreto tipo bombeável 80 a 120 
Concreto tipo submerso Superior a 200 
 
Métodos de Dosagem 
 
1. Critério das Granulometrias Contínuas 
2. Critério das Granulometrias Descontínuas 
3. Critério dos Módulos de Finura 
4. Critério das Misturas Experimentais 
 
FINALIDADE: obter o TRAÇO do concreto, para que este tenha a resistência e 
durabilidade previstas, a um custo mínimo, com a trabalhabilidade necessária. 
 
CONSIDERAR: Técnica, Economia e Estética 
 
 
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Expressão da Composição do Traço 
 
 1: a: p : x  água 
    pedra 
   areia 
  cimento 
 
ETAPAS DE EXECUÇÃO 
 
Elementos a considerar: 
 
A%  Relação água/materiais secos 
Percentuais de areia 
 de pedra 
 
ELABORAÇÃO DO TRAÇO 
 
Parâmetros a determinar 
Relação água/cimento  x 
Teor de água/ materiais secos  A% 
Granulometria da mistura  a/m e p/m 
 
Instrumentos necessários 
Curva de Abrams,Tabela do ACI e Critério de Dosagem  método 
 
 
 
MÉTODO RELAÇÀO AGREGADO GRAÚDO/MIÚDO CONSUMO DE CIMENTO
INT Em função de uma composição
granulométrica que se adapte a
curvas-padrão
Em função da relação
água/cimento e da
porcentagem água/mistura
seca, que por sua vez,
depende de Dmáx e do
processo de adensamento
IPT Em função dos módulos de finura
dos agregados
Tentativas experimentais em
função da trabalhabilidade
desejada
ABCP Em função das massas específicas
aparentes secas dos agregados,
determinadas em ensaio padronizado
Com auxilio da rota de igual
trabalhabilidade, relacionando
o traço a relação água/cimento
ITERS Experimentalmente em ensaios
realizados com aparelho Powers ou
VEBE
Tentativas, tendo em vista a
trabalhabilidade desejada
ACI Em função das características dos
materiais e fixação do abatimento,
calcula-se o traço numa seqüência de
passo diretos.
Calculado de forma direta em
função de passos lógicos e
diretos
 
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ELABORAÇÃO DO TRAÇO 
 
Elementos a considerar 
 Resistência característica - fck fornecida pelo estruturalista 
 Grau de controle do concreto  Sd desvio padrão de dosagem 
 Tipo e dimensões das peças da estrutura e densidade da armadura 
 Condições de exposição da estrutura 
 Sistema de manipulação e tipos dos equipamentos de canteiro da obra 
 Características dos materiais  amostras 
 
O traço só pode ser estabelecido empiricamente se o concreto for da classe C10, com 
consumo de cimento de 300 kg/m3. 
 
PRODUÇÃO DE CONCRETO 
 
MISTURA 
Para obter-se um concreto de boa qualidade deve-se fazer uma mistura adequada. 
 
Considerar: 
 
 Eficiência do Equipamento 
 Estado de Conservação 
 Tempo da Mistura 
 Velocidade da Betoneira 
 Ordem de Colocação dos Materiais na Betoneira 
 
Tempo da Mistura 
 __ 
t = k √ D sendo t em segundos e D em metros 
 
k = 120 (betoneira de eixo inclinado) 
k = 90 (eixo horizontal) 
k = 30 (eixo vertical) 
 
Ordem de colocação dos materiais em betoneiras 
 
a) Betoneira de Eixo Inclinado sem Carregador 
 
Água quase toda ( menos + 3 litros) 
 Brita 
 Cimento 
 Areia 
Restante da Água 
 
 
 
 
 
 
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b) Betoneira com Carregador 
 
 Água quase toda na betoneira 
 No carregador: 
 50% dabrita 
 areia total 
 cimento 
 50% da brita 
 Restante da Água 
 
LANÇAMENTO 
 
É importante elaborar um plano de concretagem, mesmo em concretagens pequenas, 
precedendo o lançamento do concreto. 
 
PRELIMINARMENTE 
 
Antes de iniciar o lançamento do concreto deve-se fazer inspeções nas formas e nas 
ferragens. 
 
 
Garantir que as formas: 
 
 Estejam isentas de detritos e substâncias estranhas 
 As faces internas não absorvam a água do concreto ou as superfícies que com ele 
ficarão em contato, não absorvam água da mistura. 
 Não haja água empossada no fundo 
 Estejam escoradas adequadamente 
 
Garantir que as ferragens estejam: 
 
 todas colocadas nas posições corretas 
 isentas de ferrugem, lama, argamassa, etc 
 protegidas as que não forem ser incorporadas ao concreto nesta etapa 
 
Outras recomendações: 
 
 O concreto deverá ser lançado logo após o amassamento, não sendo permitido entre 
o fim deste e o do lançamento, intervalo superior a uma hora. 
 Se for utilizada agitação mecânica, esse prazo será contado a partir do fim da 
agitação. 
 Com o uso de aditivos o prazo poderá ser aumentado. 
 Em nenhum caso se fará lançamento após o início de pega. 
 O concreto deverá ser lançado o mais próximo possível de sua posição final. 
 Evite incrustações de argamassa nas paredes das fôrmas e nas armaduras. 
 Deverão ser tomadas precauções para manter a homogeneidade do concreto. 
 A altura de queda livre do concreto não poderá ultrapassar 2 m. 
 Para peças estreitas e altas, o concreto deverá ser lançado por janelas abertas na 
parte lateral, ou por meio de funis ou trombas ou tremonhas.‖ 
 
 
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LANÇAMENTO SUBMERSO 
 
 Quando o lançamento for submerso, o concreto deverá ter no mínimo 350 kg de 
cimento por m3 . 
 Ter recobrimento mínimo para a armadura de 50mm 
 Ter consistência plástica. 
 Ser levado para dentro da água por tubulação, mantendo-se a ponta do tubo imersa 
no concreto já lançado. 
 O lançamento poderá também ser feito por processo especial, de eficiência 
devidamente comprovada. 
 Após o lançamento o concreto não deverá ser manuseado para obter a forma 
definitiva. 
 
ADENSAMENTO 
 
 Durante e imediatamente após o lançamento, o concreto deverá ser vibrado ou 
socado convenientemente. 
 Deve-se tomar cuidado para não haver segregação dos materiais. 
 Deve-se evitar a vibração da armadura para não comprometer a aderência. 
 No adensamento manual as camadas de concreto não deverão exceder 20 cm. 
 Quando o vibrador for de imersão a espessura da camada deverá ser + ¾ do 
comprimento da agulha do vibrador. 
 
O adensamento pode ser: 
 
  Socamento 
Manual 
  Apiloamento 
 
O adensamento manual só é permitido em concretos plásticos (Slump = + 100 mm), 
em concretos de pouca responsabilidade ou em situações emergencias. 
 
O teor de argamassa do concreto deve ser maior que o normal, devendo possuir cerca 
de 600 l de argamassa por m3. 
 
  Vibração 
Mecânico 
  Centrifugação 
 
VIBRAÇÃO 
 
  Direta - vibradores superficiais 
SUPERFICIAL 
  Indireta - vibradores externos 
 
Vibradores superficiais são os mais indicados para concretos de lajes e pisos. 
 
Os vibradores externos são mais úteis na confecção de peças pré- moldados. 
 
INTERNA  Vibradores de imersão 
 
 
 
 
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Cuidados a serem tomados no adensamento com vibradores de imersão 
 
 Introduzir o vibrador lentamente, na posição vertical, até alcançar a camada inferior, 
devendo nela penetrar um pouco para realizar uma ―costura‖ das duas camadas. 
 
 Deixar o vibrador no mesmo local até que o ar e a água apareçam na superfície. 
 
 Retirar o vibrador lentamente, para haver tempo de fechar o orifício feito quando da 
introdução no concreto. 
 
 Introduzir o vibrador de modo sistemático, e não ao acaso, de forma que a zona de 
ação em cada posição cubra parcialmente a das posições anteriores. 
 
CURA 
 
Procedimento de saturar a superfície do concreto fresco depois de adensado deve 
permanecer no seu interior para possibilitar o desenvolvimento da hidratação do 
cimento. 
 
A intensidade da evaporação da água depende: 
 do gradiente térmico entre a superfície do concreto e o ambiente. 
 da umidade relativa do ar. 
 da velocidade do vento 
 da característica da peça 
 
Procedimentos de Cura 
 
 Irrigação por aspersão 
 Submersão em água 
 Recobrimento com areia úmida ou sacos molhados ou geotexteis 
 Conservação das formas molhadas 
 Impermeabilização por pintura 
Recomenda-se um período de cura de 7 dias. 
JUNTA DE CONCRETAGEM 
 
Enquadramos nesta classificação apenas as juntas decorrentes da necessidade 
construtiva. Portanto, são juntas que separam concretos de idades diferentes e que 
não permitem a movimentação da estrutura. 
 
A profundidade do tratamento não precisa ultrapassar de 5 mm. 
 
O importante é que não tenha nata frágil não aderida na superfície e nem detritos que 
venham dificultar a aderência do novo concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
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Procedimento 
 
 Antes do fim de pega - “Corte Verde” 
 
 Após solidificação do concreto 
 
Item 9.7 da NBR 14931/2003 (Março/03) 
 
―Quando o lançamento do concreto for interrompido e, assim, formar-se uma junta de 
concretagem, devem ser tomadas as precauções necessárias para garantir, ao ser 
reiniciado o lançamento, a suficiente ligação do concreto já endurecido com o do novo 
trecho. 
 
Antes de ser reiniciado o lançamento, deve ser removida a nata e feita a limpeza da 
superfície da junta. 
 
Devem ser tomadas precauções para garantir a resistência aos esforços que podem 
agir na superfície da junta. 
 
As juntas devem ser localizadas onde forem menores os esforços de 
cisalhamento, preferencialmente em posição normal aos de compressão, salvo 
se demonstrado que a junta não diminui a resistência do elemento estrutural. 
 
O concreto deve ser perfeitamente adensado até a superfície da junta, usando-se 
fôrma quando necessário para garantir o adensamento. 
 
No caso de vigas ou lajes apoiadas em pilares ou paredes, o lançamento do 
concreto deve ser interrompido no plano de ligação do pilar ou parede com a 
face da laje ou da viga, ou no plano que limita inferiormente as mísulas e os 
capitéis, (PLANO HORIZONTAL) durante o tempo necessário para evitar que o 
assentamento do concreto produza fissuras ou descontinuidades na vizinhança 
daquele plano.” 
 
JUNTAS DE CONCRETAGEM (Localização sugerida) 
 
• Pilares: Alguns centímetros abaixo do topo, antes da junção com a viga; 
 
• Vigas: No meio do vão ou no terço médio; 
 
• Lajes armadas em uma só direção e de pequeno vão: localizadas no meio e 
na direção normal ao vão. Se localizadas na direção do vão, devem 
posicionar-se no terço médio da laje; 
• Lajes armadas nas duas direções: dispor a junta no terço médio (para 
ambos os vãos); 
 
• Junta entre laje e a viga: é necessário garantir uma boa ligação e se 
necessário, utilizar armaduras adicionais para absorverem as tensões de 
corte. 
 
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RETIRADA DAS FORMAS E ESCORAMENTO - Item 10.2 da NBR 14931-Mar/03. 
 
―Formas e escoramentos devem ser removidos de acordo com o plano de desforma 
previamente estabelecido e de maneira não comprometer a segurança em serviço da 
estrutura.‖ 
 
Para efetuar sua remoção devem ser considerados os seguintes aspectos: 
 
• peso próprio da estrutura ou da parte a ser suportada por um determinadoelemento 
estrutural; 
• cargas devidas a fôrmas ainda não retiradas de outros elementos estruturais (pavimentos); 
• sobrecargas de execução, como movimentação de operários e material sobre o elemento 
estrutural; 
• seqüência de retirada de fôrmas e escoramentos e a possível permanência de 
escoramentos localizados; 
• operações particulares e localizadas de retirada de fôrmas (como locais de difícil acesso); 
• condições ambientais a que será submetido o concreto após a retirada das formas e as 
condições de cura; 
• possíveis exigências relativas a tratamentos superficiais posteriores. 
 
TEMPO DE PERMANÊNCIA DE ESCORAMENTO E FORMAS 
 
NBR 6118/78 recomendava ........ 
 
A retirada das fôrmas obedecerá ao disposto na norma, devendo-se atender para os 
prazos recomendados: 
 
 Faces laterais: 3 dias 
 Faces inferiores: 14 dias 
 Faces inferiores sem pontaletes: 21 dias. 
 
 
 
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Item 10.2.2 da NBR 14931-Mar/03: 
 
A retirada das formas e do escoramento, só poderá ser feita quando o concreto tiver 
suficientemente endurecido para resistir às ações que sobre ele atuarem e não 
conduzir a deformações inaceitáveis, tendo em vista o baixo valor do módulo de 
elasticidade do concreto (Eci) e a maior probabilidade de grande deformação diferida 
no tempo quando o concreto é solicitado com pouca idade. 
 
“Para o atendimento dessas condições, o responsável pelo projeto da estrutura deve 
informar ao responsável pela execução da obra os valores mínimos de resistência à 
compressão e módulo de elasticidade que devem ser obedecidos concomitantemente 
para a retirada das fôrmas e do escoramento, bem como a necessidade de um plano 
particular ( seqüência de operações) de retirada do escoramento”. 
 
PREPARO, CONTROLE E RECEBIMENTO DO CONCRETO 
 
I - Estudo de Dosagem do Concreto 
O proporcionamento dos materiais constituintes do concreto devem ser definidos com 
base em resultados experimentais de ensaios executados em laboratório. 
No laboratório deve-se levar em consideração a trabalhabilidade requerida, envolvendo 
o processo de mistura, transporte, lançamento e adensamento, bem como as 
condições estabelecidos pelos projetos, quanto a resistência á compressão e agentes 
externos agressivos. 
O traço do concreto só pode ser estabelecido empiricamente se for da Classe C10 e 
para tal se adotará como consumo mínimo de cimento 300 kg por cada m3 de concreto 
produzido. 
Para os concretos das classes superiores a C15, exige-se dosagem racional e 
experimental. 
 
DOSAGEM 
 
Para a dosagem deveremos considerar como fundamentais as seguintes condições de 
Resistência, Durabilidade e Trabalhabilidade 
1. Resistência 
Para atender esta condição deve-se dispor da curva de Abrams construída com o 
mesmo cimento e mesmos agregados que serão utilizados na fabricação do concreto. 
1.1 Relação água/cimento 
Para a definição da relação água/cimento(x), teremos: fcj = fck + 1,65 Sd 
 
fcj - é a resistência média do concreto à compressão, em MPa. 
 
fck - resistência característica do concreto à compressão ( definida quando da 
elaboração do projeto estrutural, em MPa) 
 
sd - desvio padrão de dosagem, em MPa. 
 
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1.1.1 O desvio padrão de dosagem poderá ser conhecido se a obra possuir no mínimo 
20 (vinte) resultados consecutivos dentro de um mês, em período anterior ao que se 
deseja fazer novo traço. Neste caso não considerar Sd inferior a 2 MPa. 
1.1.2 Se o desvio padrão for desconhecido, considerar as condições da NBR 12655, 
que são: 
 
Condição A – TODAS AS CLASSES DE CONCRETO - Sd = 4,0 MPa 
 
A aplicável TODAS as classes de concreto - o cimento e os agregados são medidos 
em massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo 
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados. 
Considerar Sd = 4,0 MPa. 
 
Condição B - Concreto C10 a C20 - Sd = 5,5 MPa 
 
Aplicável apenas aos concretos de classe C10 a C20 – O cimento medido em massa, a 
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os 
agregados medidos em massa combinada com volume. 
 
Condição C - Concreto C10 a C15 - Sd = 7,0 MPa 
 
Aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 - o cimento é medido em massa, 
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume 
e a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e 
da determinação da consistência do concreto, conforme disposto na NBR NM 67 ou 
outro método normalizado. 
 
Nesta condição, exige-se, para os concretos de classe até C15, consumo mínimo 
de 300 kg de cimento por metro cúbico. 
 
 Para atender a DURABILIDADE utilizar as tabelas de referência da 
NBR 6118, NBR 12655 e Tabela do ACI (Ver páginas 68, 69 e 70). 
 
2. Durabilidade 
 
Para que esta condição seja atendida deve-se tomar conhecimento do projeto e das 
condições de exposição das peças de concreto. Utilizar a tabela do ACI distribuída em 
aula prática para a determinação da relação água/cimento requerida. 
 
Adotar a relação água/cimento menor das duas encontradas - da condição de 
resistência e da durabilidade. 
 
3. Trabalhabilidade 
 
Em laboratório encontrar o proporcionamento dos agregados e a relação água / 
materiais secos (A%) que sejam compatíveis com a obra, conforme aula prática. 
 
 
 
 
 
 
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TRAÇO 
 
O traço será determinado considerando: 
 
Relação água / cimento que atenda à resistência e à durabilidade (menor dos dois). 
Utilizar a curva de Abrams e a tabela do ACI. 
 
A% - encontrado na mistura experimental ou de um outro traço conhecido que possua 
os agregados que tenham mesma granulometria e o concreto a mesma 
trabalhabilidade. 
 
Percentagens de Areia, Brita e Aditivo, se necessário 
 
De posse desses dados considerar: 
 
 A/C (A/C x 100) 
 A% = --------- 100 ou m = ----------------- - 1 
 1 + m A% 
 
II - ENSAIO DE CONTROLE DURANTE A EXECUÇÃO DO CONCRETO 
 
1. Verificação da Dosagem 
 
A verificação da dosagem deve ser feita constantemente para comprovar se os 
componentes estão sendo empregados de forma correta e nas proporções 
estabelecidas no traço do concreto. 
 
1.2 Ensaio 
 
1.2.1 O ensaio para aceitação do concreto fresco (provisória) é o do abatimento do 
tronco de cone (Slump), que deverá ser feito na seguinte freqüência: 
 
a) Betoneiras Estacionárias 
 
 na primeira amassada do dia 
 ao reiniciar a fabricação do concreto após uma interrupção da jornada de 
concretagem durante, pelo menos, 2 horas; 
 na troca dos operadores da betoneira 
 cada vez que forem moldados corpos-de-prova 
 
b) Betoneira Móveis 
 
 a cada betonada ( no caso de caminhão-betoneira) 
 
1.2.2 O ensaio para a aceitação do concreto endurecido - moldagem de corpos-de-
prova - será feito com o concreto no estado fresco, com as seguintes considerações: 
 
a) Cada EXEMPLAR será constituído de dois corpos-de-prova da mesma amassada, 
para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. Toma-se como resistência 
do EXEMPLAR o maior dos dois valores obtidos em cada ensaio. 
 
b) O LOTE será constituído de uma amostra formada por, no mínimo, seis exemplares, 
representativa de uma parte da obra, que será analisada estatisticamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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c) Freqüência de moldagem 
 
É função do Grupo do concreto e da formação dos Lotes – NBR 8953. 
 
Grupo I (C10 até C50) - mínimo de seis exemplares 
Grupo II (C55 até C80) - mínimo de doze exemplares 
 
d) Formação dos Lotes 
Tabela 1 
Limites Solicitação principal dos elementos estruturais 
Superiores Compressão simples ou flexão e compressão Flexão simples 
Volume concreto 50 m3 100 m3 
Número de andares 1 1 
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem (*) 
* Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete dias, que inclui 
eventuais interrupções para tratamento de juntas. 
 
III - CONTROLE DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO 
 
Para o controle da resistência do concreto considera-se dois tipos de controle - o 
controle estatístico por amostragem parcial e o controle estatístico por 
amostragem total. 
 
1. Controle Estatístico do Concreto por Amostragem Parcial 
 
1.1 Quando o número de exemplares esta compreendido entre 6 e 20, 6 ≤ n < 20, o 
valor estimado da resistência característica à compressão (fck), na idade especificada, 
é dada por: 
 
Equação 
 
 f1 + f2 +.... + fm-1 
fck,est = 2x -------------------------- - fm  Onde: 
 (m – 1) 
 
m = metade no numero de "n" exemplares. Para determinação de "m", despreza-se o 
valor mais alto de "n" se este número for impar, e f1 < f2 < ....< fm ....< fn são as 
resistências dos exemplares. Portanto são consideradas em ordem crescente. 
 
Limitação: fck,est = 6 x f1 
 
Não se deve tomar para fckest valor menor que 6 x f1. Veja na tabela 2 os valores de 
6. 
 
Ou seja, deve-se adotar para f
ck,est o maior valor encontrado. 
 
 
 
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Tabela 2 
Condições 
de 
Número de Exemplares 
Preparo 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 >16 
A 0.82 0.86 0.89 0.91 0.92 0.94 0.95 0.97 0.99 1.00 1.02 
B ou C 0.75 0.80 0.84 0.87 0.89 0.91 0.93 0.96 0.98 1.00 1.02 
NOTA - Os valores de n entre 2 e 5 são empregados para os casos excepcionais 
 
1.2 Quando o número de exemplares for superior ou igual a 20, n ≥ 20, o valor estimado 
da resistência característica à compressão (f
ck,est
), na idade especificada, é dada por: 
Equação: 
 
fckest = fcm - 1,65 Sd 
 
Onde: 
 
fcm - é a resistência média do concreto à compressão para a idade do ensaio. 
Sd - desvio padrão dos resultados para n-1. 
 
2. Controle do Concreto por Amostragem Total 
 
Neste caso todo o concreto (100%) foi amostrado. Por exemplo, no caso de concreto 
dosado em central em que se moldaram corpos-de-prova em todos os caminhões 
betoneiras chegados na obra. 
 
 
 
3. Casos Excepcionais 
No caso de lotes com volumes de até 10 m3, com número de exemplares entre 2 
e 5, não correspondendo ao controle total, é permitido adotar: 
fck,est = 
6 x f1, onde 6 é dado pela tabela 2. 
 
IV - ACEITAÇÃO DA ESTRUTURA 
 
A estrutura será aceita automaticamente quando todos os lotes possuírem o fckest 
maior que o fckprojeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
f
ck,est
 = f
c, betonada
 
fck
est
  fck
projeto
 
 
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96 
 
Caso algum lote não possuir o fck,est maior que o fck,PROJETO, deve-se: 
 
a) fazer uma revisão no projeto estrutural – PROVIDÊNCIA IMPRESCINDÍVEL 
 
b) realizar ensaios não destrutivos, tais como; 
 
• ESCLEROMETRIA 
 
Ensaio não destrutivo que mede a DUREZA superficial do concreto, fornecendo elementos 
para avaliação da qualidade do concreto endurecido. 
Aplicação: verificação da uniformidade, controle de peças pré-moldadas,estimativa da 
resistência à compressão. 
 
• ULTRA-SOM 
 
Ensaio não destrutivo que mede a velocidade de propagação de ondas sônicas, com 
aplicação no estudo da patologia do concreto e no controle de sua qualidade. 
Aplicação: investigação de falhas internas de concretagem - trincas – fissuras, correlações 
com a resistência à compressão. 
 
c) realizar ensaios especiais, tais como; 
 
• EXTRAÇÃO DE TESTEMUNHO 
 
Ensaio destrutivo que retira testemunho de concreto da própria estrutura de concreto. 
Aplicação: avaliação da resistência à compressão. 
 
 
• PENETRAÇÃO DE PINOS 
 
Na década de 60, surgiu nos Estados Unidos um aparelho denominado Windsor 
probe, com o objetivo de estimar a qualidade e a resistência à compressão do 
concreto a partir da medição da profundidade de penetração de pinos ou de 
parafusos disparados por uma pistola contra uma superfície de concreto. 
 
d) prova de carga; 
 
Em caso de dúvida sobre parte(s) da estrutura a prova de carga no próprio elemento 
estrutural SUSPEITO poderá dirimi-la, baseada nos resultados das 
deformações/flechas obtidas a partir em ensaio na própria estrutura, realizado de 
acordo com método pré-estabelecido. 
 
 
Se em nenhum desses casos o lote for aceito a 
estrutura será rejeitada e poderão ser adotadas uma 
das seguintes providências: 
 
1) Reforçar a estrutura; 
2) Alterar o uso, destinação; 
3) Demolir e fazer de novo!! 
 
 
 
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97 
 
VIII - ARGAMASSA 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Segundo pesquisas, o uso de argamassas nas suas diversas aplicações não é 
recente e durante muito tempo procurou-se encontrar um material que permitisse 
de forma eficiente e econômica unir rochas, pedras, areia e madeira para suas 
construções. Este material foi então batizado de argamassa. (Texto extraído da 
dissertação da Enga Fernanda Costa). 
 
2. DEFINIÇÂO 
 
Mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânicos e água, 
contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento 
podendo se dosada em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada). 
 
3. MATERIAIS COSTITUINTES - CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS 
 
 CIMENTO 
 CAL 
 AREIA 
 ARENOSO 
 CAULIM 
 ADITIVOS 
 
4. CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
 
 Quanto à natureza do aglomerante 
 
 - Argamassa aérea : argamassa preparada com aglomerante aéreo, que endurece por 
reação com o ar atmosférico. 
 - Argamassa hidráulica : argamassa preparada com aglomerante hidráulico, que 
endurece por reações que envolvem a água. 
 
 Quanto ao tipo do aglomerante 
 
- Argamassa de cal : argamassa preparada com cal como único aglomerante. 
- Argamassa de cimento : argamassa preparada com cimento Portland como único 
aglomerante. 
- Argamassa de cimento e cal : argamassa preparada com cal e cimento Portland como 
aglomerantes. 
 
 Quanto ao nº de aglomerantes empregados 
 
- Argamassa simples : argamassa constituída de um único aglomerante. 
- Argamassa mista : argamassa constituída de mais de um aglomerante. 
 
 Quanto a consistência 
 
-Secas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) é inferior a 200 mm (Ex. 
Argamassa para contra-piso). 
-Plásticas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) está entre 260 e 300 
mm (Ex. Argamassa de emboço). 
-Fluídas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) é superior a 360 mm (Ex. 
Chapisco). 
 
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98 
 
 Quanto à utilização/função 
 
- Argamassa para contra-piso. 
- Argamassa de emboço. 
- Argamassa para chapisco. 
- Argamassa de reboco. 
- Argamassa de camada única ou massa única. 
- Argamassa de assentamento. 
- Argamassa de colante. 
- Argamassa de industrializada. 
- Argamassa dosada em central. 
 
5. DOSAGEM 
 
 PRÉ-FIXADA - TABELAS 
 EMPÍRICA - PESSOAL X TÉCNICA 
 
6. PROPORÇÕES COMUMENTE USADAS 
 
TRAÇOS DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO (VOLUME) 
 
CAL 1:1:5 1:1:6 1: 2: 9 
ARENOSO 1: 3: 4 1: 4: 4 1: 5: 6 
CAULIM1: 3: 4 1: 4: 4 1: 5: 6 
CIMENTO : AREIA 1: 3 1: 4 1: 5 1: 6 1:8 
 
6. PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS 
 
As propriedades das argamassas variam em função de seus componentes, do traço, 
da quantidade de água utilizada e uso de aditivos ou adições. 
 
Para cada tipo de revestimento deve-se estabelecer as qualidades exigidas e assim, 
escolher a mistura mais adequada à se aplicar. 
 
 ESSENCIAIS - TRABALHABILIDADE 
 (RETENÇÃO DE ÁGUA) 
 - RESISTÊNCIA 
 - ADERÊNCIA 
 - DURABILIDADE 
 - IMPERMEABILIDADE 
 
 ESPECÍFICAS - RESISTÊNCIAS A AGENTES QUÍMICOS 
 - ISOLAMENTO TERMO-ACÚSTICO 
 - INVARIABILIDADE VOLUMÉTRICA 
 
Momentos de avaliação 
 
 No estado fresco; 
 No período após a aplicação sobre a base em que a argamassa se encontra em 
fase de endurecimento; 
 No período de uso da edificação  ação dos usuários e das condições de 
exposição. 
 
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99 
 
• NO ESTADO FRESCO: 
 
 - Trabalhabilidade; 
 - Consistência; 
 - Plasticidade; 
 - Retenção de Água; 
 - Aderência inicial; 
 - Coesão interna. 
 
 ESTADO ENDURECIDO: 
 
Neste estado as argamassas irão estar sujeitas às ações ambientais e deverão 
atender as especificações às quais foram projetadas. 
 
Para um desempenho adequado é necessário que sejam observados as seguintes 
propriedades: resistência de aderência, resistência à compressão, retração por 
secagem, absorção, massa específica e permeabilidade, resistência de Aderência, 
durabilidade, isolamento Termo-acústico e invariabilidade Volumétrica; 
 
• NO PERÍODO DE USO: 
 
Durabilidade - capacidade de manter o desempenho ao longo do tempo, tal 
propriedade é dependente de inúmeros fatores desde a etapa do projeto até a etapa de 
uso, onde devem ser previstos serviços de manutenção periódicos. 
 
Eficiência : propriedade que é função do custo x benefício. Para maximilizá-la é 
necessário racionalizar o projeto, estudar adequadamente os materiais, a dosagem das 
argamassas, sua execução, a manutenção do revestimento. 
 
É preciso acompanhar todas as etapas do processo construtivo!!! 
 
ARGAMASSAS – Requisitos indicados na NBR 13281/2022 
 
ARGAMASSA LIMITES 
 
 Espessuras admissíveis (e) de revestimentos internos e externos, em mm 
 
Quanto ao número de camadas, podem ser executadas quantas camadas sucessivas 
forem necessárias, respeitando a espessura máxima de 25mm por camada. 
 
Revestimentos com espessuras superiores a 40mm deverão ser telados em função de 
avaliação técnica pertinente. 
 
Tabela – NBR 13749 
Revestimento Espessura (mm) 
Parede Interna 5  e  20 
Parede Externa 20  e  30 
Teto Interno e Externo e  20 
 
 
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100 
 
 Resistência de aderência 
 
Em caso de suspeita ou dúvida sobre a aderência dos revestimentos, solicitar a 
laboratório especializado a execução de pelo menos 6 ensaios de resistência de 
aderência à tração, conforme a norma, em pontos escolhidos aleatoriamente, a cada 
100m2 ou menos de área suspeita. O revestimento desta área será aceito se dos 6 
ensaios realizados ( com idade igual ou superior a 28 dias), pelo menos 4 valores 
forem iguais ou superiores aos indicados na tabela a seguir. 
 
Emboço e Camada Única NBR 13749 
 
Local Acabamento Ra (MPa) 
 
Interna 
pintura ou base de reboco > 0,20 
Parede cerâmica e laminado > 0,30 
 
Externo 
pintura ou base de reboco > 0,30 
 cerâmica > 0,30 
Teto > 0,20 
 
Nota - Não são especificados critérios de avaliação de resistência à tração do reboco 
pois o seu desempenho pode não ser necessariamente associado a essa 
característica. 
 
7. PRODUÇÃO 
 
 A PRODUÇÃO EM OBRA (MEDIÇÃO EM VOLUME) 
 ARGAMASSA PRONTA 
 VARIAÇÃO DA COMPOSIÇÃO 
 VARIAÇÃO. DAS PROPRIEDADES DA ARGAMASSA 
 VARIAÇÃO DOS MATERIAIS 
 
8. APLICAÇÃO 
 
 PLANEJAMENTO 
 SUBSTRATO 
 ADERÊNCIA 
 ESPESSURA 
 SOBREPOSIÇÃO DAS CAMADAS 
 ACABAMENTO 
 REAPROVEITAENTO 
 
9. COMPORTAMENTO 
 
 MOVIMENTAÇÕES TÉRMICAS 
 MOVIMENTAÇÕES HIGROSCÓPICAS 
 RETRAÇÃO 
 ALTERAÇÕES QUÍMICAS 
 PERDA DA CAPACIDADE DE ADERÊNCIA 
 DEFORMABILIDADE EXCESSIVA DA ESTRUTURA 
 MANUTENÇÃO 
 
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101 
 
DIMENSÕES MÍNIMAS DAS JUNTAS - Dimensões em mm 
 
Dimensões dos Juntas de assentamento mínimas 
Azulejos Interna Externa 
110 x 110 
110 x 220 
150 x 150 
150 x 200 
200 x 200 
200 x 250 
1 
2 
1,5 
2 
2 
2,5 
2 
3 
3 
3 
4 
4 
 
JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO - Dimensões em mm 
 
Dimensões do painel 
limitado 
Paredes Externas 
pelas juntas (m) Largura da Junta Altura do Selante 
< 3,0 
4,0 
5,0 
6,0 
10 
12 
15 
15 
8 
8 
10 
10 
 
Obs. Área máxima sem junta igual a 24 m2 ou extensão máxima de lado igual a 6 m 
 
10 – MANIFESTAÇÕES PATOLOGICAS DAS ARGAMASSAS 
 
 FISSURAS 
 DESCOLAMENTOS 
 ABSORÇÃO DE ÁGUA 
 EFLORESCÊNCIAS 
 MANCHAS 
 
FISSURAS - CAUSAS 
 
 RETRAÇÃO DA ARGAMASSA 
 APLICAÇÃO 
 GRANDES ESPESSURAS 
 DEFORMAÇÃO DA ESTRUTURA 
 AUSÊNCIA DE VERGAS 
 VARIAÇÃO DA UMIDADE 
 VARIAÇÃO DE TEMPERATURA 
 OXIDAÇÃO DA FERRAGEM 
 ALTERAÇÃO QUÍMICA DOS MATERIAIS 
 
 
 
 
 
 
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102 
 
DESCOLAMENTOS - CAUSAS 
 
 BASE MAL PREPARADA 
 DOSAGEM DA ARGAMASSA 
 APLICAÇÃO APÓS INÍCIO DE PEGA 
 INEXIXTÊNCIA DE JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO 
 JUNTAS DE ASSENTAMENTO INADEQUADO 
 REJUNTAMENTO RÍGIDO 
 PERCOLAÇÃO DE ÁGUA 
 TEMPO DE MATURAÇÃO DA ARGAMASSA 
 CONFIGURAÇÃO DO TARDOZ 
 ABSORÇÃO DA CERÂMICA 
 DEFORMAÇÃO DA ESTRUTURA 
 
ABSORÇÃO DE ÁGUA 
 
 CAPILAR 
 POR INFILTRAÇÃO 
 HIGROSCÓPICA 
 POR CONDENSAÇÃO 
 
MANCHAS- CAUSAS 
 
DESENVOLVIMENTO DE FUNGOS 
POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA 
OXIDAÇÃO COMPOSTOS MINERAIS 
 
EFLORESCÊNCIAS - CAUSAS 
 
FORMAÇÃO 
UMIDADE 
PRESENÇA DE SAIS NOS MATERIAIS 
PRESSÃO HIDROSTÁTICA COMPATÍVEL 
 
TERAPIA PARA AS ARGAMASSAS E REVESTIMENTOS 
 
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS 
 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
PLANEJAMENTO DO REPARO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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103 
 
11 – ARGAMASSA COLANTE 
 
Definição: Segundo a NBR 14081: “Produto industrial, no estado seco, composto 
de cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos, que, quando 
misturado com água, forma uma massa viscosa, plástica e aderente, empregada 
no assentamento de placas cerâmicas para revestimento.” 
 
 
 
 
Classificação: 
 
 Tipo AC I – Argamassa colante industrializada com características de resistência 
às solicitações mecânicas e termoigrométricas típicas para revestimentos 
internos, com exceção de saunas, churrasqueiras, estufas e outros 
revestimentos especiais. 
 Tipo AC II - Argamassa colante industrializada com características de 
adesividade que permitem absorver os esforços existentes em revestimentos de 
pisos e paredes externos sujeitos a ciclos de variação térmohigrométrica e ação 
do vento. 
 Tipo AC III - Argamassa colante industrializada que apresenta aderência 
superior em relação às argamassas dos tipos I e II. 
 Tipo E - Argamassa do tipo I, II ou III com tempo em aberto estendido. 
 
Requisitos da NBR 14081 
 
Tabela 1 – Propriedades fundamentais para argamassas colantes 
 
Requisito 
Método 
de 
Ensaio 
 
Unidade 
Argamassa Colante 
Industrializada 
I II III 
 Tempo em aberto NBR 14081-3 min  15  20  20 
Resistência de 
aderência à tração 
aos 28 dias, em 
função do tipo decura: 
 cura normal 
NBR 14081-4 MPa 
 0,5  0,5  1,0 
 cura submersa  0,5  0,5  1,0 
 cura em estufa -  0,5  1,0 
Tabela 2 – Propriedades opcionais para argamassas colante 
Requisito 
Método 
de 
Ensaio 
Critério 
 
Tempo em aberto (E) 
NBR 
14081-5 
Argamassa do tipo I, II ou III com tempo em 
aberto estendido em no mínimo 10 min do 
especificado como propriedade fundamental da 
norma 
 
Deslizamento reduzido (D) 
NBR 
14081-5 
Argamassa do tipo I, II ou III com deslizamento 
menor ou igua a 2 mm 
As siglas “E” e “D”, relativas respectivamente às propriedades opcionais de “tempo em 
aberto estendido” e “deslizamento reduzido”, devem estar marcadas nas embalagens das 
argamassas colantes destinadas a atender tais propriedades, conforme Seção 6. 
 
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12 – ARGAMASSA PARA REJUNTAMENTO 
 
Definição: Segundo a NBR 14992: “Mistura industrializada de cimento Portland e 
outros componentes homôgeneos e uniformes, para aplicação nas juntas de 
assentamento de placas cerâmicas, classificada segundo o ambiente de 
aplicação e requisitos mínimos.” 
 
 
 
 
Classificação: 
 
 Rejuntamento Tipo I - Argamassa à base de cimento Portland para 
rejuntamento de placas cerâmicas para uso em ambientes internos e externos, 
desde que observadas as seguintes condições: 
 
a)Aplicação restrita aos locais de transito de pedestres/transeuntes, não intenso; 
 
b)Aplicação restrita a placas cerâmicas com absorção de água acima de 3% (grupos 
II e III segundo a NBR 13817); 
 
c)Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, desde que não excedam 20m2 
ou 18 m2, respectivamente, limite a partir do qual são exigidas as juntas de 
movimentação, segundo NBR 13753 e NBR 13755. 
 
 Rejuntamento Tipo II - Argamassa à base de cimento Portland para 
rejuntamento de placas cerâmicas para uso em ambientes internos e externos, 
desde que observadas as seguintes condições: 
 
a) todas as condições do tipo I; 
 
b) aplicação em locais de transito intenso de pedestres/transeuntes; 
 
c) aplicação em placas cerâmicas com absorção de água inferior a 3% (grupos I segundo a 
NBR 13817); 
 
d) aplicação em ambientes externos, piso ou parede, de qualquer dimensão, ou sempre que 
se exijam as juntas de movimentação; 
 
e) ambientes externos ou externos com presença de água estancada, espelhos d´água etc). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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105 
 
Requisitos da NBR 14992/03 
 
Propriedade Unidade 
Método de 
Ensaio 
Valores Limites 
Tipo I Tipo II 
Retenção de Água mm NBR 14992  75  65 
Variação dimensional (7 dias) mm/m NBR 14992  I 2,00 I  I 2,00 I 
Resistência à Compressão (14 dias) MPa NBR 14992  8,0  10,0 
Resistência à Tração na Flexão (7 dias) MPa NBR 14992 > 2,0 > 3,0 
Absorção de Água por Capilaridade (300 
min) 
g/cm
2
 NBR 14992  0,60  0,30 
Permeabilidade aos 240 min (28 dias) cm
3
 NBR 14992  2,0  1,0