TCC TUCA FINAL

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<p>2</p><p>SISTEMA DE ENSINO PRESENCIAL CONECTADO</p><p>ENGENHARIA CIVIL</p><p>DURVAL CORRÊA LEITE NETO EAD: 13162498</p><p>ESTRUTURAS METÁLICAS</p><p>PENÁPOLIS – SP</p><p>2021</p><p>SISTEMA DE ENSINO PRESENCIAL CONECTADO</p><p>ENGENHARIA CIVIL</p><p>DURVAL CORRÊA LEITE NETO EAD: 13162498</p><p>ESTRUTURAS METÁLICAS</p><p>Trabalho de conclusão de curso (TCC) como requisito parcial para obtenção do título de graduação em Engenharia Civil apresentado à UNOPAR – Universidade Norte do Paraná.</p><p>Orientador: Giovani Geraldino Anunciatto</p><p>PENÁPOLIS – SP</p><p>2021</p><p>SUMÁRIO</p><p>1. INTRODUÇÃO	6</p><p>1.1 OBJETIVOS	6</p><p>1.2 METODOLOGIA	7</p><p>1.2.1 SISTEMAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS	7</p><p>2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA	7</p><p>2.1 TUBOS DE AÇO CARBONO	7</p><p>2.2 TERÇAS.............	9</p><p>2.3 TELHA TRAPEZOIDAL	10</p><p>2.4 SOLDAGEM MIG/MAG	11</p><p>2.5.1 TIPOS DE EXTRUSÃO	16</p><p>2.5.2 EXTRUSÃO A QUENTE	17</p><p>2.5.3 EXTRUSÃO A FRIO	17</p><p>2.5.4 DEFEITOS DA EXTRUSÃO	17</p><p>2.6 TREFILAÇÃO PARA FABRICAÇÃO DAS ESTRUTURAS METALICAS	17</p><p>2.7 FABRICAÇÃO DE TUBOS COM COSTURA	19</p><p>2.8 FABRICAÇÃO DE TUBOS SOLDADOS POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA	21</p><p>2.9 NORMA UTILIZADAS EM SISTEMAS ESTRUTURAIS	30</p><p>3. CONCLUSÃO	31</p><p>4. REFERENCIAS	32</p><p>NETO, D. C. L. Estruturas metálicas 2021. 32 Folhas. [Trabalho de Conclusão de Curso – Bacharel em engenharia civil] – UNOPAR – Universidade Norte do Paraná. Penápolis, 2021.</p><p>RESUMO</p><p>O presente trabalho tem como foco principal demonstrar a importância da utilização das estruturas metálicas na construção civil, bem como a facilidade e praticidade de programar sua utilização nas construções mais recentes, também chamadas de construções modernas ou construções com designer arquitetônico ousado. Houve um acréscimo exorbitante na quantidade de obras recentes que vêm utilizando estruturas metálicas no lugar das mais convencionais. Isso acontece, devido aos benefícios que as estruturas metálicas possuem diante dos outros modelos estruturais. Desde sua praticidade, tempo de obra e até mesmo seu custo, tem influência no momento da escolha do tipo de estrutura a ser utilizada na construção. O objetivo desse artigo é justamente demonstrar os motivos que tornam a migração para as estruturas metálicas, algo tão positivo e em quantidades tão elevadas recentemente. Além disso, serão apresentados quais são os benefícios que as estruturas metálicas proporcionam em sua utilização, e até mesmo como efetuar o descarte, caso essas estruturas se tornem ociosas.</p><p>Palavras chave: estruturas metálicas, construção civil, projetos.</p><p>NETO, D. C. L. Metal structures 2021. 32 Sheets. [Course Completion Work – Bachelor of Civil Engineering] – UNOPAR – North University of Paraná. Penápolis, 2021.</p><p>ABSTRACT</p><p>The main focus of this work is to demonstrate the importance of using metallic structures in civil construction, as well as the ease and practicality of programming their use in more recent constructions, also called modern constructions or constructions with a bold architectural designer. There was an exorbitant increase in the amount of recent works that have been using metallic structures instead of the more conventional ones. This happens due to the benefits that metallic structures have compared to other structural models. Since its practicality, construction time and even its cost, it has an influence when choosing the type of structure to be used in the construction. The purpose of this article is precisely to demonstrate the reasons that make the migration to metallic structures, something so positive and in such high quantities recently. In addition, the benefits that metallic structures provide in their use will be presented, and even how to dispose of them, in case these structures become idle.</p><p>Keywords: metallic structures, civil construction, projects.</p><p>1. INTRODUÇÃO</p><p>O projeto é a execução de instalações de estruturas metálicas, requerem conhecimentos em Resistência dos Materiais, Cálculo Estrutural e teoria nas estruturas mecânicas.</p><p>A estrutura metálica tem conquistado espaço no mercado da construção brasileira. Antes era visto como um produto caro e exclusivo, agora já compete de igual para igual com outras técnicas construtivas, ramo este no qual a engenharia mecanica é inserida.</p><p>A utilização de estruturas metálicas no século XVIII revolucionou a engenharia civil dando um grande passo para o desenvolvimento de métodos construtivos em aço. Segundo Bellei, Pinho e Pinho (2008), a primeira obra importante foi a ponte sobre Severn em Coalbrookdale, em 1779 na Inglaterra, projetada por Abraham Darby com vão de 30m, depois foram construídos edifícios industriais e estações de trens, apesar disto o ferro ainda continuava sendo mais restrito a pontes. Apenas na revolução Industrial o uso do aço começou a ser generalizado.</p><p>1.1 OBJETIVOS</p><p>O projeto visa demonstrar o sistema de como funciona as estruturas metalicas com o foco na teoria das estruturas mecânicas na construção civil, tempo e maior organização do ambiente de trabalho ao utilizar as estruturas metálicas em projetos na construção civil. Métodos que nos dias de hoje são mais apresentados em projetos pelo fato da redução de tempo e valores durante a fabricação, e são de extrema importancia para a sustentação de maquinas e sistemas de estruturas metálicas.</p><p>Sendo este trabalho tendo por objetivo principal: especificar, demonstrar e exemplificar a importância das estruturas metálicas para a construção civil atualmente, bem como indicar suas características relevantes, e diferenciar o uso do aço para o uso do concreto armado em posição de estruturas mais utilizadas na construção civil.</p><p>1.2 METODOLOGIA</p><p>1.2.1 SISTEMAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS</p><p>Com a definição do projeto estrutural se iniciou o processo de fabricação, que passou antecipadamente pelo planejamento e controle da produção (PCP). O início desta etapa ocorreu paralelamente ao estudo de viabilidade e seu desenvolvimento continua até o início efetivo do contrato. A etapa de PCP está voltada para a logística do processo, cujo sucesso está atrelado aos seguintes pontos: sequência de montagem, limitações de canteiro, interface com obras civis, segmentação operacional do empreendimento e fluxo de caixa do cliente. Em sequência, é definido o fluxo de fabricação envolvendo estudos de métodos e processos,</p><p>bem como documentação pertinente aos processos, sendo observados os aspectos técnicos, de normalização, da qualidade; a racionalização do processo fabril, dos componentes e da matéria-prima.</p><p>2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA</p><p>2.1 TUBOS DE AÇO CARBONO</p><p>Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e facilidade de solda e de conformação, o aço-carbono é o denominado “material de uso geral" em tubulações industriais, isto é, só se deixa de empregar o aço-carbono quando houver alguma circunstância especial que proíba. Desta forma, todos os outros materiais são usados apenas em alguns casos específicos. Em industrias de processamento, mais de 80% dos tubos são de aço-carbono, que é usado para água doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos outros fluídos pouco corrosivos, em temperaturas desde – 45°C, e a qualquer pressão.</p><p>Alguns tubos de aço-carbono são galvanizados, ou seja, com um revestimento interno e externo de zinco depositado a quente, com a finalidade de dar maior resistência à corrosão.</p><p>A resistência mecânica do aço-carbono começa a sofrer uma forte redução em temperaturas superiores a 400°C, devido principalmente ao fenômeno de deformações permanentes por fluência (creep), que começa a ser observado a partir de 370°C, e que deve ser obrigatoriamente considerado para qualquer serviço em temperaturas acima de 400°C. As deformações por fluência serão tanto maiores e mais rápidas quanto mais elevada for à temperatura, maior for à tensão no material e mais longo for o tempo durante o qual o material esteve submetida à temperatura.</p><p>Em temperaturas superiores a 530°C o aço-carbono sofre uma intensa oxidação superficial (scaling), quando exposto ao ar, com formação de grossas</p><p>crostas de óxidos, o que o torna inaceitável para qualquer serviço contínuo. Deve ser observado que em contato com outros meios essa oxidação pode se iniciar em temperaturas mais baixas. A exposição prolongada do aço-carbono a temperaturas superiores a 440°C, pode causar ainda uma precipitação de carbono grafitização, que faz a material ficar quebradiço.</p><p>Por todas essas razões não se recomenda o usa de aço-carbono para tubos trabalhando permanentemente a mais de 450°C, embora possam ser admitidas temperaturas eventuais até 550°C, desde que sejam de curta duração e não coincidentes com grandes esforços mecânicos.</p><p>Quanto maior for à quantidade de carbono no aço maior será a sua dureza e maiores serão os limites de resistência e de escoamento; em compensação a aumento do carbono prejudica a ductilidade e a soldabilidade do aço. Por esse motivo, em aços para tubos limita-se a quantidade de carbono até 0,35%, sendo que até 0,30% de C a soda é bastante fácil, e até 0,25% de C os tubos podem ser facilmente dobrados a frio.</p><p>Os aços-carbono podem ser "acalmados" (killed-steel), com adição de até 0,1% de Si, para eliminar os gases, ou "efervescentes" (rimed-steel), que não contém Si. Os aços-carbono acalmados têm estrutura metalúrgica mais fina e uniforme, sendo de qualidade superior aos efervescentes. Recomenda-se o emprego de aços-carbono acalmados sempre que ocorrerem temperaturas acima de 400oC, ainda que por pouco tempo, ou para temperaturas inferiores a 0oC.</p><p>Os aços de baixo carbono (até 0,25%C) têm limite de ruptura da ordem de 31 a 37 kg/mm2, e limite de escoamento de 15 a 22 kg/mm2. Para os aços de médio carbono (até 0,35%C) esses valores são respectivamente 37 a 54 kg/mm2, e 22 a 28 kg/mm2.</p><p>Em temperaturas muito baixas o aço-carbono apresenta um comportamento quebradiço, estando sujeito a fraturas frágeis repentinas. Esse efeito é melhorado quando o aço é de baixo carbono e normalizado para obtenção de uma granulação fina. Por esse motivo, os aços para trabalho em temperaturas inferiores a 00C devem ser aços acalmados, com o máximo de 0,3% de carbono, e normalizados para uma granulação fina. Em todos os tubos operando nessa faixa de temperaturas deve ser exigido o ensaio de impacto "Charpy" para verificação de sua ductilidade. A temperatura mínima limite para uso desses aços-carbono pela norma ANSI.B.31(*) é de -500C, embora raramente sejam empregados em temperaturas abaixo de -450C.</p><p>O aço-carbono quando exposto à atmosfera sofre uma corrosão uniforme (ferrugem), que é tanto mais intensa quanta maiores forem a umidade e a poluição do ar. O contato direto com o solo causa não só a ferrugem como uma corrosão alveolar penetrante, que é mais grave em solos úmidos ou ácidos; esse contato deve por isso ser sempre evitado. O aço-carbono e violentamente atacado pelos ácidos minerais, principalmente quando diluídos ou quentes. O serviço com os álcalis, mesmo quando fortes, é possível até 700C, devendo, entretanto, para temperaturas acima de 400C, ser feito um tratamento térmico de alívio de tensões; temperaturas mais elevadas causam um grave problema de corrosão sob- tensão no aço-carbono. De um modo geral, os resíduos da corrosão do aço-carbono não são tóxicos, mas podem afetar a cor e o gosto do fluido contido. (SENAI, Tubulação Industrial e Estrutura Metálica, p.17).</p><p>2.2 TERÇAS</p><p>No Brasil, até o final da década de 60, as terças eram constituídas, na grande maioria dos casos, de perfis U laminados do padrão americano então produzidos pela CSN – Companhia Siderúrgica Nacional. A partir da década de 70, algumas empresas adquiriram equipamentos para o dobramento a frio de chapas finas de aço (prensas dobradeiras), colocando no mercado os perfis formados a frio, usualmente denominados de perfis de chapa dobrada, que por possuírem uma relação inércia/peso superior aos perfis laminados e a disponibilidade de uma gama de perfis também superior a dos laminados, em porco tempo ganharam o mercado a tal ponto que hoje em dia elementos estruturais como terças, longarinas de fechamento e demais componentes leves de edificações são constituídos, na grande maioria, por perfis formados a frio.</p><p>Entretanto, as pequenas espessuras de chapa, que naturalmente conduzem a elevadas relações largura/espessura dos elementos, impõem outros modos de falha por instabilidade que não são dominantes nos perfis laminados, como por exemplo, a flambagem local e a flambagem por distorção da seção transversal. A estabilidade lateral (flambagem lateral com torção – FLT), verificada nos perfis laminados, também pode ser dominante no dimensionamento dos perfis formados a frio. Dentro deste contexto, o próximo item apresenta uma visão geral dos principais modos de falha por instabilidade associados aos perfis formados a frio. (Dissertação, Cilmar Donizeti Balsaglia, 2004, p.5)</p><p>2.3 TELHA TRAPEZOIDAL</p><p>As telhas de aço têm uso predominante em edifícios comerciais e industriais e o material básico para a fabricação de seus perfis é a chapa de aço apropriada para moldagem a frio, zincada ou pintada com material sintético. Ao serem configuradas, podem apresentar seções diversas, como ilustra a figura 1.</p><p>Figura 1 – Telhas de Aço Trapezoidal</p><p>Fonte: Google imagens, 2000.</p><p>A zincagem por imersão protege a chapa de aço contra a ação da corrosão sendo, em conjunto com os necessários acabamentos de superfície, um excepcional fundo de aderência para um posterior revestimento com material sintético (Manual HAIRONVILLE DO BRASIL,1999).</p><p>Figura 2 – Fixação de telhas metálicas</p><p>Fonte: Google imagens, 2000.</p><p>2.4 SOLDAGEM MIG/MAG</p><p>MIG é um processo por fusão a arco elétrico que utiliza um arame eletrodo consumível continuamente alimentado à poça de fusão e um gás inerte para proteção da região de soldagem. MAG é um processo de soldagem semelhante ao MIG, porém utilizando um gás ativo (CO2) para proteção da região de soldagem. Em ambos os processos geralmente o metal de adição possui a mesma composição química da metal base. O processo MIG baseou-se no processo TIG, iniciando com a soldagem do Alumínio e posteriormente estendeu-se à soldagem dos aços inoxidáveis, ao se notar que uma pequena adição de O2 ao gás inerte facilitava a abertura do arco. Posteriormente ao processo MIG, desenvolveu-se o MAG para baratear custos e concorrer com os eletrodos revestidos na maioria das aplicações, utilizando-se CO2 e mistura de gases como gás de proteção; o primeiro desenvolvimento para o MAG ficou conhecido como subprocesso MACRO-ARAME. Pelo fato das dificuldades deste subprocesso trabalhar com pequenas espessuras e soldar em todas as posições, desenvolveu-se a seguir o subprocesso MICROARAME (para diâmetros até 1,2 mm); na sequência do desenvolvimento e visando a minimização dos respingos e melhoria do formato do cordão, desenvolveu-se o subprocesso ARAME-TUBULAR (até diâmetro de 4 mm). Todas estas melhorias permitiram um aumento na velocidade de soldagem do processo MIG/MAG em relação a outros processos, e isso vem refletindo-se na evolução da utilização do mesmo.</p><p>O calor gerado para fundir o metal de enchimento é suficiente para fundir também as superfícies da metal base. A transferência do material do arco é bastante melhorada comparando-se ao processo TIG devido ao aumento da eficiência do ganho de calor causado pela presença no arco das partículas de material superaquecido. As partículas funcionam como elementos importantes no processo de transferência de calor, sendo que a transferência de material se processa a uma taxa de várias centenas de gotículas por segundo.</p><p>A soldagem MIG pode ser usada em ampla faixa de espessuras, em materiais ferrosos e não ferrosos como Alumínio, Cobre, Magnésio, Níquel e suas ligas. O processo MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gás de proteção o CO2 ou misturas ricas nesse gás. De um modo geral pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/ MAG são: alta taxa de deposição, alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade de espessuras aplicáveis, inexistência de fluxos de</p><p>soldagem, ausência de remoção de escória e exigência de menor habilidade do soldador, quando comparado com eletrodos revestidos. A principal limitação da soldagem MIG/MAG é sua maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda depositado. Além disso deve ser ressaltado o alto custo do equipamento, a grande emissão de radiação ultravioleta, maior necessidade de manutenção em comparação com os equipamentos para soldagem de eletrodos revestidos e menor variedade de consumíveis. (Soldagem, Manoel Messias Neris, p.30).</p><p>TUBULAÇÃO INDUSTRIAL</p><p>PRINCIPAIS MATERIAIS PARA TUBOS</p><p>Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a fabricação de tubos só a A.S.T.M. (American Soci ety for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. É dado a seguir um resumo dos principais materiais usados:</p><p>Veremos adiante, com mais detalhes, os tubos dos materiais de maior importância industrial.</p><p>A escolha do material adequado para uma determinada aplicação é sempre um problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura de trabalho, do fluído conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das sobrecargas externas que existirem, e também, em certos casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga).</p><p>PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS</p><p>Ha quatro grupos de processos industriais de fabricação de tubos:</p><p>Tubos com costura (welded pipe)-Fabricação por solda (welding). Os processos de laminação e de fabricação por solda são os de maior importância, e por eles são feitos mais de 213 de todos Os tubos usados em instalações industriais. Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.</p><p>Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo "Mannesmann", que consiste resumidamente nas seguintes operações:</p><p>Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo que se</p><p>vai fabricar, e aquecido à cerca de 1.200C e levado ao denominado "laminador oblíquo".</p><p>O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um pequeno ângulo. O lingote é colocado entre os dois robôs, que o prensam fortemente e imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação a translação em consequência do movimento de translação o lingote e pressionado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A ponteira, que é fixa, esta colocada na extremidade de uma haste com um comprimento maior do que o tubo que resultam O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então retirada e o tubo, ainda bastante quente, e levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo.</p><p>Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos.</p><p>O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores.</p><p>2.5 PROCESSO DE EXTRUSÃO E FUNDIÇÃO PARA FABRICAÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS</p><p>Extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante. Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser feito. A frio ou a quente. Cada tarugo é extrudados individualmente, caracterizando a extrusão como um processo sem contínuo. O produto é essencialmente uma peça semiacabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada extrusão fria. Os produtos mais comuns são: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Os produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens. Em operação combinada com forjamento, pode-se gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte. Os materiais mais usados na extrusão são: alumínio, cobre, aço de baixo carbono, magnésio e chumbo. O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. Assim, é possível controlar velocidade e curso. A força pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possível a extrusão de peças longas, e aumentando a taxa de produção. Tarugo é um bloco de metal (perfilado) obtido pela laminação de um lingote. O lingote é um bloco de metal produzido por fundição. Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas têm usualmente menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas ocupam mesmos espaços horizontais. Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por impacto, e são indicadas para produção em série de pequenos componentes. Operações de múltiplos estágios, onde a área da seção transversal é progressivamente reduzida, são efetuadas em prensas especiais.</p><p>2.5.1 TIPOS DE EXTRUSÃO</p><p>São basicamente dois tipos de extrusão, a direta e a indireta. Mas há ainda duas variações: a lateral e a hidrostática.</p><p>2.5.2 EXTRUSÃO A QUENTE</p><p>É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.</p><p>2.5.3 EXTRUSÃO A FRIO</p><p>Desenvolvida nos anos 40, é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.</p><p>2.5.4 DEFEITOS DA EXTRUSÃO</p><p>Dependendo das condições e do material extrudado, podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final. Os principais defeitos são: Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora possam ocorrerem ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.</p><p>2.6 TREFILAÇÃO PARA FABRICAÇÃO DAS ESTRUTURAS METALICAS</p><p>A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é puxada contra uma matriz (chamada fieira ou trefila) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Normalmente realiza-se a operação a frio. Vantagens sobre outros processos: O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer outro processo; A precisão dimensional que pode ser obtida é maior do que em qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames; A superfície produzida é uniformemente limpa e polida; O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de propriedades com a mesma composição química.</p><p>Extrusão - Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material em estado pastoso, e colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma</p><p>única operação, que dura no total poucos segundos, dão as seguintes fases:</p><p>O embolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo.</p><p>O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo.</p><p>Em seguida, o embolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo</p><p>de uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo</p><p>Para tubos de aço a temperatura de aquecimento e da ordem de 1.200C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos: são levados então, ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes. Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (abaixo de 8 cm) e também tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de materiais plásticos.</p><p>Fundição: Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, e despejado em moldes especais, onde solidifica-se adquirindo a forma final</p><p>Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimento-amianto, borrachas etc.</p><p>Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e compacta e também paredes de espessura mais uniforme os tubos de concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.</p><p>2.7 FABRICAÇÃO DE TUBOS COM COSTURA</p><p>Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na indústria.</p><p>Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e espiral, sendo a longitudinal a empregada na maioria dos casos.</p><p>Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa fina enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são usadas para a fabricação continua de tubos de pequeno diâmetro empregando-se as chapas planas para os tubos de diâmetros médios e grandes. A bobina ou a chapa é calandrada no sentido do comprimento até formar o cilindro, sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo formado é a largura da bobina ou da chapa.</p><p>No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina (para a fabricação continua), para todos os diâmetros, permitindo esse processo à fabricação de tubos de qualquer diâmetro, inclusive e muito grandes. A bobina é enrolada sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual a distância entre duas espiras da solda.</p><p>Empregam-se também dois tipos de solda: de topo (butt-weld) e sobreposta (lap-weld), cujos detalhes estão mostrados na Fig. 5. A solda de topo e usada em todos os tubos soldados por qualquer dos processos com adição de metal, e também nos tubos de pequeno diâmetro soldados por resistência elétrica. A solda sobreposta é empregada nos tubos de grande diâmetro soldados por resistência elétrica</p><p>· São os seguintes os processos industriais mais importantes de execução da solda:</p><p>· Solda elétrica por arco protegido (com adição de metal do eletrodo):</p><p>· Solda por arco submerso (submerged arc welding).</p><p>· Solda com proteção de gás merle (inert gas welding).</p><p>· Solda por arco submerso (submerged arc welding).</p><p>· Solda com proteção de gás merle (inert gas welding).</p><p>· Solda por arco submerso (submerged arc welding).</p><p>· Solda com proteção de gás merle (inert gas welding).</p><p>· Solda par resistência elétrica (electric resistance welding ERW) (sem adição</p><p>de metal).</p><p>Nos processos de solda com adição de metal, a bobina ou a chapa e sempre dobrada a frio até o diâmetro final; a conformação pode ser conseguida pela dobragem contínua da bobina, por meio de rolos, em máquinas automáticas, ou pela calandragem ou prensagem de cada chapa. Qualquer que seja o processo de soldagem, a solda e feita sempre a topo e com o mínimo de dois passes, um dos quais, nos tubos de boa qualidade, e dado pelo lado interno do tubo. Em qualquer caso, exige-se sempre que os bordos da bobina ou da chapa sejam previamente aparados e chanfrados para a solda, A solda por arco submerso e a solda com proteção de gás inerte são feitas automática ou semi-automaticamente.</p><p>O processo de solda manual é raramente empregado por ser antieconômico. Todos os processos de solda por arco protegido são usados principalmente para a fabricação de tubos de aço de grandes diâmetros (25 cm em diante), embora seja possível a fabricação de tubos desde 10cm. A costura de solda pode ser longitudinal ou em espiral</p><p>Os tubos com costura são quase sempre de qualidade inferior aos sem costura, mas o seu uso e bastante generalizado por serem geralmente mais baratos.</p><p>No passado foram muito usados, para diâmetros grandes, tubos de chapa de aço rebitada. Esses tubos, já há bastante tempo, estão completamente em desuso.</p><p>2.8 FABRICAÇÃO DE TUBOS SOLDADOS POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA</p><p>Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa depois de cortada na largura certa, e conformada inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação continua com rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, coma mostra a Fig. 6. Uma vez atingido o formato final do tubo, dá a soda pelo duplo efeito da passagem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolo laterais.</p><p>Há dois sistemas de condução da corrente em ao tubo:</p><p>O processo dos discos de contato que rojam sabre o tubo com pequena pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse processo aplica-se aos tubos de diâmetros acima de 15 cm.</p><p>Processo "Thermatool”, mais moderno e aplicável aos tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente passa entre dois eletrodos de cobre macio que deslizam suavemente sobre Os bordos do tubo, como mostra a figura.</p><p>Em qualquer dos casos, a corrente elétrica usada é sempre alternada, de baixa voltagem e de alta frequência (até 400.000 ciclos). A corrente de alta frequência tem a vantagem de produzir um aquecimento mais uniforme e mais local, pelo fato de caminhar apenas pela superfície do metal. A intensidade da corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da chapa e da velocidade de passagem do tubo pelos eletrodos. A temperatura no local da solda e da ardem de 1.400C, devendo por isso, tanto o tubo como os eletrodos terem uma ampla c circulação de óleo de resfriamento</p><p>Imediatamente depois da solda, a rebarba externa e removida e em seguida a tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo.</p><p>TUBOS DE AÇO-CARBONO</p><p>Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e facilidade de solda e de conformação, o aço-carbono é o denominado “material de uso geral" em tubulações industriais, isto é, só se deixa de empregar o aço-carbono quando houver alguma circunstância especial que proíba. Desta forma, todos os outros materiais são usados apenas em alguns casos específicos. Em industrias de processamento, mais de 80% dos tubos são de aço-carbono, que é usado para água doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos outros fluídos pouco corrosivos, em temperaturas desde – 45°C, e a qualquer pressão.</p><p>ESPECIFICAÇÕES PARA TUBOS DE AÇO-CARBONO</p><p>São as seguintes as principais especificações americanas para tubos de aço carbono:</p><p>Especificações Para "Tubos Para Condução" (Nomenclatura da "COPANT"), Com ou Sem Costura (welded and seamless pipes):</p><p>ASTM-A-106 - Especificação para tubos sem costura de 1/8" a 24" de diâmetro nominal, de alta qualidade, de aço-carbono acalmado, pare uso em temperaturas elevadas. Essa especificação fixa as exigências</p><p>de composição química, ensaios e de propriedades mecânicas que o material deve satisfazer. A especificação abrange três graus de material:</p><p>AÇOS LIGA E AÇOS INOXIDÁVEIS CASOS GERAIS DE EMPREGO</p><p>Denominam-se "aços-liga" (alloy-steel) todos os aços que possuem qualquer quantidade de outros elementos, além dos que entram na composição dos aços-carbono. Dependendo da quantidade total de elementos de liga, distinguem-se os aços de baixa liga (low alloy-steel), com até 5% de elementos de liga, aços de liga intermediária (intermediate alloy-steel), contendo entre 5% e 10%, e os aços de alta liga (high alloy-steel), com mais de 10%. Os aços inoxidáveis (stainless steel), são os que contém pelo m enos 12% de cromo, o que Ihes confere a propriedade de não se enferrujarem mesmo em exposição prolongada a uma atmosfera normal.</p><p>Todos as tubos de aços-liga são bem mais caros do que os de aço-carbono, sendo de um modo geral o custo tanto mais alto quanto maior for a quantidade de elementos de liga. Além disso, a montagem e soldagem desses tubos e também mais difícil e mais cara.</p><p>Como todas as instalações industriais estão sujeitas a se tornarem obsoletas em relativamente pouco tempo, não é em geral econômico nem recomendável a uso de aços-liga apenas para tornar muito mais longa a vida de uma tubulação.</p><p>Os principais casos em que se justifica o emprego dos aços especiais (aços-liga e inoxidáveis), são os seguintes:</p><p>a) Altas temperaturas - Temperaturas acima dos limites de uso dos aços-carbono,</p><p>ou mesmo abaixo desses limites, quando seja exigida grande resistência mecânica, resistência à fluência ou resistência à corrosão.</p><p>b) Baixas temperaturas - Temperaturas inferiores a – 45°C, para as quais os aços-carbono ficam sujeitos a fratura frágil.</p><p>c) Alta corrosão - Serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando dentro da faixa de emprego dos aços-carbono. De um modo geral, os aços-liga e inoxidáveis têm melhores qualidades de resistência à corrosão do que os aços-carbono. Existem, entretanto, numerosos casos de exceção: a água salgada, por exemplo, destrói os aços especiais tão rapidamente como os aços-carbono.</p><p>d) Necessidade de não contaminação - Serviços para os quais não se possa admitir a contaminação do fluido circulante (produtos alimentares e farmacêuticos, por exemplo). A corrosão, ainda que só seja capaz de destruir o material do tubo depois de muito tempo, pode causar a contaminação do fluido circulante, quando os resíduos da corrosão são carregados pela corrente fluida. Por essa razão, nos casos em que não possa haver contaminação, empregam-se muitas vezes os aços especiais, embora do ponto de vista propriamente da corrosão não fossem necessários.</p><p>Segurança - Serviços com fluidos perigosos (muito quentes, inflamáveis, tóxicos, explosivos etc.), quando seja exigido o máximo de segurança contra possíveis vazamentos e acidentes. Também nesses casos, estritamente devido à corrosão, não seriam normalmente necessários os aços especiais. No que se refere à corrosão, convém observar que, exceto quando entram em jogo também a não-contaminação ou a segurança, o problema e puramente econômico: quanto mais resistente for o material, tanto mais longa a vida do tubo, portanto, a</p><p>decisão será tomada como resultado da comparação do custo dos diversos materiais possíveis, com o custo de operação e de paralisação do sistema.</p><p>TUBOS DE AÇOS-LIGA</p><p>Existem tubos de duas classes gerais de aços-liga: Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio, e os aços-liga níquel. Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio contém até 1% de Mo e ate 9% de Cr, em diversas proporções, como mostra a Tabela 2, sendo materiais ferríticos (magnéticos), específicos para emprego em temperaturas elevadas. O cromo causa principalmente uma sensível melhoria na resistência a oxidação em altas temperaturas, e na resistência à corrosão em geral, sobretudo aos meios oxidantes, sendo esses efeitos tanto mais acentuados quanto maior for a quantidade de cromo. Por essa razão, esses aços podem ser empregados em temperaturas mais elevadas</p><p>TUBOS DE AÇOS INOXIDÁVEIS</p><p>Existem duas classes principais de aços inoxidáveis: os austeníticos (não-magnéticos), contendo basicamente 16% a 26% de Cr e 6% a 22% de Ni, e os ferríticos (magnéticos), contendo basicamente 12% a 30% de Cr, sendo os austeníticos o grupo mais importante. A Tabela 3 mostra os tipos de aços inoxidáveis mais empregados para tubos.</p><p>Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam uma extraordinária resistência a fluência e a oxidação, razão pela qual são bem elevados os valores das temperaturas limites de utilização (como se vê na tabela), exceto para os tipos de muito baixo carbono (304 L e 316 L), em que o imite é de 400C devido a menor resistência mecânica desses aços. Todos os aços austeníticos mantém o comportamento dúctil mesmo em temperaturas extremamente baixas, podendo alguns serem empregados até próximo de zero absoluto. Esses aços são todos materiais de solda fácil.</p><p>SUSTENTABILIDADE E RECICLAGEM DO AÇO</p><p>A Construção Sustentável tem como foco principal minimizar a utilização de recursos naturais, ou seja, uso de energia e consumo de matérias-primas que geram detritos e impactos, como: resíduos, tráfico e ruídos sonoros, no canteiro de obras. “O material economiza água, justamente no momento em que este recurso vem se tornando mais escasso” (Matos, 2010).</p><p>Colocando em análise as diversas etapas de vida de uma estrutura metálica, as vantagens desse tipo de estruturas em relação a outros tipos utilizados nas construções, foram relativamente altas e interessantes. É estimado que as estruturas em aço consumam apenas 6,3% do ciclo de vida total da energia de uma residência. Além disso, por exemplo, 200 metros quadrados de uma casa com estrutura em aço podem gerar apenas um metro cúbico de resíduos recicláveis durante a construção” (Matos, 2010).</p><p>De acordo com Gervásio (2008), o aço pode ser reutilizado de diversas formas, no caso de estruturas metálicas, as que não estão mais sendo utilizadas naquele ambiente podem ser reutilizadas em outros locais onde se fazem necessárias, apenas efetuando seu desmantelamento total e reconstruindo-as em outros locais onde são úteis naquele momento. Caso ao final de sua utilização, sua finalidade seja realmente o descarte e não o reaproveitamento da estrutura, ela pode ser destinada a reciclagem, onde ele será transformado em outro tipo de produto por indústrias especializadas em reciclagem de aço.</p><p>VANTAGENS E DESVANTAGENS DO USO DO AÇO</p><p>Assim como qualquer outro tipo de material, as estruturas metálicas possuem benefícios e malefícios na sua utilização. Porém, na maioria dos casos de malefícios, eles não são causados propriamente pelas estruturas metálicas, e sim pelo manuseio inapropriado ou dificuldade de mão de obra especializada para sua execução. Diminuição do Peso nas Fundações Como o aço possui resistência maior que os outros tipos de estruturas convencionais mais utilizadas nas construções, a realização do projeto consegue ficar mais leve, o que garante a redução dos pesos descarregados nas fundações, diminuindo assim o custo gasto com construção de fundações mais fortes. Estima-se que sejam reduzidos os custos e o peso nas fundações em até 30%. Organização do Canteiro de Obras Por ser pré-fabricado, não precisarem de grandes materiais de manuseio para sua montagem, e por possuírem montagem rápida de suas partes, a área de utilização para armazenamento dessas estruturas é menor, proporcionando um ambiente mais limpo e com pouco entulho. O que além de ser um benefício por economizar na remoção de entulhos, também é benéfico para os trabalhadores, que por possuírem um canteiro de obras mais limpo e organizado, correm menos riscos de acidentes dentro da obra. Minimização no Tempo de Construção Esse item tem influência direta de diversos fatores, desde a fabricação dessas estruturas que ocorrem por processos repetitivos e padronizados dentro das indústrias; até sua montagem que não é afetada pelas condições climáticas do ambiente,</p><p>como no caso de chuvas; levando em conta também a não necessidade de utilização de escoras e fôrmas, dispensando assim a perda de tempo para retirada do escoramento, como ocorre no processo de estrutura em concreto. Maior Área de Utilização Por serem mais resistentes, as estruturas metálicas conseguem ser mais esbeltas do que uma estrutura em concreto, por exemplo. Dessa forma, seus pilares e vigas conseguem ter uma seção menor, aumentando o espaço útil dentro da construção. Qualidade do Material Por serem pré-fabricadas em indústrias, as peças das estruturas metálicas passam por um rigoroso processo em sua confecção e distribuição, havendo a ocorrência de testes dentro dessas indústrias para manter o padrão das peças e segurança das mesmas. Dessa forma, a segurança é maior e a margem de erro é reduzida de acordo com sua confecção. Flexibilidade Por ser um tipo de estrutura que necessita de montagem, ele também tem a “facilidade” de ser desmontado caso haja necessidade. Isso significa que caso ele não se torne mais necessário em determinada localização, ele pode ser desmontado e remontado em locais onde sua presença seja necessária.</p><p>Aços patináveis produzidos no Brasil.</p><p>ESTRUTURA METÁLICA X CONCRETO ARMADO</p><p>Uma das etapas mais relevantes da execução de qualquer serviço, independente de qual área ele seja, é o planejamento, pois é no planejamento que ocorrem todas as decisões e métodos a serem seguidos para a execução do serviço. É no planejamento que são estudados e escolhidos os tipos de materiais e procedimentos que serão utilização e executados. Logo, é nesse momento em que se precisa determinar o tipo de estrutura que atende melhor aquela construção economicamente, de acordo com a necessidade do cliente, e o mais consciente possível com o meio. O comparativo a seguir, se prende exclusivamente entre as estruturas metálicas e as estruturas convencionais de concreto armado.</p><p>AÇOS PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL</p><p>Os aços fabricados pelo sistema para a construção civil podem ser divididos em duas categorias: a) Com fins estruturais: destinados principalmente a fabricação de perfis soldados e eletro soldados (colunas e vigas) e perfis leves para o sistema Steel Frame. b) Sem fins estruturais: destinados a fabricação de telhas, tapamentos laterais, esquadrias e tubos para estruturas especiais. Posto isto, este trabalho tem o objetivo de avaliar a importância do aço na construção civil, tanto que este tema se fez necessário nos dias presentes por se tratar de uma tecnologia em ascensão e através dela se pode construir edificações cada vez mais arrojadas e econômica e tecnologicamente viáveis.</p><p>LAJE CONVENCIONAL</p><p>As lajes convencionais, maciças, moldadas “in loco” podem ser utilizadas juntamente com estruturas (vigas e pilares) metálicas, de forma similar ao seu uso nas estruturas em concreto. Normalmente são posicionadas sobre a mesa superior dos perfis das vigas, exigindo fôrma de madeira e escoramento com pontaletes ou com a utilização de treliças metálicas ou de madeira, apoiadas nas mesas inferiores das vigas.</p><p>LAJE TRELIÇADA</p><p>Elementos Constituintes O principal elemento constitutivo das lajes treliça das são as “vigotas treliça das”, elementos estruturais pré-moldados, compostos por uma armação chamada treliça nervurada e uma sapata em concreto, de pequena espessura.</p><p>As treliças nervuradas, geralmente em aço CA60, são comportas por um fio (vergalhão) longitudinal superior que, além de garantir rigidez ao conjunto, também pode colaborar como armadura resistente ao momento fletor negativo após a retirada dos escoramentos e também como armadura de compressão durante a montagem e concretagem da estrutura treliça da. As diagonais, além de serem responsáveis pela resistência à força cortante, servem para promover uma perfeita coesão entre o concreto do elemento pré-moldado e o concreto de preenchimento ou de capeamento, enquanto os fios longitudinais inferiores constituem a armadura principal (resistência ao momento fletor positivo) da laje.</p><p>SISTEMA SLEEVED</p><p>Sistema aplicável em coberturas com dois ou mais vãos de terças e espaçamentos entre tesouras de até 16m. São utilizadas luvas em todas as ligações das terças da 2º e da penúltima tesoura e alternadamente nas ligações das terças das tesouras internas. Neste sistema, as luvas possuem a mesma espessura das terças utilizadas.</p><p>SISTEMA HEB</p><p>Este sistema é aplicável em coberturas com cinco ou mais vãos de terças e espaçamentos entre tesouras de até 16m. Utilizam-se terças de maior espessura nos vãos de extremidade enquanto nos vãos internos são utilizadas terças mais leves (menor espessura). Em todas as ligações das terças devem ser colocadas luvas, exceto nas tesouras de extremidade. Na 2º e na penúltima tesoura devem ser utilizadas luvas de extremidade robustas (mesmas espessura das terças dos vãos da extremidade) enquanto nas terças das tesouras internas devem ser utilizadas luvas padrão (mesmas espessuras das terças de vãos internos).</p><p>2.9 NORMA UTILIZADAS EM SISTEMAS ESTRUTURAIS</p><p>Para ser feito uma avaliação estrutural é utilizada as seguintes normas e documentos de referência:</p><p>· ABNT NBR 8800-08 – Dimensionamento de Estruturas de Aço Laminado e soldado.</p><p>ABNT NBR14.762/10 – Dimensionamento de perfis formados a frio.</p><p>· ABNT NBR6120 – Cargas em edificações.</p><p>· ABNT NBR6123 – Cargas de vento nas Edificações.</p><p>3. CONCLUSÃO</p><p>Pelo apresentado, pode-se concluir que como o trabalho foi elaborado com o objetivo de se obter o conhecimento em sistema de estruturas metalicas utilizados na engenharia civil, aprendendo e obtendo conhecimento de uma melhor maneira desses sistemas construtivos, bem como dar início ao processo de implantação através da metodologia desenvolvida, os objetivos pretendidos foram alcançados.</p><p>No decorrer da elaboração deste projeto foi possível conhecer a engenharia em um nível além do acadêmico, pois além de requerer conhecimentos obtidos em várias disciplinas do curso de graduação, precisaram-se obter mais informações e conhecimentos que não foram adquiridos na vida acadêmica.</p><p>Percebe-se que não basta apenas memorizar o processo na realização de um projeto, é preciso entendê-lo, raciocinar sobre as possibilidades geradas a partir de cada escolha feita durante a elaboração e analisar suas consequências.</p><p>Destaca-se o aprendizado das normas NBR 8800 e 6123, que foram a base total para a determinação de cargas atuantes em estruturas.</p><p>Sendo o uso do aço na construção civil, em estruturas metálicas, em pequenos e grandes projetos sendo de extrema importancia no dia a dia, mesmo considerando sua desvantagem econômica comparando-se com a estrutura convencional. Com o uso da estrutura metálica, além dos projetos serem mais elaborados, as possibilidades arquitetônicas se ampliam pelo grande potencial que oferecem em termos de desenho e arrojo arquitetônico. As técnicas construtivas podem ser mais amplas, os espaços maiores, mais abrangentes, com as necessidades dos clientes melhor atendidas. Com a crescente conscientização ecológica, com a constante pressão dos movimentos ambientais, bem como com as maiores exigências quanto ao uso certificado das florestas, a estrutura metálica tem tudo para ganhar espaço nos projetos de Engenharia Civil e de Arquitetura, na preferência dos clientes e na conservação ambiental. A estrutura metálica pode substituir com vantagens a estrutura convencional de madeira e concreto e que a Engenharia Civil tem muito a colaborar através da pesquisa, da técnica e da experiência, colocando em prática um potencial importante no desenvolvimento do Brasil.</p><p>4. REFERENCIAS</p><p>FERRAZ, Henrique. O Aço na Construção Civil. Artigo. Arquitetura e Urbanismo da EESC-USP - Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo, 2003. Disponível em: http://www.cdcc.sc.usp.br/</p><p>FREITAS, Rinaldo Maciel de. A essencialidade do aço na construção civil e atributação com o IPI. Infomet, Rio de Janeiro, 21 fev. 2005. Disponível em:</p><p><http://www.infomet.com.br/vista_opinioes.php?id=95>.</p><p>GUANABARA, Matheus Kerkhoff.</p><p>Dimensionamneto de Estruturas metálicas: rotina computacional Para Seleção de Perfis Metálicos. 2010. Trabalho de Diplomação apresentado ao Departamento de Engenharia Civil da Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, como parte dos requisitos para obtenção do título de Engenheiro Civil.</p><p>MURASHIGE, Erika. Aplicação de Estruturas Metálicas em Residências. 2005. Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Anhembi Morumbi no âmbito do Curso de Engenharia Civil com ênfase Ambiental.</p><p>NETO, Augusto Cantusio – Notas de aula da disciplina Estruturas Metálicas II. PUC - CAMPINAS – CEATEC – Faculdade de Engenharia Civil, 2007. Disponível em http://www.acn.eng.br/</p><p>GERVÁSIO, Helena Maria. A Sustentabilidade do Aço e das Estruturas Metálicas. Disponível em: http://www.abcem.org.br/construmetal/2008/downloads/ PDFs/27_Helena_Gervasio.pdf. Acesso em: 16 de outubro. 2021.</p><p>MATOS, Fernando (2010), Revista Digital – Aço é Solução Durável e Sustentável. Disponível em: http://www.aecweb.com.br/cont/m/rev/aco-e-solucao-duravel-e- sus tentavel_7269_10_0. Acesso em: 15 de outubro. 2021.</p><p>image3.jpeg</p><p>image4.png</p><p>image5.png</p><p>image6.png</p><p>image7.png</p><p>image8.png</p><p>image9.png</p><p>image10.png</p><p>image11.png</p><p>image12.png</p><p>image13.png</p><p>image14.png</p><p>image15.png</p><p>image1.png</p><p>image2.jpeg</p>