METROLOGIA 4

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PROCESSOS DE FABRICAÇÃOPROCESSOS DE FABRICAÇÃO
PROCESSOS DEPROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO MECÂNICACONFORMAÇÃO MECÂNICA
E PROCESSOS DE SOLDAE PROCESSOS DE SOLDA
Autor: Esp. Alberto Coutinho de Lima
Revisor : L isandro Mart ins da S i lva
IN IC IAR
introdução
Introdução
Nesta unidade, trataremos dos principais processos de conformação mecânica existentes,
estudando as tensões aplicadas, com o objetivo de deformar ou transformar um
determinado metal. Essas tensões podem ser compressivas, trativas, de dobramento ou de
cisalhamento. Todo metal é conformado de acordo com o processo escolhido. Estes
apresentam certas propriedades mecânicas e, assim, veremos dois tipos de conformação.
Temos o processo de conformação de volumes, que é responsável por grandes mudanças
nas formas do metal, enquadrando-se os tipos: laminação, forjamento, extrusão e
tre�lação. Além disso, existem os processos de conformação de chapas, relacionados a
operações realizadas em chapas, tiras e bobinas de aço, em que as operações realizadas
são a frio, usando ferramentas (tipo punção ou matriz) para realizar atividades como
estampagem, corte e dobramento.
Também, nesta unidade, teremos uma noção dos processos de soldagem, que são um
conjunto de processos de fabricação, em que duas peças metálicas são unidas por meio da
aderência, envolvendo temperatura, pressão e condições estruturais das peças. Ademais,
veremos algumas classes de soldagem. Por fusão parcial, os materiais serão unidos no
estado sólido, sendo a fusão total dos materiais envolvidos; brasagem, quando ocorre a
fusão de somente os materiais (solda) adicionados no processo a uma temperatura maior
que 450°C; ou temos a solda branda, que seria igual à brasagem, porém com uma
temperatura abaixo de 450° C.
Trata-se de um processo de conformação mecânica, o qual modi�ca a espessura do metal
que está em forma de barra, lingote ou outras formas, quando este, por sua vez, passa
entre dois cilindros, com o objetivo de produzir produtos planos ou não planos (Figura 4.1).
A espessura desejada dos produtos é dada de acordo com a distância dos dois cilindros.
Este processo tem características de alta produtividade e controle das dimensões
desejadas, fatores importantes em processos de fabricação.
LaminaçãoLaminação
A redução das barras ou lingotes é realizada a quente, transformando-os, por exemplo, em
tiras, vergalhões, tubos, per�s, trilhos, dentre outros. Vários são os tipos de laminadores;
dos simples, com dois cilindros, chamados duo, como visto na Figura 4.1, posicionados de
forma vertical ou horizontal, ou os laminadores trio, nos quais o material é laminado nos
dois sentidos. Os cilindros que constituem os laminadores são constituídos de aço fundido
ou forjado ou, ainda, de ferro fundido coquilhado ou não. Temos, também, laminação de
tubos de costura, cujo processo recebe o nome de “ Mannesmann ”, em homenagem aos
irmãos que criaram este processo na Alemanha. Os cilindros, nesse caso, têm dupla
conicidade e giram opostos um ao outro. Além disso, existe a laminação de roscas, um
processo para conformar arames, bem como a laminação transversal, para a redução da
espessura de uma peça retangular ou cilíndrica por sua passagem nos rolos que giram em
direções opostas.
Forjamento
Trata-se de um antigo processo de conformação de metais, com origem há muitos séculos
a.C., o qual era utilizado por ferreiros da época. Hoje em dia, são produzidos, por meio
desse processo, desde al�netes, pregos, parafusos, até a rotores de turbinas de aviões.
É um processo que consiste, em suma, na conformação mecânica realizada por meio de
esforços de compressão sobre o material, assumindo o per�l da ferramenta de trabalho.
Figura 4.1 - Laminador básico, peça laminada, passa pelos cilindros
Fonte: Elaborada pelo autor.
Esse ferramental é formado por um par de ferramentas (matrizes) com superfícies
diversas, em que o forjamento é executado a quente ou a frio, dependendo da peça a ser
produzida. O forjamento pode ser em matriz aberta ou livre, ou forjamento em matriz
fechada ou usinagem. O processo de forjamento é realizado nas seguintes etapas: 1º corte
do material; 2º aquecimento; 3º pré-conformação (forjamento livre); 4º forjamento em
matriz; e 5º rebarbação.
Os materiais mais usados na conformação são: aços liga e metal duro, dentre outros. As
matrizes de forjamento são produzidas com aço liga e metal duro. Já os equipamentos
utilizados no forjamento são: martelo de forja, que deforma o material com o seu impacto;
prensas, as quais, com a pressão contínua, deformam o metal; e operações correlatas,
como operação de recalque ou forjamento para a compressão axial, forjamento rotativo,
dentre outras.
Extrusão
Trata-se de um processo de conformação por compressão, no qual o metal (frio ou quente)
é forçado a �uir em uma matriz, sendo extrusado de acordo com a maioria das formas de
seções transversais cheias e tubulares (Figura 4.3). Esses per�s podem ser classi�cados em
sólidos, ou tubulares. Os produtos são semiacabados, por exemplo, quadros de janelas e
Figura 4.2 - Processo de Forjamento
Fonte: Elaborada pelo autor.
portas (metálicas), trilhos e tubos de diversas seções. Os tipos de extrusão dividem-se em
diretos, indiretos ou hidrostáticos. A grande maioria dos metais são extrusados a quente,
com o objetivo de diminuir a tensão de escoamento do metal. Essas temperaturas devem
ser controladas, para não provocar danos nas peças produzidas (trincas,
comprometimento da estrutura, dentre outros).
A velocidade no processo de extrusão é importante para a obtenção de uma maior taxa de
deformação. O controle do atrito e da lubri�cação é fundamental para o escoamento do
metal na matriz. Os equipamentos de extrusão são, normalmente, prensas hidráulicas
verticais, para a extrusão a frio; excêntricas, usadas, também, para a extrusão a frio; e de
impacto, usadas para a produção em série. São muitos os produtos fabricados por este
processo: estrutura de alumínio para caminhões e ônibus, tubos para usos diversos, como
para ar condicionado, motores, freios, rodas etc.
Tre�ilação
Também chamado de estiramento, é um processo no qual a matéria prima é estirada
(puxada) ou tre�lada, por meio de uma matriz em forma de canal, que converge (�eira ou
tre�la) por meio de uma força aplicada do lado da saída da matriz (puxa), contrário ao
processo de extrusão (Figura 4.4). Esse processo é feito a frio, devido ao encruamento
Figura 4.3 - Processo de extrusão
Fonte: Elaborada pelo autor.
ocorrido no material, em que, muitas vezes, devido a isso, há necessidade de realizar um
tratamento térmico nos materiais produzidos. Na extrusão, o processo é feito em uma
única etapa. Já na tre�lação de um arame, por exemplo, que é feito pelo estiramento de
uma bobina de centenas de metros, existe a necessidade de passar o material por várias
matrizes. O processo de tre�lação também é utilizado para reduzir diâmetros e espessuras
de paredes de tubos sem costura.
O equipamento de tre�lar é o mais utilizado para produzir �os metálicos de pequenos
diâmetros. Há, também, máquinas de sistema de imersão, para lubri�car os produtos
tre�lados, com o objetivo de facilitar o processo, assim como existem máquinas de sistema
de dispersão, com um líquido refrigerante, o qual vai sendo aspergido durante o processo
de tre�lação.
saibamais
Saiba mais
As vantagens do processo de tre�lação são: precisão
nas dimensões dos produtos tre�lados, chegando a
centésimos de milímetros; um ótimo acabamento
super�cial, com pouca rugosidade, superfícies
melhores e boas propriedades mecânicas, pelo fato
de ser a frio; Já as desvantagens são: processo pouco
versátil, com relação às limitações das seções que
podem ser obtidas (mais as circulares, ovalizadas,
sextavadas, etc.); no caso de seções mais complexas,
a tendência do produto é deformar-se, perdendo
tanto na forma quanto na precisão, pois o material é
tracionado, e não empurrado, como já vimos no
processode extrusão.
ACESSAR
http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%B4nica/PFB64/3%20-%20Laminacao.pdf
Os produtos mais comuns produzidos por este processo de tre�lação são: arames, �os de
aço, �os de cobre, ligas de alumínio, dentre outros.
praticar
Vamos Praticar
Sabemos que, com o avanço do processo de laminação, encadearam-se, nos cilindros
laminadores, necessidades de melhorias dos materiais que os compõem, pois, devido ao seu
grande uso e solicitações mecânicas durante o processo, foi necessário assegurar não só
resistência ao desgaste, para garantir o aumento da produtividade, mas também manter  a
qualidade super�cial dos produtos laminados. Assim, os cilindros são componentes importantes
no processo de fabricação do laminador, pois estes garantem a qualidade super�cial e não
ocorrência de danos na estrutura do material laminado. Durante o processo de laminação, os
cilindros são submetidos a vários tipos de tensões e cargas transmitidas para o material. Assim, a
Figura 4.4 - Processo de tre�lação
Fonte: Elaborada pelo autor.
tendência é que os cilindros deformem-se e adaptem-se ao achatamento provocado em suas
superfícies (COSTA, 2015).
Com isso, são várias as consequências, no processo de laminação, provocadas pelos cilindros.
Assim, podemos ter algumas falhas no processo. Por quê?
a) Os principais motivos para a falha prematura dos cilindros da laminadora não estão
ligados ao processo de têmpera, realizado no aço forjado, e nem ao efeito combinado de
fatores mecânicos e metalúrgicos.
b) Cilindros que possuem a superfície muito dura, após começarem a atuar, muitas vezes,
não apresentam um aumento de dureza, em razão de algumas se duas partes não
sofreram deformações plásticas.
c) As falhas ocorridas no cilindro de laminação a frio (dureza e alterações mecânicas)
fazem com que os custos dos cilindros aumentem e, por consequência, provoquem
paradas do laminador, afetando, de forma signi�cativa, a produção do equipamento.
d) Devido ao contato dos cilindros com os materiais processados, a consequência é o
encruamento ou endurecimento de sua superfície, porém, isso não afeta a ductilidade do
cilindro.
e) Um dos danos ocasionados nos cilindros é a formação de lascamento, o qual só pode
observado por meio de análise microestrutural. Sua correção só pode ser feita por meio
do processo de sinterização, o que não garante a vida útil dos cilindros, mas assegura
qualidade, de acordo com o que foi solicitado pelo mercado.
Na operação de estampagem, a chapa plana adquire uma forma geométrica (da matriz),
por meio de uma ferramenta, na qual um punção, com uma força transmitida por um
equipamento (prensa mecânica ou hidráulica), desloca o punção e produz a peça desejada
(Figura 4.5).
EstampagemEstampagem
Figura 4.5 - Processo de estampagem
Fonte: Elaborada pelo autor.
Processo de Corte
É um processo para obter formas geométricas planas, quando as chapas são submetidas a
uma pressão exercida por um punção ou lâmina de corte, que penetra na chapa e o
esforço converte-se em corte (esforço de cisalhamento). Nesse processo, a chapa é
deformada plasticamente, ocorrendo, assim, o corte. A aresta de corte possui três regiões:
rugosa, lisa e arredondada, sendo que a qualidade de corte das arestas não é semelhante
a uma usinagem. Contudo, quando as lâminas estão bem a�adas, é possível obter uma boa
qualidade de corte. Um fato considerado no corte é o projeto de folga entre o punção e a
matriz, que depende da espessura e do tipo de material a ser cortado (Figura 4.6).
Processo de Dobramento
Nesta operação, a chapa de metal �ca sujeita à aplicação de esforços em duas direções
opostas, provocando, assim, a �exão e deformação plástica, transformando uma chapa de
superfície plana para duas superfícies concorrentes, com ângulo e concordância (Figura
4.7).
Figura 4.6 - Ilustração de um processo de corte de uma chapa
Fonte: Elaborada pelo autor.
Para esse processo, deve-se levar em conta o raio de dobramento da chapa, que tem de
ser abaixo do qual o metal poderia trincar, ou seja, há um limite em que o raio mínimo de
dobramento (limite de dobramento) deve ser três vezes a espessura da chapa que será
dobrada. É necessário que se considere a recuperação elástica do material (efeito mola) na
operação de dobramento. Essa recuperação elástica será maior quanto maior for o limite
de escoamento. Assim, temos que, quanto maior o módulo de elasticidade do material,
maior a deformação plástica.
praticar
Vamos Praticar
A metalurgia dos aços tem evoluído, objetivando facilitar os processos de fabricação de
componentes, principalmente no ramo automotivo, buscando ganhos de e�ciência e aumento da
resistência mecânica das chapas, de forma a permitir a redução de sua espessura, sem perder o
seu desempenho mecânico. Estes são fatores importantes no setor automotivo para reduzir o
Figura 4.7 - Ilustração de um processo de dobra de uma chapa
Fonte: Elaborada pelo autor.
peso dos veículos, contribuindo, assim, para o consumo de combustível. O grande problema,
quando queremos aumentar a resistência mecânica do aço, é que sua estampagem �ca
prejudicada. Para resolver essas questões, a estampagem a quente traz grandes vantagens, pois,
com o aquecimento, o material �ca amaciado, aumentando a sua ductilidade. Outro ganho seria
que, no processo, a chapa, após o aquecimento (entre 800 e 950°C), na sequência de sua
estampagem, a peça é resfriada ainda no molde, ocorrendo a têmpera, proporcionando, assim,
uma maior resistência mecânica. Hoje em dia, a estamparia a quente é usada para fabricar
componentes importantes dos veículos de passageiros, tais como barras de para-choque, reforços
da carroceria, longarinas, dentre outros, peças complexas que, quando produzidas a frio,
necessitam de mais matérias e mais detalhes de fabricação, devido à sua complexidade
geométrica (GORGI, 2011).
Diante do exposto, quais são os resultados deste processo?
a) Hoje em dia, a utilização do processo de estampagem a quente, principalmente na
fabricação de componentes estruturais, tem uma grande vantagem, com relação ao
processo tradicional a frio, em termos de produtividade e ganho de materiais.
b) A única vantagem do  processo de estampagem a quente é facilitar a estampagem, uma
vez que o material �ca mais maleável.
c) Hoje em dia, esse processo não é muito utilizado, pois não facilita em nada os
componentes fabricados com a técnica em questão. Os ganhos não são tão signi�cativos,
principalmente na indústria automobilística.
d) Esse tipo de processo de estampagem a quente não traz implicações para o meio
ambiente, uma vez que os resultados obtidos na fabricação de peças não impactam nessa
questão.
e) No processo de estampagem a quente, o fato de estampar a chapa �na ( blanc ) em
temperaturas controladas garantem propriedades mecânicas necessárias à peça.
Existe um grande número de processos de soldagem, sendo a maioria a fusão parcial das
partes a serem soldadas ou a fusão do metal de adição, por meio de uma fonte de energia
(arco elétrico). O resultado da solidi�cação chama-se metal de solda, e a região (ou zona)
onde ocorreu a solda é afetada por calor, da solda e fonte, ocorrendo alterações
metalúrgicas. A maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza-se de algum meio
para proteger as reações ocorridas durante o processo. Os principais processos de solda,
energia utilizada, proteção, características e aplicações são:
A. soldagem por eletroescória, aquecimento por resistência, escória, máquina alimentada
por arame, solda em aços carbono, baixa e alta liga, espessuras maior e igual a 50 mm,
peças de grande espessura.
B. soldagem de arco submerso, escória e gases gerados, automático, solda de aços
carbono, baixa e alta liga, espessura maior e igual a 10 mm, peças estruturais.
C. soldagem com eletrodos revestidos, arco elétrico, escória e gases gerados, operação
manual, varetas metálicas recobertas, soldagem de quasetodos os metais, soldagem em
geral.
D. soldagem com arame tubular, arco elétrico, escória e gases gerados ou fonte externa,
�uxo por arame tubular, aços carbono, baixa e alta liga, maior e igual a 1 mm, soldagem de
chapas.
E. soldagem mig/mag, arco elétrico, argônio com O2, manual e automática, o arame, aços
carbono, baixa e alta liga, maior e igual 1 mm, solda de tubos e chapas.
Processo de SoldagemProcesso de Soldagem
por Fusão Parcialpor Fusão Parcial
F. soldagem a plasma, arco elétrico, argônio mais hélio, argônio mais hidrogênio,
automático, arame adicionado separadamente, todos os metais importantes.
G. solda tig, arco elétrico, argônio, hélio, manual e automática, arame adicionado
separadamente, soldagem de todos os metais.
H. soldagem por feixe eletrônico, vácuo, soldagem automática, solda todos os metais, a
partir de 25 mm, indústria nuclear e aeroespacial.
I. soldagem laser, feixe de luz, argônio, hélio, automática, solda todos os metais, corte de
materiais não metálicos.
J. soldagem a gás, chama oxi-acetilênica, gás CO, H2, CO2, H20, manual, arame adicionado
separadamente, aços carbono, cobre, alumínio, soldagem de chapas �nas e tubos de
pequeno diâmetro.
Processo de Soldagem no Estado Sólido
São três os tipos de soldagem no estado sólido. Esses processos envolvem o uso de
energia mecânica, para poder aproximar a estrutura dos materiais, gerando uma atração
Figura 4.8 - Ilustração do processo de soldagem por fusão
Fonte: Elaborada pelo autor.
atômica, podendo ser por meio de ação, fricção, impacto ou pressão, como veremos a
seguir.
Soldagem por Fricção (SFRI)
Trata-se de um processo no estado sólido, no qual a união dos metais ocorre com o calor
gerado pelo atrito, que é proveniente do movimento dos metais base, junto a uma pressão
aplicada, ocorrendo a deformação plástica. Pode ser inercial e não inercial, e as vantagens
do processo são: alta velocidade, automático, sem gases e baixo consumo de energia.
Contudo, o equipamento tem alto custo, além de ser aplicado em solda de barras sólidas,
com diâmetros de 100 mm, tubos etc.
Soldagem de Explosão
Um processo cujo resultado é a aplicação de uma altíssima pressão de contato entre as
duas partes, o qual é obtido pela detonação de uma camada de explosivos e devido à alta
velocidade (2400 a 3600 m/s) em que a união ocorre na fração de segundos e na adição de
materiais. Todas essas características tornam esse processo versátil que, além de baixo
custo, tem ótima qualidade.
Soldagem por Fricção-mistura (FSW)
Trata-se de um processo novo, desenvolvido em 1991, no qual uma ferramenta não
consumível é empurrada com alta pressão entre os materiais a serem soldados.  Com giro
rápido, há atrito, que faz a temperatura aumentar, ocorrendo misturas dos materiais (mas
sem fusão) sempre no estado sólido.
As vantagens do processo são a baixa distorção, mesmo em longas soldas (cordão),
excelentes propriedades mecânicas, com ótimo resultado de qualidade da solda, como o
Figura 4.9 - Ilustração da soldagem por fricção-mistura (FSW)
Fonte: Elaborada pelo autor.
Figura 4.10 - Ilustração da Soldagem por fricção-mistura
Fonte: Elaborada pelo autor.
processo apresentado na Figura 4.10.
praticar
Vamos Praticar
Empresas com sistemas automatizados garantem uma melhor qualidade, uniformidade,
padronização, ergonomia, segurança e e�ciência dentro dos processos de funilaria, pintura e
montagem �nal de veículos. Em especial, na área de funilaria, em que os processos para
fechamento das carrocerias são por meio da soldagem, a utilização de robôs visa, principalmente,
a segurança, ergonomia, precisão e rapidez, principalmente para atingir os níveis de qualidade
exigidos, hoje, no mercado (RODAS, 2014).
As operações do Mercosul da GM são orgulhos da companhia. Assim, podemos a�rmar  que:
a) a vantagem na utilização de robôs na linha de soldagem (funilaria), dentro de uma
indústria automobilística, está somente relacionada à questão da redução da mão de obra.
b) em uma indústria automobilística, são muitos os processos que fazem o uso de robôs
para soldagem, colagem, pintura, etc. Conforme as razões mencionadas no texto, em
exclusivo, na área de funilaria, os robôs de soldagem não são, em sua maioria,
encontrados na produção.
c) mesmo com tanta automação do processo de soldagem na indústria automobilística, o
sistema de qualidade tem de fazer um rigoroso controle visual dos processos para garantir
a melhor con�abilidade e escolha do tipo de solda adequado.
d) a automação e a utilização de robôs nos processos de soldagem mostram,
principalmente, por melhorias na qualidade, melhor repetibilidade, tempos de ciclo mais
reduzidos e melhor controle da produção.
e) a principal aceitação da automação da soldagem na indústria como um todo, devido,
unicamente, por razões de produtividade, está em linha com tendências mundiais.
Veremos que a Brasagem é um processo solda no qual as temperaturas estão acima de
450°C. Já a solda branda, como o nome diz, é um processo de solda em que as
temperaturas são realizadas abaixo de 450°C.
Brasagem e SoldaBrasagem e Solda
BrandaBranda
reflita
Re�ita
Um bom controle de qualidade faz uso de
tecnologias nos principais processos de
fabricação dentro da indústria, na questão
dos processos de soldagem. Essa
  necessidade de garantia de qualidade e
produtividade dos processos envolvidos está
em constante crescimento, sendo um
processo especial, com muitas características,
pois existem muitos trabalhos de pesquisa
desenvolvidos para melhorar os processos de
soldagem, os quais usam estudos dos
sistemas de visão, com a utilização de
câmeras de baixa e alta velocidade, as quais
podem fornecer informações importantes
para os pesquisadores, que são impossíveis
de serem obtidas por meio de sinais elétricos
usuais. Os diferentes sistemas de visão
fornecem, ao pesquisador, informações
detalhadas sobre o andamento da soldas, tais
como per�logra�a ou backlighting , com
projeção da sombra de elementos da área da
solda, superfície plana, possíveis gotas de
transferência, podendo observar a
transferência metálica, enquanto outros
sistemas de visão analisam o metal fundido, a
junta, dentre outras. Assim ocorre uma
evolução da solda para, a cada dia, termos
melhores resultados na indústria.
Fonte: Mota et al. (2013).
Brasagem
O processo de brasagem ocorre com a adição de um metal fundido nas áreas interfaciais
das partes que serão unidas. Este metal chega a temperaturas maiores que 450 °C, �uindo
por capilaridade no vão das peças, cuja distância é menor que 0,5 mm, ocorrendo, assim, a
união das peças. O metal vai sendo adicionado à junta de enchimento. Os metais de adição
mais comuns são: cobre para aço, liga CuZn e CuSn, aço inox, dentre outros. O
aquecimento do metal é dado por meio do maçarico de oxi-gás ou em um forno. Esse
processo é aplicado a áreas de manufatura de brinquedos, veículos espaciais, motores de
avião, dentre outras. Veja, abaixo, a Figura 4.11, que representa a solda por brasagem.
Solda Branda
Esse processo é semelhante ao processo de brasagem, em que a diferença está no valor da
temperatura do metal de adição, o qual será menor que 450°C. Os metais de adição mais
usados são: Pb-Sn, Sb, Bi e Ag, ligas de Pb, Ag e SnSb.
Figura 4.11 - Ilustração do processo de soldagem por brasagem
Fonte: Elaborada pelo autor.
praticar
Vamos Praticar
O artigo em questão aborda conceitos e aplicações da solda por brasagem no geral e, nesse caso,
em trocadores de calor, como aquecedores, evaporadores, radiadores e condensadores para a
indústria automobilística. Esse referido processo exige somente a fusão do metal de adição, sem a
fusão da metal base, mantendo, assim, a estrutura do material que vai ser soldado,
principalmente mantendo as propriedades mecânicas originais. Para ocorrer o processo de
brasagem, são necessários um material base e um material de adição que, ao serem submetidos à
alta temperatura, tendem a preencher oespaço entre os dois materiais de base que serão unidos,
pelo efeito da capilaridade. Portanto, quanto menor esse espaço, melhor o efeito (CARVALHO;
CAMARGO, 2016).
O total preenchimento da folga entre os dois materiais base garantem a boa qualidade da solda.
Por meio dessa colocação, podemos a�rmar que:
a) nesse processo de brasagem, não há preocupação com as questões de temperatura
como um todo, ou seja, só preocupo-me com a temperatura de fusão do metal de adição.
b) a molhabilidade é a capacidade de uma fase líquida do material de adição escorrer
sobre um substrato sólido que é o material base.
c) o processo de preenchimento pelo material de adição na folga entre as duas partes do
material base tem de ser forçado, para que a solda �que perfeita.
d) não há muitos critérios para a escolha dos materiais de adição na solda por brasagem.
e) o artigo menciona os elementos utilizados em trocadores de calor, que são constituídos
por várias placas, o que cai bem no processo de brasagem. Sendo assim, não há critérios
de folgas e enchimento dessas folgas dos matérias bases para a ocorrência da brasagem.
indicações
Material
Complementar
LIVRO
Introdução aos Processos de Fabricação de
Produtos Metálicos
Editora : Blucher
Autor : Claudio Shyinti Kiminami
Comentário : este livro mostra, de forma prática, os processos
tratados aqui nesta unidade, como conformação e processos de
soldagem, mostrando exemplos e �guras para poder
compreender melhor o aprendizado. Este livro está disponível no
site da faculdade.
LIVRO
Introdução aos Processos de Fabricação
Editora : LTC
Autor : Mikell P. Groover
Comentário : Este livro mostra os processos tratados aqui nesta
unidade, conformação e processos de soldagem, com exemplos e
�guras para poder compreender melhor o aprendizado. Este livro
está disponível no site da faculdade.
WEB
Conformação Mecânica, Laminação
Ano : 2014
Comentário : o �lme mostra, com detalhes, o processo de
conformação mecânica, laminação, importante para a produção
de vários tipos de chapas, para uso na indústria.
ACESSAR
https://youtu.be/4JLd0yQQLEQ
conclusão
Conclusão
Fechando os assuntos de processos de fabricação, nesta unidade, foram apresentados, de
forma objetiva, os principais processos de conformação mecânica aplicados na indústria,
desde a laminação, extrusão, prensagem, corte, dentre outros, mostrando a importância
da conformação ser a frio ou a quente, principalmente nos processos usados nas
indústrias de ponta, como na indústria automobilística. Ainda nesta unidade, estudamos os
principais processos de solda, que tratam da união de dois materiais, os quais podem
utilizar materiais adicionais ou os próprios materiais, as tecnologias, equipamentos, tipos
de solda etc.
referências
Referências
Bibliográ�cas
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http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%B4nica/PFB64/3%20-%20Laminacao.pdf
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http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/8641/1/PG_DAMEC_2017_2_09.pdf
http://www.scielo.br/pdf/si/v18n1/04.pdf
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