Queimador (Weishaupt)

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Instruções de montagem e 
funcionamento dos queimadores 
industriais WK40, WK50 e WK70
para ar de combustão com temperaturas até 250ºC
83043251 – 1/98
2
Certificado de conformidade
Declaramos por este meio que o queimador a óleo
Weishaupt corresponde às exigências básicas das 
seguintes directivas da UE:
– 90/396/EWG Normas de aparelhos a gás
– 89/336/EWG Compatibilidade electromagnética
– 73/23/EWG Normas de baixa pressão.
Ao queimador é, por isso, concedida a denominação
CE/0085.
O produto é idêntico à amostra 0085 verificada na 
entidade designada (Notified Body)
A segurança é assegurada pelo sistema de gestão de qua-
lidade certificado segundo DIN EN ISO 9001.
Max Weishaupt GmbH
Brenner und Heizsysteme
D-88475 Schwendi
Índice
11. Regulação da câmara de mistura gás e óleo 26
12. Campos de actuação 28
13. Abastecimento de óleo 31
14. Estação de bomb. para óleo comb. EL, M e S 33
15. Sistema de aquecimento prévio 35
16. Bombas 37
17. Esquema de funcionamento para óleo 38
18. Sistema de regulação WKL 39
19. Sistema de regulação WKMS 41
20. Selecção de gicleurs 42
21. Regulação eléctrodos de ignição e piloto 44
22. Entrada em funcionamento secção óleo 44
22.1 Controlos antes da primeira entrada em fun. 44
22.2 Regulação da secção óleo 44
23. Queimador regulador - 
Regulação do composto óleo/ar 46
23.1 Posições de came dos interruptores 
auxiliares e fim de curso no servo-motor 47
24. Sequência de funcionamento dispositivo 
de ignição LAL2... e LOK 16... 48
24.1 Requisitos prévios para o 
arranque do queimador 48
24.2 Fluxogramas e diagramas sequenciais 48
24.3 Símbolos no indicador de anomalias 48
24.4 Esquema de ligações 49
24.5 Períodos de ligação 50
24.6 Dados técnicos 50
25. Sequência de funcionamento dispositivo 
de ignição LFL1... e LOK 16... 51
25.1 Requisitos prévios para o 
arranque do queimador 51
25.2 Fluxogramas e diagramas sequenciais 51
25.3 Símbolos no indicador de anomalias 51
25.4 Esquema de ligações 53
25.5 Períodos de ligação 54
25.6 Dados técnicos 54
25.7 Linha de sensores 55
26. Determinação do débito, conversão de valores
norma para valores em funcionamento 56
27. Causas e eliminação de anomalias 57
Título Página
Título Página
1. Indicações gerais 3
2. Montagem do queimador 5
3. Ventilador, canais de ventilação 
e sistema de refrigeração 6
4. Esquema de funcionamento para gás 8
5. Descrição das guarnições 9
5.1 Válvulas magnéticas 9
5.2 Aparelhos reguladores de pressão 11
5.3 Controlo de vedação VPS504 12
5.4 Controlo de vedação W-DK 3/01 15
6. Instalação das guarnições 16
6.1 Indicações de segurança 16
6.2 Exemplos de instalação 17
7. Controlo de vedação das guarnições 19
8. Controlo do decurso de funcionamento. 19
9. Preparação da primeira entrada em funcion. 20
9.1 Verificação da pressão de ligação de gás 20
9.2 Ventilação da alimentação de gás 20
10. Entrada em funcionamento da secção gás 20
10.1 Controlos antes da primeira entrada em fun. 20
10.2 Vigilância de chama 20
10.3 Regulação secção gás 21
10.4 Regulação do pressostato de gás 22
10.5 Pressostato de ar 22
10.6 Controlo de combustão 23
10.7 Pressão de regulação e 
pressão mínima de ligação 24
3
1. Instruções breves
Segurança
Para que o queimador funcione com segurança é indis-
pensável que seja montado e posto a funcionar por
pessoal qualificado sob observância das indicações
destas instruções de montagem e funcionamento.
Deverão ser particularmente observadas as respecti-
vas normas de edificação e segurança (por ex. DIN-
VDE, DIN-DVGW).
Equipamentos de controlo de chama, limitação, posi-
cionamento, bem como outros equipamentos de segu-
rança só podem receber manutenção dos seus fabri-
cantes ou seus representantes.
A não-observância destas indicações poderá ocasio-
nar morte, ferimentos graves ou elevados danos mate-
riais.
Qualificação do Pessoal
No contexto destas instruções considera-se pessoal
qualificado aquelas pessoas familiarizadas com a ins-
talação, montagem e afinação do produto, possuindo
as qualificações necessárias à sua actividade, como
por exemplo, 
– Formação, instrução e respectiva autorização para
ligar e desligar, fazer ligações terra e identificar cir-
cuitos eléctricos e aparelhos eléctricos segundo as
normas de segurança.
– Formação, instrução e respectiva autorização para
executar trabalhos de instalação, alteração e
manutenção em instalações de gás em edifícios e
propriedades.
Manual de instruções
O manual de instruções incluso a cada queimador deve
ser afixado em local visível da área de trabalho. Remete-
mos neste contexto para a directiva DIN 4755, ponto 5, ou
DIN 4756, ponto 6. No manual de instruções deverá ser
anotado o endereço do serviço de assistência técnica
mais próximo.
Iniciação
As anomalias são frequentemente provocadas por erros
de utilização. O pessoal operador deve ser informado de-
talhadamente sobre as funções do queimador. No caso de
anomalias surgirem repetidamente, recomenda-se a notifi-
cação do serviço de assistência técnica.
Instalação
A instalação de um dispositivo de combustão a óleo tem
de se processar de acordo com uma série de normas e di-
rectivas. É obrigação do instalador familiarizar-se com to-
das as normas. A montagem, entrada em funcionamento e
manutenção deverão processar-se cuidadosamente. De-
verão ser usados óleos de acordo com DIN 51 603.
Esquema de circuitos eléctricos
Com cada queimador é fornecido um esquema de circui-
tos eléctricos detalhado. 
Manutenção
Caso nos trabalhos de manutenção e controlo se soltem
parafusos de vedação, as superfícies vedadas devem ser
limpas cuidadosamente na remontagem, e deve ser tida
em atenção a junção das mesmas.
Instruções breves
A seguinte tabela oferece um panorama geral dos procedi-
mentos de montagem e entrada em funcionamento.
Todas as indicações destas instruções de
montagem e funcionamento devem ser respei-
tadas com vista a uma montagem e entrada
em funcionamento segura.
Passo Actividade Capítulo
1 Montagem do queimador
2 Instalação do abastecimento 
de gás 13 até 15
3 Controlo de vedação das 
guarnições de gás 6
4 Controlo de vedação das 
guarnições de gás 7
5 Verificação da pressão de 
ligação de gás 9.1
6 Ventilação do abastecimento 
de gás 9.2
7 Controlo do decurso de 
funcionamento 8
8 Selecção de gicleurs 20
9 Controlo da câmara de mistura 11 e 21
10 Controlo da instalação 10.1 e
22.1
Em queimadores a gás de dois e três escalões:
11 Entrada em funcionamento 
secção gás 10
Em queimadores mistos:
11 Entrada em funcionamento 
secção óleo 22
12 Entrada em funcionamento 
secção gás 10
GEFAHRPERIGO
4
Manutenção e serviço de assistência
Segundo DIN 4755 e DIN 4756, o funcionamento e a ve-
dação da instalação completa devem ser controlados
anualmente por um encarregado do fabricante ou técnico.
Os valores de combustão devem ser controlados depois
de cada serviço de manutenção e ocorrência de anomalia.
Condições atmosféricas
O material, a construção e protecção das guarnições do
queimador e de gás estão previstos para o funcionamento
em espaços fechados. A temperatura ambiente permitida
é de -15ºC a +40ºC.
Atenção!
A temperatura ambiente permitida para todos os dispositi-
vos eléctricos é, no máximo, 60ºC.
Conforme a respectiva instalação, poderão verificar-se
temperaturas mais elevadas debaixo da tampa de cober-
tura. Neste caso o queimador deverá ser operado sem
tampa de cobertura. 
Instalação eléctrica
Ao instalar as linhas de ligação, ter atenção a que as mes-
mas estejam protegidas contra danos mecânicos.
A linha de sensores entre o queimador e o vigia da chama
deverá ser colocada separadamente e não em cabos rami-
ficados. O comprimento máximo na vigilância UV é de 30
m.
Circuitos da corrente de comando alimentados directa-
mente através da rede de corrente trifásica ou alternada
só podem ser ligados entre um condutor externo e o con-
dutor intermédio com ligação terra. 
Na rede sem ligação terra o circuito da rede de comando
tem de ser alimentado através de um transformador de co-
mando.
O pólo do transformadora possibilitar serviços de limpeza na bomba pa-
rada ou no filtro, mesmo durante o funcionamento do quei-
mador. O débito transportado deve corresponder pelo
menos ao dobro do rendimento dos gicleurs de todos os
queimadores ligados ao circuito de transferência. A mon-
tagem de um separador ar/gás ou de um recipiente de cir-
culação é um pré-requisito.
Nas instalações de óleo pesado, os filtros, as bombas
e as condutas de óleo devem estar equipados com um
aquecedor paralelo.
Filtro de impurezas
No queimador (avanço) encontra-se montado um filtro de
impurezas. Este deve evitar por exemplo, que pérolas de
solda libertadas dos pontos de soldagem possam chegar
às válvulas magnéticas. O filtro de impurezas deve ser
limpo de vez em quando, especialmente na fase inicial.
Separador de gás/ar
O separador de gás/ar a que o queimador se encontra li-
gado no sistema de dois escalões, deve ser montado no
ponto de recolha. Deverá encontrar-se o mais próximo
possível do queimador (ver documentação técnica). Isto é
especialmente relevante em instalações de óleo pesado.
Durante a montagem do separador de gás/ar deve obser-
var-se a placa de indicação no aparelho.
Filtro
No início da instalação de tubagem é necessário montar
um filtro antes da bomba do circuito de transferência. O
funcionamento sem filtragem pode resultar nas seguintes
anomalias:
■ Bloqueio do mecanismo da vida
■ Entupimento da válvula magnética e gicleur
Conduta de óleo até ao queimador
As condutas de óleo têm de ser aproximados do queima-
dor, para que as mangueiras de óleo possam ser ligadas
sem tensão. Ter atenção a que o queimador possa ser de-
sencaixado com facilidade.
Válvula de regulação de pressão no circuito de trans-
ferência
Regulação com óleo combustível EL
Pressão do circuito de transferência 1...1,5 bar
Regulação com óleo combustível S
De forma a evitar a evaporação da água no óleo combustí-
vel, a pressão mínima do circuito de transferência inclusive
o suplemento de segurança deverá ser regulado de
acordo com a seguinte tabela. Parte-se da pressão me-
dida na entrada de óleo da bomba do queimador.
Temperaturas de óleo Pressão no circuito de 
no queimador ºC até transferência bar
125 2,5
130 2,7
135 3,2
140 3,8
145 4,4
150 5,0
Indicação:
Os dispositivos de fecho na conduta de refluxo devem
ser protegidos contra o fecho acidental (por exemplo
torneiras de fecho por ligação mecânica ou combi-
nação de fecho com interruptor do mancal extremo).
Atenção!
Caso a combinação de fecho seja activada durante o
funcionamento do queimador para controlo das
funções, a alavanca manual só pode ser fechada até
ao encosto. Só após paragem da bomba do queima-
dor é permitido o fecho completo da combinação.
Caso contrário tensões de pressão e cavitações po-
derão provocar danos no queimador.
A montagem de válvulas de retenção não é permitida
nos queimadores com gicleurs de retenção.
Com óleo combustível S há que ter atenção a que as
tubagens e guarnições se encontrem suficientemente
aquecidas.
O separador de gás/ar deve ser instalado o mais pró-
ximo possível do queimador.
A pedido é possível a instalação de uma só conduta.
Nos queimadores mistos sem acoplamento electro-
magnético, a combinação de fecho de óleo não pode
ser fechada no funcionamento a gás.
32
Exemplo de um aquecimento paraleloAquecimento paralelo de tubos condutores de óleo
através de cabos de aquecimento
De preferência não enrolar o cabo de aquecimento à volta
do tubo em espiral, mas sim paralelamente ao eixo do tubo
(ver ilustração). A carga do cabo de aquecimento é cerca
de 30 Watt por metro. A tensão de funcionamento é de
230 ou 400 Volt. O cabo de aquecimento segue a toda a
volta do tubo (ver ilustração), de modo a que os dois termi-
nais do cabo se situem na mesma posição. É importante
que o cabo esteja encostado ao tubo, para que a trans-
ferência de calor seja garantida. A ligação do cabo pro-
cessa-se por meio de terminais de chamados cabos frios.
O isolamento do tubo deve possuir uma resistência ao ca-
lor de mais de 100ºC.
Atenção!
Os terminais frios não podem ser encurtados.
Revestimento isolante, isolamento do 
tubo de material resistente ao calor
Folha de alumínio
Fixação do cabo
Cabo de aquecimento
Tubo condutor 
de óleo
Legenda
1 Reservatório com dispositivo de aquecimento prévio 
2 Válvula de fecho rápido (acoplamento mecânico) com
interruptor e fim de curso
3 Filtro
4 Torneira de fecho
5 Vacuómetro/Manómetro -1 até +5 bar
6 Bomba de transporte de óleo (bomba de reserva)
7 Manómetro 0 a 10 bar
8 Válvula de retenção
9 Separador de gás/ar
10 Torneira de fecho (acoplamento mecânico) com 
interruptor de fim de curso
11 Bomba
12 Manómetro 0 a 40 bar
13 Válvula regulável para a regulação de pressão
(estação de bombagem)
14 Aquecedor prévio de óleo (eléctrico)
15 Aquecedor prévio de óleo (mediante substância)
16 Aquecedor prévio de óleo 
(mediante substância ou eléctrico) 
17 Termómetro 0 a 160ºC 
18 Válvula regulável para a regulação de pressão 
(circuito de transferência)
19 Aquecimento paralelo (mediante substância)
20 Aquecimento paralelo (eléctrico) 
21 Válvula de descarga
Exemplo de uma instalação de abastecimento de óleo para óleo combustível S com estação separada 
de bombagem e pré-aquecimento
Todas as canalizações condutoras de óleo encontram-
se equipadas com um aquecimento paralelo. As válvu-
las de bloqueio no avanço e retorno devem estar liga-
das por tirantes. Quanto à guarnições de entrada e sa-
ída para aquecedores mediante substância, ver pros-
pecto separado de aquecedores prévios de óleo.
Queimador Queimador
33
14. Estação de bombagem para óleo combustível EL, M + S
Bomba
São utilizadas bombas de fuso roscado, equipadas com
uma válvula de segurança. Esta válvula encontra-se regu-
lada de origem para 37 bar e protege o motor contra so-
brecarga. Regra geral esta válvula não volta a ser regu-
lada. A regulação de pressão propriamente dita efectua-se
mediante a válvula de regulação de pressão instalada na
estação de bombagem. Recomenda-se a colocação das
bombas em apoios elásticos.
Dados técnicos:
Pressão máxima de alimentação permitida: _______5,0 bar
Vácuo máximo permitido: _____________________0,5 bar
Pressão máxima de pulverização permitida: _______30 bar
Temperatura máxima de alimentação
(Abastecimento de óleo: ______________________90°C)
Viscosidade máxima
na bomba ______________________________450 mm2/s
Considerações aquando da entrada em funciona-
mento
As bombas nunca podem funcionar a seco. Na entrada em
funcionamento o filtro, as condutas e as bombas devem
ser enchidas com óleo combustível e purgadas.
O sentido de rotação dos motores tem de ser controlado.
Filtro
São utilizados filtros estrela de alto rendimento. O filtro en-
contra-se integrado no corpo da bomba. No agregado du-
plo um filtro por bomba está conectado em série, a fre-
quência da limpeza depende do grau de sujidade do óleo
combustível.
Regulação da válvula de pressão
Retirar a porca de cobertura sobre o parafuso de regu-
lação. Regular a pressão desejada da bomba.
Rotação à direita = aumento de pressão
Rotação à esquerda = redução de pressão
A regulação pode ser controlada no manómetro. As tornei-
ras de fecho antes do manómetro devem voltar a ser fe-
chadas após a regulação.
Torneiras de fecho na estação de bombagem
Regra geral as torneiras de fecho só são fechadas em
caso de reparações da bomba. Durante o funcionamento
nos agregados duplos as torneiras de fecho também se
mantêm abertas quando a bomba não se encontra em
uso. O refluxo do combustível é impedido pela válvula de
retenção. Na mudança de uma bomba para a outra basta
por isso activar o selector na instalação de comando.
Combinação de bloqueio antes do queimador
Regra geral as torneiras de fecho só são fechadas em
caso de uma paragem de funcionamento demorada. Elas
estão ligadas mecanicamente e providas de um interruptor
final. Através do mesmo impede-se um funcionamento do
queimador com torneiras de fecho fechadas.
Dados técnicos
Raio de Modelo com Modelo com Transporteda Número de Motor a
rendimento do bomba tipo bomba tipo bomba com rotações 10 mm2/s kW
queimador ca. kg/h 6 mm2/s l/h 1/min.
Para óleo combustível EL, frequência 50 Hz 
até 155 SPF 10-28 SPZ 10-28 390 2900 1,5
155 – 250 SPF 10-38 SPZ 10-38 620 2900 1,5
250 – 500 SPF 20-38 SPZ 20-38 1380 2900 2,2
500 – 750 SPF 20-46 SPZ 20-46 1870 2900 4 
750 – 1250 SPF 40-38 SPZ 40-38 3100 2900 4 
Para óleo combustível S, frequência 50 Hz
até 230 SPF 10-28 SPZ 10-28 570 2900 1,5
230 – 350 SPF 10-38 SPZ 10-38 860 2900 1,5
350 – 650 SPF 20-38 SPZ 20-38 1680 2900 2,2
650 – 940 SPF 20-46 SPZ 20-46 2310 2900 4 
940 – 1480 SPF 40-38 SPZ 40-38 3630 2900 5,5
Para óleo combustível EL, frequência 60 Hz
até 175 SPF 10-28 SPZ 10-28 490 3400 1,5
175 – 310 SPF 10-38 SPZ 10-38 780 3400 2,2
310 – 620 SPF 20-38 SPZ 20-38 1680 3400 2,6
620 – 910 SPF 20-46 SPZ 20-46 2290 3400 4 
910 – 1510 SPF 40-38 SPZ 40-38 3750 3400 5,5
Para óleo combustível S, frequência 60 Hz
até 270 SPF 10-28 SPZ 10-28 670 3400 1,5
270 – 415 SPF 10-38 SPZ 10-38 1020 3400 2,2
415 – 780 SPF 20-38 SPZ 20-38 1980 3400 2,6
780 – 1110 SPF 20-46 SPZ 20-46 2720 3400 4 
Filtro montado na bomba
34
Medidas da estação de bombagem SPF 
SPF 10-28 20-38 20-46 40-38
10-38
d1 33,7 48,3 42,4 60,3 
d2 26,9 33,7 33,7 48,3
Estação de bombagem com 2 bombas tipo SPZ
Medidas da estação de bombagem SPZ 
SPF 10-28 20-38 20-46 40-38
10-38
d1 33,7 48,3 42,4 60,3
d2 26,9 33,7 33,7 48,3
① = Entrada de óleo combustível (lado de aspiração) 
② = Saída de óleo combustível (conduta de pressão até 
ao queimador)
③ = Refluxo de óleo combustível (Refluxo da bomba)
④ = Refluxo do queimador (nível construção) 
⑤ = Parafuso de regulação de pressão
⑥ = Aquecimento da bomba
Estação de bombagem com 1 bomba tipo SPF
35
15. Sistema de aquecimento prévio
Nos queimadores para óleo pesado e médio, o óleo tem
de ser aquecido até à temperatura necessária à pulveri-
zação. Foram desenvolvidas uma série de diferentes es-
tações de aquecimento prévio para as necessidades das
várias instalações.
O aquecimento prévio de óleo pode processar-se electri-
camente, mediante substância, ou por uma combinação
das duas. Como substância de aquecimento utilizam-se
água quente, vapor de baixa pressão, vapor de alta
pressão ou óleo portador de calor.
Nas instalações com aquecimento prévio mediante
substância e sem aquecimento prévio eléctrico são neces-
sárias as seguintes pressões ou temperaturas mínimas
para o aquecimento de óleo combustível S:
Vapor de alta pressão mais de 7,5 bar
Água quente de 180º - 200ºC
Óleo portador de calor de 200º - 300ºC
Estas temperaturas/pressões têm de se encontrar sempre
disponíveis, para que o óleo combustível possa ser aque-
cido até à viscosidade/temperatura necessária à pulveri-
zação.
O aquecimento prévio combinado consiste de uma es-
tação de aquecimento prévio mediante substância e de
uma estação eléctrica de aquecimento prévio, ligadas en-
tre si. A saída de óleo da estação de aquecimento prévio
mediante substância deve ser ligada à entrada de óleo da
estação eléctrica de aquecimento prévio.
A torneira de fecho pos. 1 montada na estação de aqueci-
mento prévio mediante substância encontra-se fechada
aquando da existência de uma substância de aqueci-
mento. Só precisa de estar aberto durante o arranque da
instalação da caldeira fria, até que a temperatura ou
pressão final seja atingida. Durante este período o aqueci-
mento só se efectua a partir do aquecedor prévio eléc-
trico. Durante o arranque da instalação fria a posição de
carga do queimador de óleo tem de ser ajustada à capaci-
dade de aquecimento do aquecedor prévio eléctrico.
Ver indicações detalhadas na descrição técnica aquece-
dor prévio de óleo (impr. n.º 18).
Aquecedor prévio eléctrico anexado
Estação de aquecimento prévio mediante substância
Estação eléctrica de aquecimento prévio
1
36
Peças aquecidas
Capacidades de aquecimento
Tipo de Aquecimento Válvula magnética Pressostato Regulador de óleo Aquecimento da
bomba do da bomba Avanço/Refluxo Watt Watt linha do gicleur
queimador Watt Watt Watt
TA2/TA3 100 20 20 20
SPF 10-28 / 10-38
SPZ 10-28 / 10-38 100 20 20 20
SPF 20-38
SPZ 20-38 100 20 20 20
SPF 20-46
SPZ 20-46 100 20 20 20
Linha do gicleur MDK 70 2 x 80
Linha do gicleur MDK 80 192
Bomba TA, aquecida
Cartucho de aquecimento
Estação de bombagem aquecida
Cartucho de 
aquecimento
Pressostato aquecido
Regulador de óleo aquecido WK40/WK50 Regulador de óleo aquecido WK70
Cartucho de 
aquecimento
Cartucho de 
aquecimento
Cartucho de 
aquecimento
Válvula magnética aquecida
Cartucho de aquecimento
37
16. Bombas - montadas no queimador (só WK40)
As bombas estão preparadas para a instalação no sistema
de duas colunas.
As bombas estão equipadas com um dispositivo de regu-
lação de pressão e uma válvula de fecho automático. A vál-
vula de regulação de pressão mantém constante a pres-
são regulada. 
Regulação
■ A conduta de óleo do lado da aspiração tem de ser
cheia com óleo combustível antes da entrada em funcio-
namento e a bomba tem de ser purgada. De contrário
pode ter lugar um bloqueio da bomba.
■ Para controlar a pressão do vácuo, da alimentação ou
do circuito de transferência utilizar parafusos de ligação.
■ Para a medição da pressão, aparafusar o manómetro no
ponto de ligação (5)
■ Para a regulação da pressão remover a porca de cober-
tura (7), e regular a pressão de bomba desejada.
Rotação à direita = Aumento da pressão
Rotação à esquerda = Diminuição da pressão
■ A resistência de aspiração não pode ultrapassar 0,4 bar
■ Pressão máxima de alimentação
em bombas tipo TA e SPF __________________ 5,0 bar
(medido na respectiva bomba)
■ Temperatura máxima de alimentação 
em bombas tipo TA e SPF ____________________ 90°C
Bomba de óleo TA2 e TA3 montada no queim. WK40
32a247165
1 Ligação de aspiração
2 Ligação de refluxo
2aLigação de refluxo regulador de óleo
3 Conduta de alimentação dos gicleurs
4 Parafuso de regulação de pressão
5 Ligação do manómetro
6 Ligação do vacuómetro
7 Parafuso de fecho
P M
P
10 12
643
9 5 7
8
38
17. Esquema de funcionamento para óleo
Montagem dos contadores de óleo
Na montagem de contadores de óleo no avanço e refluxo,
o contador tem de ser protegido por uma válvula de se-
gurança (ver esquema de condutas na nossa documen-
tação técnica).
Um contador de óleo bloqueado pode provocar as se-
guintes anomalias:
Rebentamento das mangueiras de óleo 
Danos na bomba (as caixas de empanque na bomba dei-
xam de ser vedadas).
Alterações de carga sem alteração do ar de combustão.
Alterações de carga ocorrem quando o contador de óleo
bloqueia durante o funcionamento do queimador. A
pressão de refluxo gerada desactiva o regulador de óleo.
Num novo arranque poderão ter lugar crepitações.
Caso se utilize uma bomba separada, torna-se neces-
sário, segundo a nova DIN 4787 e TRD 411 um pres-
sostato no avanço. Nos queimadores de óleo pesado
dos tipos WKGMS é preciso, devido à limitação de 45
seg. para a pré-lavagem de óleo, uma válvula magné-
tica aberta sem corrente como bypass durante a pré-
lavagem. Isso possibilita um arranque seguro do quei-
mador.
Tipos de queimador WKL/WKGL
Tipos de queimador WKMS/WKGMS
P M
11 9
P
5 210 1
64317
18a
ϑ
ϑ
18
7
8
1 Linha do gicleur com dispositivo de bloqueio (magnete
de elevação)
2 Dispositivo de bloqueio (válvula magnética, fechada
sem corrente)
3 Dispositivo de bloqueio (válvula magnética, fechada
sem corrente)
4 Pressostato óleo, refluxo
5 Pressostato óleo, avanço
6 Regulador de óleo
7 Avanço do gicleur
8 Refluxo do gicleur
9 Filtro de impurezas
10 Bomba de óleo
11 Aquecedor prévio de óleo
17 Dispositivo de bloqueio (válvula magnética bypass,
aberta sem corrente)
18 Sensor de temperatura para período de lavagem pro-
longado WK40/50
18a Sensor de temperatura para período de lavagem pro-
longado WK70
39
18. Sistema de regulação WKL
Esquema de funcionamento 1
Esquema de funcionamento 2
Esquema de funcionamento 3
1. Posição de descansoEnquanto o queimador se encontra parado, os mecanis-
mos de bloqueio (1), (2) e (3) encontram-se fechados.
2. Período de ventilação prévia da câmara de com-
bustão
Durante a ventilação prévia, os mecanismos de bloqueio
(1), (2) e (3) encontram-se fechados. A pressão regulada
da bomba estabelece-se à beira do mecanismo de blo-
queio (2).
3. Fase de arranque
Após o período de ventilação prévia (o servo-motor encon-
tra-se em posição carga ignição), os mecanismos de blo-
queio (1), (2) e (3) abrem simultaneamente no tipo de
queimador WKL. O óleo combustível é libertado para
combustão.
O pressostato (4) (regulado para 5 bar) controla a
pressão no refluxo. Em caso de um aumento de
pressão exagerado, o queimador desliga e os disposi-
tivos de bloqueio (1), (2) e (3) fecham simultanea-
mente.
O ponto de comando deste pressostato foi regulado antes
do fornecimento e não precisa de ser novamente regulado
na entrada em funcionamento do queimador.
No refluxo de óleo encontra-se montado um pressos-
tato (5), que vigia a pressão mínima de pulverização. O
ponto de comando encontra-se regulado para 18 bar.
Atenção
Os mecanismos de bloqueio (válvulas magnéticas) (2) e
(3) encontram-se conectados em série. A tensão da bo-
bina magnética é, portanto, de 115 V com uma tensão de
rede de 230V.
No mecanismo de bloqueio (válvula magnética) (3) a seta
direccional � tem de apontar para a válvula magnética do
gicleur. Isso significa que a válvula magnética no refluxo do
gicleur se encontra montado contra o sentido de escoa-
mento (durante o funcionamento do queimador).
O dispositivo de bloqueio na linha do gicleur (válvula de
bloqueio do gicleur) é considerado um dispositivo de blo-
queio de segurança (4) na avanço e refluxo.
Em conjunto com os dispositivos de bloqueio (2) e (3)
(válvula magnética) e do dispositivo de bloqueio de
segurança (1) na linha do gicleur, cobre-se a necessi-
dade de dois dispositivos de bloqueio no avanço e re-
fluxo.
fechado
fechado
fechado
fechado
aberto
aberto
1 Linha do gicleur com dispositivo de bloqueio MDK70/80
2 Dispositivo de bloqueio (válvula magnética) Tipo 321 H
2322, bobina 20Watt, 115V, R 3/8’’
3 Dispositivo de bloqueio (válvula magnética) Tipo 121 G
2320, bobina 20Watt, 115V, R 3/8’’
4 Pressostato 1-10 bar, refluxo
5 Pressostato 2-40 bar, avanço
6 Regulador de óleo
7 Avanço gicleur
8 Refluxo gicleur
9 Filtro de impurezas 0,5mm
40
Regulador de óleo WK40, WK50
O regulador do débito de óleo é utilizado em dependência
do débito de óleo, para que se garanta uma adaptação
ideal da ranhura de doseamento ao respectivo débito.
Cada regulador possui 2 ranhuras de doseamento trocá-
veis. Cada regulador tem dois números de código na parte
frontal do eixo, por exemplo 1+2 (ver ilustração).
Estes números de código referem-se à profundidade das
ranhuras. Na representação que se segue observa-se a re-
lação com o débito de óleo.
Designação Profundidade Utilização débito 
ranhura da ranhura mm óleo kg/h
doseamento
1 1,4 até 120
2 2,3 até 280
3 3,0 até 380
4 3,4 até 420
5 4,8 até 700
Regulador de óleo WK70
No controlo final adoptou-se a ranhura de doseamento co-
rrecta, segundo as indicações da encomenda. Teve-se
atenção a um bom aproveitamento do ângulo total de ro-
tação do regulador de óleo.
Caso se proceda a alterações aquando da regulação, por
exemplo a uma alteração do tamanho do gicleur ou re-
dução do âmbito do regulador devido a uma temperatura
de gás de escape muito baixa poderá optar-se por outra
ranhura de doseamento com vista a um melhor aproveita-
mento do ângulo de rotação.
Relação ranhura de doseamento de óleo - rendimento
do queimador kg/h
Regulador de óleo Eixo do regulador 4 ranhuras
Ranhura 1 até 600 kg/h
Ranhura 2 até 800 kg/h
Ranhura 3 até 1200 kg/h
Regulação – Exemplo: mola de ajuste no codigo 1
Ranhura da mola de ajuste
A ilustração em cima apresenta o regulador de óleo para
WK70, regulado na ranhura de regulação 3.
Regulador de óleo
Código Ranhura
Escala
Cavilha roscada 
nas pontas
Disposição das componentes individuais do gicleur
15141312
16
1110
Linha do gicleur
Reg. da ranhura de doseamento no reg. de óleo WK70
Na substituição da bobina magnética, o bujão roscado 10
tem de ser desaparafusado.
Legendas
10 Cobertura de fecho
11 Bobina magnética
12 Refluxo
13 Agulha de fecho
14 Placa de turbulências
15 Placa do gicleur
16 Avanço
41
19. Sistema de regulação WKMS 
Esquema de funcionamento 1
Esquema de funcionamento 2
Esquema de funcionamento 3
1. Posição de descanso
Enquanto o queimador se encontra parado, os mecanis-
mos de bloqueio 1, 2 e 3 estão fechados. O mecanismo
de bloqueio 3 impede, dada a sua construção e monta-
gem, um aumento de pressão devido a aquecimento no
sistema de condutas no interior do queimador.
O mecanismo de bloqueio 17 na conduta de ligação en-
contra-se aberta.
2. Período de ventilação prévia da câmara de combu-
stão
Em caso de solicitação de calor, são activados o ventila-
dor para a ventilação prévia da câmara de combustão e a
bomba. Os mecanismos de bloqueio 1, 2 e 3 estão fecha-
dos.
Com o início do período de ventilação prévia e o fecho do
interruptor de desbloqueio no aquecedor prévio de óleo, o
óleo pesado aquecido pelo aquecedor prévio é bombeado
até ao queimador através do mecanismo de bloqueio 17.
Os mecanismos de bloqueio 1, 2 e 3 encontram-se, entre-
tanto, fechados.
3. Fase de arranque
Após o período de ventilação prévia em carga ignição, os
dois mecanismos de bloqueio 2 e 3 abrem. A válvula 17 é
fechada.
A temperatura do óleo no refluxo é recolhida através do
sensor de temperatura PT 100 com CRSW na caixa de
comando. Se após o enxaguamento prévio do óleo (max.
45 seg.) a temperatura de óleo necessária não tiver sido
atingida, dá-se início a um novo arranque do queimador.
Após atingida a temperatura de óleo no refluxo e termi-
nado o período de enxaguamento, o mecanismo de blo-
queio 1 na linha do gicleur abre e liberta o óleo combustí-
vel para combustão. 
O pressostato 5 (regulado para 18 bar) controla a pressão
mínima de pulverização. Caso esta seja menor do que o
valor regulado, por exemplo devido a desgaste, o queima-
dor desliga. O pressostato 4 (regulado para 7 bar) con-
trola a pressão no refluxo. Caso a pressão ultrapasse os 7
bar, o queimador desliga.
Aquando da paragem do queimador, os mecanismos de
bloqueio 1, 2 e 3 fecham simultaneamente e o mecanismo
de bloqueio 17 abre.
Atenção
Os mecanismos de bloqueio (válvulas magnéticas) 2 e 3
estão conectados em série. A tensão da bobina magnética
é, portanto, de 115 V com uma tensão de rede de 230V.
As bobinas magnéticas das válvulas tipo 321 H 2322 e
121 G 2320 com 20 Watt não podem ser substituídas
pela bobina magnética da válvula tipo 322 H 7309 com
19 Watt.
No mecanismos de bloqueio (válvula magnética) 3 a seta
direccional � na válvula magnética deve apontar para o gi-
cleur. Isso significa que a válvula magnética no refluxo do
gicleur se encontra montada contra o sentido de escoa-
mento (durante o funcionamento do queimador).
O mecanismo de bloqueio na linha do gicleur (válvula de
bloqueio do gicleur) é considerado um mecanismo de blo-
queio de segurança (1) no avanço e no refluxo.
Em conjunto com os mecanismos de bloqueio (2) e (3)
(válvula magnética) e do mecanismo de bloqueio (1) na
linha do gicleur, cobre-se a necessidade de dois mecanis-
mos de bloqueio no avanço e refluxo.
fechado
fechado
aberto
fechado
fechado
aberto
aberto
fechado
fechado
1 Linha do gicleur com mecanismo de bloqueio MDK70
2 Mecanismo de bloqueio (válvula magnética) Tipo 321
H 2322, Bobina 20 Watt, 110 V, R 3/8’’
3 Mecanismo de bloqueio (válvula magnética) Tipo 121
G 2320, bobina 20 Watt, 110 V, R 3/8’’
4 Pressostato 1-10 bar, refluxo
5 Pressostato 2-40 bar, avanço
6 Regulador de óleo
7 Avanço do gicleur
8 Refluxo do gicleur
9 Filtro de impurezas 0,5mm
17 Mecanismo de bloqueio, aberto sem corrente, Tipo
322 H 7306, bobina 19 Watt, 220 V, R 3/8*
18 Sensor de temperatura PT 100 WK 40 / WK 50
18 a Sensor de temperatura PT 100 WK 70As linhas de gicleur utilizadas e os mecanismos de blo-
queio, assim como o pressostato para óleo, são controla-
dos de origem.
Linhas de gicleur são dispositivos controlados de blo-
queio de segurança, que, segundo DIN 4787, não de-
vem ser manipulados.
10 Cobertura de fecho
11 Bobina magnética
12 Refluxo
13 Agulha de fecho
14 Placa de turbulências
15 Placa do gicleur
16 Avanço
Na substituição da bobina magnética, o bujão roscado 10
tem de ser desaparafusado.
42
20. Selecção de gicleurs
Diagramas da selecção de gicleurs
Os diagramas registam o débito dos gicleurs em de-
pendência da pressão do avanço. Os diagramas foram
concebidos com base no óleo combustível de acordo com
DIN 51 603. Devido a alteração da viscosidade e da den-
sidade resultante de divergências no fabrico, surgem alte-
rações no débito. A viscosidade de pulverização é de
cerca de 10mm2/s. Através do sistema de condutas e
aquecimento prévio cria-se uma perda de pressão. O dé-
bito exacto de óleo pode ser verificado na capacidade em
litros.
Selecção de gicleurs no funcionamento com óleo pe-
sado
As indicações para o débito de óleo nos diagramas de se-
lecção de gicleurs referem-se a óleo combustível EL. De-
vido à densidade maior de óleo pesado, é necessário sub-
trair 5% do débito de óleo necessário. Com base neste
valor pode-se agora seleccionar o tamanho respectivo de
gicleur.
Ter atenção em manter sempre um mínimo de 20 bar,
mesmo na posição de regulação de óleo mais pe-
quena.
Nos queimadores de óleo pesado MS, a pressão da
bomba deverá ser de entre 20 e 30 bar. Nos queimadores
EL a pressão da bomba deve ser de entre 20 e 30 bar.
Exemplo (óleo combustível EL)
Débito de óleo necessário ___________________300 kg/h
Designação gicleur segundo diagrama : ____24 D 1,7 W9
Pressão no avanço segundo diagrama: _________25,0 bar
Pressão no refluxo do gicleur
Durante a regulação deve ser medida a pressão no refluxo
do gicleur.. Num funcionamento normal em carga mínima
com o gicleur de regulação tipo 24, este não deve ser me-
nor do que 10 bar.
Aparafusar e desaparafusar os gicleurs
Ao desaparafusar os gicleurs, a linha do gicleur deve ser
apoiada de encontro a uma chave de parafusos.
Limpeza dos gicleurs
O gicleur é desmontado nas suas componentes indivi-
duais e lavado com benzina ou querosene. O produto de
limpeza ideal é, no entanto, ar comprimido. Não é permi-
tido o uso de ferramentas de limpeza como agulhas de
aço, etc.
Disposição das peças individuais do gicleur
151413
12
16
1110
Linha do gicleur
43
24 D 2,3 W13
24 D 2,2 W12
24 D 2,1 W12
24 D 2,1 W11
24 D 2,0 W11
24 D 1,9 W11
24 D 1,9 W10
24 D 1,8 W10
24 D 1,8 W9
24 D 1,7 W9
24 D 1,6 W9
24 D 1,5 W8
24 D 1,4 W7
24 D 1,4 W6
24 D 1,3 W6
24 D 1,3 W5
24 D 1,3 W4
24 D 1,2 W4
24 D 1,1 W3
24 D 1,0 W3
24 D 0,9 W2
24 D 0,8 W2
20 25 30
100
200
300
400
500
600
20 25 30
400
350
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
950
1000
1050
D 2,2 W7
D 2,4 W8
D 2,6 W8
D 2,6 W9
D 2,8 W9
D 2,8 W10
D 3,0 W10
D 3,0 W11
1100
1150
1200
1250
1300
1350
1400
D 2,4 W7
D 3,2 W11
D 3,2 W12
D 3,4 W12
D 3,6 W12
Linha do gicleur MDK70 Linha do gicleur MDK80
Pressão no avanço bar Pressão no avanço bar
A
gu
lh
a 
de
 fe
ch
o 
ø 
2,
8
D
éb
ito
 d
e 
ól
eo
 [ 
kg
/h
 ]
D
éb
ito
 d
e 
ól
eo
 [ 
kg
/h
 ]
A
gu
lh
a 
de
 fe
ch
o 
ø 
3,
8
ø 
4,
8
ø 
5,
8
Ta
m
an
ho
 g
ic
le
ur
Ta
m
an
ho
 g
ic
le
ur
44
22. Entrada em funcionamento secção óleo
22.1 Controlos antes da primeira entrada em funcionamento
A instalação completa tem de ser verificada antes da
primeira entrada em funcionamento.
● O gerador de calor encontra-se montado e preparado
para entrar em funcionamento?
● O gerador de calor e o sistema de aquecimento estão
suficientemente cheios com substância?
● As vias de gás de escape encontram-se desimpedidas?
● Existem válvulas móveis de protecção contra explosões?
● A válvula corrediça de gás de combustão encontra-se
aberta?
● O funcionamento dos ventiladores nos aquecedores de
ar processa-se correctamente?
● A admissão de ar fresco é suficiente?
● As instruções de funcionamento do gerador de calor
foram respeitadas?
● A instalação completa encontra-se correctamente ligada?
● O regulador de temperatura e pressão, e os dispositivos
de limitação de segurança estão em posição de serviço?
● A solicitação de calor encontra-se garantida?
● A precaução de segurança de falta de água está regu-
lada correctamente?
● As condutas de combustível estão purgadas 
(circulação de ar)?
● O sentido de rotação do motor do queimador é o correcto?
● O tanque tem óleo combustível suficiente?
● Foi realizado um controlo de vedação à hidráulica de óleo?
● As bombas de transporte de óleo (caso existentes) en-
contram-se ligadas?
● Os dispositivos de bloqueio de óleo estão abertos?
● As condutas e a bomba de óleo estão enchidas com
óleo?
● Foi aplicado o gicleur de óleo correcto?
Conforme a instalação poderão revelar-se necessários ou-
tros controlos.
Considere para esse efeito o manual de instruções dos vá-
rios componentes da instalação.
21. Regulação de eléctrodos de ignição e piloto
Regulação de eléctrodos de ignição
É preciso considerar em todas as alterações, que as
distâncias dos eléctrodos de ignição ao gicleur e ao disco
redutor de pressão também sejam controladas. As medi-
das correctas de regulação podem ser extraídas da ilus-
tração ao lado. A regulação dos eléctrodos de ignição em
gás é equivalente à de óleo.
Os eléctrodos de ignição não se devem elevar para o
jacto de óleo nos queimadores mistos.
Caso isto ocorra devido a um deslocamento extremo da
linha do gicleur ou do bocal de chama, os eléctrodos de-
verão ser ajustados sem que a distância entre as suas
pontas seja alterada. 
Regulação do piloto de ignição 
O canto frontal do tubo piloto tem de terminar cerca de 5 a
10 mm atrás do difusor e metade deve estar inserida no
diâmetro interno do difusor.
Bucha de regulação do accionamento WK40, WK50
Regulação dos eléctrodos de ignição e do piloto
Nos queimadores mistos, a secção óleo deve ser regu-
lada sempre antes da secção gás.
– Abrir válvulas de bloqueio (combinação de bloqueio) nas
condutas de óleo
– Ligar o interruptor de serviço
– Colocar o comutador em ‘Funcionamento óleo’
– Colocar o comutador em ‘carga mínima’.
Após o período de pré-ventilação aguardar a formação de
chama e controlar a corrente de vigilância -8µA no micro-
amparímetro.
Após cerca de 11 segundos o servo-motor passa da po-
sição carga ignição para carga mínima.
O interruptor de fim de curso no servo-motor para carga
mínima e máxima encontram-se pré-regulados de origem
segundo os rendimentos indicados na encomenda.
22.2 Regulação secção óleo
Desencaixe do servo-motorNesta posição são necessárias as seguintes me-
dições:
a) Quantidade fuligem (da fresagem frontal de engrenagens, a ligação
fixa entre disco de regulação ‘ar’ e a válvula de ventilação é
solta.
Regulação precisa de ar (WK40, WK50, WK70)
A regulação precisa de ar processa-se através da fita de
molas ‘ar’. A regulação é feita em cada peça condutora da
fita de molas. Deve ser feito o controlo por medições de
fumo em cada posição da escala. Os valores medidos de-
vem ser apontados na folha de medições.
45
Regulação do débito ar WK40, WK50
Regulação das características de reg. para óleo, WK70
Desencaixe da fresagem frontal de engrenagens para 
interr. da transmissão para a válvula de ventilação, WK70
46
23. Queimador regulador - Regulação do composto óleo/ar
■ O disco regulador é accionado pelo servo-motor. Move-
se no sentido dos ponteiros do relógio até à posição
carga máxima. A fita para molas regulável do disco regu-
lador põe os tirantes de regulação de ar em movimento
por meio de rolos apalpadores e mantém aberta a vál-
vula de ventilação durante o período de pré-ventilação
carga máxima.
■ Terminado o período de pré-ventilação, o servo-motor
coloca a válvula de ventilação e o regulador de óleo, que
se encontra num eixo com o disco regulador, em carga
ignição. Nesta posição o regulador de óleo encontra-se
bastante aberto. Isso significa que apenas uma quant-
idade pequena de óleo é pulverizada no gicleur, a maior
parte escoa pelo retorno.
A válvula de ventilação encontra-se fechada, de modo
que o débito de ar transportado está sincronizado com
o débito de óleo pulverizado.
■ O servo-motor conduz continuamente o mecanismo do
composto através da carga intermédia até à carga má-
xima. Isto significa que a válvula de ventilação abre, en-
quanto o regulador de óleo é fechado e deixa escorrer
cada vez menos óleo para o refluxo.
Regulação do débito de ar
■ O disco regulador possui uma curva de ar lateral, mo-
vível através de cames reguláveis. A sincronização das
características de regulação de ar consegue-se por
meio de correcção da curva de ar.
Regulação do composto
Regulação da curva de ar
Carga máxima (100%)
Carga mínima (de 30 - 70 %)
Carga ignição (de 20 - 30%)
Posição base
Tirantes de regulação de ar com rolos apalpadores
Eixo do servo-motor Fita para molas regulável
Disco regulador
Regulador de óleo
Ranhura de regulação
Refluxo do gicleur
■ A regulação da curva de ar é apurada através de me-
dições do gás de escape em diferentes posições de
carga.
O disco de escala exterior no cilindro de cames destina-se
à indicação de posição.
Através de uma pequena alavanca basculante montada na
caixa do mecanismo é possível desacoplar o acciona-
mento. Isso possibilita colocar o disco regulador em qual-
quer posição manualmente. Em posição vertical da ala-
vanca basculante o servo-motor encontra-se acoplado.
47
VIIVIVIVIIIIII
N
21 1 11 22 2 12 23 3 13 24 4 14 25 5 15 26 6 16 27 7 17 a b c
M∼
23.1 Posições de came dos interruptores auxiliares e fim de curso no servo-motor
Queimadores a gás e mistos, deslizantes dois es-
calões e modulantes
Descrição
O accionamento dos interruptores auxiliares e fim de
curso processa-se manualmente nos discos de came re-
guláveis e engatáveis. Os discos de came estão equipa-
dos com um pequeno ponteiro, que indica o respectivo
ponto de ligação numa escala entre os discos de regu-
lação.
Os servo-motores são entregues com a seguinte regu-
lação de origem:
I – carga máxima 130º
II – fechado 0º
III* – Carga ignição óleo
IV* – Carga ignição gás
V – livre
VI* – carga mínima gás
VII* – carga mínima óleo
* A regulação processa-se antes do fornecimento de
acordo com o rendimento encomendado do 
queimador.
Conforme a respectiva instalação estes pontos de co-
mando poderão ter de ser regulados novamente.
O disco de escalas exterior no cilindro de cames destina-
se à indicação da posição.
Através de uma pequena alavanca basculante montada na
caixa do mecanismo é possível desacoplar o acciona-
mento. Isso possibilita colocar o disco de regulação em
qualquer posição manualmente. O cilindro de cames tam-
bém é reajustado com a activação manual. Em posição
vertical da alavanca basculante o servo-motor encontra-se
acoplado.
Regulação dos interruptores auxiliares e fim de curso
Desencaixe do accionamento
Esquema de ligações
I – carga máxima IV – carga ignição gás
II – Fechado V – livre
III – carga ignição óleo VI – carga mínima gás
VII – carga mínima óleo
Queimador a óleo Série Z
48
24. Sequência de funcionamento dispositivo de ignição LAL2... e LOK 16...
O dispositivo de ignição LAL 2... é instalado para coman-
dar e vigiar queimadores que trabalham por escalões ou
módulos. É adequado para queimadores com funciona-
mento intermitente. Para queimadores que trabalham con-
tinuamente é instalado o dispositivo de ignição LGK 16...
com auto-segurança.
24.1 Condição essencial para o 
arranque do queimador:
– Desbloquear o automático
– Fechar válvula de ventilação. Colocar o interruptor final
na posição “Desligado”, devendo este transmitir tensão
do borne 11 para o borne 8.
– Os controlos de contacto para a regulação final das vál-
vulas de combustível ou outros contactos com funções
de controlo semelhantes entre o borne 12 e ‘LP’ devem
estar fechados. O borne 4 deve conduzir tensão.
24.2 Fluxograma e diagrama de sequência
temporal
Os diagramas apresentados mostram a sequência tempo-
ral da regulação da válvula de ventilação e da libertação de
gás / óleo ou regulação de potência.
24.3 Símbolos no mostrador de anomalias
Regra geral a condução de combustível é interrompida em
caso de qualquer anomalia. Simultaneamente o meca-
nismo do programa, como também o mostrador de anoma-
lias, param. Os símbolos que se encontram por cima das
marcas de leitura do mostrador identificam o respectivo
tipo de anomalia:
� Sem arranque, porque entre o borne 12 e 4 ou 4 e 5
não há contacto ou porque falta no borne 8 o sinal
“Desligado” do interruptor final / auxiliar.
� Interrupção do funcionamento, porque falta no borne
8 o sinal “Ligado” do interruptor final.
P Bloqueio de segurança, nos modelos especiais de
queimadores com pressostato de ar, porque não existe
qualquer indicação da pressão de ar no início do con-
trolo da pressão de ar. Qualquer queda de pressão de
ar após este momento conduz igualmente a blo-
queio de segurança!
■ Bloqueio de segurança, devido a uma avaria no cir-
cuito de vigilância de chama.
� Paragem do funcionamento, porque falta no borne 8
o sinal de regulação do interruptor auxiliar para regu-
lação da chama pequena.
1 Bloqueio de segurança, porque após o (1º) período de
segurança não surgiu qualquer sinal de chama.
Qualquer falha no sinal de chama após o (1º) período
de segurança conduz igualmente a bloqueio.
| Bloqueio de segurança, porque o sinal de chama 
falhou durante o funcionamento do queimador ou faltou
pressão de ar.
� Bloqueio de segurança na sequência do programa
de comando devido a luz estranha ou devido a sinal de
chama defeituoso.
Se ocorrer um bloqueio de segurança em qualquer outro
período de tempo entre o arranque e a pré-ignição, não as-
sinalado pelos símbolos, isto deve-se normalmente a um
sinal de chama precoce, isto é defeituoso.
a - b Programa de arranque
b - a Programa de pós-enxaguamento após o desligar da
regulação. Na posição de arranque “a” o mecanismo
do programa desliga-se automaticamente
Fuxograma de ar Regulador
“ligado”
Débito nominal
da pré-ventilação
Ignição e liber-
tação de 
combustível
Regulação 
de rendimento
Regulador 
“Desligado”
Carga máxima
Pontos de ligação I - VII
Carga mínima 
Carga ignição
LAL2.../LOK 16... Fechado 
Indicação de posição
Circuito eléctrico regulador
Diagrama sequencial de 
tempo para servo-motor
Ventilador do queimador
Fluxograma óleo
Diagrama sequencial de tempo
para ignição e libertação de
combustível
49
24.4 Esquema de ligações para dispositivo de ignição LAL 2.../LOK 16...
Legenda
AR Relé de trabalho (relé principal) com Contactos “ar”
B1 Sensor de chama
BR Relé de bloqueio 
F Dispositivo de segurança no dispositivode ignição
F4 Pressostato de temperatura ou pressão
F5 Regulador de temperatura ou pressão
F6 Regulador de temperatura ou pressão carga máxima
FR Relé de chama 
H Lâmpada de controlo de anomalia
H6 Indicação de anomalia à distância
K1 Comporta do motor
LK Válvula de ventilação
M1 Ventilador ou motor do queimador
S Sensor de desbloqueio
S1 Desbloqueio à distância
S10 Pressostato de ar
S11 Pressostato de gás
T1 Transformador de ignição
Y6 Servo-motor
Y11 Válvula magnética estágio 1
Y12 Válvula magnética estágio 2
*
Legenda do diagrama do mecanismo de comutação
t1 Período pré-enxaguamento
t2 Período de segurança
t2’ Período de segurança
t3 Período de pré-ignição
t3’(“) Período de pré-ignição (compr.)
t4 Intervalo entre tensão nos bornes 18 e 19
t4’ Intervalo entre tensão nos bornes 17 e 19
t5 Intervalo entre tensão nos bornes 19 e 20
t6 Período de pós-enxaguamento
t7 Intervalo até à tensão no borne 7
t8 Duração do progr. de arranque
t10 Intervalo até ao início do controlo de pressão de ar
t11 Período de funcionamento da válvula de ventilação
(aberta)
t12 Período de funcionamento da válvula de ventilação
(min.)
t13 Período de pós-combustão perm.
t16 Intervalo até à ordem “Aberto” da válvula de ventilação
t20 Intervalo até à auto-paragem do funcionamento do
programa (não aplicável a todos os aparelhos)
Os dispositivos de ignição são aparelhos de segu-
rança! Não abrir! Qualquer interferência não autorizada
pode ter consequências imprevistas!
LFL1.../ LGK 16
Posições da indicação de anomalias
S
aí
da
s 
de
 
co
m
an
do
 d
os
co
nt
ac
to
s
50
24.5 Tempos de comutação LAL2.../LOK16...
Tempos de comutação em segundos* a partir da ignição
LAL 2.14/ LAL 2.25/ LAL 2.65/
LOK 16.140 LOK 16.250 LOK 16.650
t7 Temporização sequencial para o motor do ventilador G2 2 2,5 2,5
t16 Intervalo do arranque até à ordem “Aberto” para a válvula 
de ventilação 4 5 5
t11 Período de funcionamento da válvula de ventilação na 
posição “Aberto” indiferente indiferente indiferente
t10 Intervalo entre o arranque até ao início do controlo da 
pressão de ar (quando previsto). 6 10 10
t1 Período de pré-enxaguamento com a válvula de 
ventilação aberta 10 22,5 67,5
t12 Período de funcionamento da válvula de ventilação na 
posição MIN indiferente indiferente indiferente
t3” Período de pré-ignição ‘comprido’ (‘Z’ no borne 15) a partir do comando de arranque
t3 Período de pré-ignição ‘curto’ (‘Z’ no borne 16) 2 2,5 2,5
t2 (1°) período de segurança 4 5 5
t3n Per. de pós-ignição (‘Z’ no borne 15) 10 15 15
t4 Intervalo BV1 - BV2 8 7,5 7,5
t5 Intervalo entre o final t4 e a 
libertação do regulador de potência ou válvula de 
potência no borne 20 4 7,5 7,5
t20 Intervalo até à paragem automática do programa depois 
do arranque (passos em falso, ou seja sem alteração 
da posição de contacto) 32 3,5 12,5
- Duração do arranque (sem t11 e t12) 30 47,5 92,5
t6 Período de pós-enxaguamento 10 15 15
t13 Período de pós-combustão permitido 10 15 15
* é válido para a frequência de rede 50 Hz. No caso de 60 Hz, os tempos reduzem-se em cerca de 20%.
Tensão da rede ____________220V - 15% ... 240V + 10%
Frequência da rede __________50 Hz - 6% ... 60 Hz + 6%
Consumo próprio ____________________________3,5 VA
Fusível de segurança do aparelho, 
incorporado ____________________________M6,3/250 E 
(acção lenta média segundo DIN, 41571, folha 2).
Pré-fusível de segurança, externo _____________max. 10A
Entrada de corrente permitida para o borne 1 5A contínua, 
crista até máx. 20A
Carga eléctrica permitida dos bornes condutores _____4A
contínua,
crista até máx. 20A;
total máx.5A
Potência de comutação necessária dos aparelhos de co-
mutação
- entre os bornes 4 e 5 ___________________________1A
- entre os bornes 4 e 12 __________________________1A
- entre os bornes 4 e 14 __1A contínuo, crista até máx. 20
A; 
Local de instalação permitido _______________indiferente
Tipo de protecção _____________________________IP 40
Temperatura ambiente permitida _20 ... + 60°C com 220V
Vigilância de chama com RAR...
Fluxo de sensores mínimo necessário _____________6 µA
Fluxo de sensores máximo possível ______________25 µA
Comprimento permitido do cabo de ligação _30 m RAR 7
Temperatura ambiente permitida __________-20 ... + 60°C
Indicação:
A linha de sensores não deveria ser conduzida num cabo
de comando com outras funções.
20.6 Dados técnicos LAL2… / LOK16…
51
25. Sequência de funcionamento dispositivo de ignição LFL1... e LOK 16...
O dispositivo de ignição LAL 2... é instalado para coman-
dar e vigiar queimadores que trabalham por escalões ou
módulos. É adequado para queimadores com funciona-
mento intermitente. Para queimadores que trabalham con-
tinuamente é instalado o dispositivo de ignição LGK 16...
com auto-segurança.
25.1 Condição essencial para o 
arranque do queimador:
– Desbloquear o automático
– Fechar válvula de ventilação. Colocar o interruptor final
na posição “Desligado”, devendo este transmitir tensão
do borne 11 para o borne 8.
– Os controlos de contacto para a regulação final das vál-
vulas de combustível ou outros contactos com funções
de controlo semelhantes entre o borne 12 e ‘LP’ devem
estar fechados. O borne 4 deve conduzir tensão.
25.2 Fluxograma e diagrama de sequência
temporal
Os diagramas apresentados mostram a sequência tempo-
ral da regulação da válvula de ventilação e da libertação de
gás / óleo ou regulação de potência.
25.3 Símbolos no mostrador de anomalias
Regra geral a condução de combustível é interrompida em
caso de qualquer anomalia. Simultaneamente o meca-
nismo do programa, como também o mostrador de anoma-
lias, param. Os símbolos que se encontram por cima das
marcas de leitura do mostrador identificam o respectivo
tipo de anomalia:
� Sem arranque, porque entre o borne 12 e 4 ou 4 e 5
não há contacto ou porque falta no borne 8 o sinal
“Desligado” do interruptor final / auxiliar.
� Interrupção do funcionamento, porque falta no borne
8 o sinal “Ligado” do interruptor final.
P Bloqueio de segurança, nos modelos especiais de
queimadores com pressostato de ar, porque não existe
qualquer indicação da pressão de ar no início do con-
trolo da pressão de ar. Qualquer queda de pressão de
ar após este momento conduz igualmente a blo-
queio de segurança!
■ Bloqueio de segurança, devido a uma avaria no cir-
cuito de vigilância de chama.
� Paragem do funcionamento, porque falta no borne 8
o sinal de regulação do interruptor auxiliar para regu-
lação da chama pequena.
1 Bloqueio de segurança, porque após o (1º) período de
segurança não surgiu qualquer sinal de chama.
Qualquer falha no sinal de chama após o (1º) período
de segurança conduz igualmente a bloqueio.
2 Bloqueio de segurança, porque o sinal de chama não
reagiu após a sequência do 2° tempo de segurança (sinal
de chama da chama principal em queimadores com válvula
de gás de ignição.
| Bloqueio de segurança, porque o sinal de chama fal-
hou durante o funcionamento do queimador ou faltou
pressão de ar.
� Bloqueio de segurança na sequência do programa
de comando devido a luz estranha ou devido a sinal de
chama defeituoso.
Se ocorrer um bloqueio de segurança em qualquer outro
período de tempo entre o arranque e a pré-ignição, não as-
sinalado pelos símbolos, isto deve-se normalmente a um
sinal de chama precoce, isto é defeituoso.
a - b Programa de arranque
b - b'Em algumas variantes de tempo:"Tempos vazios" do
mecanismo do programa até auto-arranque após do
queimador (b' = posição de functionamento do me-
canismo do programa).
b(b’) - a Programa de pós-ventilação após o desligar da
regulação. Na posição de arranque "a" o meca-
nismo do programa desliga-se automaticamente
ou inicia de imediato – por ex. após o solucionar
de uma anomalia - um novo arranque do queima-
dor.
● Duração do período de segurança nos queima-
dores com um tubo
●● Duração dos períodos de segurança nos quei-
madores com válvula de gás de ignição
52
Funcionamento a óleo Modelo ZM
Fluxograma de ar
Regulador
"ligado"
Débito nominal
da pré-ventilação
Ignição eli-
bertação de
combustivel
Regulação de
rendimento
Regulador
"Desligado"
Carga máxima
Carga mínima
Carga ignição
"Fechado"
Circuito eléctrico regulador
Diagrama seguencial de
tempo para servo-motor
Fluxograma óleo
Diagrama sequencial de
tempo para ignição e liber-
tação de combustivel
Indicação de posição no 
dispositico de ignição
* Interrupção do programa no
modelo para óleo pesado
para ventilação de gicleur
(segundo DIN 4787, máx. 45
seg.)
Funcionamento a gás Modelo ZM
Fluxograma de ar
Regulador
"ligado"
Débito nominal da
pré-ventilação
Ignição e liber-
tação de com-
bustivel
Regulação de
rendimento
Regulador
"Desligado"
Carga máxima
Carga máxima
Carga mínima
Carga mínima
Carga ignição
"Fechado"
Carga ignição
Bornes no LFL/LGK "Fechado"
Circuito eléctrico regulador
Diagrama seguencial de
tempo para servo-motor
Fluxograma gás
Diagrama sequencial de tempo
para ignição e libertação de
combustivel
Indicação de posição no 
dispositico de ignição
M
SM
N
M
L
S1
F4
F
br1
1
a b
a b
4 12 6
I
ar1 ar2
K1 K1
7
M1
N
5 13 14
1
5 4
22 15 24
3
2
22
23
23 24
22 23 24
fr1 fr3 fr2
B1
QRA5..
N
B1
uv
UV
QRA2
B1
V
FR
NTC
XIIXIII
XI
AR
XIV
VII
ar3
S H
br2 VVIIIX
BR
S3
a b
ab ba
ab
ME
a b a b
3 21 2 16 17 18 19 20 9 11 10 8
III I II IV
1
Y2
H6
T1 Y1 Y4
LK
F5
S10
b
A
+
II
F6
b b
b
b
b
a a
a
a
a
III
IV
M
S
11
M1
VI
F3
a
Y6
N N
LGK...
LFL/LGK
LFL...
53
Legenda
AR Relé de trabalho (relé principal) com Contactos “ar”
B1 Sensor de chama
BR Relé de bloqueio
F Dispositivo de segurança no dispositivo de ignição
F3 Segurança
F4 Pressostato de temperatura ou pressão
F5 Regulador de temperatura ou pressão
F6 Regulador de temperatura ou pressão carga máxima
FR Relé de chama 
H Lâmpada de controlo de anomalia
H6 Indicação de anomalia à distância
K1 Comporta do motor
LK Válvula de ventilação
M1 Motor do ventilador ou queimador
S Sensor de desbloqueio
S1 Ligação queimador
S3 Desencravamento
S10 Pressostato de ar
S11 Pressostato de gás
T1 Transformador de ignição
Y1 Válvula magnética gás de ignição
Y2 Válvula magnética carga máxima
Y4 Válvula magnética adicional
Y6 Servo-motor
25.4 Esquema de ligações para dispositivo de ignição LFL1.../LGK16...
Legenda do diagrama do mecanismo de comutação
t1 Período pré-enxaguamento
t2 Período de segurança
t3 Período de pré-ignição
t4 Intervalo entre tensão nos bornes 18 e 19
t5 Intervalo entre tensão nos bornes 19 e 20
t6 Período pós-enxaguamento
t7 Intervalo até à tensão no borne 7
t8 Duração do programa de arranque
t9 2º período de segurança *
t10 Intervalo até ao início do controlo de pressão de ar
t11 Período de funcionamento da válvula de ventilação
(aberta)
t12 Período de funcionamento da válvula de ventilação
(min.)
t13 Período de pós-combustão permitido
t16 Intervalo até à ordem “Aberto” da válvula de 
ventilação
t20 Intervalo até à auto-paragem do funcionamento do
programa (não aplicável a todos os aparelhos)
* válido na utilização de aparelhos para queimadores
com válvula de gás de ignição
Os dispositivos de ignição são aparelhos de segu-
rança! Não abrir! 
Qualquer interferência não autorizada pode ter conse-
quências imprevistas!
LFL1... / LGK 16
Posições da indicação de anomalias
S
aí
da
s 
de
 c
om
an
do
 d
os
 c
on
ta
ct
os
54
25.5 Tempos de comutação LFL1.../LGK16...
Tempos de comutação em segundos* a partir da ignição.
Os valores entre parênteses são válidos para queimadores com válvula de gás de ignição.
LGK 1.122 LGK 1.322 LGK 1.622
LFL 1.122 LFL 1.322 LFL 1.622
t7 Temporização sequencial para o motor do queimador G2 2 2 2
t16 Intervalo do arranque até à ordem “Aberto” para a válvula 
de ventilação 4 4 4 
t11 Período de funcionamento da válvula de ventilação na 
posição “Aberto” indiferente indiferente indiferente
t10 Intervalo entre o arranque até ao início do controlo da 
pressão de ar. 6 8 8
t1 Período de pré-enxaguamento com a válvula de 
ventilação aberta 10 36 66
t12 Período de funcionamento da válvula de ventilação na 
posição “Ignição” indiferente indiferente indiferente
t3 Período de pré-ignição 4 4 4 
t2 (1.º) período de segurança 2 2 2 
t4 Intervalo entre o início de t2 e a libertação da 
válvula no borne 19 6 10 10 
- (t9) (2.º período de segurança) - (2) - (2) - (2)
t5 Intervalo entre o final t4 e a libertação do regulador de 
potência ou válvula de potência no borne 20 4 10 10
- Duração do arranque ( sem t11 e t12 ) 30 60 96
t6 Período de pós-enxaguamento 10 12 12
t13 Período de pós-combustão permitido 10 12 12
* é válido para a frequência de rede 50 Hz. No caso de 60 Hz, os tempos reduzem-se em cerca de 20%.
Tensão da rede ____________220V - 15% ... 240V + 10%
Frequência da rede __________50 Hz - 6% ... 60 Hz + 6%
Consumo próprio ____________________________3,5 VA
Fusível de segurança do aparelho, 
incorporado ____________________________M6,3/250 E 
(acção lenta média segundo DIN, 41571, folha 2).
Pré-fusível de segurança, externo _____________max. 10A
Entrada de corrente permitida 
para o borne 1 _________________ 5A contínua, crista até 
máx. 20A
Carga eléctrica permitida dos 
bornes condutores ______________4A contínua, crista até
máx. 20A; total máx.5A
Potência de comutação necessária dos aparelhos de 
comutação
- entre os bornes 4 e 5 ___________________________1A
- entre os bornes 4 e 12 __________________________1A
- entre os bornes 4 e 14 __1A contínuo, crista até máx. 20
A; 
Local de instalação permitido _______________indiferente
Tipo de protecção ____________________________IP 40
Temperatura ambiente permitida -20.. + 60° C com 220 V
Vigilância UV no LFL1 .....
Tensão de alimentação ____Funcionamento 330V ± 10%
Teste 380V ± 10%
Corrente de sensor mínima necessária ___________70µA
Corrente de sensor 
máxima possível _______________Funcionamento 630µA
Teste 1300µA
Comprimento máximo permitido da linha de sensores 
no LFL1...
- cabo normal, disposto separadamente __________100 m
25.6 Dados técnicos LFL1… / LGK16…
55
4
3
5
2
1
1
2
22
23
15 4
3
5
2
1
1
2
5
3
4
25.7 Linha de sensores entre LGK16... e QRA 53/QRA 55 ou eléctrodos de sensor
Colocação da linha de sensores
Na anterior fixação da linha de sensores entre o dispositivo
de ignição LGK 16... e as células UV QRA 53 / QRA 55
foram permitidos vários tipos de ligação eléctrica, con-
forme o comprimento da linha. Isto levou a variados proble-
mas e posterior reequipamento, o que nos levou a fixar
que, de futuro, a disposição da linha de sensores deverá
correr segundo as informações a seguir descritas:
■ As ligações entre o dispositivo de ignição borne 23, as
células UV borne 3 bem como o dispositivo de ignição
borne 15 e as células UV borne 4 devem ser executa-
das como um cabo coaxial único e de um só condutor
com uma capacidade máxima de 45 pF / m. Podem ser
usados aqui cabos coaxiais Tipo RG-62A/U ou RG-
71B/U. Estes cabos, que são especialmente empre-
gues na técnica HF, prestam-se como linha de sensores
devido às suas características eléctricas, mecânicas e
térmicas.
A blindagem do cabo coaxial deve ser colocada em am-
bas as extremidades em massa (terra).
■ Para as ligações dos dispositivos de ignição borne 1, 2
e 22 aos bornes respectivos das células UV borne 1, 2
e 5 pode ser utilizado um fio de instalação normal de
três condutores (fio coberto com polivinilo ou fio único)
com um corte transversal de fio de 1,5 mm2. O compri-
mento do fio é ilimitado.
■ O cabo coaxial e o fio de instalação podem ser dispos-
tos em conjunto com outros fios de tensão de rede (fios
de comando e fios de motor) no mesmo canal de cabo.
■ O comprimento máximo de fio do cabo coaxial é de 60
m. A ligação à régua de bornes do queimador ou à ré-
gua de bornes da caixa de comando deve ser executada
de acordo com o esquema de circuito acima referido.
Deve ser tido em conta que o borne 22 tem de ser li-
gado ao casquilho do borne LGK em massa (terra).
Possibilidade de ensaio da linha de vigilância
Devido à capacidade da linha de sensoresligada aos bor-
nes 22 e 23 do dispositivo de ignição LGK, produz-se uma
diminuição da tensão do circuito de sensor devido à carga
condensadora. Para obter aqui uma informação pode ser
medida, nos comprimentos de fio que se encontrem no li-
mite permitido dos comprimentos de fio, a tensão nos bor-
nes de ligação 22 e 23, sem linha de sensor ligada e se-
guidamente com linha de sensor ligada. A diferença de
tensão não pode aqui ser superior a 22 VAC. No caso de
queda de tensão superior existe o perigo de uma vigilância
com pouca segurança.
Face a esta informação, as indicações sobre a linha de
sensor entre o LGK 16.. e QRA 53 / QRA 55 existentes
nas diversas instruções de montagem e funcionamento
encontram-se tecnicamente ultrapassadas. Elas serão rea-
daptadas na próxima edição.
Linha de sensores LGK 16 com vigilância de 
ionização
Na disposição da linha de sensores para vigilância da ioni-
zação deve-se atender igualmente a uma instalação de
fraca capacidade. Como linha de sensor presta-se igual-
mente para isso o cabo coaxial RG-62 A/U e / ou RG-71
B/U ou a linha de ignição mais económica -W- ref n° 743
200. Através de uma disposição de fraca capacidade da
linha de sensores ao borne 24 do dispositivo de ignição
(especialmente em relação às ligações em terra) o compri-
mento máximo de 60 m da linha de sensor pode ser ultra-
passado.
Dispositivo de ignição
Casquilho dos
bornes LGK...
Bornes na caixa
de comando
Cabo de rede 3 x 1,5 mm2
QRA5...
Cabo coaxial de um só fio condutor
Blindagem
Máx. 60 m
Cabo
AGM1
Borne de ligação eléctrica
do queimador
Queimador
56
26. Determinação do débito, conversão de valores norma para valores em func.
Para se poder regular correctamente a carga do gerador de ca-
lor, deve-se calcular previamente o débito de gás.
Exemplo:
Potência da caldeira: 2000 kW
Rendimento (prévio): 88%
Gás natural (valor de aqu. inferior) Hu,n = 8,83 kWh/m3
Carga da caldeira: =
2000 =2273 kW0,88
Débito de gás: Vn =
2273 =257,4 m3/h8,83
Visto que o volume de gás é profundamente alterado pela tempe-
ratura e pressão, a quantidade de gás deve ser corrigida de
acordo com os respectivos valores em funcionamento.
Valores normalizados: 0°C, 1 013 mbar
Circunstâncias de funcionamento para o exemplo acima re-
ferido:
mbar
P = Posição do barómetro 960
PG = Pressão do gás * 500
Pressão total 1460
tG = Temperatura de gás * 15°C
* Fazer a leitura da pressão e da temperatura de gás no
contador de gás.
Ver Tabela: 960 + 500 = 1460 mbar,
origina o factor 1,366
Para atingir a carga correcta para o exemplo, o débito calculado
de gás deve ser dividido pelo factor obtido.
Débito de gás nos valores em funcionamento:
VB = 
Vn =
257,4 m3/h 
= 188,4 m3/hf 1,366
No caso de outras pressões e temperaturas de gás, o factor de
correcção pode ser determinado de acordo com a seguinte fór-
mula: 
f = 
P + PG –
273
1013 273 + tG
O grau de humidade do gás é muito baixo e por isso não é consi-
derado nos valores da tabela e na fórmula de conversão.
Média anual da pressão do ar em diferentes sectores de alti-
tude
Altitude geodésica média Média anual da pressão 
da área de abastecimento do ar em mbar em caso 
acima do nível do mar de humidade relativa
a 75% e temperatura 
média de 10°C ao nível do mar
RFA RFA
Zona Norte Zona Sul
m mbar mbar
0 1015 1017
1 - 50 1012 1014
51 - 100 1006 1008
101 - 150 1000 1002
151 - 200 994 996
201 - 250 988 990
251 - 300 982 984
301 - 350 976 978
351 - 400 970 972
401 - 450 964 966
451 - 500 958 960
501 - 550 952 954
551 - 600 946 949
601 - 650 941 943
651 - 700 935 937
701 - 750 929 931
1) 1 mbar = 0,750 Torr = 10,20 mm WS
1 Torr = 1,333 mbar = 13,6 mm WS
1 mm WS = 0,0735 Torr = 0,0981 mbar
Pressão total Factor de conversão f
P+PG em Temperatura de gás tG em °C
mbar1) Torr 0 5 10 15 20 25
900 675 0,888 0,872 0,857 0,842 0,828 0,813
920 690 0,908 0,892 0,876 0,861 0,846 0,832
940 705 0,928 0,911 0,895 0,880 0,865 0,850
960 720 0,948 0,931 0,915 0,899 0,884 0,868
980 735 0,967 0,950 0,933 0,917 0,901 0,886
1000 750 0,987 0,969 0,952 0,936 0,920 0,904
1020 765 1,007 0,989 0,972 0,955 0,939 0,922
1040 780 1,027 1,009 0,991 0,974 0,957 0,941
1060 795 1,046 1,027 1,009 0,992 0,975 0,958
1080 810 1,066 1,047 1,029 1,011 0,994 0,976
1100 825 1,086 1,066 1,048 1,030 1,012 0,995
1120 840 1,106 1,086 1,067 1,048 1,031 1,013
1140 855 1,125 1,105 1,086 1,067 1,049 1,031
1160 870 1,145 1,124 1,105 1,085 1,067 1,049
1180 885 1,165 1,144 1,124 1,104 1,086 1,067
1200 900 1,185 1,164 1,144 1,123 1,104 1,085
1220 915 1,204 1,182 1,162 1,141 1,122 1,103
1240 930 1,224 1,202 1,181 1,160 1,141 1,121
1260 945 1,244 1,222 1,200 1,179 1,159 1,140
1280 960 1,264 1,241 1,220 1,198 1,178 1,158
1300 975 1,283 1,260 1,238 1,216 1,196 1,175
1320 990 1,303 1,280 1,257 1,235 1,214 1,194
1340 1005 1,323 1,299 1,277 2,254 1,233 1,212
1360 1020 1,343 1,319 1,296 1,273 1,252 1,230
1380 1035 1,362 1,338 1,314 1,291 1,269 1,248
1400 1050 1,382 1,357 1,334 1,310 1,288 1,266
1420 1065 1,402 1,377 1,353 1,329 1,307 1,284
1440 1080 1,422 1,396 1,372 1,348 1,325 1,303
1460 1095 1,441 1,415 1,391 1,366 1,342 1,320
1480 1110 1,461 1,435 1,410 1,385 1,362 1,338
1500 1125 1,481 1,454 1,429 1,404 1,380 1,357
1520 1140 1,500 1,473 1,448 1,422 1,398 1,374
1540 1155 1,520 1,493 1,467 1,441 1,417 1,392
1560 1170 1,540 1,512 1,486 1,460 1,435 1,411
1580 1185 1,560 1,532 1,505 1,479 1,454 1,429
1600 1200 1,579 1,551 1,524 1,497 1,472 1,446
1620 1215 1,599 1,570 1,543 1,516 1,490 1,465
1640 1230 1,619 1,590 1,562 1,535 1,509 1,483
1660 1245 1,639 1,610 1,582 1,554 1,528 1,501
1680 1260 1,658 1,628 1,600 1,572 1,545 1,519
1700 1275 1,678 1,648 1,619 1,591 1,564 1,537
1720 1290 1,698 1,667 1,639 1,610 1,583 1,555
1740 1305 1,718 1,687 1,658 1,629 1,601 1,574
1760 1320 1,737 1,706 1,676 1,647 1,619 1,591
1780 1335 1,757 1,725 1,696 1,666 1,638 1,609
1800 1350 1,777 1,745 1,715 1,685 1,656 1,628
1820 1365 1,797 1,765 1,734 1,704 1,675 1,646
1840 1380 1,816 1,783 1,752 1,722 1,693 1,663
1860 1395 1,836 1,803 1,772 1,741 1,711 1,682
1880 1410 1,856 1,823 1,791 1,759 1,730 1,700
1900 1425 1,876 1,842 1,810 1,778 1,748 1,718
1920 1440 1,895 1,861 1,829 1,796 1,766 1,736
1940 1455 1,915 1,881 1,848 1,815 1,785 1,754
1960 1470 1,935 1,900 1,867 1,834 1,803 1,772
1980 1485 1,955 1,920 1,887 1,853 1,822 1,791
2000 1500 1,974 1,938 1,905 1,871 1,840 1,802
2050 1538 2,024 1,988 1,953 1,919 1,886 1,854
2100 1575 2,073 2,036 2,000 1,965 1,932 1,899
2150 1613 2,122 2,084 2,048 2,012 1,978 1,944
2200 1650 2,172 2,133 2,096 2,059 2,024 1,990
2250 1688 2,221 2,181 2,143 2,106 2,070 2,034
2300 1725 2,270 2,229 2,191 2,152 2,116 2,079
2350 1763 2,320 2,278 2,239 2,199 2,162 2,125
2400 1800 2,369 2,326 2,286 2,246 2,208 2,170
2450 1838 2,419 2,375 2,334 2,293 2,255 2,216
2500 1875 2,468 2,424 2,382 2,340 2,300 2,261
2550 1913 2,517 2,472 2,429 2,386 2,346 2,306
2600 1950 2,567 2,521 2,477 2,434 2,392 2,351
2650 1988 2,616 2,569 2,524 2,480 2,438 2,396
2700 2025 2,665 2,617 2,572 2,526 2,448 2,441
2750 2063 2,715 2,666 2,620 2,574 2,530 2,487
2800 2100 2,764 2,714 2,667 2,620 2,576 2,532
2850 2138 2,813 2,762 2,715 2,667 2,662 2,577
2900 2175 2,863 2,812 2,763 2,714 2,668 2,623
2950 2213 2,912 2,860 2,810 2,761 2,714 2,667
3000 2250 2,962 2,909 2,858 2,808 2,761 2,713
3100 2325 3,060 3,005 2,953 2,901 2,852 2,803
3200 2400 3,159 3,102 3,048 2,995 2,944 2,894
3300 2475 3,258 3,199 3,144 3,089 3,036 2,984
3400 2550 3,356 3,296 3,239 3,181 3,128 3,074
3500 2625 3,455 3,393 3,334 3,275 3,220 3,165
3600 2700 3,554 3,490 3,430 3,369 3,312 3,255
3700 2775 3,653 3,587 3,525 3,463 3,405 3,346
3800 2850 3,751 3,684 3,620 3,556 3,496 3,436
3900 2924 3,850 3,781 3,715 3,650 3,588 3,527
4000 3000 3,949 3,878 3,811 3,744 3,680 3,617
57
Motor
O motor do ventilador não arranca Fusível defeituoso Substituir
O dispositivo de descarga bloqueou Desbloquear (verificar motor!) Controlar 
a regulação do dispositivo de descarga
Comporta do motor defeituosa Substituir
Não existe tensão no borne 6 Substituir regulador
Faltade ar
O motor do ventilador arranca; Pressostato (ar) regulado demasiado alto Ajustar a regulação
após pré-ventilação completa ocorre 
paragem por anomalia
Pressostato (ar) defeituoso Substituir 
Sujidade no tubo anemométrico Limpar
do pressostato (ar)
Sentido de rotação do motor errado Inverter a polaridade do motor
O motor do ventilador arranca; após Pressostato (ar) regulado demasiado alto Ajustar a regulação
a préventilação em carga máxima, 
paragem por anomalia
Sujidade no ventilador Limpar
Paragem (só no modelo 2 com controlo de vedação)
O motor do ventilador arranca, Falta de vedação na válvula magnética 1, Eliminar falta de vedação, renovar 
durante a préventilação em carga válvula magnética 2 ou na válvula de gás vedação
máxima ocorre uma paragem de ignição
Ignição
Não há ignição Eléctrodos de ignição demasiado Regular
separados
Eléctrodos ou circuito de ignição têm Substituir isoladores ou cabo danificado
um circuito à massa, isolador defeituoso
Transformador de ignição avariado Substituir
Não existe tensão no borne 16 do Substituir transformador de ignição
dispositivo de comando, mas existe 
tensão no borne 14
Não existe tensão no borne 14 Eliminar a interrupção do circuito 
do dispositivo de comando fechado entre os bornes 4 e 14
Chama
Não há formação de chama Válvula magnética defeituosa Substituir bobina magnética ou cabo
ou cabo interrompido
Regulação errada do débito Ajustar a regulação
de gás, óleo ou ar
27. Causas e eliminação de anomalias
Em caso de anomalia deverão ser controladas primeiro as
condições básicas para o funcionamento normal:
1. Existe tensão na rede?
2. Existe pressão de gás correcta na rede de abasteci-
mento, e encontra-se a torneira de fecho aberta?
3. Há combustível no tanque (apenas para queim. mistos)?
4. Estão todos os dispositivos, tais como termostato de
ambiente e de caldeira, controlo do nível da água e in-
terruptor de fim de curso, etc., regulados correcta-
mente?
5. Foi alterado o débito de ar de combustão ou débito de
gás?
Observação Causa Eliminação
58
Não existe tensão no borne 17 ou 18 Dispositivo de comando 
do dispositivo de comando avariado, substituir
Formação de chama de ignição, mas Sujidade no filtro Limpar ou substituir a aplicação 
ocorre paragem aquando da abertura 
da válv. princ. de gás
O aparelho regulador de pressão é Controlar o gicleur de respiração
muito lento
Contador de gás defeituoso Informar a empresa distribuidora de gás
ou concentrações de água 
em condutas mais baixas
Formação de chama, mas após Corrente de vigilância demasiado baixa Alterar posição do eléctrodo sensor ou 
o período de segurança limpar a célula UV, eliminar a resistência 
ocorre anomalia elevada de passagem para a conduta 
de ionização e os bornes (apertar 
bornes), limpar o tubo mostrador de 
vidro quartzo
Corrente de vigilância muito oscilante Ajustar o débito gás de ignição 
devido a débito gás de ignição 
muito baixo
Bomba (bloco da bomba)
Bomba não Válvulas de bloqueio Abrir
fornece óleo fechadas
Bomba de circuito de Ligar
transferência desactivada
Sujidade no filtro Vedar
Fuga na conduta de aspiração Substituir
Bomba defeituosa Substituir
Válvula magnética
Não abre Bobina defeituosa Substituir bobina
Dispositivo de comando defeituoso Substituir dispositivo de comando
Não veda Sujidade na superfície de contacto Abrir válvula, remover impureza
Aquecedor prévio de óleo (regulação aquecedor prévio de óleo ver impressão especial)
Queimador não arranca Termostato de regulação e libertação não Substituir
fecha, está defeituoso
Termostato de segurança activado Desbloquear, controlar a temperatura de
óleo, a diferença de temperatura entre
termostato de regulação e segurança
poderá ser muito elevada - diminuir.
Cartucho de aquecimento fundido Substituir cartucho de aquecimento
Ar no sistema de condutas Purgar
de óleo do queimador
Combustão deficiente Temperatura demasiado baixa Aumentar temperatura no 
termostato de regulação
Gicleur
Pulverização irregular Gicleur parcialmente entupido Desmontar, limpar
Gicleur desgastado pelo uso Substituir
Observação Causa Eliminação
59
Observação Causa Eliminação
Bocal de chama
Depósito de óleo ou coque Regulação errada Corrigir valores de regulação
Gicleur sujo Limpar o gicleur com benzina 
(não usar objectos duros) 
Gicleur desgastado Substituir
Produtos e serviços
Weishaupt
Queimadores de óleo, gás e mistos do tipo W e WG/WGL – 
até 570 kW
São utilizados preferencialmente em vivendas e prédios e igualmente para 
processos de aquecimento de tecnologia industrial. 
Vantagens: funcionamento automático, seguro, bom acesso às peças indivi-
duais, manutenção fácil, baixo nível de ruído, baixo consumo de energia.
Queimadores de óleo, gás e mistos do tipo Monarch, R, G, GL, RGL – 
até 10 900 kW
São utilizados em instalações de aquecimento central de todos os tipos 
e tamanhos. O modelo base, comprovado há décadas, constitui a base 
de uma série de modelos. Estes queimadores solidificaram o bom nome dos
produtos Weishaupt.
Queimadores de óleo, gás e mistos do tipo WK – até 17 500 kW
Os queimadores do tipo WK são queimadores industriais.
Vantagens: construídos segundo o sistema modular, com câmara de 
mistura alterável conforme a carga, regulação variável de dois 
níveis ou modulada, manutenção fácil.
Instalação de comando Weishaupt, o complemento comprovado para o
queimador Weishaupt
Os queimadores e as instalações de comando Weishaupt constituem o 
conjunto ideal. Uma combinação que deu bons resultados em centenas de 
milhares de instalações de combustão. Vantagens: poupança de custos na 
elaboração do projecto, na montagem, manutenção, bem como no recurso à 
garantia. Toda a responsabilidade reunida num só órgão.
Weishaupt Thermo Unit / Weishaupt Thermo Gas .
Weishaupt Thermo Condens 
Nestes aparelhos conjugam-se técnicas inovadoras e comprovadas em so-
luções globais adequadas: sistemas de aquecimento de qualidade para viven-
das e prédios.
O produto e a assistência técnica constituem o serviço global da Weishaupt
Uma organização de serviços cuidadosamente desenvolvida garante aos 
clientes Weishaupt a maior segurança possível, proporcionando-lhes ainda um
acompanhamento por parte de empresas de aquecimento que colaboram há 
muitos anos com a Weishaupt.
Aima
P.O. Box 2517 – Afurada
Rua do Cavaco 96 (CAM)
4401-401 Vila Nova de Gaia
Tel. (22) 374-5560, Telefax (22) 379-9293
N.° impressão 83043251, Maio 98
Impresso na Alemanha, reimpressão proibida.
Reservamo-nos o direito de proceder a 
alterações. 
Max Weishaupt GmbH, D-88475 Schwendi
Tel. (0 73 53) 8 30
Telefax (0 73 53) 8 33 58de comando utilizado como
condutor Mp tem de possuir uma ligação terra.
A fase e o Mp devem estar polarizados correctamente.
Ter atenção à protecção máxima permitida. A ligação terra
e a neutralização devem ser feitas de acordo com as nor-
mas locais.
Indicações gerais referentes ao funcionamento a gás
Na instalação de um aparelho de combustão a gás há que
considerar as respectivas normas (por exemplo DVGW-
TRGI 1986, TRF 1988, DIN 4756).
A empresa contratada para a instalação ou alteração das
instalações de gás deverá informar, antes do início da sua
actividade, a empresa distribuidora de gás sobre o tipo e
amplitude da instalação planeada e das medidas de cons-
trução previstas. A empresa instaladora deverá certificar-
se junto da distribuidora de gás de que é garantido o for-
necimento de gás necessário à instalação. 
Exceptuando a distribuidora de gás, os trabalhos de insta-
lação, alteração e manutenção das instalações de gás nos
edifícios e nas propriedades só poderão ser feitos por em-
presas que tenham estabelecido contratos com distribui-
doras de gás.
Características do gás
Informe-se junto da distribuidora de gás sobre: Tipo de
gás - valor calórico em kWh/m3 - volume máximo CO2 do
gás de escape - pressão de ligação do gás.
Condutas de gás
As instalações de condutas devem ser sujeitas a um con-
trolo prévio e geral ou uma verificação combinada de
carga e vedação, de acordo com o nível de pressão pre-
visto (ver por exemplo TRGI’86/96, secção 7).
O ar ou gás inerte necessário à verificação devem ainda
ser eliminados da conduta.
Regra geral o apuramento do diâmetro das condutas for-
nece um diâmetro nominal, que é pelo menos um diâmetro
nominal maior do que o diâmetro nominal das guarnições
gás.
Guarnições de gás
Considerar a ordem e direcção de escoamento. Para ga-
rantir condições ideais de arranque, a distância entre o
queimador e a válvula DMV deve ser mantida o menor pos-
sível.
Ligações das roscas dos tubos
Só podem ser utilizados materiais de vedação controlados
e aprovados pelo DVGW. Considerar as respectivas indi-
cações de processamento!
Controlo de vedação
Os pontos de junção devem ser pincelados com produtos
espumosos ou outros do mesmo género que não provo-
quem corrosão (ver DVGW-TRGI 1986/96 secção 7)
Alteração do tipo de gás
Para uma alteração do tipo de gás necessita-se, normal-
mente, de uma peça de alteração e de uma nova regu-
lação.
Instalação
As guarnições devem ser fixadas com segurança e isentas
de vibrações. A ligação estandardizada processa-se pela
direita.
Contador de gás
O local de colocação, assim como o tamanho e tipo do
contador de gás são determinados pela empresa distribui-
dora de gás. Só devem ser utilizados contadores de gás
reconhecidos pelo DVGW. Caso não se encontre insta-
lado um contador de gás (por exemplo em instalações de
gás líquido), o operador deve ser informado de que o quei-
mador poderá não poder ser regulado de forma ideal por
falta de uma possibilidade básica de medição. 
Directivas quanto ao espaço
Se o espaço onde vai ser efectuada a instalação corres-
ponder às directivas quanto ao espaço, deverá ser consi-
derada a instalação de um interruptor de perigo, um fecho
principal do gás e a ventilação e desareação. As insufi-
ciências deverão ser mencionadas no relatório de funcio-
namento.
No caso de caldeiras a vapor, certifica-se igualmente
neste o resultado do controlo de vedação.
O relatório de funcionamento deve ser preenchido e assi-
nado pelo utilizador ou um seu representante.
O utilizador deverá ser instruído quanto ao funcionamento
do queimador e à utilização da instalação de controlo.
As instruções gerais de uso deverão ser afixadas em lugar
bem visível no local da instalação. 
Mecanismo de bloqueio térmico TAE
Caso necessário, o mecanismo de bloqueio térmico tem
de ser instalado antes da torneira de fecho.
5
2. Montagem do queimador
Montagem no gerador
WK40/WK50 WK70
Bocal de Medidas em mm
chama Tipo l1 l2 l3 l4 d1 d2 d3 d4 d5
WK40/1 260 360 200 180 250 290 M12 290 –
WK40/2 260 360 200 180 265 290 M12 290 –
WK50/1 338 490 270 245 290 390 M12 390 –
WK50/2 393 490 270 245 350 390 M12 390 –
WK70/1 415 – – – 400 530 M16 530 735
WK70/2 420 – – – 480 530 M16 530 735
A placa de fixação no gerador deve ser preparada segundo os valores de medição acima indicados.
Pesos de transporte
Queimador Peso
Tipo Kg
WKG40 117
WKGL40 com bomba integrada 150
WKGMS40 com bomba integrada
e aquecedor prévio 170
WKL40 com bomba integrada 140
WKMS40 com bomba integrada
e aquecedor prévio 165
WKGL40 bomba separada 135
WKGMS40 bomba separada 138
WKL40 bomba separada 123
WKMS40 bomba separada 125
WKG50 165
WKGL50 com bomba integrada 200
WKGMS50 com bomba integrada
e aquecedor prévio 255
Queimador Peso
Tipo Kg
WKL50 com bomba integrada 185
WKMS50 com bomba integrada
e aquecedor prévio 240
WKGL50 bomba separada 165
WKGMS50 bomba separada 168
WKL50 bomba separada 160
WKMS50 bomba separada 163
WKG70 290
WKGL70 310
WKGMS70 310
WKL70 288
WKMS70 290
A ilustração representa um exemplo de emparedamento
para geradores de calor sem painel frontal refrigerado. A
grossura do emparedamento não pode superar a aresta
frontal do tubo de chama (medida I). O emparedamento
pode, no entanto, decorrer de forma cónica (≥ 60° C) a
partir da aresta frontal do tubo de chama.
Nos geradores de calor com painel frontal refrigerado, é
possível prescindir do emparedamento, se não existirem
instruções contrárias do fabricante da caldeira.
O espaço entre o bocal de chama e o emparedamento deverá
ser preenchido com material 'não rigido' (por ex. Cerafelt),
nunca com cimento
6
3. Ventilador, canais de ventil. e sistema de refrigeração em modelos de ar quente
Ventilador
O descarregamento no estaleiro deve processar-se cuida-
dosamente. Aquando da utilização de mecanismos de ele-
vação, deverão ser usadas as cavilhas com olhal previstas
para o transporte.
Caso o ventilador não possa ser montado imediatamente,
o armazenamento deve processar-se de forma a que se
excluam danos por chuva, humidade e pó.
Antes do primeiro arranque verificar se houve alguma infil-
tração de impurezas, pó de construção ou água no cárter.
A roda do ventilador deve, também, ser girada manual-
mente, de forma a verificar que não se encontre bloque-
ada. O sentido de rotação deve corresponder à indicação
no cárter, eventualmente deverá ser invertida a polaridade
do motor de propulsão. 
O primeiro arranque deverá acontecer em estado estran-
gulado.
O consumo de corrente deve ser controlado.
O ventilador tem de ser cuidadosamente alinhado com o
nível de bolha de ar depois de colocado no fundamento. O
quadro de base deve estar apoiado uniformemente no fun-
damento, de forma a evitar uma deformação ao apertar os
parafusos do fundamento. 
Nos ventiladores propulsionados por correia trapezoidal, a
tensão da correia trapezoidal deve ser verificada de novo
após um tempo de funcionamento de 10 horas e, eventual-
mente, regulada de novo. Ter atenção a que os discos da
correia trapezoidal se encontrem alinhados com precisão.
A tensão da correia deve ser calculada da seguinte forma:
a correia trapezoidal deverá, com um comprimento de co-
rreia de 1 m, poder ser empurrada para baixo na altura do
seu perfil. 
Em caso de tensão demasiado baixa tem lugar um deslize
das correias. Isso causa um aquecimento e uma subse-
quente fragilidade da correia.
Os canais de ventilação só podem ser instalados depois
do ventilador ter sido correctamente fixado no funda-
mento. A ligação dos canais deve processar-se isenta de
tensões por meio de um compensador, de forma a que
não surjam deformações no cárter.
Canais de ventilação e compensadores
O canal de aspiração de ar pertence à entrega de origem
da construção. No planeamento há que ter atenção a que
a condução de ar se processe de forma favorável ao fluxo.
Antes do queimador deve-se prever um trajecto de su-
pressão com 1 metro de comprimento. Caso isto se revele
impossível face à instalação, é necessário soldar chapas
de condução no canalou arco de ligação (ver ilustração
ao lado). Em peças de redução ou ampliação o ângulo de
cone não pode ultrapassar os 15º. Os canais de venti-
lação devem ser feitos de chapa de aço com uma grossura
mínima de 3 mm. A velocidade do ar não deve ultrapassar
cerca de 15 m/seg. devido a razões de ruído ou perda de
pressão. Por isso a dimensão deve ser seleccionada pelo
menos no tamanho da ligação do queimador ou maior.
Ter cuidado a que os canais não vibrem ou se encontrem
suficientemente reforçados. As ligações entre o canal de
ventilação e o queimador/ventilador devem ser feitas me-
diante peças intermédias elásticas (compensadores). Os
compensadores não possuem capacidade de carga. Os
canais devem, por isso, ser suficientemente fixados. Após
Exemplo de um canal de ventilação com chapas de con-
dução na peça em arco
Queimador
Compensador 
de tecido
Canal de ventilação
Ventilador
Ventilador de refrige-
ração (Temperatura do
ar de aspiração max.
30°C) Pressostato
LGW 50 AZP no agre-
gado de comando
terminada a instalação, devem-se remover os pinos distan-
ciadores nos compensadores.
Silenciadores
Caso se revele necessário um amortecimento especial de
ruídos, poderá proceder-se a uma blindagem completa do
ventilador com um cárter silenciador. O único pré-requisito
é que o ventilador e o canal de ventilação tenham sido
montados com elementos de fixação elásticos.
Para o amortecimento dos ruídos de funcionamento no ca-
nal de ventilação podem ser montados silenciadores de
pressão no canal de ventilação.
Há que considerar a resistência de ar dos silenciadores na
planta da instalação.
Os silenciadores devem ser limpos de tempos a tempos
para que não percam a sua eficácia.
7
Instalação de refrigeração para controlo de chama 
e agregado de comando
Sistema de ar refrigerado
Ligação de refrigeração do controlo de chama e agregado
de comando. Pressão mínima do ar de refrigeração 10
mbar. O ar de refrigeração tem de manter-se após o corte
de combustível, de forma a evitar uma sobrecarga de tem-
peratura do controlo de chama devido a um refluxo de ca-
lor. Controlo através do pressostato Tipo LGW50,
pressão de regulação 7-8 mbar (bocal de medição no sen-
sor da pressão de ar). A temperatura do ar de aspiração
não pode ultrapassar os 30ºC. Considerar isto na altura
da montagem.
1 Tubo mostrador de vidro quartzo
Ao limpar o tubo mostrador de vidro quartzo há que ter
em atenção que na montagem não se criem tensões no
tubo mostrador. A porca sextavada metálica com auto-
segurança só pode ser apertada ligeiramente. 
2 É possível desmontar a célula UV ou a RAR soltando o
parafuso sem cabeça.
3 Bucha de ligação
Para proceder a trabalhos interiores na instalação de
controlo, a bucha de ligação no tubo de refrigeração
deve ser deslocada. A peça completa pode ser remo-
vida depois de se soltarem os dois parafusos.
Refrigeração para a instalação de controlo de chama
1
Tubo mostrador 
de vidro quartzo
3
Bucha 
de ligação
2
30
35
40
45
50
25 20 15
10
52,5
mba
Pressostato para ar tipo LGW50A2
8
P
4a1
P
4 5a 6
95b
2 3
P
12
7 10 11
P
4a
P
5b
4 5 6
97
1 2 3 8
4. Esquema de funcionamento para gás
Guarnições
Segundo EN 676 os queimadores devem estar equipados
com duas válvulas magnéticas classe A. Queimadores
Weishaupt a gás e mistos são equipados de série com vál-
vulas magnéticas duplas DMV (no DN 150 com duas vál-
vulas magnéticas individuais).
Para além disso a Weishaupt recomenda a utilização de
um controlo de vedação. Segundo EN 676 prevê-se a rea-
lização de um controlo de vedação a partir de 1.200 kW. A
lista de acessórios Weishaupt apresenta esta e outras
guarnições de gás, por exemplo filtro de gás e aparelhos
reguladores de gás.
Legenda
1 Torneira de fecho
2 Filtro de gás
3 Aparelho regulador de pressão
4 Pressostato gás
4a Pressostato gás, max. (em TRD)
5 Válvula magnética dupla (DMV)
5a Válvulas magnéticas individuais
5b Válvula magnética gás de ignição
6 Bobina de gás
7 Manómetro com torneira de botão de pressão
8 Controlo de vedação VPS
9 Queimador
10 Aparelho indicador de vedação
11 Válvula magnética gás de fuga
12 Pressostato gás para controlo de vedação W-DK
3/01
Com válvulas magn. DMV e controlo de vedação VPS
Com duas válvulas magn. e controlo de vedação W-DK 3/01
9
1
2
3
6
4
7
5
5. Descrição das guarnições
Funcionamento
DMV-D/11
Duas válvulas magnéticas de um estágio fechadas sem
corrente, com abertura rápida e fecho rápido, possibili-
dade de limitação manual do débito gás por regulação do
débito principal na válvula 1(V1).
Dados técnicos
Pressão max. funcionam. 500 mbar
Tensão/frequência ~(AC) 230 V - 15 %...
até 240 V + 10 % 50/60 Hz
ou ~(AC) 110 V 50/60 Hz
Temperatura ambiente -15 °C ... +60 °C
Posição de montagem Magnete vertical a horizontal
L1 N
2 1 3
V1 V2
L2
Ligação eléctricaPontos de medição de pressão
Legenda
1 Pressão antes de V1
2 Pressão entre V1 e V2
3 Pressão após V2
4 Ligação flange de entrada
5 Ligação flange de saída
3
L2
3
1
L1N
2
DMV-D 5040/11 - 5125/11
2
31
54
Legenda
1, 2 Pressão antes de V1
3 Pressão entre V1 e V2
4 Saída gás de ignição
5 Pressão após V2
6 Ligação flange de entrada
7 Ligação flange de saída
1
2
3
4 2cm
4
4
V1 V2
2 3 5
2 3 5
1
1
6 7
4
4
V1 V2
1 2 3
1 2 3
Fichas DMV e GW
DMV-D 507/11 - 520/11
MVD 507/5
DN 3/4‘’ com ligação de 
manga
DN 150 com ligação 
de flange DIN 2633 
PN 16
MVD 5150/5
R1/4’’ de ambos os lados
R 3/4”
R1/4’’ de ambos os lados
5.1 Válvulas magnéticas
10
1. Desligar a instalação.
2. Remover a ficha de ligação.
3. Remover a laca de segurança no parafuso de cabeça
embutida (A).
4. Desaparafusar o parafuso de cabeça embutida (A).
5. Desaparafusar o parafuso de cabeça cilíndrica (B).
6. Remover a tampa (C) e a placa de metal (D).
7. Substituir o magnete. Ter em atenção o n.º e a tensão
do magnete!
8. Montar a placa de metal (D) e a tampa (C).
9. Voltar a aparafusar os parafusos de cabeça embutida
e cilíndrica.
10. Controlo de vedação através do ponto de medição de
pressão 2 ou 3: pmin = 100…150 mbar.
11. Realizar o controlo de funcionamento.
12. Ligar a instalação.
Substituição de magnete DMV
A
B
C
D
E
F
Regulação do débito DMV
DMV 507-5125 DMV 507 - 520/11 Regulação do débito na V1
1 rotação cerca 0,5 mm de 
elevação
DMV 5040 - 5125 Regulação do débito na V1
1 rotação cerca 1 mm de elevação
Regulação de origem: elevação máxima
V1
minmax
Montagem do pressostato gás na DMV
Montar o pressostato gás
11
5.2 Aparelho regulador de pressão Tipo FRS
Regulação da pressão de saída (regulação nominal) 1. Desaparafusar a tampa de protecção (A).
2. Aumento da pressão de saída (valor nominal):
girar o veio roscado de regulação (B) para a direita
ou
3. Redução da pressão de saída (valor nominal):
Girar o veio roscado de regulação (B) para a esquerda
4. Verificação do valor nominal.
5. Desaparafusar a tampa de protecção (A).
Substituição da mola 1. Remover a tampa de protecção (A). Afrouxar a mola
através de rotação à esquerda do veio roscado de re-
gulação (B). Girar até ao encosto.
2. Desaparafusar a instalação completa de regulação (C)
e remover a mola (D).
3. Inserir nova mola (D).
4. Montar a instalação completa de regulação e regular a
pressão de saída desejada.
5. Desaparafusar a tampa de protecção (A). Colar novo
autocolante para a nova mola na placa identificadora.
Tipo de mola/cor Âmbito de pressão de saída
mbar
laranja 5… 20
azul 10… 30
vermelho 25… 55
amarelo 30… 70
preto 60… 110
rosa 100… 150
B
A
C
A
B
D
Funcionamento
12
5.3 Controlo de vedaçãoVPS 504
O VPS 504 funciona segundo o princípio de estabeleci-
mento de pressão. O programador entra em funciona-
mento aquando da solicitação de calor. O controlo de ve-
dação tem lugar antes de cada arranque do queimador.
O VPS 504 controla-se automaticamente a si mesmo no
decurso de uma sequência de ligação. No caso de
existência de um erro é impedida a libertação e surge a in-
dicação ‘Anomalia’.
Dados técnicos
Pressão max. funcionamento 500 mbar
Volumede ensaio ≤ 4,0 l
Aumento de pressão através 
da bomba do motor ≈ 20 mbar
Tensão/frequência ~(AC) 230 V - 15 %...
até 240 V + 10 % / 50 Hz
ou ~(AC) 110 V / 50 Hz
Tipo de protecção/duração da ligação 
Série 03 IP 40 / 100 % Ed
Série 04 IP 54 / 100 % Ed
Pré-fusível (de origem) 10 A F ou 6,3 A T
Fusível de segurança 
incorporado no cárter T6,3 L 250 V
Corrente de ligação Saída de funcion. max. 1A
Saída anomalia max. 1A
Tempo de desbloqueio ≈ 10… 26 s
Quan. max. de ciclos de contr.20 /h
Temperatura ambiente -15 °C ... +60 °C
Posição de montagem vertical a horizontal
Redução de pressão
1 Ligação pe, p1
2 Ligação pa, p2
3, 4 Tubuladura de medição
IIIIIIIII
III
II
I
III
III
III
IIIIIIIII
pa
p2
pe
p1
pa
p2
pe
p1
3
2
1 VPS 504
p2
pa
p1
pe
p2
pa
p1
pe
1 2
3 4
DMV-. …
MB- …
Série 04
13
Decurso do programa
V1 V2
VPS 504
p2
pa
p1
pe
p2
pa
p1
pe
A
p 
e
A
p + 20 mbar
e
V1 V2
VPS 504
p2
pa
p1
pe
p2
pa
p1
pe
p 
e
A
V1 V2
VPS 504
p2
pa
p1
pe
p2
pa
p1
pe
p 
e
p 
e
p 
e
A
Decurso do programaPosição de descanso: Válvula V1 e válvula V2 encontram-
se fechadas.
Estabelecimento de pressão: A bomba interna do motor
aumenta a pressão de gás no trajecto de controlo em cerca
de 20 mbar em relação à pressão pe’ à entrada da V1. 
Já durante o período de controlo o pressostato diferencial
incorporado controla a vedação do trajecto de ensaio. De-
pois de atingida a pressão de controlo a bomba do motor é
desligada (final do período de controlo). O período de liber-
tação (10...26s) depende do volume de controlo (max. 4,0 l).
Caso o trajecto de controlo se encontre vedado, tem lugar
a libertação do contacto até ao dispositivo de ignição após
um máximo de 26 s - liga-se a lâmpada amarela.
Caso o trajecto de controlo não se encontre vedado ou
não se atinja o aumento de pressão de +20mbar durante o
período de controlo (max. 26 seg.), o VPS 504 indica ano-
malia. A lâmpada vermelha mantém-se acesa enquanto
existir libertação do contacto através do queimador (solici-
tação de calor). Após uma interrupção da corrente a
curto prazo ou durante o funcionamento do queimador
tem lugar um novo arranque autónomo.
0 5 10 15 20 25 [s]30
VPS 504 "DICHT" VPrüf = 0,3 l
VPS 504 "DICHT" VPrüf = 4,0 l
VPS 504 "UNDICHT"
Regulador
Bomba do motor
Válvula magnética
Pressostato diferencial
Sinal de libertação
Regulador
Bomba do motor
Válvula magnética
Pressostato diferencial
Sinal de libertação
Regulador
Bomba do motor
Válvula magnética
Pressostato diferencial
Sinal de libertação
Sinal de anomalia
A = Programador
Posição de descanso Estabelecimento de pressão Funcionamento
Indicação
– Remover bujão de fecho no DMV antes da montagem
– Apertar os parafusos de fecho e ligação. Ter atenção ao
aço moldado sob pressão!
– Proteger as superfícies de flange. Apertar os parafusos
em cruz.
– O aparelho não pode ser usado como alavanca.
– Após conclusão dos serviços no VPS 504 realizar um
controle de vedação e um controlo de funcionamento.
– Em caso de substituição de peças ter atenção a uma ve-
dação completa.
Montagem
VPS roscado à DMV VPS flangeado à DMV
Remover bujão 
de fecho 
VPS 504 ‘VEDADO’ Vcontr. = 0,3 l
VPS504 ‘VEDADO’ Vcontr. = 4,0 l
VPS504 ‘NÃO VEDADO’
14
Ø
 9
B
et
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F
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A
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21
9 
88
1
~
(A
C
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 H
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23
0 
V
-1
5°
C
 T
 7
0°
C
…
…
~
(A
C
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50
 H
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24
0 
V
-1
5°
C
 T
 6
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C
…
…
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A
IP
54
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ID
-N
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C
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08
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P
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pa
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0
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4,
3
72
53,7
5 13
pe
pa
14
7
15
0
Sicherung eingebaut, auswechselbar
Fuse built into housing, exchangeable
Fusibile integré dans la couvercle du boîtier
interchangeable
Typ/Type/Type/Tipo T 6,3 L 250 V
Betriebsanleitung beachten!
Please comply with the operating instructions!
Suivre les instructions de la notice d'utilisation!
Seguire le istruzioni!
Standard:
Kabeldurch-
führung
PG 13,5
Zusätzlich
Kabeldurchführung
PG 11 möglich
pe
Meßstutzen
pa
Meßstutzen
Sauganschluß (Gaseingang)
Druckanschluß (zur Prüfstrecke)
Ligação eléctrica VPS 504 Série 04
Com cabo PG 13,5 e ligação aos bornes roscados.
O sinal de controlo sem voltagem só pode ser usado
para sinalização, nunca para desbloqueio do queimador!
1
NC
VPS 504
Serie 04
intern
2
COM
3
NO
4 5
B
6
L1
7
N
8
potentialfreies Störsignal
(Leitwartensignal) Betriebsspannung ~(AC) 230 V 50 Hz
}
Fr
ei
ga
be
-
si
gn
al
B
et
rie
bs
-
sp
an
nu
ng
N
ul
l-
le
ite
r
E
rd
e
dicht
undicht
V3
P
Fusível de segu-
rança trocável: 
T 6,3 L 250 V 
segundo ICE
127 2/III (DIN
41662) D5x20
Tempo de desbloqueio tF
O tempo que o VPS 504 necessita para executar um ciclo
completo de trabalho. O tempo de desbloqueio do VPS
504 depende do volume de ensaio e da pressão de en-
trada:
V contr 1,5 l
pe > 20 - 500 mbar pe > 20 mbar
tF ≈ 10 s tF > 10 s
T f max/VPS 504 ≈ 26 s
Tempo de controlo pt
Tempo de bombagem da bomba do motor.
Volume de controlo Vcontr
Volume entre saída V1 e entradaV2
Vcontr max/VPS504 = 4l.
Volume de controlo dos aparelhos de comandos 
múltiplos
Tipo Rp/DN Volume de
controlo
DMV-D(LE) 503/11 Rp 3/8 0,09 l
DMV-D(LE) 507/11 Rp 3/4 0,09 l
DMV-D(LE) 512/11 Rp 1 1/4 0,25 l
DMV-D(LE) 520/11 Rp 2 0,25 l
DMV-D(LE) 5040/11 DN 40 0,36 l
DMV-D(LE) 5050/11 DN 50 0,36 l
DMV-D(LE) 5065/11 DN 65 0,60 l
DMV-D(LE) 5080/11 DN 80 1,70 l
DMV-D(LE) 5100/11 DN 100 2,30 l
DMV-D(LE) 5125/11 DN 125 3,75 l
1 2 3 4
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
p =
 300 m
bar
e
p = 100 mbar
e
p = 20 mbar
e
p =
 500 mbar
e
t 
≈ 10 s 
V
≤ 1,5 l
Anwendungsbereich
F
Prüf 
t [s]F
V [l]Prüf 
Medidas de montagem VPS 504 / 04
VPS 504 Série 04
VPS 504
Série 04 
interno
Sinal de anomalia sem
voltagem (sinalização) Tensão de funcion.
S
in
al
 d
e 
de
sb
lo
qu
ei
o
Te
ns
ão
 d
e
fu
nc
io
na
m
en
t
N
eu
tr
o
Te
rr
a
não vedado
vedado
V contr.
≤ 1,5 l
V contr.
Raio de aplicação
Fusível de reserva
Possibilidade de 
colocação de 
cabos adicionais
PG11
pe tubuladura 
de medição
Ligação de aspiração 
(entrada gás)
Ligação de pressão 
(ao trajecto de controlo)
pa tubuladura de medição
Colocação
padrão de 
cabos PG 13,5
15
1 Válvula magnética 1
2 Válvula magnética 2
3 Aparelho mostrador 
de vedação
4 Válvula de ventilação
5 Pressostato de gás
6 Programador 
incorporado no 
painel de comandos
150
5 5
75
100
13
3
23
II
II
Medida de fixação
Aparelho
encaixável 
Casquilho
Entrada 
do cabo
3 1 4 2 5 6
5.4 Controlo de vedação Tipo W-DK 3/01
Estrutura
O controlo de vedação W-DK 3/01 consiste de quatro
partes principais:
■ Programador para montagem no equipamento de co-
mando da instalação de combustão
■ Pressostato gás para montagem no trajecto de controlo
entre as válvulas magnéticas
■ Válvula de ventilação (aberta sem corrente) para monta-
gem na conduta de ventilação
■ Aparelho indicador de vedação para montagem na con-
duta de ventilação
Tarefa
A vedação das válvulas magnéticas no grupo de guar-
nições de gás é controlada antes de cada arranque do
queimador da instalação de combustão.
Funcionamento
1ª Fase de controlo: durante o período de pré-ventilação
todas as três válvulas magnéticas se encontram fecha-
das. Caso se constitua pressão devido a uma fuga na
primeira válvula magnética, o pressostato de gás as-
sinala o aumento de pressão.
2ª Fase de controlo: Caso a primeira válvula magnética
esteja vedada, é abertabrevemente, enquanto a válvula
de ventilação se mantém fechada. A pressão de gás en-
contra-se então no percurso entre as três válvulas mag-
néticas. Verifica-se agora o estabelecimento de pressão
no percurso de controlo. O programa de controlo é 
comandado autonomamente pelo programador.
Grupo de guarnições de gás com contr. de vedação Weishaupt W-DK 3/01
Controle de vedação Weishaupt _________ W-DK 3/01
Corrente de rede/ ______________________ 220V ± 15% 
frequência _____________________________ 50 ou 60Hz
Fusíveis de segurança __________ acordo com fusíveis do 
dispositivo de ignição
Temperatura ambiente permitida ________ – 10…+ 60°C 
Programador
Períodos de controle
– Teste pressostato e controlo sem pressão ______ 8 seg.
– Encher decurso de controlo _________________ 2 seg.
– Tempo de controlo com pressão de controlo ____ 9 seg.
Tipo de protecção ____________________________ IP 40
Consumo próprio _______________________ cerca 4 VA
Posição de montagem ____________________ indiferente
Peso_____________________________________ 0,734 kg
Pressostato GW50 A4
Raio de regulação______________________2,5…50 mbar
Pressostato GW150 A4
Raio de regulação _____________________30…150 mbar
Válvula de ventilação LGV 507/5
Largura nominal______________________________R 3/4”
Aparelho mostrador de vedação 
(sem enchimento de glicerina)
Largura nominal______________________________R 3/4”
Programador
Resultado do controlo
Caso se verifique um aumento de pressão (1ª Fase de
controlo) ou uma redução de pressão (2ª Fase de con-
trolo), o queimador não pode arrancar. Caso não se verifi-
que aumento ou redução de pressão, as válvulas magnéti-
cas estão vedadas e o queimador arranca. 
Regulação do pressostato
1/2 pressão de escoamento
Dados técnicos
16
6. Instalação das guarnições
6.1 Indicações de segurança
Perigo de explosão!
Não se garante a vedação e fixação das guar-
nições em caso de instalação indevida.
De forma a evitar acidentes mortais, respeite
as seguintes indicações de segurança:
● Tenha atenção à pressão máxima de gás permitida. In-
forme-se junta da distribuidora de gás sobre a pressão
de gás existente na conduta de gás.
A pressão de ligação não pode ser superior à pressão
máxima de gás permitida indicada na placa identifica-
dora.
● Instale as guarnições sem vibrações. As guarnições
não podem ser sujeitas a oscilações durante o funcio-
namento.
Utilize apoios adequados (à venda como acessórios
Weishaupt).
O suporte tem de ser colocado já durante a montagem
sob consideração das circunstâncias locais.
● Instale as guarnições sem tensões. Erros de montagem
não podem nunca ser eliminados por aperto violento
dos parafusos de flange.
● Aperte os parafusos de flange uniformemente em cruz.
● Tenha atenção à limpeza e ao assentamento das ve-
dações de flange.
● Só podem ser utilizados materiais de vedação homolo-
gados pelo DVGW. Caso uma ligação tenha de ser
solta frequentemente, utilize uniões roscadas com ve-
dação incorporada.
Outras indicações de instalação:
Em instalações sujeitas às “Normas técnicas para caldei-
ras a vapor”, pode ser usado um queimador de ensaio para
a ventilação das guarnições. Para tal existe uma possibili-
dade de ligação na primeira válvula magnética. 
Para desencaixar a porta da caldeira deve-se projectar um
ponto de separação de flange entre as guarnições - de
preferência ao nível da porta - (compensador vide ilus-
trações cap. 6.2).
De modo a obter melhores condições de arranque, a
distância entre o queimador e as válvulas magnéticas (gás
ignição e gás principal) deve ser mantida tão pequena
quanto possível. Ter atenção à ordem e ao sentido de es-
coamento da guarnição.
Caso seja necessário um mecanismo de bloqueio térmico
TAE, o mesmo deverá ser instalado antes da torneira de fe-
cho.
GEFAHRPERIGO
17
Abastecimento de alta pressão flangeado com DMV
Abastecimento de baixa pressão flangeado com DMV
11 10 9
8765a431 2a
1 3 4
9
6 7 85b
11 10
2a
6.2 Exemplos de instalação
18
Abastecimento de baixa pressão ligado com DMV
Abastecimento de baixa pressão com válvulas individuais (só com uma largura nominal de guarnições DN 150)
1 Válvula magnética para gás de ignição
2a Válvula magnética dupla DMV
2b Válvula magnética individual
3 Queimador de ensaio
4 Pressostato gás, max. (com TRD)
5a Aparelho regulador de pressão, alta pressão
5b Aparelho regulador de pressão, baixa pressão
6 Filtro
7 Manómetro com torneira de botão de pressão
8 Torneira de fecho
9 Compensador
10 Pressostato gás, min.
11 Controlo de vedação VPS
12 Pressostato para controlo de vedação W-DK 3/01
1 3 4 6 7 8
11 10
5b2a
1 2b 2b 3 4 5b 6 7 8
12 10 9
19
7. Controlo de vedação das guarnições
Para o controlo de vedação das guarnições a torneira de
fecho e as válvulas magnéticas têm de se encontrar fecha-
das.
1ª Fase de Controlo: Torneira de fecho até 1ª posição de
válvula
O mecanismo de controlo é ligado no ponto de medição
do filtro de gás e na entrada DMV. No controlo de pressão
a ligação de medição entre V1 e V2 tem de estar aberta.
2ª Fase de controlo: Espaço entre as válvulas, e válvula 2
A instalação de controlo é ligada à folga DMV.
A pressão de controlo nas guarnições deve ser de
100...150 mbar.
Tempo de espera para compensação de pressão 5 minu-
tos.
As guarnições encontram-se vedadas, se a redução de
pressão após o período de ensaio de 5 minutos não for su-
perior a 1 mbar.
3ª Fase de controlo: Peças de ligação da guarnição até à
bobina de gás
A 3ª fase de controlo só pode ocorrer durante o funciona-
mento mediante utilização de spray indicador de fugas.
Anotar o resultado do controlo de vedação no relatório de
funcionamento.
Atenção!
Após serviços de manutenção nas guarnições condu-
toras de gás e peças de ligação deve efectuar-se um
controlo de vedação.
1 Tubo de borracha com peça em T
2 Bomba manual
3 Aparelho de medição
1
2
3
8. Controles do decurso de funcionamento
Controles da instalação eléctrica
A instalação deve ser verificada segundo o esquema eléc-
trico normativo da Comissão, com vista à ligação de todas
as peças da instalação e das guarnições.
Controles do queimador
Controlar o sentido de rotação do motor do queimador.
Desencaixar o servo-motor. O servo-motor tem de poder
ser rodado manualmente. Voltar a encaixar o servo-motor.
Decurso de funcionamento accionamento a gás (sem
gás)
Para esse efeito a torneira de fecho tem de se encontrar
fechada e o comutador nos queimadores mistos coloca-
dos em accionamento gás. Com a bomba manual que
ainda se encontra ligada do controles de vedação, ar é
bombeado para as guarnições. A pressão tem de corres-
ponder no mínimo à pressão posterior de funcionamento.
Depois a instalação é ligada. Deve decorrer o seguinte
programa:
Em realização com DMV e controles de vedação VPS
– O motor do queimador é activado após controles de
vedação bem sucedido.
– O servo-motor abre a válvula de ventilação após cerca
de 40 (20) segundos.
– O período de ventilação prévia carga máxima é de 30
segundos.
– O servo-motor fecha a válvula de ventilação em cerca
de 35 (17) segundos até à posição ignição.
– Tem início o período de ignição prévia de 3 segundos.
– São abertas as válvulas magnéticas para gás.
– Reduz-se a pressão nas guarnições.
– O pressostato gás desliga o queimador.
– As válvulas magnéticas para gás são fechadas.
Caso o pressostato gás não desligue após decurso do
período de segurança de 2 segundos, o aparelho de regu-
lação bloqueia em posição de anomalia.
Em realização com duas válvulas magnéticas e 
controles de vedação W-DK 3/01
– O motor do queimador arranca.
– O servo-motor abre a válvula de ventilação em cerca
de 40 (20) segundos.
– O período de ventilação prévia carga máxima é de 30
segundos.
– O controles de vedação corresponde ao decurso de
funcionamento (ver cap. 24).
– O servo-motor fecha a válvula de ventilação em cerca
de 35 (17) segundos até à posição ignição.
– Tem início o período de ventilação prévia de 3 segun-
dos.
– As válvulas magnéticas são abertas.
– Reduz-sea pressão nas guarnições.
– O pressostato desliga o queimador.
– As válvulas magnéticas são fechadas.
Em caso de anomalias no decurso de funcionamento
vide descrição do aparelho de regulação LFL 1.. e os
demais esclarecimentos.
1ª Fase de controlo 2ª Fase de controlo
V1 V2
20
Perigo de explosão
A pressão de ligação de gás não pode ser su-
perior à pressão máxima permitida assinalada
na placa identificadora.
Controlo a pressão de ligação de gás antes
da primeira entrada em funcionamento.
1. Ligar o aparelho de medição de pressão ao filtro.
2. Abrir lentamente a torneira de fecho a observar o apa-
relho de medição de pressão.
3. Fechar imediatamente a torneira de fecho, se a pres-
são de ligação de gás for superior à pressão máxima
permitida das guarnições. O queimador não pode ser
posto em funcionamento.
4. Informe a sucursal Weishaupt mais próxima.
9. Preparação da primeira entrada em funcionamento
9.1 Controlo da pressão de ligação de gás
9.2 Ventilação do abastecimento de gás
Ventilação
Antes do arranque para a primeira entrada em funciona-
mento as guarnições têm de ser ventiladas.
No ponto de medição da válvula magnética para gás é li-
gado um tubo até ao exterior para a evacuação do ar.
A torneira de fecho é aberta. O gás nas guarnições corre
para o exterior através do tubo de ventilação.
Após a ventilação o tubo em U ou o manómetro de con-
trolo volta a ser ligado à tubuladura de medição da válvula
magnética. 
Caso se encontre instalado um queimador de ensaio
na instalação, a liberdade de ar deve ser controlada
por meio desse queimador.
O ar existente ou o gás inerte nas condutas de distri-
buição tem de ser expulso das condutas. Isto normal-
mente é efectuado pela distribuidora de gás.
Nos trabalhos no grupo de guarnições com substi-
tuição de peças é necessário efectuar um controlo de
vedação e ventilação.
10. Entrada em funcionamento da secção gás
10.1 Controlos antes da primeira entrada em funcionamento
A instalação completa tem de ser controlada antes da
primeira entrada em funcionamento.
● O gerador de calor encontra-se preparado para funcion.?
● O gerador de calor e o sistema de aquecimento estão
suficientemente enchidos com o médium?
● Existem válvulas de protecção contra explosões?
● A válvula corr. de gás de combustão encontra-se aberta?
● Os percursos de gás de escape encontram-se desimp.?
● O modo de funcionamento dos ventiladores nos aque-
cedores de ar está correcto?
● Existe um abastecimento suficiente de ar fresco?
● A ligação eléctrica da instalação completa está corr.?
● O regulador de temperatura, pressão e os dispositivos de
limitação de segurança encontram-se prontos a funcionar?
● A solicitação de calor está assegurada?
● A protecção contra falta de água está correctamente
regulada?
● As condutas de combustível encontram-se ventiladas
(liberdade de ar)?
● O sentido de rotação do motor do queimador está corr.?
● Foi efectuado o controlo de vedação das guarnições?
● A pressão de ligação de gás é a correcta?
Poderão ser necessárias outras verificações. 
Considere nesse contexto as normas de funcionamento
dos vários componentes da instalação.
10.2 Controlo da chama
Controlo sensor de chama
Célula UV: Retirá-la do apoio no flange do queimador 
Vigilância UV QRA 53/55 no LGK16
A medição da corrente de vigilância no dispositivo de ig-
nição LGK16... com o sensor UV QRA 53/55 só é possí-
vel mediante um aparelho de medição especial da cor-
rente de sensores do tipo KF 8832.
Controlo de ionização no LFL... e LGK
Aparelho de medição da corrente
(Raio de medição 0...600µA ou
0...1mA)
22 23
GEFAHR
Corrente de vigilância mínima necessária em µA
Corrente de vigilância Célula UV QR2 
mínima necessária 70 
Valores normalmente atingidos >120 
PERIGO
21
10.3 Regulação secção gás
Nos queimadores mistos a secção óleo deve ser regu-
lada sempre antes da secção gás.
– Abrir a torneira de fecho
– Afrouxar o regulador da pressão de gás
– Ligar o interruptor de serviço
– Colocar o comutador na instalação de comando em ‘Pa-
ragem’
– Desbloquear a instalação
Após o período de pré-ventilação aguardar a for-
mação de chama.
– Controlar a corrente de vigilância no microamperí-
metro
Através da posição do comutador em ‘Paragem’, o
servo-motor passa da posição carga ignição para carga
intermédia após 11 segundos.
– Regular a pressão de gás após selecção das guarnições
(pressão de fluxo em mbar antes da válvula magnética)
– Aumento gradual do rendimento com CO e CO2, con-
trolo até ao último came (correcção necessária no disco
regulador de gás ou da pressão de gás).
– Controlar o débito de gás para carga máxima no con-
tador de gás e regular a quantidade necessária com
a pressão de gás.
Excedente de ar cerca 10-20% em carga máxima. Nos
queimadores mistos, o débito de ar regulado para óleo já
não pode ser alterado. As medições da combustão de-
vem ser realizadas em cada came de regulação entre a
carga máxima e mínima.
A pressão de gás regulada para gás já não pode ser
alterada.
Ter atenção a que a fita em curva apresente um cresci-
mento uniforme.
– Regular a carga mínima com o interruptor auxiliar. Aten-
der à temperatura de gás de escape.
Excedente de ar, máximo 30%
– Em seguida realizar medições na área ‘carga mínima so-
bre carga máxima’ e ‘carga máxima sobre carga mínima’.
Atender ao limite de CO, máximo 0,01%
Os seguintes valores de regulação deverão ser fixados
no relatório de funcionamento após a regulação:
a.) Carga ignição:
Débito de gás
Corrente de vigilância
CO
b.) Carga mínima e máxima
Débito de gás
Pressão de gás antes da torneira de fecho
Pressão de gás depois do aparelho regulador de pres-
são
CO2
CO
Temperatura de gás de escape
Pressão do ventilador
Tensão e pressão na câmara de combustão
Corrente de vigilância
Para terminar regulam-se os pressostatos para gás e
ar.
Em carga intermédia óleo as buchas de regulação no mo-
delo com bucha interior e exterior encontram-se fechadas.
Em posição carga ignição do funcionamento a gás e óleo,
a biela é introduzida na bucha de mola.
Dispositivo de regulação WK40, WK50
Regulação aproximada do ar de combustão WK70
Regulação exacta do ar de combustão WK70
Accionamento 
bucha de regulação
Disco regulador de gás
Disco regulador de ar
Accionamento 
bobina de gás
30
35
40
45
50
25 20 15
10
52,5mbar
GW 50 A2
22
10.4 Regulação do pressostato gás
Pressostato para gás tipo GW50A2 Para a regulação do pressostato gás tem de se encontrar
ligado um aparelho de medição de gás ao ponto de me-
dição 1 do DMV e o microamperímetro para a medição da
corrente de vigilância. Na determinação do ponto de li-
gação deve-se ter cuidado para que o mesmo não seja in-
ferior a metade da pressão de regulação e o valor CO seja
80%da pressão
mais baixa. Para esse efeito desaparafusa-se a tampa do
LGW e regula-se o valor calculado na roda de regulação. 
Exemplo:
Pressão diferencial mais baixa 30 mbar
Ponto de ligação pressostato 30 x 0,8 = 24 mbar.
Influências específicas da instalação devidas por exemplo
à instalação de gás de escape, geradores de calor, es-
paço de colocação ou abastecimento de ar poderão tornar
necessária uma regulação diferente.
30
35
40
45
50
25 20 15
10
52,5
mba
Pressostato para ar tipo LGW50A2
23
Valores de medição de diferentes tipos de gás e CO2 max.
Tipo de gás Valor calórico Hi CO2max.
MJ/m3 kWh/m3
1º Grupo gás
Grupo A (gás de cidade) 15,12…17,64 4,20…4,90 12…13
Grupo B (gás de conduta) 15,91…18,83 4,42…5,23 10
2º Grupo gás
Grupo LL (gás natural) 28,48…36,40 7,91…10,11 11,5…11,7
Grupo E (gás natural) 33,91…42,70 9,42…11,86 11,8…12,5
3º Grupo gás
Propano P 93,21 25,99 13,8
Butano B 123,81 34,30 14,1
Para que a instalação funcione de forma económica e sem
problemas são necessárias medições de gás de escape.
A distribuidora de gás poderá informá-lo sobre os diferen-
tes teores de CO2 (valores de referência vide tabela).
O excesso de ar não deverá exceder 10...20% em
carga máxima e 30% em carga mínima.
CO2max.
Excesso de ar λ ≈
CO2 gem.
O teor de CO não pode ser superior a 0,005Vol.% (50
ppm).
A temperatura de gás de escape para a carga máxima
(carga nominal) resulta da regulação do queimador
para a carga nominal.
Para a carga mínima a temperatura de gás de escape
resulta do raio de regulação a ajustar.
Em instalações de caldeira de água quente deverão
ser consideradas especialmente as indicações do fa-
bricante da caldeira. Regra geral deverá regular-se
uma carga mínima no âmbito de 50...65% da carga no-
minal (algumas destas indicações encontram-se na
placa identificadora da caldeira).
No WLE esta carga mínima ainda costuma ser mais
elevada. Também aqui se devem considerar especial-
mente as indicações do fabricante do gerador de ca-
lor.
A instalação de gás de escape também tem de estar
preparada para evitar danos provocados por conden-
sação nos percursos de gás de escape (excepto insta-
lações de chaminés resistentes a ácidos).
10.6 Controlo de combustão
24
10.7 Pressão de regulação e pressão mínima de ligação
Os resultados das seguintes tabelas foram obtidos em tu-
bos de chama tornados ideias. Os valores constituem por
isso apenas valores de referência para uma regulação geral.
Poderão ocorrer divergências pouco significativas no
ajuste às condições de funcionamento da respectiva insta-
lação.
Tamanhos WK40/1
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
40 50 65 80 100 125 40 50 65 80 100 125
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
40 50 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
1200 65 38 24 18 16 15 30 26 17 14 13 12
1400 87 51 30 23 20 19 41 34 23 18 17 16
1600 112 64 38 28 24 23 52 43 28 23 21 20
1800 140 79 46 34 29 27 64 54 34 27 25 23
1900 155 87 50 37 31 29 71 59 38 30 27 25
2000 170 96 54 40 33 31 78 64 41 32 29 27
2100 187 104 59 42 36 33 85 70 44 35 31 29
2200 204 113 63 45 38 35 92 76 48 37 33 31
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
1200 90 51 29 22 18 17 40 33 21 16 15 14
1400 121 68 38 28 23 22 54 45 28 22 19 18
1600 156 87 48 34 29 26 70 57 35 27 24 23
1800 195 107 59 41 34 31 87 71 43 33 29 27
1900 216 119 64 45 37 33 96 78 47 36 32 30
2000 239 130 70 49 40 36 105 86 52 39 34 32
2100 262 142 76 52 43 38 115 94 56 42 37 34
2200 286 155 82 56 45 41 125 102 60 45 39 37
Gás líquido B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
1200 31 20 14 12 11 10 15 13 10 8 8 8
1400 41 26 18 15 13 13 20 18 13 11 10 10
1600 52 32 21 17 16 15 26 22 16 14 13 12
1800 64 39 25 20 18 18 31 27 19 16 15 15
1900 70 43 27 22 20 19 34 30 21 18 16 16
2000 77 47 30 24 21 20 38 32 23 19 18 17
2100 84 50 32 25 22 21 41 35 24 20 19 18
2200 92 55 34 27 24 22 44 38 26 22 20 19
Tamanhos WK50/1
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
2000 146 79 38 22 16 14 12 54 48 24 15 12 10 10
2400 210 113 53 31 22 19 17 77 69 35 22 17 15 14
2800 285 153 72 42 30 25 22 106 94 48 30 23 20 19
3200 – 198 93 53 38 31 28 137 122 62 38 30 26 24
3400 – 224 105 60 42 35 31 – 138 70 44 34 29 28
3600 – – 117 67 47 39 35 – – 79 49 38 33 31
3800 – – 130 75 52 43 39 – – 88 54 43 37 35
4000 – – 143 82 57 47 42 – – 97 60 47 40 38
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
2000 210 113 53 30 21 18 15 77 68 34 21 16 14 13
2400 – 161 75 43 30 24 21 111 98 49 30 23 20 18
2800 – 219 101 57 40 33 29 – 134 67 41 32 27 26
3200 – – 131 74 51 41 36 – – 87 53 41 35 33
3400 – – 147 83 57 46 41 – – 99 60 46 39 37
3600 – – 165 93 64 52 46 – – 111 67 52 44 42
3800 – – 183 103 71 57 51 – – 123 75 58 49 46
4000 – – 203 114 78 63 56 – – 136 83 63 54 51
Gás líquido B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
2000 63 36 19 13 10 9 8 24 21 12 8 7 6 6
2400 90 51 26 17 14 12 11 35 31 17 12 10 9 9
2800 122 68 35 23 18 16 14 47 43 24 16 14 12 12
3200 158 88 44 28 22 19 17 61 55 30 21 17 16 15
3400 179 99 50 32 25 21 20 69 62 34 24 20 18 17
3600 200 111 56 35 27 24 22 78 70 39 26 22 20 19
3800 222 123 62 39 30 26 24 87 78 43 29 24 22 21
4000 246 136 68 43 33 29 26 96 86 47 32 27 24 23
Tamanhos WK50/2
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
3000 – 193 100 66 52 46 43 139 126 73 52 45 41 40
3400 – – 122 78 60 53 49 – – 88 61 52 47 45
3800 – – 146 91 69 59 55 – – 104 71 59 53 51
4200 – – 172 105 78 66 61 – – 121 81 66 59 57
4600 – – 201 120 87 73 67 – – 140 91 74 65 63
5000 – – – 135 97 81 73 – – – 102 82 72 68
5500 – – – 156 110 90 81 – – – 117 92 80 76
6000 – – – 179 123 100 90 – – – 132 102 88 83
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
3000 – – 142 92 72 64 60 – – 104 74 63 58 56
3400 – – 174 110 84 73 68 – – 125 87 73 66 64
3800 – – – 128 96 83 76 – – – 100 83 75 72
4200 – – – 148 109 92 85 – – – 115 93 83 80
4600 – – – 170 122 102 94 – – – 130 104 92 88
5000 – – – – 136 113 102 – – – – 115 101 96
5500 – – – – 155 126 114 – – – – 130 112 106
6000 – – – – – 140 125 – – – – – 124 117
Gás líquido B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
3000 152 90 51 37 32 29 28 66 61 39 30 27 26 25
3400 190 111 62 44 36 33 31 81 74 46 35 31 29 29
3800 234 134 73 50 41 37 35 98 89 54 40 36 33 32
4200 281 159 85 57 46 41 39 116 105 62 46 40 37 36
4600 – 187 98 64 51 45 43 135 122 71 51 44 41 40
5000 – – 111 72 56 50 46 – – 81 57 49 45 43
5500 – – 130 82 63 55 51 – – 93 65 54 49 48
6000 – – 149 93 70 61 56 – – 106 72 60 54 52
Tamanhos WK40/2
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
40 50 65 80 100 125 40 50 65 80 100 125
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
40 50 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,6061800 138 77 44 32 27 25 62 52 32 25 23 21
2000 168 93 52 37 31 29 75 62 39 30 27 25
2200 201 111 61 43 36 32 90 74 45 35 31 29
2400 237 130 71 49 40 36 105 86 52 40 35 32
2600 276 150 80 55 45 40 121 99 59 45 39 36
2800 – 172 91 62 50 45 139 113 67 50 43 40
2900 – 183 96 65 52 47 – 120 71 52 45 42
3000 – 195 102 68 55 49 – 128 75 55 47 44
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
1800 193 105 57 39 32 29 84 69 41 31 27 25
2000 236 128 68 46 37 34 103 84 49 37 32 30
2200 284 153 80 54 43 39 123 100 58 43 37 34
2400 – 180 93 62 49 44 – 117 68 49 42 39
2600 – 208 107 70 55 49 – 135 77 56 48 44
2800 – 239 122 79 62 54 – – 88 63 53 49
2900 – 255 129 84 65 57 – – 93 66 56 51
3000 – 272 137 88 68 60 – – 98 70 59 54
Gás líquido B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
1800 64 39 25 20 18 17 31 27 19 16 15 15
2000 77 47 30 24 21 20 38 33 23 19 18 17
2200 92 55 35 28 24 23 45 39 27 23 21 20
2400 108 64 40 31 28 26 53 45 31 26 24 23
2600 126 74 45 35 31 29 61 52 35 29 27 26
2800 144 84 51 39 34 32 69 59 40 33 30 29
2900 154 89 54 41 36 34 74 62 42 34 32 30
3000 164 95 57 43 37 35 78 66 44 36 33 32
Indicação:
■ Temperatura ambiente normal
A pressão da câmara de combustão (mbar) tem de ser
adicionada à pressão mínima de gás verificada.
■ Ar quente
À pressão mínima de gás e à pressão da câmara de
combustão tem de ser adicionada a diferença entre a
resistência do queimador (mbar) com ar quente e a re-
sistência do queimador (mbar) com ar frio.
25
Os resultados das seguintes tabelas foram obtidos em tu-
bos de chama tornados ideias. Os valores constituem por
isso apenas valores de referência para uma regulação geral.
Poderão ocorrer divergências pouco significativas no
ajuste às condições de funcionamento da respectiva insta-
lação.
Tamanhos WK70/1
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
65 80 100 125 150 65 80 100 125 150
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
65 80 100 100 100 65 80 100 80 100
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
4000 143 82 56 46 41 96 60 46 39 37
4600 187 106 73 59 53 126 78 59 51 48
5000 – 124 84 68 61 148 91 69 59 56
5400 – 142 96 77 68 171 104 78 67 63
5800 – 161 108 86 76 195 118 88 75 70
6200 – 181 120 95 85 – 132 98 83 78
6600 – – 133 105 93 – 146 109 91 85
7000 – – 147 115 101 – 162 119 100 93
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
4000 206 117 80 65 58 139 86 66 56 53
4600 – 150 101 81 72 180 110 83 70 66
5000 – 173 116 92 82 – 126 95 80 75
5400 – – 131 103 91 – 143 107 90 84
5800 – – 146 115 101 – 162 119 99 93
6200 – – 163 126 111 – 180 132 109 102
6600 – – – 138 121 – 200 145 119 111
7000 – – – 150 131 – – 158 129 120
Tamanhos WK70/2
Potência Pressão de ligação antes da Diâmetro nominal da borboleta gás
kW (torneira de fecho em mbar (Pressão de regulação antes da
pe, max. = 300 mbar) válvula magnética em mbar)
Diâmetro nominal das guarnições Diâmetro nominal das guarnições
40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150
Diâmetro nominal da borboleta gás Diâmetro nominal da borboleta gás
65 65 65 80 100 100 100 65 65 65 80 100 100 100
Gás natural E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
5000 – – – 119 79 63 56 – – 143 86 64 54 51
6000 – – – 159 102 78 68 – – 195 112 81 66 61
7000 – – – – 126 94 81 – – – 141 99 79 73
8000 – – – – 154 112 94 – – – 174 118 93 84
9000 – – – – 183 130 108 – – – – 139 107 96
10000 – – – – – 150 122 – – – – 161 122 108
11000 – – – – – 171 137 – – – – 185 137 120
12000 – – – – – – 153 – – – – – 153 133
Gás natural LL Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
5000 – – – 155 97 73 63 – – 191 108 76 62 57
6000 – – – – 126 92 78 – – – 143 97 76 69
7000 – – – – 159 113 93 – – – 182 120 92 82
8000 – – – – – 135 109 – – – – 145 108 95
9000 – – – – – 158 126 – – – – 172 125 109
10000 – – – – – – 143 – – – – – 143 123
11000 – – – – – – 162 – – – – – 162 138
12000 – – – – – – – – – – – – 181 153
Gás líquido B/P Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
5000 – 201 101 61 45 38 35 140 125 70 46 37 33 32
6000 – – 136 80 57 47 42 194 172 93 59 47 41 39
7000 – – 178 101 69 56 50 – – 120 74 56 48 45
8000 – – – 124 82 65 58 – – 149 89 66 56 52
9000 – – – 149 97 75 66 – – 182 106 77 64 59
10000 – – – 177 112 85 74 – – – 124 89 72 67
11000 – – – – 128 96 82 – – – 144 100 81 74
12000 – – – – 146 107 91 – – – 164 113 89 81
Consultar a selecção da largura nominal das guarnições
com gás de cidade na folha de trabalho separada, n.º im-
pressão 900.
Em alimentação de baixa pressão com válvulas magnéti-
cas duplas (DMV) utilizam-se aparelhos reguladores de
pressão segundo EN 88 com membrana de segurança. A
pressão de ligação máxima permitida antes da torneira de
fecho é de 300 mbar em instalações de baixa pressão.
Em alimentação de alta pressão poderão, de acordo com
DIN 3380, ser seleccionados reguladores de alta pressão
constantes da brochura técnica “Reguladores de pressão
com dispositivos de segurança para queimadores a gás e
mistos Weishaupt”.
Nessa brochura encontra-se uma listagem de reguladores
de alta pressão para pressões de ligação até 4 bar.
Para os valores máximos de pressão de ligação ver placa
identificadora.
As indicações para o valor calórico Hi baseiam-se em 0ºC
e 1013,25 mbar.
Indicação:
■ Temperatura ambiente normal
A pressão da câmara de combustão (mbar) tem de ser
adicionada à pressão mínima de gás verificada.
■ Ar quente
À pressão mínima de gás e à pressão da câmara de
combustão tem de ser adicionada a diferença entre a
resistência do queimador (mbar) com ar quente e a re-
sistência do queimador (mbar) com ar frio.
26
Tipo de Bocal de chama Difusor Bucha de regulação Difusor cónico Gicleur gás Trajecto Distâncias
Queimador perfurado mm ø ext. ø int. ø ext. ø int. nat. E Líq. para buchas
Tipo ø ø ext. ø int. ø ø a b c d e
WK 40/1 WK40/1 250 213 130 208 125 130 50 – – 25 40 102 15 0- 5
WK 40/2 WK40/2 265 213 130 208 125 130 50 – – 25 44 102 15 0- 5
WK 50/1 G40/2 290 – – 215 – 217 75 – – 55 – 100 – 0-10
WK 50/2 G50/2 350 290 205 290 200 185 75 – 13 50 60 150 15 0-10
WK 70/1 G60/2a 400 345 235 339 230 230 70 15 15 70 70 185 20 10-20
WK 70/2 G70/1a 480 425 295 420 290 290 120 16 16 70 70 180 20 10-20
11. Regulação da câmara de mistura gás e óleo
Queimadores a óleo 
WK40/1 WK50/1 WK70/1
WK40/2 WK50/2 WK70/2 
Queimadores a gás e mistos
WK40/1 WK50/1 WK70/1
WK40/2 WK50/2 WK70/2 
Indicação para a montagem
Antes de montar o queimador no gerador deve-se verificar
se o bocal de chama se encontra montado encostado
para trás no cárter do queimador. Isso significa que entre o
bocal de chama e o difusor perfurado tem de existir o
maior perfil livre de ar possível.
Verificar se o perfil livre anelar de ar percorre uniforme-
mente todo o perímetro, e se a câmara de mistura com o
difusor perfurado é concêntrico ao bocal de chama.
Câmara de mistura WK40/1 e 40/2
A distribuição de gás processa-se por meio de 12 tubos
condutores de gás. 3 tubos direitos atravessam 15mm do
difusor perfurado.
6 tubos curvados encontram-se encostados à parte de
trás do difusor perfurado. Regra geral a saída de gás
aponta para o centro do queimador sobre a bucha de re-
gulação. 3 tubos curvados dirigem-se à parte traseira do
difusor cónico. A saída do tubo situa-se à mesma altura do
que a margem do difusor.
Câmara de mistura WK50/1
A distribuição de gás processa-se por meio de 4 tubos até
à margem exterior do difusor, assim como por meio de 8
perfurações até ao tubo de mistura.
Nos queimadores a gás e mistos a câmara de mistura é
idêntica à excepção da linha do gicleur. Nos tipos de gás
testados a câmara de mistura também é idêntica.
Câmara de mistura WK50/2
A câmara de mistura possui 12 tubos circulares de alimen-
tação de gás. 3 tubos de gás rectos atravessam 15 mm do
difusor perfurado.
6 tubos de gás angulares encontram-se encostados à
parte de trásdo difusor perfurado. Regra geral a saída de
gás dirige-se ao centro do queimador sobre a bucha de re-
gulação. 3 tubos curvados dirigem-se à parte traseira do
difusor cónico. A saída do tubo situa-se à mesma altura do
que a margem do difusor.
Câmara de mistura WK70/1 e 70/2
A câmara de mistura possui 12 tubos circulares de alimen-
tação de gás. 3 tubos de gás rectos atravessam 20 mm do
difusor perfurado.
6 tubos de gás angulares com gicleurs encontram-se en-
costados à parte de trás do difusor perfurado. Regra geral
a saída de gás dirige-se ao centro do queimador sobre a
bucha de regulação. 3 tubos curvados dirigem-se à parte
traseira do difusor cónico. A saída do tubo situa-se à
mesma altura do que a margem do difusor.
Indicações de regulação
É possível girar para a direita ou esquerda e deslocar no
comprimento os tubos de gás, alterando o modelo de sé-
rie. O ruído da chama pode assim, eventualmente, tornar-
se mais suave.
Em caso de incandescência forte do difusor perfurado, é
também possível obter um melhoramento, deslocando os
6 tubos curvados, por exemplo 3 para fora e 3 para dentro.
27
Buchas de regulação
Entre carga máxima e mínima as buchas de regulação
abrem e fecham o perfil anelar entre o difusor perfurado e
cónico ou entre o bocal de chama e o difusor perfurado.
Nas posições de came 3,5 a 4, as buchas de regulação
encontram-se fechadas. Isto corresponde aproximada-
mente à carga intermédia no funcionamento a óleo.
No funcionamento a gás e óleo em posição carga ignição,
a biela é introduzida na bucha de mola. Uma alteração da
posição base só pode ocorrer na bucha de fixação nos ti-
rantes de regulação.
Há que ter atenção especial à posição concêntrica da bu-
cha de regulação em relação ao diâmetro interno do difu-
sor perfurado.
Trajecto máximo de deslize com válvula de ventilação com-
pletamente aberta:
WK40 ___________________________________ ~ 25 mm
WK50 ___________________________________ ~ 50 mm
WK70 ___________________________________ ~ 70 mm
Diferentes perfurações nas alavancas de accionamento
permitem a regulação de um trajecto de deslize diferente.
Um trajecto de deslize mais curto, por exemplo, resulta
numa maior pressão do ventilador na câmara de mistura.
Atenção
Para a desmontagem da câmara de mistura, os tirantes de
regulação para o accionamento da bucha de regulação no
cárter do queimador devem ser separados na peça de
aperto.
Após a montagem da câmara de mistura, os tirantes
de regulação na peça de aperto devem ser novamente
ligados.
Bucha de regulação em posição fechada no arranque do queimador
Bucha de regulação em posição aberta em carga máxima
28
Tipos de queimador Raio de rendimento
kW kg/h 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 kW
WKL40/1 ZM 450 – 2200 38 – 185
ZMH 450 – 1800 38 – 152
WKMS40/1 ZM 550 – 2200 50 – 195
ZMH 550 – 1800 50 – 160
WKG40/1 ZM 300 – 2200 –
ZMH 300 – 1800 –
WKGL40/1 ZM (Óleo) 450 – 2200 38 – 185
ZMH 450 – 1800 38 – 152
ZM (Gás) 300 – 2200 –
ZMH 300 – 1800 –
WKGMS40/1 ZM (Óleo) 550 – 2200 50 – 195
ZMH 550 – 1800 50 – 160
ZM (Gás) 300 – 2200 –
ZMH 300 – 1800 –
WKL40/2 ZM 650 – 3000 55 – 250
ZMH 650 – 2500 55 – 210
WKMS40/2 ZM 750 – 3000 67 – 266
ZMH 750 – 2500 67 – 222
WKG40/2 ZM 400 – 3000 –
ZMH 400 – 2500 –
WKGL40/2 ZM (Óleo) 650 – 3000 55 – 250
ZMH 650 – 2500 55 – 210
ZM (Gás) 400 – 3000 –
ZMH 400 – 2500 –
WKGMS40/2 ZM (Óleo) 750 – 3000 67 – 266
ZMH 750 – 2500 67 – 222
ZM (Gás) 400 – 3000 –
ZMH 400 – 2500 –
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1200
250°C 1200
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
20°C 1800
250°C 1800
Os campos Volton, em conjunto com as áreas sombre-
adas, exibem todo o raio de regulação.
Na selecção do queimador há que ter em atenção, que
o rendimento nominal necessitado se encontre num
dos campos Volton.
12. Campos de actuação
Tamanho 40
29
Tipos de queimador Raio de rendimento
kW kg/h 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 kW
WKL50/1 ZM 712 – 4000 60 – 337
ZMH 712 – 3200 60 – 270
WKMS50/1 ZM 1012 – 4000 90 – 356
ZMH 1012 – 3200 90 – 285
WKG50/1 ZM 600 – 4000 –
ZMH 600 – 3200 –
WKGL50/1 ZM (Óleo) 712 – 4000 60 – 337
ZMH 712 – 3200 60 – 270
ZM (Gás) 600 – 4000 –
ZMH 600 – 3200 –
WKGMS50/1 ZM (Óleo) 1012 – 4000 90 – 356
ZMH 1012 – 3200 90 – 285
ZM (Gás) 600 – 4000 –
ZMH 600 – 3200 –
WKL50/2 ZM 1125 – 6000 55 – 506
ZMH 1125 – 5000 55 – 420
WKMS50/2 ZM 1700 – 6000 150 – 534
ZMH 1700 – 5000 150 – 445
WKG50/2 ZM 800 – 6000 –
ZMH 800 – 5000 –
WKGL50/2 ZM (Óleo) 1125 – 6000 95 – 506
ZMH 1125 – 5000 95 – 420
ZM (Gás) 800 – 6000 –
ZMH 800 – 5000 –
WKGMS50/2 ZM (Óleo) 1700 – 6000 150 – 534
ZMH 1700 – 5000 150 – 445
ZM (Gás) 800 – 6000 –
ZMH 800 – 5000 –
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2000
250°C 2000
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
20°C 2500
250°C 2500
Os campos Volton, em conjunto com as áreas sombre-
adas, exibem todo o raio de regulação.
Na selecção do queimador há que ter em atenção, que
o rendimento nominal necessitado se encontre num
dos campos Volton.
Tamanho 50
30
Tipos de queimador Raio de rendimento
kW kg/h 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 kW
WKL70/1-B ZM 1200 – 7000 100 – 590
ZMH 1200 – 5600 100 – 472
WKMS70/1-B ZM 1800 – 7000 160 – 623
ZMH 1800 – 5600 160 – 498
WKG70/1-B ZM 1100 – 7000 –
ZMH 1100 – 5600 –
WKGL70/1-B ZM (Óleo)1200 – 7000 100 – 590
ZMH 1200 – 5600 100 – 472
ZM (Gás) 1100 – 7000 –
ZMH 1100 – 5600 –
WKGMS70/1-B ZM (Óleo)1800 – 7000 160 – 623
ZMH 1800 – 5600 160 – 498
ZM (Gás) 1100 – 7000 –
ZMH 1100 – 5600 –
WKL70/2-A ZM 1800 – 12000 150 – 1012
ZMH 1800 – 9600 150 – 810
WKMS70/2-A ZM 2150 – 12000 190 – 1068
ZMH 2150 – 9600 190 – 854
WKG70/2-A ZM 1400 – 12000 –
ZMH 1400 – 9600 –
WKGL70/2-A ZM (Óleo)1800 – 12000 150 – 1012
ZMH 1800 – 9600 150 – 810
ZM (Gás) 1400 – 12000 –
ZMH 1400 – 9600 –
WKGMS70/2-A ZM (Óleo)2150 – 12000 190 – 1068
ZMH 2150 – 9600 190 – 854
ZM (Gás) 1400 – 12000 –
ZMH 1400 – 9600 –
20°C 4000
250°C 4000
20°C 5000
250°C 5000
20°C 4000
250°C 4000
20°C 5000
250°C 5000
20°C 4000
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20°C 5000
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20°C 4000
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20°C 5000
250°C 5000
Os campos Volton, em conjunto com as áreas sombre-
adas, exibem todo o raio de regulação.
Na selecção do queimador há que ter em atenção, que
o rendimento nominal necessitado se encontre num
dos campos Volton.
Tamanho 70
31
13. Abastecimento de óleo
A segurança durante o funcionamento depende em
grande parte do abastecimento de óleo. O sistema de tu-
bagem e as dimensões podem ser consultadas na nossa
documentação técnica.
Funcionamento com circuito de transferência
Recomendamos o processamento do abastecimento de
óleo do queimador através de um sistema de circuito de
transferência.
Indicação
A pressão de circuito de transferência necessária au-
menta a pressão da bomba do queimador, regulada de ori-
gem.
A pedido é possível uma instalação de uma só con-
duta.
Funcionamento de aspiração
É possível o funcionamento de aspiração para queimado-
res individuais, operados com óleo combustível EL. Con-
sulte na documentação técnica 5 os esquemas de insta-
lação e funcionamento para o funcionamento de circuito
de transferência e aspiração.
Bomba de circuito de transferência com filtro de óleo
integrado
Instalações grandes (aquecedores industriais ou por dis-
tribuição) devem preferencialmente ter um funcionamento
contínuo sem interrupções. Aconselhamos por isso a
montagem de agregados de bomba dupla comutáveis.
Ambas as bombas estão equipadas com um filtro de óleo,
de forma