1.Processos de Fabricacao - Usinagem

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 A norma alemã DIN 8580 classifica os processos de fabricação conforme pode ser 
visto na figura 1.1, e coloca os processos de usinagem todos dentro de um grande grupo 
chamado “separar”. 
 
 Entende-se por processo de usinagem, todo e qualquer processo no qual haja 
remoção, mecânica ou não, de uma determinada quantidade de material de uma peça, 
com o objetivo de adequar seu formato ao seu uso. 
 
 
Figura 1.1 – Classificação dos Processos de Fabricação (Fonte: Adaptado de DIN 8580). 
 
 
 
 
 
 
 2 
 Dentro dos processos de usinagem, ainda podem-se classificá-los como sendo: 
 
· Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida 
 
· Usinagem com Ferramenta de Geometria Não-definida 
 
· Usinagem por Processos Não-convencionais 
 
 
Processos de Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida são aqueles em que 
a ferramenta possui uma aresta cortante, ou seja, um gume de corte, que descreve uma 
trajetória em relação à peça a ser usinada. Esse movimento resulta na remoção do 
material na forma de cavaco. 
 São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de torneamento, 
fresamento, furação, mandrilamento, brochamento, etc. 
 
Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Não-definida são aqueles 
nos quais a ferramenta é formada por uma grande quantidade de grãos abrasivos, que 
funcionam como vários gumes de corte. Esses grão abrasivos podem ser mantidos juntos 
por meio de algum tipo de aglomerante, e são quebrados e/ou arrancados da ferramenta 
ao mesmo tempo que retiram material da peça na forma de cavaco. 
 São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de retificação, 
brunimento, lapidação, polimento, lixação, etc. 
 
Processos de Usinagem Não-convencionais são todos os processos de usinagem que 
não podem ser classificados conforme as duas classificações anteriores. 
 São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de usinagem 
química, usinagem por eletroerosão, usinagem por jato d’água, usinagem por ultrassom, 
etc. 
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1.1. Breve Histórico 
 
 Os processos de usinagem são utilizados, ainda que de maneira empírica, desde a 
antiguidade. As primeiras ferramentas de que se tem notícia, que tinham o objetivo de 
cortar ou esculpir materiais, eram construídas em pedra, conforme pode ser visto na 
figura 1.2. 
 
 
Figura 1.2 – Ferramentas de Pedra 
 
 Já no período neolítico, aproximadamente 6000 anos antes de Cristo, existiam 
dispositivos que podem ser considerados como as primeiras “máquinas” de usinagem. 
Um exemplo desses dispositivos é a plaina apresentada na figura 1.3. 
 No Egito, aproximadamente quinze séculos antes de Cristo, também eram 
utilizadas ferramentas para trabalhar a madeira e a pedra, como a furadeira a arco da 
figura 1.4, que transformava o movimento alternativo do arco em movimento rotativo da 
broca. 
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Figura 1.3 – Plaina Neolítica 
 
 
Figura 1.4 – Furadeira a Arco Egípcia 
 
 A figura 1.5 mostra um torno do século XVI utilizando um método similar para 
transformar o movimento alternativo em rotativo. 
 
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Figura 1.5 – Torno a Arco, 1565 
 
 Os primeiros tornos que utiliza concepções modernas surgiram a partir do final do 
século XVIII, com o torno de Senot (figura 1.6) e evoluíram a partir da Revolução 
Industrial do início do século XIX (figura 1.7). 
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Figura 1.6 – Torno de Senot, 1795 
 
 
Figura 1.7 – Tornos de Maudslay, 1800 e 1848 
 
 Alguns eventos marcantes na evolução dos processos de usinagem são 
destacados a seguir: 
· 1.000 A.C. - Surgem os primeiros tornos - Idade do Bronze – metais predominantes 
Cu, Zn, Sn 
· 700 A.C. - Processamento do ferro 
· SÉC. XIV - Desenvolvimento das primeiras armas de fogo na Europa 
· SÉC. XVI - Torneamento ornamental - Jaccques Benson 
· SÉC. XVII – Melhoria nos processos de fabricação de ferro e aço 
· SÉC. XVIII - Primeiras obras conhecidas sobre torneamento – Jacques Plumier - 
L’ART DE TORNEURS. 
 
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· SÉC. XIX – Revolução industrial 
o Desenvolvimento da máquina a vapor – James Watts 
o Primeiras Máquinas-Ferramentas projetadas segundo princípios modernos 
o Fabricação em série 
o Aço ferramenta é o principal material de ferramentas de usinagem 
· SÉC. XX – Século da tecnologia 
o 1900 – Taylor apresenta o Aço Rápido 
o 1930 – Vanner Bush inventa o primeiro computador analógico 
o 1935 – É desenvolvido o Metal Duro 
o 1946 – É desenvolvido o primeiro computador eletrônico digital – o ENIAC 
o 1947 – É desenvolvido o primeiro transistor nos Laboratórios Bell 
o 1950 – Primeira máquina-ferramenta numericamente controlada, MIT 
o 1960 - Primeira LASER foi construído por Theodore Maiman, Laboratórios 
de pesquisa Hugues 
o 1968 - Borroughs produz os primeiros computadores utilizando circuitos 
integrados 
o '70 - BRIAN – Primeiras Pesquisas sobre usinagem de ultraprecisão 
o '70 – Primeiras ferramentas Cermets – Japão 
o '80 – Primeiras pesquisas sobre usinagem de alta-velocidade 
o '90 – Ferramentas cerâmicas 
o '90 – Ferramentas CBN, Diamante 
· SÉC. XXI – Mais tecnologia 
o ´10 - Máquinas Flexíveis 
o ´10 – Integração total por computadores 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.2. Princípios de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida 
 
 O material que é removido durante o processo de usinagem é chamado de cavaco. 
A remoção do cavaco só é possível mediante o movimento de uma cunha cortante em 
relação à peça, como é exemplificado na figura 1.8. 
 
Figura 1.8 – Movimento da cunha de corte em relação à peça (Fonte: YOSHIDA,1979). 
 
 A esse movimento é dado o nome de Movimento de Corte, e ele garante que será 
retirado cavaco até que acabe a peça naquela direção. 
 
 Para que, após a primeira retirada de cavacos, a peça possa continuar sendo 
usinada é necessário que haja um outro movimento, que é chamado de movimento de 
avanço. Esse movimento garante que a ferramenta seja re-posicionada a fim de realizar 
um novo movimento de corte, como mostra a figura 1.9. 
 
 9 
 
Figura 1.9 – Movimentos de Corte e Avanço. 
 
 Esses movimento são sempre os responsáveis pela retirada de cavacos que 
possibilita as operações de usinagem. Eles podem se apresentar sob diversas formas, 
dependendo do tipo de processo que está sendo considerado. 
 O movimento resultante desses dois movimentos é chamado de Movimento Efetivo 
de Corte. 
 Esses três movimentos de usinagem, por contribuirem diretamente para a remoção 
de cavaco, são chamados de Movimentos Ativos. 
 È interessante ressaltar que, embora em alguns casos a peça se movimente e a 
ferramenta fique estática, ou ambas se movimentem simultaneamente, para fins de 
estudo, considera-se sempre que a ferramenta é que se movimenta em relação à peça. 
 
 Alguns exemplos de movimentos em processos comuns de usinagem são 
apresentados a seguir. 
 
Movimentos Ativos de Usinagem nos Processos de Serramento Alternativo 
 
 Nesse processo de serramento o movimento de corte é dado pelo movimento 
alternativo de um sistema biela-manivela, acoplado a um arco que contém a ferramenta 
de corte (serra). O movimento de avanço normalmente é realizado pela ação de um peso 
sobre o arco, que força o mesmo sobre a peça a ser cortada. Esse processo é 
exemplificado na figura 1.10. 
MMoovviimmeennttoo 
ddee AAvvaannççoo 
MMoovviimmeennttoo 
ddee CCoorrttee 
 10 
 
 
 
 
 
Figura 1.10 – Movimentos Ativos de Usinagem no Serramento Alternativo. 
 
 
Movimentos Ativos de Usinagem no Processo de Torneamento CilíndricoEm um processo de torneamento cilíndrico o movimento de corte é dado pela 
rotação da peça em torno do próprio eixo, que garante a retirada de material em uma só 
rotação. O movimento de avanço, que quando somado ao movimento de corte permite a 
retirada contínua de material, é dado por um deslocamento axial da ferramenta em 
relação à peça (figura 1.11). 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.11 – Movimentos Ativos de Usinagem no Torneamento Cilíndrico. 
 
 
 
 
MMoovviimmeennttoo ddee 
AAvvaannççoo 
MMoovviimmeennttoo ddee 
CCoorrttee 
MMoovviimmeennttoo ddee 
CCoorrttee 
MMoovviimmeennttoo 
EEffeettiivvoo ddee CCoorrttee 
MMoovviimmeennttoo 
EEffeettiivvoo ddee CCoorrttee 
MMoovviimmeennttoo ddee 
AAvvaannççoo 
 11 
Movimentos Ativos de Usinagem no Processo de Furação 
 
 Nos processos de furação o movimento de corte é dado pela rotação da 
ferramenta, sendo o movimento de avanço obtido pelo deslocamento axial da ferramenta 
e relação à peça. Esse arranjo pode ser visto na figura 1.12. 
 
 
 
 
Figura 1.12 – Movimentos Ativos de Usinagem na Furação. 
 
Movimetos Passivos 
 
 Os movimentos passivos são aqueles que, apesar de fundamentais para a 
realização dos processos de usinagem, não promovem a remoção de material ao 
ocorrerem. São eles: 
 
· Movimento de Ajuste – é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é pré-
determinada a espessura de material a ser removida. 
· Movimento de Correção – é o movimento entre a ferramenta e peça, empregado 
para compensar alterações de posicionamento devidas, por exemplo, ao desgaste 
da ferramenta, variações térmicas, deformações plásticas, entre outras, que 
normalmente incidem durante a ocorrência do processo. 
· Movimento de Aproximação – é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o 
qual a ferramenta, antes do início da usinagem, se aproxima da peça. 
· Movimento de Recuo – é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a 
ferramenta, após a usinagem, é afastada da peça. 
 
MMoovviimmeennttoo ddee 
AAvvaannççoo 
MMoovviimmeennttoo ddee 
CCoorrttee 
 12 
1.3. Princípios de Usinagem com Ferramentas de Geometria Não-Definida 
 
 A remoção é realizada pela ação de grãos, mais ou menos disformes, de materiais 
duros que são postos em interferência com o material da peça. Os princípios desses 
processos são descritos em maiores detalhes no capítulo 9. 
 É utilizado em processos de acabamento, para melhorar características 
dimensionais, geométricas e superficiais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Cada movimento realizado durante o processo de usinagem é realizado em um 
determinado intervalo de tempo. Esse deslocamento em um intervalo de tempo resulta em 
uma velocidade. 
 As velocidades principais que devem ser consideradas são a velocidade de corte e 
a velocidade de avanço. 
 
· Velocidade de Corte 
 
- Resultado do deslocamento da ferramenta diante da peça, considerado no 
tempo, para operações do tipo aplainamento e brochamento, onde os 
movimentos de corte e de avanço não ocorrem concomitantemente. 
- Velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em 
torno da peça, para as operações do tipo torneamento, fresamento, ou 
furação, onde os movimentos de corte e de avanço ocorrem 
concomitantemente. Para estes últimos, a vc é calculada por: 
 
 
1000
nd
vc
××
=
p
 
 
Onde: vc é a velocidade de corte, em m / min 
 d é o diâmetro da ferramenta ou da peça, em mm 
 n é a velocidade de rotação da ferramenta ou da peça, em RPM 
 
 
· Velocidade de Avanço 
 
- Para operações do tipo aplainamento a velocidade de avanço é considerada 
como a quantidade de deslocamento por curso da ferramenta. 
- Para operações do tipo torneamento a velocidade de avanço é dada por: 
 
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f
d
v
nfv cf ××
×
=×=
p
1000
 
 
Onde: vf é a velocidade de avanço, em m / min 
 f é o avanço, em mm / revolução 
 
 
Figura 2.1 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento. Ângulos da direção de 
avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 
 
· Tempo de Corte (Tempos Ativos) 
 
- O tempo de corte (tc) resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele 
representa o tempo em que os movimentos de corte e / ou de avanço estão 
efetivamente ocorrendo. 
- Em uma operação de torneamento cilíndrico pode ser calculado por: 
 
 
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c
ff
f
f
c
vf
ld
nf
l
v
l
t
××
××
=
×
==
1000
p
 
Onde: tc é o tempo de corte, em min 
 lf é o percurso de corte, em mm 
 
Figura 2.2 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo na furação. Ângulos da direção de 
avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 Em operações onde não se tem rotação constante (torneamento de faceamento 
com velocidade de corte constante) ou onde a trajetória da ferramenta é complexa, o 
cálculo do tempo de corte depende de uma integração da relação ÷
÷
ø
ö
ç
ç
è
æ
f
f
v
l
d . Nestes casos, 
muitas vezes é preferível cronometrar o tempo de corte ao invés de calculá-lo. 
 
Figura 2.3 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no fresamento discordante. Ângulos da 
direção de avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
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Figura 2.4 – Percurso de corte lc, de avanço lf e efetivo le na operação de fresamento discordante (Fonte: 
DINIZ et al, 2000). 
 
 
· Tempos Passivos 
 
Os tempos passivos nem sempre podem ser calculados. Geralmente são 
estimados por técnicas específicas que estudam os movimentos e a cronometragem dos 
tempos a eles relacionados, estabelecendo os chamados tempos-padrões. 
 
2.1. Conceitos Auxiliares 
 
 Serão utilizados para a definição de outros conceitos, que serão tratados em 
seguida, e também para estabelecer algumas relações entre as diversas grandezas 
envolvidas no processo de usinagem. 
 
· Ângulo da Direção de Avanço (φ) – é o ângulo entre a direção de avanço e a 
direção de corte. Pode ser constante, como no torneamento e na furação (φ = 90o) 
ou variável continuamente durante o processo, como no fresamento (figuras 2.1, 
2.2 e 2.3). 
· Ângulo da Direção Efetiva (η) – é o ângulo entre a direção efetiva e a direção de 
corte. Estes ângulos obedecem a seguinte expressão: 
 
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j
j
h
cos+
=
f
c
v
v
sen
tg 
· Pondo de Corte Escolhido – é um ponto qualquer da aresta de corte (principal ou 
secundária) “escolhido” especificamente para a análise do sistema ferramenta / 
peça. É um ponto destinado à determinação das grandezas, das superfícies e 
ângulos da parte de corte, em uma posição genérica da aresta principal ou 
secundária de corte. 
· Ponto de Referência da Aresta de Corte (D) – é um ponto situado no meio da 
aresta principal de corte utilizado para a fixação do plano de medida PD (figura 2.5). 
É um ponto de corte escolhido com a particularidade de situar-se no meio da aresta 
principal de corte ativa. 
· Plano de Trabalho (Pfe) – é um plano imaginário que contém as direções de corte 
e de avanço, passando pelo ponto de corte escolhido (figuras 2.1, 2.2 e 2.3). Como 
conseqüência de sua definição, é sobre este plano que ocorrem os movimentos 
ativos. 
· Plano de Medida (PD) – é o plano perpendicular à direção de corte, passando pelo 
ponto de referência da aresta de corte D (figura 2.5). 
 
2.2. SuperfíciesDefinidas Sobre a Peça 
 
· Superfície a Usinar – é a superfície da peça antes da operação de usinagem 
(figura 2.5). 
· Superfície em Usinagem – é a superfície da peça que está sendo gerada pela 
ferramenta. Haverá uma superfície em usinagem principal ou secundária quando a 
geração da mesma estiver ocorrendo pela ação da aresta principal de corte, ou da 
aresta secundária de corte, respectivamente. 
· Superfície Usinada – é a superfície da peça que foi gerada pelo processo de 
usinagem. 
 
 
 
 
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2.3. Grandezas de Avanço 
 
 São grandezas que resultam do movimento de avanço. São elas: 
 
· Avanço (f) – é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da 
ferramenta (figura 2.5). 
· Avanço por Dente (fz) – é o percurso de avanço por dente e por volta ou curso da 
ferramenta, medido na direção do avanço. Corresponde à distância entre duas 
superfícies em usinagem consecutivas, considerada na direção do avanço (figura 
2.6). 
 
z
f
f z = 
 
Onde: z é o número de dentes da ferramenta 
 
 
Figura 2.5 – Superfícies, Grandezas de corte, ponto de referência D e largura nominal de corte bD no 
torneamento cilíndrico (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
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· Avanço de Corte (fc) – é a distância entre duas superfícies consecutivas em 
usinagem, medida no plano de trabalho e perpendicular à direção de corte. Tem-se 
assim que: 
 
jsen×= zc ff 
 
2.4. Grandezas de Penetração 
 
 São grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração entre a 
ferramenta e a peça. 
 
· Profundidade ou Largura de Usinagem (ap) – é a profundidade ou largura de 
penetração da ferramenta em relação à peça, medida perpendicularmente ao pano 
de trabalho (figuras 2.5, 2.7 e 2.8). No torneamento cilíndrico e de faceamento, 
fresamento e retificação frontal, ap é denominada profundidade de usinagem. No 
brochamento, fresamento e retificação tangencial ap é denominada largura de 
usinagem. Na furação em cheio ap corresponde à metade do diâmetro da broca. 
 
 
Figura 2.6 – Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo no fresamento discordante (Fonte: 
DINIZ et al, 2000). 
 
 
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· Penetração de Trabalho (ae) – é a penetração da ferramenta em relação à peça, 
medida no plano de trabalho e perpendicularmente à direção de avanço. A 
penetração de trabalho ae tem importância predominante no fresamento e na 
retificação plana (figuras 2.7 e 2.8). 
 
Figura 2.7 – Largura de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de avanço af no fresamento 
tangencial (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 
 
Figura 2.8 – Profundidade de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de avanço af no 
fresamento frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 
 
 
 
 
 
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2.5. Grandezas de Corte 
 
 As grandezas de avanço e de penetração, vistas anteriormente, são informadas à 
máquina-ferramenta, para que o processo de usinagem ocorra com a definição da porção 
de material a ser removido. As grandezas de corte são conseqüência das grandezas de 
avanço e de penetração. Não podem ser medidas, pois somente apresentam-se 
acessíveis após a usinagem. Após a usinagem, as grandezas podem ser eventualmente 
medidas, porém estarão com seus valores alterados devido à deformação sofrida pelo 
material. Elas podem ser calculadas a partir das grandezas de avanço e de penetração. 
 As grandezas nominais de corte são definidas no plano de medida PD (figura 2.5). 
 
· Seção Transversal Nominal de Corte (AD) – é a área da seção transversal 
calculada de um cavaco a ser removido, medida no plano de medida PD. 
· Seção Transversal Nominal de Corte (ADtot) – é a soma das áreas das seções 
transversais nominais de corte, geradas por arestas de corte que estejam em ação 
simultaneamente, quando se empregam ferramentas multicortantes. 
· Largura Nominal de Corte (bD) – é a distância entre dois pontos extremos da 
aresta principal de corte, medida no plano PD (figura 2.5). 
· Espessura Local de Corte (hD) – é a grandeza calculada, resultante da relação 
entre a seção transversal nominal de corte (AD) e a largura nominal de corte (bD). 
 
D
D
d
b
A
h = 
 
· Espessura Local de Corte (hi) – é a espessura calculada do cavaco a ser 
removido, num ponto qualquer da aresta de corte, perpendicular à aresta no plano 
de medida (PD). Esta definição é oportuna para situações em que a espessura de 
corte seja variável. Quando este fato não ocorrer, a espessura local de corte será 
constante e igual à espessura nominal de corte. 
 22 
 
Figura 2.9 – Grandezas de corte para arestas de corte retilíneas. Exemplo: torneamento cilíndrico com 
ferramenta com λ = 0; o ponto de corte escolhido neste caso encontra-se na ponta de corte da ferramenta 
(Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 
2.6. Análise Simplificada das Grandezas 
 
 Na prática de usinagem, raramente as grandezas definidas são constantes. 
Entretanto, é freqüente a possibilidade de considera-las aproximadamente constantes, 
bastando para isso que uma análise da magnitude do erro cometido seja feita. 
 Como o processo de usinagem é dependente de um grande número de variáveis e 
se constitui em um processo randômico, os erros considerados aceitáveis podem oscilar 
entre 10 e 15% dos valores medidos ou calculados. 
 A situação idealmente simples para análise das relações entre as grandezas de 
usinagem, ocorre quando se considera uma ferramenta com aresta de corte retilínea, com 
 23 
ponta de corte em canto vivo, ângulo de inclinação λ = 0 e ângulo de posição da aresta 
secundária χ’r = 0. 
 Para a situação idealmente simplificada (figura 2.9), tem-se: 
 
· Seção Transversal de Corte (A) – é a área da seção transversal calculada de um 
cavaco a ser removido, medida perpendicularmente à direção de corte no plano de 
medida. Neste caso é válida a relação: 
 
hbfaA p ×=×= 
 
· Largura de Corte (b) – é a largura calculada da seção transversal de corte. Nas 
condições idealizadas, a largura de corte é idêntica ao comprimento da aresta de 
corte ativa e à largura nominal de corte (bD). Da figura 2.9, têm-se: 
 
r
p
X
a
b
sen
= 
 
 
 
· Espessura de Corte (h) – é a espessura calculada da seção transversal de corte. 
Nas condições idealizadas, a espessura de corte é idêntica à espessura nominal 
de corte (hD) e é calculada com base na figura 9, por: 
 
b
A
Xfh r =×= sen 
 
G
G
G
G
G
 24 
ZUGnŒ–”Œ›™ˆG‹ˆGjœ•ˆG‹ŒGj–™›ŒG
 
 Denomina-se cunha de corte (ou gume de corte) a parte da ferramenta na qual o 
cavaco se origina, através do movimento relativo entre a ferramenta e a peça. As arestas 
que limitam as superfícies de corte são arestas de corte (Fonte: NBR 6163). 
 
 
 A seguir são descritas as principais partes construtivas de uma ferramenta de 
corte. 
 
· Superfícies de Saída (Aγ) – é a superfície da cunha de corte sobre a qual o 
cavaco é formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua saída da região do 
trabalho de usinagem (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4). 
 
 
Figura 3.1 – Cunha de corte da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al,2000). 
 
· Superfície Principal de Folga (Aα) – é a superfície da cunha de corte da 
ferramenta que contém sua aresta principal de corte e que defronta com a 
superfície em usinagem principal (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4). 
 
 
 25 
· Superfície Secundária de Folga (A’α) – é a superfície da cunha de corte da 
ferramenta que contém sua aresta de corte secundária e que defronta com a 
superfície em usinagem secundária (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4). 
 
 
Figura 3.2 – Arestas de cortee superfícies da parte de corte de uma ferramenta de torneamento (Fonte: 
DINIZ et al, 2000). 
 
· Aresta Principal de Corte (S) – é a aresta da cunha de corte formada pela 
intersecção das superfícies de saída e de folga principal (figura (figuras 3.1, 3.2, 
3.3 e 3.4). Gera na peça a superfície em usinagem principal. 
 
· Aresta Secundária de Corte (S’) – é a aresta da cunha de corte formada pela 
intersecção das superfícies de saída e de folga secundária (figuras 3.2, 3.3 e 3.4). 
Gera na peça a superfície em usinagem secundária. 
 
 
 26 
 
 
Figura 3.3 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma fresa frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000). 
 
 
· Ponta de Corte – é a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas 
principal e secundária de corte (figuras 3.2, 3.3 e 3.4). A ponta de corte pode ser a 
intersecção das arestas, ou a concordância das duas arestas através de um 
arredondamento, ou o encontro das duas arestas através de um chanfro. 
 
 27 
 
Figura 3.4 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al, 
2000) 
 
 
 
 
3.1. Sistemas de Referência 
 
 Para a definição e descrição dos ângulos da parte de corte são necessários um 
sistema de referência da ferramenta e um sistema de referência efetivo. Cada um desses 
sistemas é constituído de planos ortogonais entre si.