Apostila Materiais - Universidade Potiguar U1

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Agregados, Aglomerantes, argamassas e concretos.
1ª unidade
CAMPUS-MOSSORÓ
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA: CIÊNCIA E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
Professor: Uberlânio Silva
	
AGREGADOS
AGLOMERANTES
ARGAMASSAS
CONCRETOS
 1ª Unidade 
Mossoró
Julho /2013.
CAPÍTULO 1 - AGREGADOS: 
 
 1. Introdução 
A NBR 9935 (ABNT, 1987) define agregado como o material granular pétreo, sem forma ou volume definido, a maioria das vezes quimicamente inerte, obtido por fragmentação natural ou artificial, com dimensões e propriedades adequadas a serem empregados em obras de engenharia. 
Os agregados são produzidos a partir de britagem de maciços rochosos (pedra britada, pó de pedra) ou da exploração de ocorrências de material particulado natural (areia, seixo rolado ou pedregulho). 
A principal aplicação dos agregados é na fabricação de concretos e argamassas onde, em conjunto com um aglomerante (pasta de cimento portland / água), constituem uma rocha artificial, com diversas utilidades em engenharia de construção, cuja principal aplicação é compor os diversos elementos estruturais de concreto armado (lajes, vigas, pilares, sapatas, etc). 
Além do uso em concreto e argamassas, os agregados apresentam outras aplicações no campo da engenharia, tais como: base de estradas de rodagem, lastro de vias férreas, elemento filtrante, jateamento para pintura, paisagismo, etc. 
Segundo BAUER (1979), o estudo dos agregados deve ser considerado imprescindível em um curso de tecnologia do concreto, tendo em vista que de 70 a 80% do volume do concreto é constituído pelos agregados, bem como é o material menos homogêneo com que se lida na fabricação do concreto e das argamassas. 
A principal aplicação dos agregados, seja a areia ou a pedra, na fabricação do concreto é de natureza econômica, tendo em vista tratarem-se materiais de baixo custo unitário, inferior ao do cimento. No entanto, os agregados possibilitam que algumas outras propriedades da rocha artificial a ser formada apresentem melhor performance, tais como: redução da retração da pasta de cimento, aumento da resistência ao desgaste, melhor trabalhabilidade e aumento da resistência ao fogo.
2. Definição:
	
São materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de formatos e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte nas argamassas e concretos. 
	Aplicações na engenharia:
Argamassas e concretos
Base p/ pavimentação
Drenos
Lastros de ferrovias
Gabiões
3. Processos de extração e produção 
A atividade de mineração ligada à construção civil concentra-se, sobretudo, na extração de areia e brita utilizada como agregado para a fabricação de concreto, de argilas com aplicação na indústria de cerâmica e de rochas calcáreas utilizadas na indústria cimenteira. 
As principais rochas utilizadas para a produção de pedra britada são: granito e gnais (85%), calcário e dolomito (10%) e basalto e diabásio (5%). A areia é a substância mineral proveniente da decomposição de rochas, principalmente graníticas, compondo-se de grãos arredondados de quartzo, podendo conter ainda, em diversas proporções, grãos de outros minerais (feldspato, mica, etc). 
3.1. Pedra 
A pedra, para uso como agregado graúdo em construção civil, pode ser classificada como natural (pedregulho ou seixo rolado, cascalho) e artificial (pedra britada, argila expandida, escória, etc). 
Neste item do trabalho é descrita a obtenção da pedra britada, por ser o agregado graúdo de uso mais difundido para a confecção do concreto. 
A pedra britada é obtida em uma unidade industrial / mineradora chamada pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que dá origem à brita (granito, gnais, basalto, etc). Após a detonação da rocha matriz, grandes matacões são transportados para serem triturados em equipamento chamado britador (razão do nome pedra britada). Por fim, a brita é passada em peneiras onde é classificada de acordo com sua granulometria (brita 1, 2, 3, etc). A figura 1 mostra uma pedreira produtora de brita com suas diversas etapas de produção. 
3.2. Areia 
A areia, usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e concretos, pode ser classificada:
 Natural: (rios, minas, várzeas) ;
 Artificial: (resíduo fino de pedreiras – pó de pedra). 
A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de areia, podendo ser extraída do leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia subterrâneos (minas) ou de dunas. A maior parte da areia produzida no Brasil é de leito de rios ou extraída de minas, com formação de cavas inundadas pelo lençol freático. A areia juntamente com a água é bombeada para silos suspensos, ou então, acumulada no terreno, para posteriormente ser embarcada em caminhões basculantes com destino ao distribuidor ou ao consumidor final. 
A figura 2 mostra o sistema de mineração de areia.
Figura 2
4. Classificação:
4.1. Classificação quanto à massa específica
Os agregados classificam-se em leves, normais ou pesados conforme sua massa específica aparente (γ) fique dentro dos seguintes limites: 
Leves – γ < 1000 kg/m3, por exemplo ,vermiculita, pérolas de isopor, argila expandida, pedra pome, etc; 
Normais – 1000 kg/m3 < γ < 2000 kg/m3, por exemplo, areia quartzoza, brita e seixos rolados graníticos; 
Pesados – γ > 2000 kg/m3, por exemplo, brita de barita e magnetita. 
Como cerca de 70 a 80% do volume do concreto é constituído pelos agregados, esta propriedade permite que sejam fabricados concretos com diversas aplicações, conforme sua massa específica seja maior ou menor. O concreto normal de uso estrutural, confeccionado com areia lavada quartzoza e brita de granito, possui massa específica da ordem de 2200 a 2500kg/m3, conforme se trate de concreto simples ou concreto armado. O concreto e a argamassa leve, com massa específica inferior a 2000 kg/m3, normalmente, não têm aplicação estrutural3, sendo usado no entanto para redução de cargas permanentes e isolamento térmico e acústico. Os concretos pesados são usados em condições especiais, possuindo massa específica superior a 2500 kg/m3, em estruturas que necessitam de alto grau de isolamento tais como: edifícios de contenção de reator nuclear e escudo biológico.
4.2. Classificação quanto à composição mineralógica 
O conhecimento da natureza dos agregados é de fundamental importância para a fabricação de concretos e argamassas. Os agregados são, com freqüência, considerados inertes, embora em alguns casos possuam características físico-químicas (modificação de volume por variação de umidade) e químicas (reação com os álcalis do cimento) que influem diretamente na qualidade final das argamassas e concretos produzidos. Por exemplo, quando do emprego de rocha calcárea e de escória de alto forno como agregado, podem ocorrer reações químicas expansivas entre o agregado e o cimento, principalmente em meio úmido, devido à reação entre álcalis do cimento e a sílica não cristalizada do agregado, bem como, a reação dos álcalis do cimento com o carbonato de magnésio de certos calcáreos dolomíticos. 
Em relação à composição mineralógica, os agregados podem ser provenientes da decomposição de três tipos de rochas: 
Ígneas: São as rochas que se formaram pelo resfriamento e endurecimento de minerais em estado de fusão. Podem apresentar estrutura cristalina ou ser amorfas, de acordo com a velocidade de resfriamento. Resultantes de atividades vulcânicas, são também conhecidas como rochas magmáticas. Seu componente principal é a sílica. Quimicamente, são as mais ativas. Por exemplo: granito, basalto e pedra-pomes; 
Sedimentares: São as rochas estratificadas em camadas, que se originaram da fragmentação de outras rochas. Por exemplo: calcário, areia, cascalho, arenito e argila; 
Metamórficas: São as rochas que se originaram da ação de altas temperaturas e fortes
pressões sobre rochas profundas, sem que ocorresse fusão do material original. São, portanto, resultantes da metamorfose de rochas ígneas ou de rochas sedimentares. Por exemplo: gnais, mármore, ardósia e pedra-sabão. 
4.3. Classificação quanto à dimensão dos grãos 
O agregado é chamado de graúdo quando pelo menos 95% de sua massa é retida na peneira de malha 4,8 mm e passa na peneira 152 mm, conforme definido na NBR-7211 (ABNT, 1982). A tabela 1 apresenta a classificação dos agregados graúdos conforme apresentado na NBR-7211 e na NBR-7225 (ABNT, 1982), bem como a classificação comercial comumente utilizada pelas pedreiras. 
Agregado miúdo ou fino: Pó de pedra, areia (esses fragmentos passam na peneira com 4,8 mm de abertura). 
Areia
Agregado graúdo ou grosso: seixo rolado, brita (esses fragmentos são retidos na peneira com abertura de 4,8 mm). 
Brita, Seixo Rolado e Argila Expandida
2.1 - AGREGADO MIÚDO: 
 
AREIAS: 
 	Obtidas da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de tamanhos variados. Podem ser classificadas, pela granulometria, em: areia grossa, média e fina. 
 	Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. Podem ser usadas as de rio e ou do solo (barranco). Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento. 
 
	As areias são usadas em concretos e argamassas e para isso merecem alguns cuidados como veremos a seguir: 
 
	Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia de rio (lavada), principalmente para o concreto armado, com as seguintes características: grãos grandes e angulosos (areia grossa); limpa esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e nem sujar a mão. Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas, menor será o seu peso específico.
	Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes (emboço) usa-se a areia média. Para o revestimento final chamado reboco ou massa fina, areia fina. Aceita pequena porcentagem de argila (terra) para o assentamento de tijolos em alvenarias e no emboço. 
	Obs: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia de mesma categoria. Essa desigualdade é conveniente contribuindo, para obtenção de melhores resultados em seu emprego, pois diminui a existência de vazios na massa, e para a diminuição do volume do: aglomerantes (cimento, cal) na mistura, que são materiais de maior custo. 
 
SUBSTÂNCIAS NOCIVAS: 
	
	As substancias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes limites: 
 
	• Torrões de argila: 1,5 %; 
	• Matérias carbonosas: 1,0 %; 
	• Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da malha igual a 0,074 mm); 
	• Impurezas orgânicas: realizado de acordo com a MB-10. Caso a solução que esteve em contato com o agregado apresentar coloração mais escura que a solução padrão, será o agregado considerado suspeito; 
	• Outras impurezas: esses limites deverão ser fixados pelo engenheiro fiscal, ou técnico da obra; essas impurezas são, micas, detritos vegetais e etc.
PROCEDÊNCIA DAS AREIAS: 
 
	• Dos Rios e Arroios: mais puras, portanto as preferidas; 
	• Do Mar: só podem ser usadas, depois de bem lavadas em água doce, ou expostas às intempéries em camadas finas, de modo a perder os sais componentes. 
	• De Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em filões ou em covas, quando expurgadas de certas impurezas, torna-se melhor que a de rio. 
 
CLASSIFICAÇÃO: (Série de Taylor) 
 
	a. Grossa: areia que passa em malha de 4,8 mm e ficam retidas na de 1,2 mm (alvenaria de pedra); 
	b. Média: passa na peneira de 1,2 mm e fica retida na de 0,3 mm. (alvenaria de tijolo e nos emboços). 
	c. Finas: passa na peneira de 0,3 mm (reboco de paredes e teto). 
 
REQUISITOS DA AREIA: 
 
	a) Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não turvar a água em que for lançada. 
	b) Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos. 
 
FUNÇÃO: 
	Entra na composição das argamassas, e contribuem para o aumento de sua coesão, tornando-a mais econômica e atenua sua contração. 
 
ADITIVOS: 
	São utilizados para melhorar a adesividade do agregado. A adesividade é melhorada pela:
	• Textura: quanto mais irregular for a superfície do grão, maior a área de contato; 
	• Porosidade: maior porosidade, maior absorção devido às forças capilares;
	• Ausência de impurezas: sua presença dificulta a perfeita molhagem da superfície dos agregados pelo aglomerante. 
 
SAIBRO: 
 
	Tem aparência de terra barrosa, basicamente de argila, proveniente da desagregação de rochas. Pode-se dizer que é um material proveniente de solos que não sejam muito arenosos nem muito argiloso. 
 	É utilizado como componente de argamassas para alvenaria e revestimentos. Não deve ser utilizado em paredes externas, pois as ações da chuva e da radiação solar provocam trincas e fissuras na massa. 
 
PÓ DE PEDRA: 
	
	É a mistura de pedrisco e filler, não sendo, no entanto recomendado para argamassas. 
 
FILLER: 
	Entende-se por Filler, um pó mineral de grande finura, podendo ser: Calcário, Pó de pedra, Carvão, Cinzas, Cimento, etc.
2.2 - AGREGADO GROSSO ou GRAÚDO: 
 
	Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro superior a 4,8 mm. Os principais agregados grossos são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, escórias, etc.
BRITAS: 
 
	Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 76mm. 
	Classifica-se em brita número zero, um, dois, três e quatro. 
 	São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço. Para concreto armado a escolha da granulométrica baseia-se no fato de que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2. 
	As britas podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento e também como isolante térmico em pequenos terraços. 
 
CLASSIFICAÇÃO DA BRITA:
Cascalho ou pedra-de-mão: 
	É o agregado com grãos de maiores dimensões sendo retidos na peneira 76mm (pode chegar até a 250 mm). Utilizados normalmente na confecção de concreto ciclópico e calçamentos. Qualidades exigidas das britas: 
 
	• Limpeza: (ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.); 
	• Resistência: (no mínimo possuírem a mesma resistência à compressão requerida do concreto); 
	• Durabilidade: resistir às intempéries e às condições adversas; 
	• Serem angulosas ou pontiagudas (para melhor aderência). 
 
CLASSIFICAÇÃO DOS SEIXOS ROLADOS: 
 
	Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para serem utilizados em concretos. O concreto feito com esse material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita. 
CAPÍTULO 1 - AGLOMERANTES
 	Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de natas. 
	As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos. 
	As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são utilizadas em pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de superfícies lisas. As argamassas e os concretos serão estudados nos capítulos seguintes.
1.1- Classificações dos Aglomerantes
Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em: 
	Aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como por exemplo a cal aérea. 
	Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe o nome de hidratação. 
	Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de uma matriz. 
1.2 - Conceito de Pega 
 	Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um aglomerante hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne rígida. 
Início de pega de um aglomerante hidráulico: É o período inicial de solidificação da pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta. 
Fim de pega de um aglomerante hidráulico: É quando a pasta se solidifica completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência, o que só será conseguido após anos. 
 
	A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem como transitar sobre a peça. 
	Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em: 
 
	• Cimentos de pega normal tempo > 60 minutos
	• Cimentos de pega semi-rápida 30 minutos < tempo < 60 minutos
	• Cimentos de pega rápida tempo < 30 minutos
 
	No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas depois do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu início.
2.0 - CIMENTO:
	O material que se tornou tão comum, foi descoberto dos antigos egípcios, ganhou o nome atual no século XIX graças à semelhança com as rochas da ilha britânica de Portland. 
2.1 - Breve Histórico:
	A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
 
	O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
2.2 - Experiência Brasileira 
	No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreu aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Posteriormente, várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas Assim, chegou a funcionar durante três meses em 1892 uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba. A usina de Rodovalho operou de 1897 a 1904, voltando em 1907 e extinguindo-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1936, após modernização.
	Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
2.3 - Definição , Uso e Composição do Cimento Portland 
 
 	O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as adições que definem os diferentes tipos de cimento. 
 	O clínquer, tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno giratório, cuja temperatura interna chega a alcançar 1450 ºC, atingindo uma fusão incipiente. Esse calor é que transforma a mistura, no clínquer, que se apresenta primeiramente na forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer ainda incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído, transformando-se em pó. Na Figura 2 é apresentada o esquema de fabricação do cimento Portland. 
	No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica de desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas conseqüências físicas, são, primeiramente, tornar-se pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo elevada resistência e durabilidade. 
	Detalhando um pouco, podemos dizer que a mistura moída de calcário e argila ao atingir a fusão incipiente (±30% de fase líquida), apresenta reações entre o carbonato de cálcio(CaCO3), presente no calcário e os diversos óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3, etc.) presentes na argila, formando silicatos e aluminatos, que apresentam reações de hidratação, podendo, então, o material resultante apresentar resistência mecânica. 
Os principais silicatos formados na calcinação do calcáreo e da argila, são: 
 
	• silicato dicálcico 2CaO.SiO2 (C2S) 
	• silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (C3S) 
	• aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A) 
	• ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) 
 
		FIGURA 2 – Fabricação do cimento Portland. (ABCP) 
 
	A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de PH entre 11 e 13, na qualos silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de hidratadosinsolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a mistura a forma de um sólido. 
	Os teores médios dos componentes dos cimentos brasileiros são dados na Tabela 2.
 	A Figura 3, a seguir, mostra o comportamento mecânico dos componentes hidratáveis do cimento.
	FIGURA 3 - Comportamento mecânico dos compostos de cimento (Petrucci, 1979).
Analisando a figura anterior verifica-se que: 
 
a) o silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades, especialmente no primeiro mês de vida; 
b) o silicato dicálcico (C2S) é o maior responsável
pelo ganho de resistência em idades mais avançadas, principalmente, após um ano de idade; 
c) o aluminato tricálcico (C3A) contribui para ganhos de resistência especialmente no primeiro dia; 
d) o ferro aluminato tetracálcico (C4AF) pouco contribui para a resistência do cimento; e 
e) o silicato tricálcico (C3S) e o aluminato tricálcico (C3A) muito contribuem para a liberação do calor de hidratação do cimento, devido ao grande ganho de resistência que apresentam no 1º dia. 
	As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na fase de moagem, fazem com que se obtenha os diversos tipos de cimento Portland disponíveis no mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao clínquer são: o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. 
	A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do cimento podem ser resumidas da seguinte forma: 
 
	• Gesso: Tem como função básica regular o tempo de pega do cimento; 
 
	• Escória de alto-forno: É o subproduto obtido durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, com cal e carvão. A escória se separa do ferro gusa por diferença de densidade. Quimicamente, é composta de uma série de silicatos que ao serem adicionados ao clínquer do cimento, são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. A adição de escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do cimento, como, por exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos; 
 
	• Materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Esses materiais, também apresentam propriedades ligantes, se bem que de forma potencial (para que passem a desenvolver a propriedade de ligante não basta a água, é necessária a presença de mais um outro material, por exemplo o clínquer). O cimento com adição desse material apresenta a vantagem de conferir maior impermeabilidade as misturas com ele produzidas;
	• Materiais carbonáticos: são minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar a mistura mais trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais componentes do cimento.
2.4 - Principais Tipos de Cimento Portland: 
 
	Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente em função das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na composição final do cimento. Conforme estas adições as características e propriedades dos cimentos variam, influenciando seu uso e aplicação. 
	A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus componentes (% em massa). As últimas revisões das especificações brasileiras, realizadas pela ABNT, modificaram algumas das designações dos cimentos Portland fabricados no Brasil. 
	Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes classes de cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o cimento tem que atingir aos 28 dias. 
	Designação dos Cimentos 
 
 Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, mais empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir apresentados pelas suas designações e siglas (códigos adotados para identificação, inclusive na sacaria): 
 
	• CIMENTO PORTLAND COMUM 
 		CP I - Cimento Portland Comum 
 		 CP I-S- Cimento Portland Comum com Adição 
 
	• CIMENTO PORTLAND COMPOSTO 
 		 CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória 
 		 CP II-Z - Cimento Portland Composto com Pozolana 
 		 CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler 
 
	• CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO 
 		CP III 
 
	• CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO 
		 CP IV 
 
	• CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
 		CP V - ARI 
 
	• CIMENTO PORTLAND RESISTENTE À SULFATOS 
		 São designados pela sigla original de seu tipo acrescida de RS Por exemplo: CP V - ARI RS 
	• CIMENTO PORTLAND BRANCO 
 		CPB - Cimento Portland Branco (Estrutural e Não Estrutural) 
 
2.5 - Classes de Cimento 
	A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, tal como os tipos de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em código. A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à compressão apresentada por corpos-de-prova produzidos com Argamassa Normal
	A forma dos corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da argamassa e os métodos de ensaios, são definidos pela NBR 7215. 
 	Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-prova padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do ano de 1987, a resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser expressa pela unidade internacional chamada Mega Pascal, conforme determinação do INMETRO. Essa nova unidade é abreviada como MPa e como 1 MPa é exatamente igual a 10,197 kgf/cm2,essa relação é arredondada para 1 MPa que é aproximadamente 10 kgf/cm2. 
 	No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 3 mostra como elas eram definidas e codificadas até 1986 e como são agora.
	Nem todos os tipos de cimento Portland são oferecidos nas três classes. A oferta de cimento segundo o tipo e a classe é apresentada na Tabela 4. 
A classe de cimento mais usual é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de comercialização.
2.6 - CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (EB 903/NBR 5737) 
 
 	São considerados cimentos resistentes a sulfatos: 
 
a) os que tiverem teores de C3A do clínquer e de adições carbonáticas iguais ou inferiores 
a 8% e 5% (em massa do aglomerante total), respectivamente; 
b) os que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que 
comprovem resistência a sulfatos; 
c) os Portland de alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada e os 
Portland pozolânicos com 25% a 40% de material pozolânico. 
 
	Nos dois primeiros casos o cimento deve atender, ainda, a uma das normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737. 
	O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais tipos pela coloração. Trata-se de um cimento composto basicamente de clínquer e gesso, sendo que no processo de fabricação do seu clínquer é eliminado o ferro contido na argila, já que é esse mineral o responsável pela coloração cinza dos demais tipos de cimento Portland. 
 	No Brasil, o cimento Portland branco é oferecido no mercado em duas versões; uma para uso em argamassa e pastas, o cimento branco não estrutural e outra que pode ser empregada para fazer concretos, denominada de cimento branco estrutural. 
	O cimento branco estrutural, além de atender a uma possível estética de projeto, também, faz com que a superfície reflita os raios solares, transmitindo menos calor para o interior da construção. 
 
2.7 - Disponibilidade no Mercado dos Diversos Cimentos 
 
	Como já foi dito, a classe de cimento habitualmente encontrado no mercado é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de comercialização. 
 	Os cimentos do tipo pozolânico e de alto forno são comercializados em determinadas regiões onde se encontram em grandes quantidades as matérias-primas utilizadas em sua fabricação. 
Os cimentos do tipo alta resistência inicial e resistentes a sulfatos só são disponíveis, praticamente, por encomenda. O tipo de cimento mais habitualmente encontrado no mercado é o composto, normalmente, com adição de escória, na classe 32 (CP II - 32). 
 
2.8 - Influências dos Tipos de Cimento
nas Argamassas e Concretos 
 
	A Tabela 5 apresenta de que forma os diversos tipos de cimento, agem sobre as argamassas e concretos de função estrutural com eles fabricados. 
TABELA 5 - Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos.
	As influências assinaladas na tabela anterior são relativas, podendo-se ampliar ou reduzir o seu efeito sobre as argamassa e concretos, através do aumento e diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, também podem alterar a dimensão dessas influências. Pode-se, ainda, usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado. 
 
2.8 - Aplicações Usuais dos Diferentes Tipos de Cimento Portland:
	Em que pese a possibilidade de se ajustar, através da dosagem adequada, os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das características e propriedades dos cimentos indicam as aplicações mais usuais, conforme a Tabela 6. 
	TABELA 6 - Aplicações do cimento Portland. 
2.9 - Embalagem e Armazenamento:
 
	O cimento Portland é embalado em sacos de papel kraft, com 50 kg. No caso de grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser fornecido a granel. Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação padronizada, contendo a marca, o fabricante, o tipo e a classe. Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são necessários para o armazenamento do cimento na obra, tais como: 
 
• Abrigar da umidade - o cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato com a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará, Devemos reservar um local para construção de um barracão coberto, e com estrados de madeira, para isolar o contato dos sacos com o solo; 
 
• Não formar grandes pilhas - A pressão dos sacos superiores sobre os inferiores diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com mais de 10 sacos. 
 
• Não estocar por muito tempo - O cimento deve ser estocado por um período máximo de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima. 
 	Na Figura 5 é mostrada a forma correta de se armazenar o cimento.
 
3.0 - Cal 
 
	É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas. Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica. 
3.1- Cal Virgem 
	É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 ºC). 
 Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas de 
animais. 
 	
	O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte: 
 
 		Ca CO3 + calor (900ºC) -------- Ca O + CO2 
 		Calcário + calor ------------------cal virgem + gás carbônico 
 
	O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal queimada. 
 
 		 CaO + H2O => Ca (OH)2 
 		 Cal virgem + água => Cal extinta + calor 
 
	 O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura atingir 400 ºC), o que torna o processo altamente perigoso.
	Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo, antes de ser utilizado na obra. 
	As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio. 
 
 		Ca (OH)2 + CO2 --------------------CaCO3 + H2O 
 		Cal extinta + gás carbônico ------------Carbonato de cálcio + água 
 
	A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem do forno ou mesmo moídas e ensacadas. 
3.2 - Cal Hidratada 
	Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg. 
	A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:
	
	• Maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de obras a operação de extinção; 
 
	• Maior facilidade de transporte e armazenamento. 
 
 3.3 -Cal Hidráulica 
 
	Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo cimento Portland. 
 
 Aplicação da Cal 
 
	A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos. 
 	Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, misturada ao cimento Portland. 
	Por causa da elevada finura de seus grãos (2 µm de diâmetro), e conseqüente capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e retenção de água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A cal confere uma maior plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com cimento Portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e assim permitem uma melhor aderência. 
	A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, também, efeito asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto).
4.0 - Gesso 
 
4.1-Definição 
 
	Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil. No entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida são outras propriedades importantes.
	O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas em fornos. 
 
 			CaSO4 + 2H2O 
 	De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma 
em três diferentes substâncias: 
 1ª Fase - gesso rápido ou gesso estuque 
 
	 (CaSO4 + 2H2O) + calor = 150ºC ----------------- (CaSO4 + ½ H2O) 
 
 2ª Fase - gesso anidro solúvel 
 
	 (CaSO4 + 2H2O) + 150 ºC < calor < 300 ºC --------------- CaSO4 
 
 3ª Fase - gesso anidro insolúvel 
 
 	(CaSO4 + 2H2O) + Calor > 300 ºC --------------------------- CaSO4 
 
 
	O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 ºC, a da cal entre 800 e 1000 ºC, a do gesso não ultrapassa 300 ºC. 
 	As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio semi-hidratado
e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado. 
4.2 - Aplicações do Gesso 
 
	Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se: 
 
	• Material de revestimento (estuque); 
 
	• Placas para rebaixamento de teto (forro); 
	 
	• Painéis para divisórias; 
 
	• Elementos de ornamentação, como: sancas, florões, etc. 
 
CAPÍTULO 3 -ARGAMASSAS: 
 
	São misturas íntimas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água. Além dos componentes essenciais da argamassa, podem vir adicionados outros, com o fim de conferir ou melhorar determinadas propriedades. 
Na construção civil conceitua-se argamassa como um material complexo, constituído essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria – agregado miúdo – e de uma pasta com propriedade aglomerantes. Esta pasta é composta de aglomerantes minerais e água. Eventualmente, fazem parte de sua composição produtos especiais, denominados aditivos.
as distinguem-se por apresentarem características plásticas, e adesivas quando de sua aplicação e por tornarem-se rígidas e resistentes após um certo período de tempo. Estes fatos determinam seus principais empregos na construção civil.
Assim, as argamassas se prestam para a moldagem de elementos, para a aderência de outros elementos, para a proteção física e mecânica de componentes, etc.
No Brasil, tradicionalmente são utilizados como agregados inertes: areia silicosa e quartzoza (lavada, lavadinha, de rio); areia siltosa e argilosa (de caca, de mina, de barranco); pedriscos (“areia artificial” originária de rochas britadas) e em argamassas especiais, diversos outros (carbetos de sílico, micas, pó de pedra, pó de mármore, argilas refratárias, etc).
Os aglomerantes mais empregados são: a cal aérea (cal hidratada ou então a cal extinta em obra), o cimento Portland (comum, branco) e o gesso. Está sendo introduzido no mercado o cimento para alvenaria (“masonry cement”) de larga utilização em outros países como aglomerante específico para argamassas.
A utilização de aditivos ainda não se generalizou. De uso corrente destacamos os impermeabilizantes de massa (Vedacit, Sika 1, etc.) e os que melhoram a adesividade (Bianco, Sika-Flex, etc.). As argamassas especiais – classificadas em 1.2.1. como outras – geralmente empregam aditivos dos mais diversos tipos.
 
1.1 - PASTAS: 
	São misturas de aglomerantes mais água. As pastas são pouco usadas, devido ao seu preço elevado, e aos efeitos secundários causados pela retração. 
	As pastas são pouco usadas devido ao seu alto custo e aos efeitos secundários causados pela retração.
1.2 - NATAS: 
	São pastas preparadas com excesso de água. 
 
	
Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados a materiais inertes. Quando misturamos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. 
	As argamassas são assim constituídas por um material ativo - o aglomerante – e um material inerte - o agregado. 
	A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, barateia o produto e elimina em parte as modificações de volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia, alem de oferecer as vantagens acima apontadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do ar, que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio. 
	As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos, etc. Servem ainda para revestimento das paredes e tetos, e nos reparos de peças de concreto. A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra. 
 
	De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, dependendo de sua finalidade; 
 
	• Resistência mecânica; 
	• Compacidade; 
	• Impermeabilidade; 
	• Constância de volume; 
	• Aderência; 
	• Durabilidade. 
 
	Para a obtenção de um produto de boa qualidade, é necessário que todos os grãos do material inerte sejam completamente envolvidos pela pasta como também a ela estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela pasta. 
 
2.0 - Classificação das argamassas: 
 
	Dependendo do ponto de vista considerado, podemos apontar várias classificações para as argamassas. Algumas estão citadas a seguir. 
	 Classificação segundo o emprego: 
 
	Comuns quando se destinam a obras correntes, podendo ser: 
 
		• Argamassas para rejuntamento nas alvenarias. 
		• Argamassas para revestimentos; 
		• Argamassas para pisos; 
		• Argamassas para injeções. 
 
	Classificação segundo o tipo de aglomerante: 
. 
		•Argamassas aéreas: Cal aérea, gesso, etc. 
 
		•Argamassas hidráulicas: Cal Hidráulica e cimento; 
 
		•Argamassas mistas: Argamassa com um aglomerante aéreo e um hidráulico. 
 
	Classificação segundo a dosagem. 
 
		•Pobres ou magras: Quando o volume de aglomerante é insuficiente para encher os vazios do agregado. 
 
		•Cheias: Quando os vazios do agregado são preenchidos exatamente pela pasta. 
 
		•Ricas ou gordas: Quando houver excesso de pasta. 
 
	Argamassas refratárias, quando devem resistir a elevadas temperaturas. 
 
3. 0 - TRAÇOS USUAIS PARA ARGAMASSAS: 
4.0 - Aglomerantes: 
 
a) Argamassas de cal: 
 
	Podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e areia para assentar tijolos e no primeiro revestimento de paredes (emboço), devendo nestes casos a areia ser média. Para o revestimento fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço. Neste caso a areia deve ser fina e peneirada, assim como a cal. Para melhorar a impermeabilidade e a resistência destas, pode-se acrescentar 50 a 100 kg de cimento por m³ de argamassa. 
	Argamassas de cal podem ser preparadas em grandes quantidades, utilizando-se durante toda obra (pega lenta). 
 
b) Argamassas de gesso: 
 
	Obtem-se adicionando água ao gesso, aceitando-se também pequena porcentagem de areia. A principal utilização é em interiores, na confecção de ornamentos ou estuque. Assim seu uso em construção rural é muito reduzido. 
 
c) Argamassas de cimento: 
 
	Podem ser usadas em estado de pasta (cimento e água) para vedações ou acabamentos ("nata") de revestimentos, ou com adição de areia. A adição de areia torna-as mais econômicas e trabalháveis, retardando a pega e reduzindo à retração. 
	Devido à pega rápida do cimento (em torno de 30 minutos) as argamassas com esse aglomerante devem ser feitas em pequenas quantidades, devendo ser consumidas neste período. 
 
 
 
4.1 - Utilização: 
 
	Para assentar tijolos e mesmo para o emboço pode-se usar argamassa 1:8 de cimento e areia ou cimento e saibro. A argamassa de cimento e areia 1:8 costuma ficar muito árida, com pouca plasticidade. Isso pode ser melhorado com a adição de cal (argamassa composta) ou mesmo adicionando 10 % de terra vermelha peneirada. Tacos de cerâmica podem ser assentados com argamassa 1:4 de cimento e areia. Tijolos laminado ou concreto armado (superfície lisa) devem ser chapiscados com argamassa "branda" de cimento e areia 1:6, melhorando a aderência da superfície. Argamassas 1:3 de cimento e areia são utilizadas para revestimentos de pisos. 
 
4.2 - Mistura ou preparo: 
 
	Sobre um estrado de madeira coloca-se o material inerte (areia ou saibro) em formato de cone e sobre este coloca-se o aglomerante. Misturar com auxílio de uma enxada até haver uniformidade de cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir um buraco no topo, onde se adiciona a água em porções. Mistura-se com a enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da mistura. 
	Em argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na hora da utilização, à argamassa previamente misturada de cal e areia.
Máquinas podem ser utilizadas no preparo de argamassa, porém só compensam economicamente, em grandes obras.
 5.0 - Propriedades das argamassas. 
 
5.1 - Trabalhabilidade:
	
	 A determinação do traço e conseqüentemente da quantidade de cal que deve entrar na composição de uma argamassa deve estar orientada tento em vista o aspecto da mistura. As argamassas para revestimentos deverão apresentar-se como uma massa coesa que possui uma trabalhabilidade apropriada. As argamassas de cal são muito mais coesas do que as de cimento de mesmo traço, pois elas necessitam de menos aglomerantes que as de cimento tornam-se mais trabalháveis pela adição de cal. As argamassas de cal retém por mais tempo a água de amassamento. 
 
5.2 - Resistência mecânica:
	As argamassas de cal são pouco resistentes, sua resistência à compressão aos vinte e oito dias varia de 0,2 a 0,6 Mpa podendo-se tomar um valor médio de 0,4 Mpa. 
 
5.3 - Retração:
	
	As argamassas de cal apresentam redução de volume que será maior se as porcentagens de água e cal forem elevadas. A ocorrência de fissura nas argamassas de cal recém-colocadas é devido à secagem muito rápida pela ação do sol e do vento. As fissuras surgirão também quando a retração da argamassa endurecida for impedida. 
 
5.4 - Estabilidade de volume:
	Os defeitos que podem ocorrer no reboco são devido à ação do intemperismo ou devidos à falta de estabilidade de volume. 
 
5.5 - Resistência ao intemperismo:
	As argamassas de cal aérea não resistem à água, por isso nos revestimentos externos deve-se empregar argamassas de cal hidráulica ou de cimento. 
 
5.6 Resistência à ação do fogo:
 
	As argamassas de cal resistem a elevadas temperaturas, servindo como proteção dos elementos construtivos de madeira, aço, concreto, etc. 
 
 5.7 -Revestimento de gesso puro:
 
	A pasta de gesso na proporção de dez quilos de gesso para 6 a 7 litros de água serve para revestimento interno a execução de placas e blocos para divisões internas. As argamassas de gesso também servem para revestimentos internos. 
5.8 - Argamassas hidráulicas: 
	As argamassas hidráulicas resistem à ação da água e resistem satisfatoriamente quando imersas na água. As argamassas hidráulicas mais comuns entre nós são preparadas com cimento portland. 
6.0 – PATOLOGIAS DOS REVESTIMENTOS:
 	Diversos fatores podem afetar o desempenho das argamassas de revestimento e provocar patologias, trazendo prejuízos às edificações. Quando isso ocorre, as argamassas deixam de cumprir suas funções, entre elas a de proteção das alvenarias contra intempéries, resistência à umidade e isolamento térmico e acústico. As causas de patologias vão desde a qualidade dos agregados e aglomerantes utilizados até problemas com o traço, má execução do revestimento e agentes externos como umidade, movimentação higrotérmica do revestimento, tintas e outros.
	As 10 patologias mais comuns nas argamassas de revestimento
Eflorescência 
Bolor 
Vesículas 
Descolamento com empolamento 
Descolamento em placas duras 
Descolamento em placas quebradiças 
Descolamento com pulverulência 
Fissuras horizontais 
Fissuras mapeadas 
Fissuras geométricas
Eflorescência – Manchas de umidade, pó branco acumulado sobre a superfície.
Causas prováveis: umidade constante ou infiltração, sais solúveis presentes no componente da alvenaria, sais solúveis presentes na água de amassamento, cal não carbonatada. 
Reparo: eliminação da infiltração de umidade, secagem do revestimento, escovamento da superfície, reparo do revestimento se estiver pulverulento.
Bolor – Manchas esverdeadas ou escuras, revestimento em desagregação.
Causas prováveis: umidade constante, área não exposta ao sol. 
Reparo: eliminação da infiltração da umidade, lavagem com solução de hipoclorito, reparo do revestimento se estiver pulverulento.
Vesículas – Empolamento da pintura com parte interna branca, preta ou vermelho castanho.
Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de cálcio da cal, presença de pirita ou de matéria orgânica na areia, presença de concreções ferruginosas na areia. 
Reparo: renovação da camada de reboco.
Descolamento com empolamento – A superfície do reboco descola do emboço formando bolhas.
Causas prováveis: hidratação retardada do óxido de magnésio da cal. 
Reparo: renovação da camada de reboco.
Descolamento em placas duras – Placas endurecidas que quebram com dificuldade. Sob percussão, o revestimento apresenta som cavo.
Causas prováveis: superfície de contato com a camada inferior apresenta placas de mica, argamassa muito rica em cimento ou aplicada em camada muito espessa, corrosão da armadura do concreto de base. Em outros casos, a superfície da base é muito lisa ou está impregnada com substância hidrófuga, ou ainda a camada de chapisco está ausente. 
Reparo: renovação do revestimento para o primeiro conjunto de causas. Apicoamento da base, aplicação de chapisco ou outro artifício para melhorar a aderência, antes da renovação do revestimento, no segundo caso.
Descolamento em placas quebradiças – Placas endurecidas, mas quebradiças, desagregando-se com facilidade e som cavo.
Causas prováveis: argamassa magra, ausência da camada de chapisco. 
Reparo: renovação do revestimento.
Descolamento com pulverulência – Película de tinta se descola arrastando o reboco que se desagrega com facilidade, revestimento monocamada se desagrega com facilidade, reboco apresenta som cavo.
Causas prováveis: excesso de finos no agregado, argamassa magra, argamassa rica em cal, reboco aplicado em camada muito espessa. 
Reparo: renovação da camada de reboco.
Fissuras horizontais – Aparecem ao longo de toda a parede, descolamento do revestimento em placas, com som cavo.
Causas prováveis: expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada do óxido de magnésio da cal, expansão da argamassa de assentamento pela reação cimento/sulfatos ou devido à presença de argilo-minerais expansivos no agregado. 
Reparo: no primeiro caso, renovação do revestimento após a hidratação completa da cal na argamassa. No segundo, a solução deve ser pensada de acordo com a intensidade da reação expansiva.
Fissuras mapeadas – Distribuem-se por toda a superfície do revestimento em monocamada. Pode ocorrer descolamento do revestimento em placas (fácil desagregação).
Causas prováveis: retração da argamassa por excesso de finos de agregado, de água de amassamento, cimento como único aglomerante. 
Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura, renovação do revestimento em caso de descolamento.
Fissuras geométricas – Acompanham o contorno do componente da alvenaria.
Causas prováveis: argamassa de assentamento com excesso de cimento ou finos no agregado, movimentação higrotérmica do componente. 
Reparo: reparo das fissuras e renovação da pintura.
Capítulo 4 – Concreto
- Concreto como material estrutural
A pedra foi o 1° material utilizado pelo homem para fins estruturais. As principais limitações da pedra como material estrutural eram:
Dificuldade de corte
Dificuldade de locomoção
Dificuldade de assentamento
Baixa resistência à tração
Por isso os gregos tentaram reduzir os vãos utilizando colunatas. A adoção dos arcos foi um recurso muito utilizado pelos romanos. O cimento dos romanos (formado de cinza vulcânica e cal) permitia a moldagem e soldagem de peças formando blocos maiores de pedras.
Posteriormente, para vencer a deficiência da pedra a tração, houve tentativas de aramar a pedra nas regiões de tração.
Finalmente com o surgimento do cimento Portland, se tornou possível o concreto, um material pétreo moldável e que permite a inclusão de barras de aço para absorver os esforços de tração.
A partir da década de 20, foi possível utilizar o concreto em grandes estruturas com segurança e economia.
As principais informações necessárias ao conhecimento
do concreto são:
Resistência
Durabilidade
Deformações
O desenvolvimento de pesquisas permite a obtenção de novos tipos de concreto, como concretos de alta resistência, concretos pesados e concretos leves.
– Constituição do concreto
O concreto é constituído por uma mistura de água, cimento e agregados inertes. A água e o cimento quando recém misturados, formam uma pasta que com o tempo endurece, adquire resistência e adere às partículas de agregado. Temos então um material monolítico com características de pedra.
A resistência do concreto depende de 3 fatores:
Resistência do agregado
Resistência da pasta
Resistência da ligação pasta-agregado
A resistência do agregado geralmente é grande. A resistência da pasta e da pasta-agregado depende do fator água/cimento.
A armadura complementa o concreto tornando o conjunto resistente aos diferentes esforços que surgem numa resistência.
– Usos típicos e vantagens do concreto
Praticamente o concreto armado pode ser adotado como material estrutural em todos os tipos de obra. As limitações continuam no que se refere a altíssimas resistências.
Com o surgimento e desenvolvimento do concreto protendido, as soluções estruturais com este material se tornaram mais arrojadas, econômicas e mais leves.
Quando projetado e executado de acordo com os princípios da tecnologia o concreto apresenta, além de resistência, outras vantagens:
Baixo custo
Facilidade de execução
Durabilidade
Economia
- Princípios da tecnologia do concreto
A tecnologia do concreto consiste basicamente em se determinar as propriedades que se necessitam para o concreto endurecido. O concreto fresco é uma fase transitória que tem muita influência nas características do concreto endurecido.
Portanto o estudo do concreto deve compreender:
Concreto endurecido
Concreto fresco
Materiais
Dosagem do concreto
Produção do concreto
Qualidade do concreto
Custo
Concreto endurecido
Resistência
Módulo de deformação
Retração
Fluência
Permeabilidade
Carbonatação
Durabilidade
Colmatação
2.1 – Resistência
2.1.1 – Tipo de cimento
Do tipo de cimento depende a resistência da pasta, e ,portanto, também a resistência do concreto. Dessa forma, a influência do cimento se manifesta tanto no valor da resistência quanto na evolução da resistência com o tempo.
2.1.2 – Relação água/cimento
Quanto menor a relação água/cimento em massa, menor será a porosidade da pasta formada, portanto, maior será a sua resistência.
Desse fator depende ainda a aderência pasta-agregado, que também tem influência na resistência do concreto.
A relação entre a resistência (Fc) e a relação água/cimento (x), foi estudada por Abrams e pode ser representada pela expressão:
Fc=A/B**x
*Sendo A e B duas constantes que dependem do cimento e do grau de hidratação.
2.1.3 – Idade
A idade influi na resistência do concreto através da evolução da hidratação do cimento. Á medida que o cimento é hidratado, os espaços ocupados por um gel (formado por cimento e água) vão sendo substituídos por pasta hidratada (um material sólido). Os vazios remanescentes dependem da relação água/cimento inicial.
Os valores relativos aproximados típicos de resistência a diversas idades são mostrados a seguir:
	Idade em dias
	3
	7
	21
	28
	Resistência relativa
	50%
	70%
	92%
	100%
2.1.4 – Temperatura (Maturidade)
A temperatura tem influência sobre a resistência pelo efeito sobre a velocidade das reações de hidratação.
Defini-se maturidade como produto do tempo, em hora ou dia, pela temperatura em °C, acrescida de 10 ºC. Adicionam-se 10 ºC a temperatura porque as reações do cimento praticamente só ocorrem a partir de -10 ºC. A unidade de maturidade pode ser hora*ºC ou dia*ºC. O uso da maturidade é muito prático para a determinação de prazos de cura, de deforma e de carregamento do concreto.
2.1.5 – Agregado/Cimento
Como a resistência do agregado é, em geral, maior do que a da pasta, quanto maior a proporção de agregado maior será a resistência do concreto. Mas há limite nessa proporção.
2.1.6 – Tamanho máximo do agregado
Concretos com agregado maior tendem a ter resistências menores mantendo-se constantes os demais fatores. A influência do tamanho do agregado aumenta com a redução da relação água/cimento.
2.1.7 – Simultaneidade de fatores
Na prática do concreto, dificilmente se tem um único fator variando isoladamente. Ao variar um dos fatores, podem influenciar outros, de modo que o resultado passa ser efeito e combinado de vária causas. Esses efeitos tanto podem se somar quanto se combinar.
EXEMPLO:
Aditivo plastificante(reduzir H2O(reduzir cimento(
Aumenta agregado/cimento(reforça a redução de H2O
2.1.8 – Ensaios para a determinação da resistência
A determinação da resistência é feita por diversos ensaios:
Ruptura por compressão de corpos de prova cilíndricos
Ruptura por compressão diametral
Ruptura de corpo de prova prismático
Existem ensaios na própria estrutura:
Escleometria
Ultra-som
Arrancamento de pinos
Cravação de pinos
Outros
2.2 – Módulo de deformação
	É a medida da deformabilidade do concreto, definida pela relação entre tensão e deformação relativa. Na norma NBR 6118 consta uma expressão que relaciona o módulo de deformação com a resistência:
Ec = 6.600fcj**0,5
Tanto o valor da resistência quanto o módulo de deformação são dados em MPa.
Algumas pesquisas concluem que:
Não há uma correlação definida entre módulo de deformação e resistência
O módulo de deformação aumenta com a resistência
O módulo de deformação cresce menos que a resistência
Os valores para módulo de deformação se situam em 20.000 e 45.000 MPa, para resistências entre 20 e 50 MPa. 
2.3 – Retração
	A retração é a redução de dimensões do concreto devido á:
Perda de água capilar (retração hidráulica)
Redução de volume dos produtos de hidratação (retração autógena)
A retração é um fenômeno que ocorre na pasta do cimento.
Os fatores da retração são:
Quantidade de pasta
Perda de água por secagem
A pasta sofre mais retração do que a argamassa e esta mais do que o concreto. O agregado não sofre retração e tende a conter a retração da pasta. Por outro lado, quanto mais água houver na pasta, maior será a retração.
A redução de dimensões provocada pela retração, da origem a tensões de trações que podem causar a fissuração do concreto, que é mais intensa nas primeiras idades, quando ainda é pequena a resistência do concreto. Por essa razão deve-se evitar a perda de água no concreto com recurso de cura.
As principais causas que podem intensificar a evaporação de água e, conseqüentemente, são agravantes da retração são:
Baixa umidade relativa do ar
Temperatura elevada
Vento
A falta de cura tem efeito nocivo sobre a resistência, porque a retração provoca uma fissuração generalizada. Essas fissuras constituem um caminho para a umidade e outros agentes agressivos que podem atacar a armadura ou o próprio concreto.
2.4 – Fluência
A fluência é uma deformação lenta apresentada pelo concreto quando submetido a um carregamento permanente. Como a retração, a fluência é um fenômeno que ocorre na pasta, e, por isso, aumenta com o acréscimo de pasta no concreto.
Os fatores que influem na fluência são:
Quantidade de pasta no concreto
Idade no carregamento
Relação Tensão/Resistência
Perda e umidade do concreto (como no caso da retração)
Quanto maior a relação entre a tensão aplicada e a resistência do concreto, maior à deformação por fluência. Para valores da relação tensão/resistência de cerca de 0,5, a deformação tende a se estabilizar; quando essa relação toma valores maiores, a deformação tende a aumentar com o tempo até a ruptura.
Às pequenas idades a deformação por fluência é maior, em parte devido ao fato de ser menor a resistência do
concreto. A velocidade de deformação por fluência é semelhante a resultante da retração, isto é, decrescente com o transcorrer do tempo.
A fluência pode ter resultados benéficos, pois uma peça estrutural sujeita a esforços excessivos pode-se deformar aliviando as tensões. Com deformações lentas, a acomodação pode ocorrer sem aparecimento de fissuras; Esse fenômeno é denominado “relaxação de tensões”.
2.5 – Permeabilidade
	A permeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Em um concreto impermeável é impedido o acesso de agentes agressivos ao seu interior.
	A permeabilidade está relacionada com a porosidade da pasta. Quanto menos porosa, menos permeável será a pasta e o concreto.
	A porosidade da pasta depende de dois fatores:
Relação água/cimento
Grau de hidratação da pasta
A relação água/cimento define a estrutura da pasta. Quanto menor essa relação, mais próximos estarão os grãos de cimento uns dos outros, caracterizando assim menor permeabilidade.
Como os produtos de hidratação ocupam um volume maior do que o cimento, a porosidade diminui á medida que a hidratação evolui. Portanto, a permeabilidade do concreto diminui com a redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação.
São mostradas a seguir as idades a partir das quais concretos com diferentes relações água/cimento se tornam impermeáveis.
	Relação água/cimento
	0,4
	0,5
	0,6
	0,7
	Idade (dias)
	3
	7
	28
	360
2.6 – Carbonatação
O hidróxido de cal, formado na hidratação do cimento, combina com o CO2 do ar, formando carbonato de cálcio.
O meio se torna menos alcalino, oferecendo menor proteção à armadura.
A alta permeabilidade do concreto favorece a carbonatação.
No quadro a seguir é mostrada a influência da relação água/cimento sobre a profundidade de carbonatação do concreto.
	Relação água/cimento
	0,45
	0,5
	0,55
	0,6
	0,65
	0,7
	Tempo para 10mm (anos)
	75
	25
	12
	7
	6
	5
	Tempo para 20mm (anos)
	330
	100
	50
	30
	25
	20
	A carbonatação é um fenômeno lento que evolui aparentemente em proporção com a raiz quadrada do tempo.
2.7 – Durabilidade
	A durabilidade é uma característica que se define em função das condições a que o concreto deverá estar submetido.
	De um modo geral, a durabilidade é assegurada pela permeabilidade baixa.
	Além disso, o cimento pode ser escolhido de forma a resistir a certos agentes.
	Quando o concreto precisa estar exposto a ácidos, deve-se lembrar que o cimento não é resistente a eles, recorre-se neste caso a revestimentos protetores.
	A permeabilidade baixa pode ser conseguida com uma relação água/cimento baixa, no mínimo 0,5, e execução cuidadosa.
2.8 – Colmatação
	Podem surgir no concreto microfissuras devido a início de ruptura, retração ou qualquer outra causa. Se essas microfissuras se mantiverem fechadas, pode haver uma hidratação de partículas de cimento ainda não completamente hidratadas, resultando um fechamento dessas aberturas como se fosse uma cicatrização de uma ferida.
	Esse fenômeno denominado colmatação é mais intenso nos concretos novos, em que há bastante cimento não hidratado, mas já se observaram casos de colmatação em concretos com até 3 anos de idade.
Concreto Fresco
Trabalhabilidade
Consistência
Coesão
Exsudação
3.1 – Trabalhabilidade
	São propriedades do concreto fresco: a trabalhabilidade, a consistência, a textura, a coesão (oposto da segregação), e o poder de retenção de água (oposto da exsudação).
	Trabalhabilidade é a propriedade do concreto fresco que identifica sua maior ou menos aptidão para ser empregado com determinada finalidade, sem perda de sua homogeneidade.
	A trabalhabilidade é profundamente influenciada pela consistência e coesão.
	Os principais fatores que afetam na adoção da trabalhabilidade são:
�
Fatores Internos:
Consistência
Traço
Granulometria
Forma do grão
Aditivos
Fatores Externos:
Tipo de mistura
Tipo de transporte
Tipo de lançamento
Tipo de adensamento
Dimensões da peça e armadura
�
A característica fundamental para que um concreto seja bem adensado é a trabalhabilidade, isto é, a adequação da consistência ao processo utilizado para o lançamento e adensamento.
	Um bom adensamento implica numa massa mais compacta, com menos vazios:
�
	Teor de vazios
	1%
	2%
	3%
	4%
	5%
	10%
	Redução da resistência
	8%
	17%
	24%
	31%
	37%
	60%
3.2 – Consistência
	A consistência depende principalmente da quantidade de água da mistura. Aumentando a quantidade de água, a mistura fresca se torna mais mole, mais plástica, mais trabalhável.
	Areias mais finas e aumento do teor de cimento são fatores de aumento da demanda de água.
	O principal método para se medir a consistência do concreto é o método do “abatimento de tronco de cone”.
*Ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone – SLUMP (ABNT)
	A medida da trabalhabilidade é feita pelo abatimento causado na massa de concreto pelo seu próprio peso.
	O aparelho consiste em uma forma troncônica de diâmetro de 10 a 20 cm e altura de 30 cm, dentro da qual é colocada uma massa de concreto em 3 camadas iguais, adensadas cada uma com 25 golpes, com uma barra de 16mm de diâmetro.
	Logo após retira-se lentamente o molde, levantando-o verticalmente, e determina-se a diferença entre a altura da forma e da massa de concreto, depois de assentado.
3.3 – Coesão
	A coesão é a proporcionalidade pela qual os concretos se mantêm misturados, isto é, seus componentes não se separam.
	Na prática, avalia-se coesão do concreto pelo aspecto da mistura, conforme a ilustração:
A coesão é caracterizada quando:
Os agregados não tendem a se mostrar limpos ou “lavados”
As bordas da mistura se mostram convexas
Não se mostra tendência de água ou pasta nas bordas
Os fatores que influem sobre a coesão do concreto são:
Teor de finos
Ar incorporado
Proporção de água
*O excesso de água provoca a segregação da mistura.
3.4 – Exsudação
	Quando o concreto, devido à falta de finos, não consegue reter a água de amassamento, esta sobe, acumulando-se na superfície livre do concreto ainda fresco.
	O fenômeno da exsudação está associado ao fenômeno da retração plástica.
	Além da retração, existem outros efeitos nocivos, pois a água, abre grande quantidade de canalículos e bolsas, prejudicando a aderência do concreto.
Materiais constituintes do concreto – Aditivos
Tipos e funções
Indicação
Recomendações gerais
Aditivos são produtos químicos usados em pequenos teores para melhorar propriedades do concreto fresco ou do concreto endurecido.
O uso de aditivos e as vantagens decorrentes permitem que se pense em aditivo como o quarto componente do concreto. Na realidade, em certos casos, o uso de aditivo é imprescindível. 
A garantia de um bom resultado dos aditivos depende do uso correto destes produtos que consiste basicamente em:
Aditivo adequado
Concreto adequado
Teor correto
Modo de usar correto
Tipos e funções
Os aditivos são geralmente designados pela forma de atuação sobre o concreto. A diversidade de tipos pode ser considerada fundamental.
Aceleradores( são produtos que aceleram o endurecimento do concreto, podendo ter algum efeito sobre a pega. O melhor acelerador de endurecimento é o cloreto de cálcio (CaCl2) que, como todos os cloretos, apresenta a inconveniente de provocar a corrosão do aço da armadura do concreto. Por essa razão o seu uso é desaconselhado.
Retardadores( são produtos que retardam o início de pega dilatando o tempo de transporte e aplicação do concreto. O retardamento pode chegar até duas ou 3 horas além do tempo de pega normal. São usados teores de 0,2 a 0,3%.
Plastificantes( o efeito destes aditivos consiste em melhorar a plasticidade da mistura, possibilitando a redução da quantidade de água. Os plastificantes
também são denominados redutores de água ou dispersores. Pode-se reduzir com estes produtos, geralmente, de 6 a 8 % de água do concreto. Os teores utilizados normalmente se situam entre 0,2 e 0,5%.
Superplastificantes( são aditivos de ação semelhante a dos plastificantes, porem de efeito muito mais intenso. A redução de água possibilitada por um superplastificante é 20% ou mais. Os teores típicos em que são usados se situam geralmente entre 0,8 e 1,2%.
Incorporadores de ar( estes aditivos atuam formando bolhas de ar que tendem a escapar da pasta. É característica de qualidade desse aditivo que as bolhas sejam pequenas, com diâmetros da ordem de 0,05mm e espaçamento de 0,2 a 0,25mm. O ar incorporado tem vários efeitos benéficos:
No concreto fresco: melhora a consistência.
Melhora a coesão, evitando segregação e exsudação.
Possibilita a redução de água.
Em geral são usados teores da ordem de 0,05% a 0,1%.
Outros aditivos:
Expansores: são produtos que produzem a expansão do concreto através da produção de gases no interior da pasta. O concreto resultante tem resistência menor.
Compensadores de retração: o resultado desse aditivo é um concreto com uma certa expansão que neutraliza a retração que ocorre com o prosseguimento da hidratação.
Impermeabilizantes: estes aditivos consistem essencialmente em sabões de sódio que, por troca de íons, se transforma em sabões de cálcio que vão obstruir os poros capilares da pasta.
Pigmentos: são óxidos metálicos utilizados para dar cor ao concreto. Existem corantes no mercado já preparados.
Bactericidas: é utilizado com a finalidade de evitar fungos, para concretos em contato com produtos alimentícios.
Indicação
Acelerador - indicado para deforma rápida
Retardador – indicado para quando o transporte é demorado, maior tempo para adensamento, temperaturas elevadas, e outros.
Plastificantes – quando se necessita de maior plasticidade sem aumentar a água, principalmente no bombeamento do concreto.
Superplastificante – obtenção de concreto superfluido, redução da água de amassamento, etc...
Ar incorporado – melhor coesão, redução do teor de água, etc...
Outros aditivos:
Pigmentos: obtenção de concretos coloridos
Expansores: preenchimento de cavidades
Compensadores de retração: retoques e reparos de concreto
Bactericida: para evitar o desenvolvimento de microorganismos
Impermeabilizantes: para reduzir a permeabilidade do concreto
Recomendações gerais
Procure aditivos conhecidos.
Observe prazo de validade.
Não misturar aditivos de fabricantes diferentes.
Solicitar orientação do fabricante.
Respeitar os limites de teores.
Produção do concreto
Mistura
Transporte
Lançamento
Adensamento
Cura
Mistura
A mistura ou amassamento do concreto consiste em fazer com que os materiais componentes entrem em contato íntimo, de modo a obter-se um recobrimento da pasta de cimento sobre as partículas dos agregados, bem como uma mistura geral de todos os materiais.
A mistura poderá ser:
Manual 
Mecanizada
O amassamento manual deve ser empregado em obras de pequeno porte.
No amassamento manual, mistura-se seco o agregado miúdo e o cimento, e depois é adicionado e misturado o agregado graúdo.
A mistura deve ser realizada sobre uma superfície plana, impermeável e resistente.
Não é permitido amassar-se, de cada vez, volume de concreto superior a 350 litros.
		A mistura mecânica é feita em maquinas especiais denominadas betoneiras, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo ou móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura.
		Classificam-se as betoneiras em intermitentes e contínuas.
		A norma DIN 459, que se refere a betoneiras, da a classificação dessas máquinas pela capacidade de mistura.
		Para adquirir uma betoneira é necessário conhecer a capacidade de mistura a fim de ser possível conhecer as quantidades de material que podem ser carregadas.
		É conveniente em cada betonada um número inteiro de sacos de cimento.
		As betoneiras de eixo inclinado ou basculante têm uma única abertura, tanto para carga como para descarga. 
		As betoneiras de eixo horizontal são carregadas por um lado e descarregadas pelo outro.
Fator importante a considerar por ocasião da compra de uma betoneira é a sua velocidade.
Basculante – 30 RPM
Horizontal – 15 RPM
- Tempo de mistura: é contado no momento em que os materiais entram na cuba. A NB 1/77 estabelece os seguintes valores:
Betoneiras inclinadas – t = 120*d
Betoneiras horizontais – t = 60*d
Betoneiras verticais – t = 30*d
d = diâmetro da betoneira em metro.
Transporte
	O concreto deve ser transportado do local de amassamento para o de lançamento tão rapidamente quanto possível e de maneira tal que mantenha sua homogeneidade, evitando a segregação dos materiais.
O transporte pode ser:
Horizontal – vagonetes, carrinhos
Vertical – caçambas, guinchos
Oblíquo – correias, calhas
O transporte quer horizontal quer vertical, poderá ser realizado por meio de bombas, que recalcam o concreto através de canalizações.
	No caso de bombas, o diâmetro interno do tubo, deverá ser, no mínimo, três vezes o diâmetro máximo do agregado.
	O transporte por bomba é utilizado dentro de um raio de ação definido pela fórmula:
H + D = 300m
H = altura de elevação (m)
D = distância horizontal (m)
*as curvas correspondem a 10 metros.
	O concreto bombeado deve ter consistência plástica, podendo ser facilitado o transporte, quer utilizando seixo rolado como agregado graúdo, quer empregando-se um aditivo que melhore a trabalhabilidade.
	A corrente de concreto na tubulação deve ser mais contínua possível.
	Fator importante é a limpeza dos canos após a utilização.
 
Lançamento
O concreto deve ser lançado logo após a mistura, não sendo permitido, entre o amassamento e o lançamento, intervalo superior à uma hora. Não se admite o uso de concreto remisturado.
Antes de colocar o concreto, as formas devem ser molhadas, a fim de impedir a absorção da água de amassamento. As formas devem ser estanques, para não permitir a fuga da nata de cimento.
A altura de lançamento, em concretagens comuns, deve, no máximo, ser igual a 2 metros. Para peças como pilares, em que há altura, o concreto deve ser lançado por janelas abertas na parte lateral, que são fechadas à medida que avança o concreto.
O concreto deve ser lançado o mais próximo possível de sua posição final, não devendo fluir dentro das formas.
As camadas de lançamento devem ter altura igual a, aproximadamente, ¾ da altura do vibrador.
---Plano de concretagem--- (Juntas)
Nas grandes estruturas, o lançamento do concreto é feito de acordo com um plano, que será organizado tendo em vista o projeto do escoamento e das deformações que nele serão provocado pelo peso próprio e cargas de serviço.
Existem dois tipos de juntas:
Junta propriamente dita (permanente)
Junta de construção.
É interessante organizar o programa de execução, de tal modo que a interrupção da concretagem se dê numa junta permanente.
Quando a junta de construção não pode ser evitada, devem ser tomados os seguintes cuidados:
A superfície do concreto antigo deve torna-se rugosa
A superfície será perfeitamente limpa
A superfície deve ser molhada abundantemente
Logo em seguida é lançado o concreto
Adensamento
	O adensamento do concreto lançado tem por objetivo deslocar, com esforço, os elementos que o compõe, e orientá-los para se obter maior compacidade, obrigando as partículas a ocupar os vazios e desalojar o ar do material.
Os processos de adensamento podem ser:
Manuais – socamento
Mecânicas – vibrações ou centrifugações
No adensamento manual as camadas de concreto não deverão exceder 20cm.
Como já foi dito, para vibradores de imersão, a espessura da