MATERIAIS DA CONSTRUÇÃO MATERIAL AVA UNI2

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Seção 1 de 3 
UNIDADE 2. 
Ciência dos materiais de construção, cimento e argamassa 
Cimento 
Bauer (1992) explica que o cimento é um aglomerante hidráulico pulverulento 
que, ao se juntar com água, mantém suas características de conservação das 
propriedades aglomerantes, formando uma pasta que pode ser facilmente 
moldada e que endurece gradativamente. 
Silva (1991) nos traz uma perspectiva histórica acerca do uso do cimento. A 
palavra cimento é originária do latim caementa, que tem como significado uma 
espécie de pedra natural na Roma Antiga. Existem registros de 
aproximadamente 4500 anos que indicam o emprego de materiais com 
características idênticas as do cimento, e temos o Panteão e o Coliseu como 
grandes exemplos de obras romanas construídas com solo vulcânico com 
propriedades de endurecimento sob a ação da água. 
FABRICAÇÃO 
 
Segundo Oliveira (2008), a fabricação do cimento – patenteado como cimento 
Portland – tem origem em 1824, quando um construtor inglês chamado Joseph 
Aspdin queimou pedras calcárias e argila em conjunto, e as transformou em um 
pó fino. Joseph percebeu que adicionando água a este pó obtinha uma mistura 
que, após secagem, transformava-se em algo tão duro quanto as pedras 
utilizadas nas construções, e que, mesmo em contato com a água, não se 
dissolvia após endurecer. Porém, alguns estudiosos apontam a existência de 
produtos originários da calcinação com grande resistência já em 1756. 
Battagin (2009) afirma que no Brasil, o início dos estudos para a viabilização da 
fabricação do cimento Portland se dá em meados de 1888, com a instalação de 
uma fábrica em Sorocaba, São Paulo, pelo comendador Antônio Proost 
Rodovalho. Mas foi somente em 1892 que a produção de cimento no país se 
iniciou, em uma ilha na Paraíba, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves 
da Nóbrega. Essa primeira fábrica funcionou por apenas três meses e a causa 
de seu fracasso foi a grande distância do local de produção para os centros 
consumidores. 
Conforme os estudos de Joseph Aspdin, o cimento é produzido a partir da 
mistura de rocha calcária e argila, onde a calcinação (ou queima) dessa mistura 
dá origem ao clínquer. 
Dentre os componentes fundamentais dos cimentos, Oliveira (2008) cita: 
 
O site Indústria Hoje (2014) resumiu o processo de fabricação do cimento, que 
passa pelas seguintes etapas: extração de matérias-primas (rocha calcária e 
argila), transporte, britagem, homogeneização, queima, resfriamento, adições 
(componentes minerais) e moagem. 
Após a britagem da rocha calcária para a redução de suas dimensões, ela é 
armazenada, igualmente à argila, em local específico, e então é encaminhada 
para a dosagem, onde se efetua a mistura em proporções adequadas de rocha 
calcária e de argila. Essa primeira mistura, segundo Silva (1991), é chamada de 
farinha crua. Em seguida, a farinha é encaminhada para moinhos específicos 
para a redução do tamanho dos grãos e homogeneização (mistura) do material. 
Os silos de homogeneização misturam os materiais por meio de processos 
pneumáticos e de gravidade. 
CLÍNQUER 
Segundo Bauer (1992), o clínquer (ou clinker) é um produto de natureza 
granulosa que resulta da calcinação da mistura de materiais, conduzida até a 
temperatura de sua fusão incipiente. 
EXPLICANDO 
A fusão é a mutação do estado sólido para o estado líquido de um material. Ela 
ocorre quando um corpo sujeito a uma dada pressão recebe calor e sua 
temperatura atinge um determinado valor. Para as substâncias puras, os 
processos de fusão ou de solidificação ocorrem sempre a uma mesma 
temperatura, que se mantém constante durante todo o processo. 
Surgem combinações químicas a partir do clínquer, que resultam na produção 
dos compostos citados por Oliveira (2008), e suas proporções influenciam 
diretamente nos atributos do cimento: 
• Silicato tricálcico (C3S): corrobora para a resistência da pasta em todas 
as idades; durante a hidratação do cimento (mistura com a água), libera 
certa quantidade de calor, sendo que o silicato tricálcico é o que mais 
libera calor durante a hidratação; 
• Silicato bicálcico (C2S): corrobora para o endurecimento da mistura em 
idades avançadas e libera pouco calor durante a hidratação; 
• Aluminato tricálcico (C3A): corrobora para a resistência no primeiro dia 
e agilidade na pega. É o componente que mais libera calor na hidratação; 
• Ferroaluminato de cálcio (C4AFe): apresenta pouca influência nas 
características da mistura. 
TIPOS DE CIMENTO 
Bauer (1992) explica que o cimento pode ser dividido em três grupos principais: 
os cimentos endurecidos em ar, os cimentos endurecidos em água e os 
cimentos resistentes a ácidos. Na maioria dos casos, sua comercialização é feita 
em sacos de papel contendo 50 kg de material, ou a granel, no caso de grandes 
volumes e de acordo com as adições e a resistência à compressão mínima após 
os 28 dias. 
Independentemente do tipo de cimento, seu armazenamento deve seguir 
alguns cuidados especiais, e, justamente por ser um aglomerante hidráulico e 
reagir com a água, não deve ficar exposto à umidade e precisa ser estocado em 
local seco, coberto e fechado, afastado do chão por meio de pálete. O estoque 
empilhado dos sacos não pode ultrapassar 10 unidades e recomenda-se que 
não fique estocado por mais de três meses a partir da data de fabricação, 
portanto, é importante observar a data de fabricação no ato da compra. 
// Cimento Sorel 
Cimentos com oxicloretos (mais conhecidos como cimento Sorel) são 
considerados aglomerantes especiais e são preparados por meio de uma 
mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e óxido de zinco com 
cloreto de magnésia. Após a pulverização da magnésia, é agregada à mistura 
ainda seca o cloreto de magnésio em uma solução concentrada de 22 graus 
Baumé, permitindo mais trabalhabilidade à argamassa. O cimento Sorel dá pega 
em tempo inferior a 24 horas e endurece completamente antes de quatro 
meses, o material obtido é especialmente duro e possui muita resistência à 
abrasão, porém sofre deterioração com ação sistemática da água, sendo assim, 
seu uso não é indicado para áreas externas. 
/ Cimento resistente à ação de ácido 
De um modo geral, os aglomerantes utilizados na construção possuem um 
comportamento satisfatório em meio alcalino, não resistindo ao ataque de 
meios ácidos ou com pH baixo. Os produtos aglomerantes que resistem à ação 
dos ácidos são produtos orgânicos que usualmente são encontrados nas resinas 
e nos plásticos. Das resinas especiais podemos citar o furano, o fenólico, o 
enxofre e o epóxi, e apresentaremos suas características na Tabela 2. 
Os cimentos de resinas furano são produtos com excepcionais qualidades de 
resistência a uma larga variedade de agentes corrosivos, porém não resistem 
aos ataques de ácido nítrico, ácido sulfúrico concentrado, ácido crômico e cloro. 
Os cimentos fenólicos têm características semelhantes aos cimentos de resina 
furano, porém seu comportamento não é satisfatório em meio alcalino. Os 
cimentos de enxofre (após a fundição do enxofre) resistem satisfatoriamente a 
ácidos, mas não são usados em misturas com materiais inertes. Os cimentos de 
resina epóxi são derivados do fenol e têm propriedades físicas e químicas 
semelhantes ao furano e ao fenólico, com excelentes propriedades de adesão, 
sendo muito utilizados em reparações de concreto danificado, pois permitem a 
perfeita ligação entre o concreto novo e o concreto velho. 
 
// Cimento Portland 
Segundo Bauer (1992), o cimento Portland tem em sua constituição 
essencialmente silicatos de cálcio hidráulicos e sulfato de cálcio natural, obtidos 
por meio da pulverização do clínquer. Possui eventuais adições de certas 
substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. 
Conforme explicação da ABCP [s.d.], o cimento brasileiro possui uma grande 
versatilidade e pode atender a variados tipos de obras, sendoo cimento 
Portland comum uma grande referência por suas características e propriedades. 
O cimento Portland pode ser classificado em diversos tipos que se diferenciam 
de acordo com a proporção de clínquer, dos sulfatos de cálcio e das adições (tais 
como escórias, pozolanas e material carbonático) acrescentadas no processo de 
moagem durante a fabricação. A diferenciação também pode ocorrer de acordo 
com a função das propriedades intrínsecas, como a alta resistência inicial, a cor 
branca, dentre outras. Tanto a nomenclatura do cimento Portland como a 
identificação dos tipos e variações são compostas em partes, conforme 
representado na Figura 1. 
 
 
Podemos extrair diversas informações das classificações e identificações dos 
tipos de cimento, e, a partir da Figura 1, podemos gerar o Quadro 1, 
apresentando cada variedade possível. 
O tipo de cimento é retratado por números romanos de I a V, seguidos ou não 
de letras, de acordo com a composição de adição. Um mesmo tipo de cimento 
pode ter diferentes classes de resistência, que são representadas por um 
número correspondente à resistência mecânica em megapascal (MPa), obtida 
em ensaio específico. Este ensaio, segundo Oliveira (2008), é descrito pela NBR 
7215 de forma detalhada, e tem como objetivo principal moldar amostras 
(também chamadas de corpos de prova) de uma argamassa composta por uma 
medida de cimento e três medidas de areia. As amostras são mantidas em 
condições adequadas e ensaiadas em idades ou períodos de 1, 3, 7 e 28 dias. Os 
resultados mínimos de resistência obtidos nesses ensaios para que tenhamos 
qualidade no produto final é de 8 MPa na idade de três dias, 15 MPa na idade de 
sete dias e 25 MPa na idade de 28 dias. A resistência de 25 MPa é o mínimo 
apresentado nas opções de cimento, segundo o Quadro 1. 
EXPLICANDO 
Para realizar um teste de amostragem de modo eficaz, o ideal é retirar no 
mínimo seis corpos de prova (cilindros moldados com diâmetro de 10 cm e 
altura de 20 cm) da concretagem realizada a cada lote de caminhão betoneira 
que chegar na obra. 
As adições ao cimento, segundo a ABCP [s.d.], melhoram certas características 
do concreto e preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuindo as 
emissões de gases e a extração de matéria-prima. Desde 2018, a NBR 16697 
reuniu em uma única norma todos os tipos de cimento, desde suas dosagens 
adequadas, aplicações, análises de características e propriedades. Quanto à 
classificação por tipos de cimento, essa separação acontece de acordo com a 
composição e a classe de resistência, e segundo Petrucci (2007), os tipos de 
cimento podem ser apresentados conforme o Quadro 2. 
// Cimento aluminoso 
De acordo com Petrucci (2007), o cimento aluminoso é resultante do cozimento 
da mistura de bauxita com calcário. Ele possui uma pega lenta e consegue 
alcançar altas resistências em pouco tempo, sua hidratação é intensa e libera 
grandes quantidades de calor. Justamente por conservar essas características, é 
muito utilizado como cimento refratário, resistindo a temperaturas de até 1400 
°C, mas não é fabricado no Brasil. 
// Cimento branco 
 
O cimento branco, consoante explicação de Oliveira (2008), é resultante da 
mistura de caulim no lugar da argila, por isso a cor branca. É encontrado no 
mercado para venda com a sigla CPB e possui baixo teor de óxido de ferro e 
manganês. Ele pode ser atribuído durante sua fabricação a condições especiais, 
podendo ser do tipo estrutural ou não estrutural. Sua maior utilização é para 
fins arquitetônicos, permitindo uma estética mais leve do que o cimento cinza 
convencional, além de ser utilizado no rejuntamento de azulejos e aplicações 
não estruturais. Uma grande vantagem é que ele pode ser associado a 
pigmentos, resultando em concretos coloridos. 
HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
 
A hidratação do cimento nada mais é que a liberação de calor durante a reação química do 
clínquer com a água. 
Esse processo ocorre nas primeiras horas após a aplicação da mistura de 
cimento com água (concreto), que também podemos chamar de cura do 
concreto, tendo justamente o objetivo de evitar a perda da água e o surgimento 
de problemas como trincas, fissuras e porosidade. 
O resultado do processo de hidratação é o endurecimento do material. Assim, 
existe a formação dos silicatos de cálcio hidratados que, juntamente com o calor 
da hidratação, influenciam nas propriedades mecânicas e físicas do concreto 
depois de endurecido. 
É necessário conhecer as características de cada tipo de cimento, pois a 
composição química interfere no método de cura e na hidratação, portanto, 
caso opte por um tipo de cimento inadequado para determinada situação, 
corre-se o risco de ocorrer redução da durabilidade do concreto, trazendo sérias 
consequências à obra. Dentre os quatro componentes principais do cimento, 
cada um reage de uma forma diferente ao calor da hidratação, conforme 
verifica-se no Quadro 3
 
Quadro 3. Calor de hidratação segundo a composição do cimento. 
Já existe no mercado cimentos de baixo calor de hidratação, que possibilitam 
retardar o desprendimento do calor e são indicados para elaboração de peças 
de grande massa de concreto, permitindo evitar fissuras térmicas. Mas outra 
forma de se abaixar o calor da hidratação sem o uso de cimentos especiais de 
alto custo é prestando atenção ao horário da concretagem, pois as condições 
climáticas interferem muito na liberação de calor e a exposição excessiva ao sol 
pode comprometer a reação. Portanto, é recomendável evitar a concretagem 
em horários com sol a pino, sendo sempre ideal sua programação no final da 
tarde ou em dias nublados. Também pode-se reduzir o calor da hidratação 
pulverizando água. 
SUSTENTABILIDADE NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
Enfrentamos, cada vez mais, graves problemas ambientais oriundos das ações 
humanas. Pensando nisso, indústrias e empresas vêm em busca de soluções 
sustentáveis em sua produção. Segundo Maury e Blumenschein (2012), no 
Brasil, os movimentos ambientais estão intrinsecamente ligados à questão da 
produção industrial e seus impactos ao meio ambiente e à saúde humana. 
Como o cimento é a base dos métodos construtivos atuais, é necessário pensar 
em maneiras de reduzir os impactos gerados por sua produção. A indústria do 
cimento é responsável por aproximadamente 3% das emissões mundiais de 
gases de efeito estufa e por 5% das emissões de CO2. 
Para o controle da poluição gerada nos pátios fabris de cimento, estabeleceu-se 
a Resolução do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA nº 003/1990, 
com os padrões de emissão para materiais articulados, metais pesados, 
cloretos, monóxido de carbono e dioxinas. 
Vários aspectos dentro do processo produtivo do cimento podem ser vinculados 
às questões ambientais. Veja alguns desses impactos elencados por Maury e 
Blumenschein (2012, p. 82), que devem ser observados, fiscalizados e, quando 
possível, evitados: 
Extração de matéria-prima (argila, areia e calcário) nas pedreiras 
Poeira, fluidos, impactos na paisagem, vibrações do terreno, emissão de gases, 
arremessos de fragmentos e poeira, cavas abandonadas, desmoronamentos e 
erosões; 
Dragagem de rios 
Contaminação de águas com substâncias tóxicas, diminuição da qualidade da 
água dos leitos, perturbação de habitats e redução de biodiversidade, alterações 
batimétricas (aprofundamento de canais e cursos d’água) e ruídos gerados pelo 
funcionamento das dragas; 
Moagem de calcário 
Poeira, ruídos, eletricidade; 
Produção de clínquer 
Poeira, emissão de gases, dióxido de carbono (CO2), dióxido de enxofre (SO2), 
monóxido de carbono (CO), micropoluentes, gases oxidantes, óxidos 
nitrogenados, compostos de chumbo, calor e uso de combustíveis; 
Moagem do cimento 
Poeira, ruídos, eletricidade e matérias-primas; 
Armazenamento e frete 
Poeira, ruídos e combustíveis. 
UTILIZAÇÕES NA CONSTRUÇÃO CIVIl 
Como já citado anteriormente,o cimento é utilizado desde as mais remotas 
construções e, na atualidade, é muito empregado na construção civil como um 
dos principais componentes. Geralmente, quando se fala em cimento, também 
se fala em concreto, e ambos são indispensáveis em nossos projetos e obras. 
A escolha do tipo de cimento a ser empregado dependerá, portanto, das 
necessidades relacionadas à resistência, trabalhabilidade, durabilidade e 
impermeabilidade. Em cada região do Brasil você pode encontrar um tipo de 
cimento com maior disponibilidade que em outra. O Quadro 4, desenvolvido por 
Arnaldo Forti Battagin e divulgado no Portal AECweb [s.d.] pode auxiliar a 
esclarecer quais tipos de cimento utilizamos para cada categoria de serviço ou 
projeto. 
Argamassa 
 A argamassa precisa de desempenho e durabilidade ideais para atuar, 
protegendo contra os agentes agressivos (por exemplo, umidade, vento, calor, 
ruídos etc.), facilitando que as vedações regulem a superfície dos elementos. Ela 
também apresenta importante função para os demais revestimentos e para a 
estética da fachada. 
Com o passar do tempo, o uso da cal virgem nos canteiros de obras (que 
buscavam velocidade) e menos área utilizada nos canteiros fizeram aumentar a 
necessidade na fabricação e comercialização de argamassas, conforme afirma 
Recena (2011). Inicialmente, as madeireiras fabricavam argamassas a partir da 
cal e da areia, chamadas de argamassas brancas ou intermediárias. Ela é 
justamente intermediária porque a argamassa final, que é aplicada 
efetivamente, é a que recebe o acréscimo do cimento Portland. 
 
A argamassa é a adição de aglomerantes com água e agregados minerais e sua 
classificação se dá quanto à sua utilização, quanto ao aglomerante utilizado, ao 
número de aglomerantes, à dosagem e à consistência, conforme podemos 
observar no Quadro 5. 
 
Das argamassas colantes industrializadas disponíveis no mercado, encontramos a 
classificação de quatro tipos, sendo que cada uma tem uma melhor adequação de uso: 
Clique nas abas para saber mais 
AC-I 
É usualmente empregada no assentamento de revestimentos e pisos cerâmicos 
em ambientes internos, sendo utilizadas tanto em áreas secas como em áreas 
molhadas 
AC-II 
É usualmente empregada em ambientes internos e externos que necessitem 
absorver as variações de temperatura, umidade e ação do vento dos 
revestimentos cerâmicos e dos pisos, portanto, sua utilização é muito indicada 
para fachadas, revestimentos de piscinas de água fria e áreas públicas. 
AC-III 
É muito mais aderente entre as argamassas, sendo indicada para o 
assentamento cerâmico das fachadas, onde o risco de acidentes por queda é 
muito grande. Também é indicada para os revestimentos de piscinas de água 
quente e sauna, ou mesmo para placas maiores que 60 x 60 cm. 
AC-III E 
Argamassa com maior tempo de cura. 
 
Da mesma forma que o cimento, seu armazenamento deverá preservar as 
questões de afastamento de umidade, ficando em cima de tablados de madeira 
(páletes) por se tratar de um material pulverulento, que tem reação com o 
contato com a água. 
Além da questão do armazenamento, outro item importante a ser observado no 
canteiro de obras é o traço empregado nas argamassas 
EXPLICANDO 
O traço é a proporção entre os materiais componentes, e pode ser especificado 
em massa, volume ou peso. São essas as proporções que definem se a 
argamassa será mais ou menos forte, e mais ou menos resistente aos agentes 
agressivos. 
Para argamassas dosadas sem o ensaio em laboratório, que é o caso de 
argamassas prontas, a resistência à compressão esperada é menor que 6 MPa 
para uma proporção de um saco de cimento, com 10 dm³ de cal, mais 133 dm³ 
de agregado miúdo e 40 cm³ de água. 
Segundo Mohamad e colaboradores (2009), para argamassas com resistência 
superior, ou mesmo com características específicas, é necessário ensaio em 
laboratório para a definição dos traços mais adequados. As normativas ASTM C-
270 e BS-5628 regem as discriminações quanto ao traço das argamassas, 
verificando a consistência e a retenção de água para as argamassas em estado 
fresco, conforme observa-se nas Tabelas 3 e 4. 
 
Para argamassas dosadas sem o ensaio em laboratório, que é o caso de 
argamassas prontas, a resistência à compressão esperada é menor que 6 MPa 
para uma proporção de um saco de cimento, com 10 dm³ de cal, mais 133 dm³ 
de agregado miúdo e 40 cm³ de água. 
Segundo Mohamad e colaboradores (2009), para argamassas com resistência 
superior, ou mesmo com características específicas, é necessário ensaio em 
laboratório para a definição dos traços mais adequados. As normativas ASTM C-
270 e BS-5628 regem as discriminações quanto ao traço das argamassas, 
verificando a consistência e a retenção de água para as argamassas em estado 
fresco, conforme observa-se nas Tabelas 3 e 4. 
Quanto ao estado plástico, a argamassa precisa apresentar boa 
trabalhabilidade, permitindo o assentamento dos blocos de forma maleável e 
tendo capacidade de retenção ideal de água, garantindo a hidratação do 
cimento. Já para o estado endurecido da argamassa, é necessário ter resistência 
à compressão, resistência de cisalhamento e boa aderência e resiliência. 
A ABNT, por meio dos seus ensaios e estudos em laboratório, normatizou 
requisitos necessários para cada característica, conforme vemos no Quadro 6. 
 
Trabalhabilidade 
Está ligada diretamente à quantidade de água empregada em sua preparação, 
pois o excesso de água em uma argamassa tornará mais fluida e menos 
trabalhável pela perda de coesão. Distribui facilmente ao ser assentada, não 
agarra na ferramenta no momento da aplicação e não endurece em contato 
com superfícies absortivas. 
Resistência à compressão 
Quanto maior a resistência à compressão, maior sua resistência aos outros 
esforços solicitantes. Nas argamassas de cal e areia, a resistência é pequena, 
entre 0,5 a 2,0 MPa aos 28 dias. Já nas argamassas de cimento e areia, ou 
cimento, cal e areia, a resistência aos 28 dias fica entre 1,5 a 16 MPa. 
Aderência 
Capacidade de absorver as tensões tangenciais e normais à superfície da 
argamassa, sendo importante observar a aderência tanto da argamassa fresca 
como da argamassa endurecida. 
Retenção de água 
Capacidade de liberar demoradamente para o meio ambiente a água utilizada 
em sua preparação, quanto maior o volume de água no preparo da massa, 
maior o volume de água a ser evaporado, gerando mais retração e causando 
fissuras. 
Durabilidade 
Capacidade de manter-se estável química e fisicamente ao longo do tempo, em 
condições normais de exposição a um determinado ambiente. 
Elasticidade 
Capacidade de absorver os esforços por deformação ou elasticidade, portanto, 
absorvendo a deformação dos trabalhos dos diferentes materiais empregados e 
evitando a ruptura no regime elástico. A retenção de água e a cura lenta 
favorecem a elasticidade da argamassa. 
 
De acordo com Barros (1991), contrapiso se referem às camadas de argamassa 
ou enchimento utilizadas sobre uma laje ou um terreno, e também qualquer 
camada intermediária de isolamento e impermeabilização, sendo necessário 
definir os parâmetros relacionados ao desempenho, função e finalidade, bem 
como a base em que será aplicado e o revestimento de piso que este contrapiso 
irá receber. Dentre as funções do contrapiso, Barros (2011) cita: 
• 1 
I. Criação de desníveis entre ambientes, principalmente no caso de 
ambientes de áreas molhadas, que costumam ser rebaixados em relação 
aos demais cômodos de um projeto para evitar o escoamento da água; 
II. Possibilita as declividades necessárias para o escoamento da água aos 
ralos; 
III. Auxilia na transmissão de cargas para a base estrutural; 
IV. Regularização da base, permitindo o assentamento de pisos vinílicos ou 
mantas de fina espessura, evitando a visualização de deformidades e 
irregularidades da laje; 
V. Permite o embutimento das instalações, evitandoa quebra da laje; 
VI. Adequa os suportes de fixação de revestimentos de piso; 
VII. Isolamento térmico e/ou acústico. 
Barros (2011) menciona as principais características e propriedades do 
contrapiso: 
Condições superficiais 
Incumbido da aderência entre o contrapiso e o revestimento; 
Aderência 
Habilidade de transmitir esforços por meio da interface do contrapiso – base, 
que são oriundas das solicitações de uso; 
Resistência mecânica 
Prevenção da integridade física quando solicitado por meio de ações durante 
sua utilização; 
Resiliência 
Habilidade de regressar à forma original após sofrer as deformações de 
trabalho dos materiais sem a apresentação de fissuras; 
Compacidade 
Resistir ao esmagamento em razão dos índices de vazios da argamassa; 
Durabilidade 
Habilidade de resistir à degradação em consequência do grau de exposição do 
contrapiso e da compatibilidade entre ele e o revestimento do piso. 
Ao escolher o tipo de contrapiso a ser executado, é necessário analisar suas 
propriedades e qual argamassa será utilizada, que, segundo a normativa BS 
8204-02, de 2009, existem três tipos de contrapiso conforme sua aderência com 
a base: 
Contrapiso aderido 
A argamassa aponta total aderência à base e é executada em camadas finas, 
entre 20 a 40 mm. Esse contrapiso movimenta-se em conjunto com a laje; 
Contrapiso não aderido ou semiaderido 
A argamassa não adere totalmente à base e as espessuras são superiores a 35 
mm; 
Contrapiso flutuante 
O contrapiso estaria “flutuando” entre o revestimento final e a laje, por ser 
executado sobre manta asfáltica impermeabilizante e manta de polietileno para 
isolamento acústica 
Para um melhor entendimento, a Figura 2 ilustra as camadas comuns do 
contrapiso que, por ser um revestimento composto por argamassa em seu 
principal componente, utiliza dois tipos de argamassas, as plásticas e as secas.
 
Uma correta execução do contrapiso, segundo Barros (1991), minimiza as 
chances de erros de declividade da queda d’água, bem como maximiza o 
rendimento dos revestimentos. 
ASSENTAMENTO 
A argamassa de assentamento é um dos tipos mais utilizados e conhecidos, 
servindo para unir tijolos e blocos de alvenaria ou blocos estruturais. A união 
dos blocos ocorre geralmente em um cordão de 1 cm ancorando 
mecanicamente, ou seja, formando “raízes” entre os poros do bloco, fixando-os. 
Essa argamassa é produzida no canteiro de obras com a utilização de betoneira, 
mas também pode ser adquirida de forma industrializada. É possível encontrá-la 
para venda em forma de bisnagas, garantindo um bom acabamento na junção 
dos blocos. Independentemente da origem da argamassa de assentamento, o 
ideal é que o trecho entre os blocos não seja muito grande, refletindo em 
economia financeira e qualidade na resistência e alinhamento. 
A Tabela 5 apresenta os traços mais comuns para a argamassa de 
assentamento: 
REVESTIMENTO 
A argamassa para revestimento é aplicada na parede crua ou mesmo no teto 
recém-construído, cobrindo, protegendo e nivelando as superfícies. No caso 
dessa argamassa, aplica-se em três camadas, onde cada uma delas tem função 
específica. 
A primeira camada de argamassa recebe o nome de chapisco e sua função é ser 
a base para todo o revestimento, feita normalmente com uma parte de cimento 
e quatro partes de areia grossa. A segunda camada é chamada de emboço, e 
tem como objetivo o nivelamento da superfície. Já a terceira camada chama-se 
reboco e atribui o acabamento da parede ou local e, na sequência, o 
recebimento do revestimento. 
A produção de argamassa de uso imediato em uma mistura natural pode ser 
estabelecida em quatro passos, segundo Leggerini e Aurich [s.d.]: 
• Medir primeiro o agregado (areia) e espalhá-lo para formar uma camada 
de cerca de 12 cm de altura; 
• Acima dessa camada de areia, colocar o cimento e a cal hidratada; 
• Fazer a mistura dos componentes até obter uma mistura homogênea. 
Colocar o resultado desta mistura amontoada em um canto, abrindo 
espaço no meio para o acréscimo de água; 
• Acrescentar e misturar a água aos poucos, controlando a quantidade para 
evitar excessos. 
Em casos onde a mistura ocorre mecanicamente, deve-se seguir: 
Ligar o equipamento, betoneira ou similar; 
Colocar dentro o agregado (areia); 
Acrescentar metade da água; 
Colocar o cimento e a cal hidratada; 
Adicionar o restante da água, sempre controlando o excesso; 
Deixar misturar no equipamento por três a cinco minutos. 
 
O ideal é deixar que a argamassa “descanse” por 16 a 24 horas para se obter um 
maior rendimento e uma melhor liga. A Tabela 6 nos traz os traços mais comuns 
para a argamassa de revestimento:
 
 
PATOLOGIAS 
entre as patologias mais comuns nas argamassas e revestimentos 
argamassados temos as fissuras, as vesículas, os empolamentos e os 
descolamentos, tanto na aplicação em alvenarias estruturais como em 
alvenarias de vedação. Santos (2016) afirma que essas anomalias vão além de 
incômodos estéticos. Desta forma, é necessário levar em consideração os 
fatores climáticos, seja no momento de projetar e escolher os materiais 
adequados para aquela região, seja no momento de produzir e aplicar a 
argamassa. 
A causa mais comum para vesículas e empolamento da argamassa é a reação 
de hidratação da cal virgem ou a presença de impurezas nos agregados. No caso 
das fissuras e microfissuras, a maior contribuição para esse quadro é quando 
há elevado teor de insumos e agregados. No caso da proliferação de fungos, a 
infiltração de água no revestimento é a causa mais comum para a patologia, e 
quanto ao descolamento das placas de revestimento, tem-se o uso inadequado 
de tinta ou a aplicação de pintura prematuramente sobre o reboco ainda fresco. 
Podem surgir também eflorescências (manchas de umidade) que podem ser 
causadas devido a infiltrações ou umidade e presença de sais solúveis na 
argamassa. O bolor (manchas esverdeadas ou escuras) também é ocasionado 
por conta da umidade e da falta de exposição ao sol. Podem ocorrer fissuras 
horizontais ao longo da parede por conta da expansão da argamassa por uma 
hidratação retardada do óxido de magnésio da cal, ou também a presença de 
argilominerais expansivos no agregado. Podemos observar ainda as fissuras 
mapeadas – trincas distribuídas por toda a superfície que podem até ocasionar 
alguns descolamentos de placas – causadas principalmente pela retração da 
argamassa, pelo excesso de agregado fino ou por causa de excesso de cimento 
na mistura 
SINTETIZANDO 
Conforme vimos nessa unidade, o cimento também é um aglomerante de 
fundamental emprego dentro da construção civil e da arquitetura, e a 
argamassa é a mistura de um aglomerante (no caso, o cimento) com água e um 
agregado miúdo, que normalmente é areia ou cal hidratada. 
O cimento, da mesma forma que a cal, é resultado da calcinação de rochas 
calcárias que, em conjunto com a argila e demais aditivos, forma um dos 
aglomerantes mais presentes em nossas obras, desde as casas mais simples até 
os projetos mais complexos de engenharia, como as pontes. Desta queima 
surge o clínquer, que é a base principal para a produção do cimento. Dos vários 
tipos de cimento, o mais utilizado é o cimento Portland, que possui uma grande 
versatilidade em seu emprego, atendendo a características e propriedades 
distintas. 
As argamassas têm a função de unir os revestimentos nas alvenarias, auxiliar no 
desempenho térmico e acústico, na durabilidade da construção e em sua 
estética. Protegem contra agentes agressivos, tais como umidade, vento, calor, 
ruídos, e seguem traços definidos para cada tipo de emprego. 
Ambos são fundamentais para a elaboração de um projeto e para o andamento 
de uma obra, intensificando a qualidade e a durabilidade da construção. São os 
dois materiais mais empregados na maioria das obras brasileiras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	FABRICAÇÃO
	CLÍNQUER
	TIPOS DECIMENTO
	// Cimento Sorel
	/ Cimento resistente à ação de ácido
	De um modo geral, os aglomerantes utilizados na construção possuem um comportamento satisfatório em meio alcalino, não resistindo ao ataque de meios ácidos ou com pH baixo. Os produtos aglomerantes que resistem à ação dos ácidos são produtos orgânicos...
	// Cimento Portland
	// Cimento branco
	// Cimento branco
	HIDRATAÇÃO DO CIMENTO
	UTILIZAÇÕES NA CONSTRUÇÃO CIVIl
	Trabalhabilidade
	Resistência à compressão
	Aderência
	Retenção de água
	Durabilidade
	Elasticidade
	ASSENTAMENTO
	SINTETIZANDO