JONATHAN IGOR NUNES DE SOUZA (2)

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JONATHAN IGOR NUNES DE SOUZA
RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO
INSPEÇÃO DE COMPONENTES MECÂNICOS E PROCESSO DE PINTURA NA FABRICAÇÃO DE TRANFORMADORES ELÉTRICOS
BELO HORIZONTE
2015
	 
JONATHAN IGOR NUNES DE SOUZA
INSPEÇÃO DE COMPONENTES MECÂNICOS E PROCESSO DE PINTURA NA FABRICAÇÃO DE TRANFORMADORES ELÉTRICOS
Relatório concluído em 26 de julho de 2015, por Jonathan Igor Nunes de Souza, ao Curso Técnico do Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais – CEFET-MG, na área de Mecânica, aprovado pelo Orientador de Estágio Antônio Nereu Moreira professor do DEMAT-Departamento de Engenharia de Materiais.
Aprovado em ___ de __________ de________
 ______________________________________________
Prof. Antônio Nereu Moreira – Orientador de Estágio Supervisionado
 Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
_______________________________________________
Toshiba América do Sul - Marcos Tiyomitu Motai
_______________________________________________
Prof. Humberto Barros de Oliveira – Coordenador do curso Técnico de Mecânica
Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
DEDICATÓRIA
Dedico este relatório aos meus pais, pela confiança, pelos incentivos e pela oportunidade que me deram de estudar e de me formar técnico.
AGRADECIMENTOS
 Sou grato a Deus por ter me fortalecido e me dado a força necessária para superar as adversidades durante o curso técnico e também durante o período de estágio.
 Gostaria de agradecer ao corpo docente do Curso Técnico em Mecânica do CEFET – MG que me ofertou grande aprendizado, graças ao qual hoje vislumbro um horizonte superior no mundo do conhecimento. Agradeço especialmente ao professor Joel Lima por me introduzir a vivência do ambiente industrial durante as suas aulas de Tecnologia da Fundição, e ainda ao professor e orientador de estágio Antônio Nereu Moreira, quem teve paciência e sanou as minhas diversas dúvidas durante a construção deste relatório. 
Agradeço também ao Coordenador (supervisor de estágio) da Qualidade. Marcos Tiyomitu Motai, pelos desafios propostos, pela atenção durante o período de estágio e pela vasta fonte de conhecimento na área da qualidade industrial. 
Aos meus pais, Deyse da Silva Souza e Ely Nunes Coelho Neto, pelo incentivo, pelo apoio incondicional e por não medirem esforços para que eu chegasse a essa etapa da vida. 
RESUMO
	O objetivo do presente relatório de estágio é abordar os conhecimentos técnicos e a vivência de fábrica desenvolvida durante o estágio técnico mecânico na Toshiba América do Sul, que teve início no dia 15/12/2014. O estágio abrange o processo de inspeção de qualidade, tanto em matéria prima, quanto na inspeção de pintura. A maior parte dos processos de inspeção e de controle de qualidade realizados no estágio está ligada ao processo de fabricação de reguladores de tensão, transformadores elétricos e reatores shunt, sendo as classes de tensão muito distintas e variadas. O histórico de informações sobre a Toshiba América do Sul, uma breve descrição acerca do surgimento do controle de qualidade na história, e ainda, informações sobre o modo como é feito o controle atual de qualidade, estão descritos nesse relatório a fim de testificar a importância dos procedimentos de inspeção nos processos de fabricação atuais. 
Palavras Chave: Mecânica, Pintura, Inspeção, Qualidade, Toshiba. 
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
LEAT – Laboratório de Extra Alta Tensão
kV – Quilovolt
PP – Passagem Plena
PR – Passagem Reduzida
Kgf – Quilograma-Força 
Cm² – Centímetros Quadrados
SAE – Society of Automotive Engineers (Sociedade de Engenharia Automotiva)
OHSAS – Occupational Health and Safety Assessment Services (Serviços de Avaliação de Segurança e Saúde Ocupacional)
BVQI – Bureau Veritas Quality International (Bureau Veritas Qualidade Internacional)
ISO – International Organization for Standardization (Organização Internacional para Padronização)
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO	11.
2 - OBJETIVO GERAL	14.
3 - OBJETIVO ESPECÍFICO	15.
4 - HISTÓRICO E INFORMAÇÕES	16.
5 - INSPEÇÂO DE RECEBIMENTO	19.
5.1 - INSPEÇÃO VISUAL	19.
5.2 - INSPEÇÃO DIMENSIONAL	20.
5.3.1 - PAQUÍMETRO UNIVERSAL	21.
5.3.2 - PAQUÍMETRO DIGITAL	21.
5.3.3 - MICRÔMETRO	22.
5.3.4 - FITA METRICA E ESCALA GRADUADA	23.
5.3.5 - CANIVETE DE PASSO 	23.
5.3 - ENSAIOS	24.
5.3.1 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE	24.
5.3.1.1 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM BOLSAS DE BORRACHA	25.
5.3.1.2 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM VALVULAS DE ESFERA	27.
5.3.2 - ENSAIO DE DUREZA	31.
5.3.2.1 - ENSAIO DE DUREZA - ESCALA ROCKWELL B	31.
5.3.2.2 - ENSAIO DE DUREZA - ESCALA ROCKWELL C	32.
6 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO	35.
6.1 – INSPEÇÃO DE PINTURA	35.
6.1.1 - INSPEÇÃO VISUAL	36.
6.1.2 - INSPEÇÃO DIMENSIONAL	37.
6.1.3 - ENSAIO ADERÊNCIA	38.
7 – RESULTADOS E CONCLUSÕES	43.
8 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	44.
9 - ANEXOS	45.
1- INTRODUÇÃO
O controle de qualidade se constitui de um conjunto de medidas que buscam, em sua maioria, melhorar os processos de produção e atender os clientes de acordo com seus requisitos. Para atingir o seu objetivo, o controle de qualidade se baseia em três regras: a primeira é a “adequação ao padrão”, o produto deve funcionar e atender aos padrões exigidos pelos projetistas; a segunda é a “consulta de mercado”, para que se obtenha uma opinião externa se o produto cumpre os propósitos para os quais foi criado; a terceira é o “custo benefício” em que é o equilíbrio entre a qualidade e o baixo custo, na qual as empresas tentam obter o máximo de aproveitamento no capital para obter a maior qualidade possível.
Assim como é difícil encontrar uma definição coesa e apropriada para o que realmente significam os processos de qualidade, também é complexo conhecer como os processos em si começaram, já que são tão antigos quanto o próprio homem. Na aurora das primeiras civilizações, cada indivíduo deveria ser capaz de sobreviver sozinho, assim, ele deveria caçar para comer. Portanto, os caçadores que usavam os melhores métodos e utilizavam as melhores ferramentas para caçar tinham mais chances de sobreviver, isso mostra que os caçadores que tivessem mais qualidade no processo de caça obteriam maior sucesso em relação aos outros. 
A evolução dos processos de fabricação e do modo de produzir fez com que a qualidade mudasse os focos de atuação. Quando as primeiras manufaturas surgiram no século XVIII a qualidade do produto era controlada pelo próprio artesão, que conhecia desde a origem da matéria prima até a sua venda ao consumidor final. O controle de qualidade era facilitado pelo contato entre o cliente e o artesão, de forma a atender as expectativas do comprador. 
Com o advento das máquinas a vapor e dos processos industriais promovidos pela Revolução Industrial, os artesãos começaram a ser substituídos pela produção em massa, que utilizava mão de obra não especializada, tornando os produtos mais baratos, no entanto, a qualidade era afetada. Durante a Primeira Guerra Mundial ocorreu o ápice da produção sem controle de qualidade. Como consequência diversos produtos militares como: aviões e rifles eram produzidos e apresentavam falhas no campo de batalha, o que gerava perdas e insatisfação por parte dos clientes. As falhas foram geradas, principalmente, pois os modelos de produção buscavam alta produtividade por meio de um trabalho em série, porém, sem se preocupar com a funcionalidade do produto para o fim criado. 
O aumento da produção em países como os Estados Unidos fez com que surgisse o controle de qualidade, que inicialmente tinha foco no produto final. Uma série de alterações foram feitas nos procedimentos de inspeção da qualidade, os quais passaram a acontecer em cada etapa do processo produtivo, havia também o uso do controle estatístico.No início da Segunda Guerra Mundial aconteceu o apogeu do controle estatístico da qualidade. Foi nesse período que os japoneses perceberam que seus produtos manufaturados estavam ultrapassados. A partir daí, o processo de industrialização do Japão começou, se fazendo necessária mão de obra qualificada e uma produção que utilizasse de forma eficiente os recursos disponíveis. O processo de qualidade estatístico foi importado dos Estados Unidos e foram acrescentados métodos de melhoria contínua para que os processos estivessem sempre em aperfeiçoamento.
Entre 1970 e 1980 o Japão e os Estados Unidos eram os países considerados maiores potências industriais, e ainda, desempenhavam com excelência processos que garantiam a qualidade do produto. No entanto, ambos os países defendiam pontos diferentes para garantir a eficiência dos processos de qualidade. Enquanto o Japão estava preocupado com a melhoria contínua dos processos, os Estados Unidos focava nas necessidades dos clientes. O modelo japonês se sobressaiu sobre o americano durante a crise do petróleo em 1980. Nessa ocasião, para reduzir os custos dos produtos e aumentar o custo benefício dos processos industriais diversas empresas americanas adotaram os processos de melhoria contínua e conseguiram aumentar a produtividade em até 100%. Desde então o Japão tornou-se referência mundial em qualidade. 
No Brasil, a aplicação da qualidade em empresas começou de forma abrangente apenas em 1990, devido à abertura de mercado, fazendo com que a concorrência externa obrigasse as empresas a melhorarem os seus processos para garantir sua sobrevivência. A partir do início do século XXI foi perceptível um grande movimento em favor da melhoria da qualidade dos produtos e serviços, inclusive, neste contexto, o governo brasileiro criou o “Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade”. A abertura econômica acabou por expor as empresas nacionais a uma grande competição com o mercado internacional, além disso, a maior exigência do cidadão brasileiro como consumidor, foram fatores decisivos na inserção da qualidade nos setores industriais, de serviços e comércio; a qualidade foi uma ferramenta importante para a redução de custos e aumento da satisfação dos clientes.
Porquanto, a Toshiba utiliza a qualidade como ferramenta para atender a sua rigorosa cartela de clientes. Por ser uma empresa Japonesa, utiliza como base a ideia de melhoria contínua, e também dados estatísticos para garantir a qualidade dos seus transformadores de tensão, reguladores de tensão e reatores. Os desenhos, normas e especificações internas são utilizados para que os materiais possam ser inspecionados antes, durante e depois do processo de fabricação. Isso possibilita a produção de um produto de qualidade, evita atraso na fabricação e o retrabalho, já que as não conformidades de materiais ou de projeto são detectadas antes do produto ser entregue ao cliente final. 
O departamento do controle de qualidade na Toshiba é dividido em três setores:
Inspeção de recebimento
Responsável pelos testes e ensaios em equipamentos e matéria prima que chegam, a fim de se garantir qualidade e redução de problemas durante a fabricação.
Inspeção de fabricação
Responsável pela qualidade em que o produto é desenvolvido proporciona um produto final com procedência e com total funcionamento.
Inspeção final 
Responsável pelo ensaio de funcionamento, emissão de relatórios de testes, classificação do produto final como recusado ou liberado e determinação da vida útil do transformador.
Conforme a área de atuação, esse relatório buscará abordar as áreas de Inspeção de Fabricação e de Recebimento, nas quais o estágio técnico foi desenvolvido.
2 - OBJETIVO GERAL
A Toshiba América do Sul é uma empresa que busca promover a melhoria da qualidade de vida das pessoas, contribuindo para o fornecimento de energia elétrica com qualidade, confiabilidade, acessibilidade e eficiência. Além disso, tem como compromisso atender as necessidades dos clientes, acionistas, trabalhadores, parceiros e sociedade, melhorando continuamente seu desempenho, seja na fabricação de transformadores ou na prestação de serviços.
 
3 - OBJETIVO ESPECÍFICO
O presente relatório tem por finalidade expor conhecimentos adquiridos e desenvolvidos dentro da Toshiba América do Sul, durante o Estagio Supervisionado na área de Inspeção de Fabricação e Inspeção de Recebimento. Sendo listadas a seguir, as principais atividades desenvolvidas durante o período de estágio:
Realização de inspeção em matéria prima e componentes mecânicos a serem utilizados na fabricação;
Auxílio na emissão de relatórios de inspeção e testes;
Suporte aos técnicos para verificação durante as etapas de fabricação, pintura e caldeiraria de transformadores de potência e reguladores de tensão. 
4 - HISTÓRICO E INFORMAÇÕES 
A empresa Toshiba foi fundada em 1939 pela fusão de duas empresas de infraestrutura: a Shibaura Obras de Engenharia (Shibaura Seisakusho) e a Tokyo Electric (Tokyo Denki). A Shibaura Seisakusho foi fundada em 1875, sendo a primeira fabricante japonesa de equipamentos de telégrafo. Já no inicio da década de 1920 havia se tornado uma das principais fabricantes de maquinário elétrico pesado do Japão. A Tokyo Denki foi fundada em 1890 e foi a primeira empresa a produzir lâmpadas incandescentes e outros pequenos produtos elétricos no Japão. Com a fusão da Tokyo Denki e da Shibaura Seisakusho, surgiu uma nova empresa chamada Tokyo Shibaura Denki, que logo foi apelidada de Toshiba. No entanto, a empresa foi rebatizada oficialmente como Toshiba Corporation somente em 1978. 
A Toshiba iniciou suas atividades no Brasil em 1968, e instalou sua primeira fábrica em Contagem. A fábrica tem como principal produto os transformadores de distribuição, o que eram produzidos para atender o mercado interno de infraestrutura de energia elétrica. 
IMAGEM 1: Fábrica da Toshiba já em atividade no ano de 1968.
FONTE: http://www.toshiba-bhz.com.br/tic-bhz/fotos/historico/1968.jpg
 Em 1973 deu-se início à produção de um novo produto: os transformadores de potencia de 69 kV. A primeira ampliação da fábrica aconteceu em 1978, possibilitando a fabricação de transformadores de até 138 kV. Uma importante modernização da fábrica ocorreu em 1979, tornando-a capaz da fabricação de transformadores de 230 kV. No ano de 1987, foi iniciada a produção de reguladores de tensão monofásicos com comutador sobcarga de fabricação própria. A primeira certificação ocorreu em 1995, na qual a Toshiba foi certificada pela BVQI na ISO 9001. Em 1997 ocorreu a outra ampliação da fábrica, capacitando-a a produzir transformadores de até 550 kV, com a capacidade de produção de reatores de até 55 kV. Ocorreu também, nesse mesmo ano, a inauguração do LEAT (Laboratório de Extra Alta Tensão), possibilitando a exportação de reatores para a Ásia principalmente. 
IMAGEM 2: Ensaio de potência sendo realizado no LEAT.
FONTE: http://www.toshiba-bhz.com.br/tic-bhz/fotos/historico/2002.jpg
Nos anos seguintes, as exportações cresceram devido à desvalorização do Real perante o Dólar, facilitando as exportações de transformadores trifásicos para os Estados Unidos, e a exportação de reguladores de monofásicos para a Ásia e a África.
A certificação OHSAS 18001 pelo BVQI ocorreu em 2009, garantindo a saúde ocupacional e segurança dos colaboradores. Com o aumento da demanda de transformadores, para atender o mercado de infraestrutura elétrica, uma nova fábrica foi construída. Com um investimento de 150 milhões, o objetivo era, além de satisfazer a demanda, manter a qualidade de seus produtos. 
Atualmente, a Toshiba alterou sua razão social, passando a ser chamada Toshiba América do Sul sendo a única empresa do mercado que a produzir e realizar ensaios em transformadores de até 800 kV.
5 - INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
A inspeção de recebimento é a modalidade de inspeção que tem por finalidade inspecionar toda a matériaprima, insumos, acabados ou pré – acabados, que são fornecidos e que serão utilizados nos processo de fabricação. Esse modelo de inspeção busca filtrar as não conformidades apresentadas pelos diversos materiais utilizados nos transformadores, para evitar que tenham que ser substituídos após já estarem montados ou então apresentem problemas durante a utilização. Inspecionar é uma forma de se reduzir custos, já que procura evitar retrabalhos, além de também exigir uma melhoria contínua dos fornecedores.
O sistema de desenhos da Toshiba conta com um visualizador, no qual é digitado o número do desenho ou então o titulo do mesmo. Atualmente, cerca de 80 mil desenhos estão disponíveis nesse visualizador. A importância dos desenhos é crucial, pois neles está descrito o que uma peça, seja ela um parafuso ou uma roda dentada, deve apresentar para estar em boas condições para uso. Além disso, as notas existentes nos desenhos fornecem uma série de informações. Tais informações podem ser sobre o acabamento superficial, sobre as tolerâncias para as cotas que não possuem tolerâncias específicas e sobre o material utilizado na fabricação. Há ainda dados sobre situações nas quais o produto não pode estar em contato, seja com sujeiras, arranhões ou, até mesmo, notas sobre a forma que o mesmo deve estar embalado. 
5.1 - INSPEÇÃO VISUAL	
Este modelo de inspeção é muito comum e realizado em uma gama muito grande de materiais para encontrar descontinuidades em polímeros, cordões de solda, aranhões em pinturas e ou até mesmo sujeiras. Por se tratar de uma gama extensa de materiais que devem ser avaliados visualmente antes de serem liberados para utilização na produção, é inviável citar todos os elementos que passam por essa modalidade de inspeção. 
Na área de inspeção de componentes mecânicos, as bolsas de borracha são elementos críticos que passam por essas e por outras modalidades de inspeção e ensaios. Essas bolsas de borracha são utilizadas em contato direto com óleo refrigerante da parte ativa do transformador, dentro do tanque de expansão do óleo, portanto, não podem conter contaminações (poeira, umidade, tinta ou outros materiais que alterariam a composição química do óleo), poros e também remendos devem ser evitados.
Elementos como parafusos, tirantes, arruelas e porcas; são tratados com processos superficiais (fosfatização, bicromatização, galvanização a fogo, oxidação ou polimento). Destes elementos são coletadas amostras, as quais passam por inspeção. Nesses elementos de fixação é importante a ausência de oxidação, de borras ou de sujeiras na rosca.
As placas de identificação, adesivos e placas diagramáticas utilizadas nas partes externas dos transformadores são geralmente fabricadas em inox e apresentam uma camada fina de verniz. Essas placas são inspecionadas rigorosamente, porque arranhões e riscos em suas superfícies podem atrapalhar a compreensão do que está sendo representado na placa. Além disso, a inspeção visual, nesse caso, observa o que está no desenho das placas, já que a placa deve estar exatamente de acordo com o que está no representado pelos desenhos, incluindo cores, nomenclaturas e outras informações importantes.
Outros elementos submetidos à inspeção visual são os materiais usinados. Tais materiais exigem acabamentos superficiais sem riscos deixados pelas ferramentas e sem rebarbas, portanto o visual de tais elementos deve ser aprovado para que eles possam ser utilizados.
5.2 - INSPEÇÃO DIMENSIONAL
 
O dimensional de um elemento mecânico é muito importante, afinal ele deve atender as tolerâncias do projeto. Esse modelo de inspeção busca certificar que um elemento que foi comprado de um fornecedor encontra-se apto para ser utilizado na fabricação.
 
As ferramentas utilizadas para realizar esse trabalho dependem da complexidade das peças, do tamanho e das tolerâncias exigidas. A ferramenta mais comum e utilizada em grande parte dos processos de medição é o paquímetro universal, no qual a unidade de milímetros é a mais comum. 
5.2.1 - PAQUÍMETRO UNIVERSAL
O paquímetro universal mais utilizado é o de escala analógica, com resolução de 0,02 mm no nônio dos milímetros e com resolução de 0,001 ”na escala de polegada milesimal. O paquímetro analógico é utilizado para  medir uma enorme variedade de produtos, sendo os mais comuns:  elementos de fixação em geral, rodas dentadas, tubos isolantes feito de epóxi, tubos de aço e até mesmo a espessura de chapas que são compradas para a fabricação de tanques dos transformadores. 
IMAGEM 3: Paquímetro universal analógico utilizado nas medições.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.2.2 - PAQUÍMETRO DIGITAL 
O paquímetro digital é menos utilizado, devido ao seu tamanho, que pode dificultar a medição de peças com dimensões menores. Porém, em peças em que a geometria é mais complexa e apresentam tolerâncias menores que a resolução do paquímetro analógico, o paquímetro digital é então utilizado. O paquímetro digital tem menor resolução e garante maior precisão. Quando se trata de materiais fundidos, peças usinadas por abrasão é comum a utilização desse paquímetro, pois ele facilita a medição e garante uma maior precisão. Assim, eixos retificados, chavetas e alguns tipos de engrenagens com dentes corrigidos são inspecionados com a utilização deste paquímetro.
IMAGEM 4: Paquímetro digital utilizado nas medições.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.2.3 - MICRÔMETRO 
A utilização do micrômetro é menos comum, contudo, muito importante, pois esse instrumento é capaz de medir com precisão tolerâncias da casa dos milésimos de milímetro. Por utilizarmos sempre o micrômetro digital, devido à praticidade do mesmo, é necessário observar e sempre calibrá-lo antes de fazer uma medição. Sua calibração é simples e rápida, ele possui uma opção que zera sua medida quando o encosto móvel está completamente encostado no batente. Por ser uma ferramenta de extrema precisão, é utilizado para medidas pequenas, geralmente inferiores a cinco milímetros. Normalmente, utilizamos esse instrumento para medir a espessura de fios de cobre, ou então a espessura de um papel isolante da parte ativa. Apesar de ser pratico e ter alta confiabilidade, o micrometro é muito sensível, fato que demanda cuidado ao manejar e realizar as medidas utilizando-o. 
IMAGEM 5: Micrômetro digital utilizado nas medições.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.2.4 - FITA MÉTRICA E ESCALA GRADUADA  
As fitas métricas, conhecidas como trenas, e as escalas graduadas são outras ferramentas de medição. Apesar de serem menos precisas, são de extrema importância, pois permitem realizar com rapidez medidas maiores e que não necessitam de tanto cuidado. Geralmente, são aplicadas no dimensional de bolsas de borracha, comprimento de tubos e barras, mini-ângulos  e nas medidas de diâmetro de anel de blindagem e outros elementos de maior tamanho. O problema encontrado ao utilizar essas ferramentas acontece ao medir grandes diâmetros ou comprimentos longos, pois se fazem necessárias duas pessoas, sendo uma para manter a fita esticada e a outra para realizar a medida de forma mais coerente. 
IMAGEM 6: Fita métrica e escala graduada utilizada nas medições.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.2.5 - CANIVETE DE PASSO 
Outro elemento muito utilizado, e com finalidade muito específica, é o canivete de passo ou calibrador de rosca. Apesar de ser um objeto pequeno, ele é o único meio de garantir, com precisão, se o perfil de uma rosca está correto ou não. O canivete de passo é constituído basicamente de 52 lâminas, e apresenta no mesmo objeto os dois perfis de roscas: a polegada e o métrico. No sistema métrico temos 24 passos diferentes, que variam de 0,25 mm até 6,00 mm, sendo que o ângulo utilizado para abrir essa rosca é o de 60º. No sistema de polegadas a medida é feita de forma diferente, enquanto no sistema métrico é medida a distância entre os picos dos fios de uma rosca a outra, no sistema de polegadas se mede a quantidade de fios de rosca presente em uma polegada linear da rosca.Assim, esse canivete apresenta lâminas dos 4 G (4 fios de rosca por polegada linear) aos 62 G (62 fios de rosca por polegada linear). O canivete de passo é uma ferramenta essencial na inspeção de recebimento, devido aos diversos tipos de elementos de fixação na qual a determinação do passo de cada um é muito importante.
IMAGEM 7: Canivete de passo (calibre de rosca) utilizado para determinar o passo dos parafusos:
FONTE: http://www.idealferramentas.com/ecommerce_site/arquivos3927/arquivos/1226342378.jpg
5.3 - ENSAIOS 
Os ensaios têm a finalidade de testar/verificar se um produto, quando for submetido às condições finais de funcionamento, não irá falhar. Como existe uma grande variedade de materiais, fato mencionado anteriormente, apenas os elementos que apresentam um coeficiente de segurança elevado são submetidos aos ensaios. Considerando que tais elementos não podem apresentar falhas durante o funcionamento do transformador, esses são submetidos a ensaios que possam garantir seu funcionamento de acordo com o pedido no projeto. 
5.3.1 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE 
O ensaio de estanqueidade é uma técnica de ensaio não destrutiva que permite localizar os vazamentos de um fluído, permite também medir a quantidade de material vazando. Esse ensaio pode ser feito tanto em sistemas que operam com pressão positiva ou pressão de vácuo. As descontinuidades, ou seja, furos, trincas ou vazamentos podem ser encontrados no corpo que está sendo ensaiado por meio dessa técnica. No entanto, esse ensaio é principalmente importante para dois elementos: as válvulas de esferas e as bolsas de borrachas. Tais elementos são submetidos a esse tipo de ensaio, porém, por técnicas diferentes que serão abordadas a seguir. 
5.3.1.1 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM BOLSAS DE BORRACHA 
As bolsas de borracha, sendo a maioria delas fruto de importação, devem ser submetidas à inspeção visual, à inspeção do seu dimensional e também ao ensaio de estanqueidade. Devido ao seu alto custo, longo prazo para substituição da mesma e a necessidade de cumprir prazos, caso uma dessas peças apresente falhas, durante a fase de testes do transformador, custo de substituição será alto. Além disso, os custos de fabricação do produto consequentemente serão elevados. 
A bolsa de borracha é feita de elastômero e possui um flange pela qual o ar ou nitrogênio serão injetados. Primeiramente, o local onde a bolsa for inflada deve estar forrado com plástico filme e estar o mais limpo possível para evitar contaminações. Depois disso a bolsa deve ser colocada sobre o plástico e aberta de forma a facilitar seu processo de enchimento. Para medir a pressão interna durante o ensaio é enroscado um manômetro de membrana, o qual é muito preciso e trabalha com pressões entre 0,000 Kgf/cm² e 0.250 Kgf/cm². Este tipo de manômetro possui um registro na parte inferior e uma válvula unidirecional por onde entrarão o ar ou nitrogênio. 
Após a mangueira ser conectada, o registro na parte inferior deve estar fechado, pois o manômetro de precisão possui uma membrana muito sensível e caso ela entre diretamente em contato com a pressão da linha, ela irá se romper danificando o manômetro de forma permanente. Portanto, durante o enchimento é necessário atenção, já que nesse instante podem ser percebidos defeitos como: flange solta ou então abas que não foram vulcanizadas e que podem esguichar ar. Outro ponto importante é: quando a bolsa estiver próxima de atingir seu volume total, é preciso ficar atento para que sua pressão interna não ultrapasse 20% o valor padrão de 0,050 Kgf/cm². Visto isso, é recomendada uma pausa no enchimento e a abertura da válvula do manômetro para saber qual a pressão interna existente no interior da bolsa. Caso ainda não tenha pressão suficiente, o registro do manômetro é novamente fechado e se reinicia o processo de enchimento até que a mesma esteja de acordo com o que foi dito anteriormente. Completada a etapa de enchimento, a mangueira deve ser desconectada e o registro do manômetro aberto, para que a pressão interna da bolsa fique sempre igual à leitura presente no manômetro. 
Após os procedimentos descritos, é necessário preencher uma relatório com 5 medidas de pressão e temperatura durante 5 horários diferentes, sendo o primeiro no instante logo após a bolsa estar pressurizada e o último 24 horas depois. Em seguida ao fim do ensaio (24 horas depois) a pressão interna não pode ter sofrido variação superior a 3%. Porém, devido à variação da temperatura de um dia para o outro, ou às condições do local de realização do procedimento, não podemos considerar com exatidão esse valor.
Caso a bolsa apresente uma queda de pressão superior a 10% do valor inicial, as descontinuidades devem ser encontradas. Para isso, água e sabão podem ser utilizados nos locais onde possivelmente estão localizados os furos. Se localizada, a região é demarcada com fita crepe para que uma vulcanização seja feita pelo fornecedor. Do contrário, à bolsa é substituída por outra nova. Mesmo que o fornecedor conserte a bolsa ou troque por outra nova, o ensaio deve ser refeito para garantir a qualidade do conserto ou da nova bolsa.
IMAGEM 8: Ferramentas utilizadas no ensaio de estanqueidade, incluindo o manômetro de precisão e o termômetro digital.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
IMAGEM 9: Processo de enchimento da bolsa de borracha.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.3.1.2 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE EM VÁLVULAS DE ESFERA
As válvulas de esfera são mecanismos bastante simples, e de menor custo, quando comparadas às bolsas de borracha, No entanto, considerando sua posição chave em relação ao tanque de óleo refrigerante do transformador, fica impossível realizar trocas após as válvulas estarem montadas. Isso acontece por dois motivos, sendo o primeiro devido a grande bitola das válvulas, geralmente maior que 2", o que causaria muitas perdas na realização das trocas com o tanque cheio, e o segundo a pressão existente dentro do tanque, o que impossibilitaria a substituição das mesmas com o tanque cheio. Assim, uma válvula que apresenta vazamentos ou apresenta problemas em sua flange, que não veda corretamente, deve ser segregada antes que seja utilizada na produção. Outro ponto desse ensaio é que ele busca ensaiar válvulas com a bitola maior que 1/4" e que sejam flangeadas.
O ensaio é feito em um dispositivo de ensaio de válvulas, um cilindro, o qual possui uma manta térmica que envolve um tanque. O tanque fica preenchido de óleo até a metade, esse óleo é da mesma natureza do óleo que é utilizado na parte ativa do transformador. Em volta do tanque há uma resistência que serve para aquecer o óleo de modo que a temperatura de ensaio fique bem parecida com a temperatura de trabalho do transformador. O tanque cilíndrico fica suspenso por meio de um eixo que é preso nas suas extremidades, o eixo é preso em um suporte com um mancal. Na parte lateral esquerda há um volante com um diâmetro grande, que tem por finalidade facilitar o ato de rotacionar o cilindro quando o ensaio das válvulas começar. Na parte superior existem cinco furos que entram em contato direto com o óleo e na parte externa flanges com para que as válvulas sejam apoiadas, logo em cima de cada furo há um sistema de roscas para que as válvulas sejam presas.
Antes de começar o ensaio, as válvulas devem ser preparadas para serem presas no dispositivo. A alavanca de manobra deve estar perpendicular ao orifício de passagem, estando assim a válvula fechada. Devido à diferença entre os dois tipos de válvulas mais comuns, os procedimentos variam um pouco, se a válvula for de passagem plena (PP), a posição de colocação dela no dispositivo não importa, porém, se ela for de passagem reduzida (PR) o bocal de maior diâmetro deve ser posicionado para baixo.
FONTE: http://www.valaco.com.br/Images/tvesferabipartida.jpg
IMAGEM 10: Diferença entre válvulas de passagem plena (PP) e válvulas de passagem reduzida (PR).
Seguindo às indicações anteriores, o líquido revelador branco deve ser aplicadosobre toda a superfície da esfera, sem deixar falhas, para facilitar a visualização caso a válvula apresente, passagem de óleo. Depois de aplicado, o líquido demora cerca de 2 minutos para secar, logo em seguida as válvulas são montadas no dispositivo. Durante a colocação é necessário colocar o orifício de passagem centralizado ao furo do dispositivo de válvulas. Depois de posicionar as 5 válvulas (número máximo que o dispositivo comporta), elas devem ser presas utilizando os parafusos do dispositivo. As válvulas devem ficar bem presas, pois a pressão interna do tanque ficará maior que 2kgf/cm², assim, caso uma válvula se solte ela poderá causar acidentes. 
Após todas as válvulas estarem presas, o tanque é rotacionado em 180º, ficando todas elas viradas para baixo. Depois disso, o tanque será pressurizado pela linha pneumática. Um manômetro comum é utilizado para saber qual a pressão interna. Quando a pressão estiver em 2kgf/cm² o registro que controla o fluxo de ar deve ser fechado. Após a pressurização do tanque, a resistência elétrica é ativada, e um termômetro no painel de controle do dispositivo mostra temperatura efetiva do óleo, sendo que um termostato limita a temperatura a 70ºC. O aquecimento do óleo tem a função de aproximar a temperatura de trabalho, que fica próxima de 70ºC. Além disso, com a temperatura do óleo mais alta, sua viscosidade diminui consideravelmente, fazendo com que, caso a válvula apresente passagem na qual ele não conseguiria fluir na temperatura ambiente, essas passagens possam ser observadas. No final, deve ser colocada uma cuba de óleo em formato retangular para que se houver vazamento, o óleo não caia diretamente no chão, e sim em um recipiente, para depois ser descartado. Depois de a resistência ser acionada, as válvulas devem permanecer nessa posição por 2 horas. 
IMAGEM 11: Dispositivo de ensaio de válvulas, com as válvulas já montadas.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
IMAGEM 12: Dispositivo de ensaio de válvulas com ensaio em andamento. 
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
Após 2 horas de ensaio, as válvulas devem ser retiradas do dispositivo, mas primeiro é necessário despressurizá-lo e depois desligar a resistência. Feito isso, o tanque deve voltar à posição inicial, utilizando o volante ele é rotacionado para a posição inicial e travado, afim de evitar que se movimente durante a retirada das válvulas. Depois de serem retiradas, as válvulas devem ser colocadas sobre a bancada, e um ensaio visual deve ser feito em busca de regiões do líquido revelador que entrou em contato com o óleo. Nesse caso, a válvula está com folga em sua esfera, não estando apta para uso. Devido à dificuldade de encontrar as manchas no líquido revelador, pode-se utilizar uma lupa de bancada para facilitar o trabalho.
IMAGEM 13: Modelo de lupa de bancada utilizada para facilitar a inspeção visual em materiais minuciosos.
FONTE: http://mlb-s1-p.mlstatic.com/lupa-de-mesa-com-grampos-e-luminaria-127-vc-sta-12627-MLB20062945176_032014-F.jpg
Na prática, as válvulas são submetidas a uma pressão máxima de 1kgf/cm², e seu projeto prevê uma resistência à pressão de até 6kgf/cm², então mais de 90% das válvulas submetidas a esse ensaio são aprovadas para serem utilizadas, porém o ensaio é realizado em 100% das válvulas que são compradas. Uma dificuldade desse ensaio é ensaiar uma quantidade muito grande de válvulas nos dispositivos, além disso, visualizar as marcas no revelador presente na esfera.
5.3.2 - ENSAIO DE DUREZA
O ensaio de dureza busca medir a resistência de um material a deformações permanentes, por isso é utilizado para determinar uma série de características de um material, como por exemplo: usinabilidade, soldabilidade, resistência à abrasão e a esforços de conformação mecânica. Atualmente existem vários métodos para de determinar a dureza de um material, entre eles: Rocwell, Brinell, Vickres e Knoop. Os quais são os métodos mais comuns. No meio industrial, porém, o ensaio Rockwell é o mais utilizado, pois oferece vantagens bastante significativas sobre os demais, o que o torna um tipo de ensaio de extenso uso internacional. 
A dureza Rockwell elimina o tempo necessário para a medição de qualquer dimensão causada pela impressão, já que o valor da dureza do material é lido diretamente na máquina de ensaio, sendo, portanto, um ensaio mais rápido e menos sujeito a erros humanos. Ademais de, utilizando-se de penetradores pequenos, muitas vezes a peça a ser usada como corpo de prova não é danificada.
O ensaio é baseado na profundidade da penetração. Além da aplicação da carga total sobre o penetrador, existe uma pré-carga que é aplicada com o objetivo de eliminar os efeitos da deformação elástica do material. O valor da dureza Rockwell (HR), ao contrário dos valores obtidos nos demais ensaios, é adimensional. 
2.3.2.1 - ENSAIO DE DUREZA - ESCALA ROCKWELL B
Nessa subdivisão da escala de dureza Rockwell, é utilizada como penetrador uma esfera de aço temperado de 1/16”. Como foi dito anteriormente, o ensaio consiste no endentamento do penetrador na peça, ou na amostra, da qual se deseja medir a dureza. Essa escala da dureza Rockwell é utilizada para medir a dureza de materiais como: cobre, alumínio e latão
No processo de trefilação, o cobre, que é comprado em vergalhão de perfil redondo, é trefilado e passa a ter perfil retangular. Após a trefilação, o cobre vai ser utilizado no bobinamento do transformador. No entanto, primeiramente, é necessário certificar que, após processo, o metal não tenha adquirido tensões, elevando a dureza, e certificar que o material foi fornecido de acordo com o requisitado.
Apesar das vantagens do ensaio de dureza Rockwell sobre as demais técnicas de medir dureza, principalmente as modalidades que utilizam esferas, há o problema da recuperação parcial do material, principalmente em materiais macios, como o latão e o chumbo. Além disso, os fios de cobre, ao serem coletados, estão com uma leve curvatura, o que dificulta posicionar a amostra de forma que o penetrador incida de forma perpendicular sobre a mesma.
IMAGEM 14: Ensaio de dureza sendo realizado em fio de cobre, foi utilizada a escala Rockwell B.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
5.3.2.2 - ENSAIO DE DUREZA - ESCALA ROCKWELL C
A escala de dureza Rockwell C é geralmente utilizada em corpos de prova de aço temperado, ferro fundido branco e ligas de tungstênio e titânio. Por se restringir a materiais muito duros, essa modalidade é utilizada com menor frequência na inspeção de recebimento, contudo, em casos que o material apresenta problemas e se encaixa no perfil descrito acima, esse ensaio pode ser utilizado.
Molas prato que sofrem pesados esforços metálicos tem que ter a capacidade de serem comprimidas sem sofrerem deformações plásticas ou fraturas, por isso é comum a utilização dos seguintes aços: SAE 1070, SAE 1060 e SAE 5160. Todos esses aços apresentam um teor elevado de carbono (entre 0,6 % e 0,7 %) e possuem elevada capacidade de serem temperados. 
Quando a produção notifica problemas de fratura, por exemplo: a quebra de uma grande quantidade de molas durante a sua montagem. A partir disso, é necessário descobrir, entender e agir sobre a fonte do problema. Nesse caso, a medida da dureza dessas molas revelou que a mesma encontrava-se superior ao valor máximo descrito em projeto, assim as mesmas provavelmente passaram por uma tempera e não foram revenidas para que o excesso de tensões geradas pelo processo de tempera fosse amenizado. Para confirmar que esse era o problema, as molas foram levadas a uma estufa a temperatura de 250 graus Celsius durante 6 horas para que um revenimento pesado fosse feito. Após o tratamento térmico as molas foram novamente submetidas ao ensaio de dureza, e ao teste prático, e nenhuma apresentou fraturas ou deformações plásticas. O fornecedor foi notificado e foi sugerido que o mesmo alterasse a faixa de temperatura utilizada no processo de revenimento das molas para evitar problemas de fratura.
IMAGEM 15: Ensaio de dureza sendo realizadoem amostras de mola prato, nesse ensaio foi utilizada a escala Rockwell C.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
IMAGEM 16: Amostras de molas que estavam quebradiças.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
6.0 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
A inspeção de fabricação é umas das divisões da Qualidade dentro da Toshiba, sua finalidade é realizar a inspeção em processos de fabricação que acontecem dentro da própria Toshiba. Isso acontece para que uma determinada parte do transformador não passe para a etapa seguinte sem que se tenha a certeza de que tal parte funciona corretamente. Caso não funcione, ela é retrabalhada ali mesmo, evitando que futuramente ela tenha que voltar para que o processo seja refeito. Além disso, alguns componentes não têm como ser feito a inspeção se outro processo já tiver ocorrido. 
6.1 - INSPEÇÃO DE PINTURA
A pintura de tanque de transformadores, reguladores e outros elementos que compõem a parte externa desses produtos exige bastante cautela. Devido ao fato de serem pintados manualmente, e à complexidade e a diversidade de superfícies, é comum que apresentem falhas e regiões onde a camada de tinta se apresenta de forma divergente. A pintura do transformador tem a função de retardar a oxidação e preservar o funcionamento do mesmo. Por causa do grande valor agregado, a pintura é uma etapa muito importante, uma vez que durabilidade desses produtos está relacionada ao custo benefício que o cliente busca demasiadamente nos dias atuais.
O tanque do transformador, a tampa e os outros elementos que o compõem, antes de serem pintados, passam por um jato de esferas metálicas para que seja retirada toda a ferrugem e elementos que possam atrapalhar a aderência da tinta na superfície metálica. 
Após o processo de jateamento o tanque recebe um fundo onde de uma coloração marrom e só depois a tinta da coloração que foi escolhida pelo fornecedor ser aplicada.
No tanque do transformador, em reguladores de tensão, em tampas e caixas de controle, a pintura é feita por um processo manual, no qual o pintor utiliza um revólver que pulveriza a tinta sobre a superfície a ser pintada. Alguns elementos, como os radiadores, são pintados mecanicamente por um processo em que a tinta é despejada e escorre sobre a superfície por efeito da gravidade. Em seguida ao processo de pintura, os elementos são colocados por duas horas em uma estufa de secagem e só depois estão prontos.
A inspeção de pintura é concentrada nos elementos pintados manualmente, pois onde há a presença do elemento humano que geralmente surgem falhas.
IMAGEM 17: Tanque do transformador antes do processo de pintura.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
6.1.1 - INSPEÇÃO VISUAL
A inspeção visual objetiva garantir que a camada de tinta esteja distribuída uniformemente por toda a superfície da peça. Além disso, se certifica de que não existam escorrimentos, bolhas, enrugamento e abrasivos impregnados na superfície pintada. A inspeção visual é bastante complexa, vista a grande extensão do tanque do transformador, a presença de alças e a diversidade de superfícies, portanto, em alguns casos as falhas não são completamente visíveis. 
O foco dessa inspeção é encontrar, a partir da análise visual, os pontos que estão desconformes, para que sejam pintados novamente. O espelho retrátil é uma ferramenta muito utilizada para inspecionar embaixo do tanque e em regiões com pequena passagem, nas quais a visão humana fica comprometida. 
IMAGEM 18: Espelho retrátil utilizado na inspeção visual de peças com geometria complexa.
FONTE: http://www.lojadomecanico.com.br/imagens/2/458/18875/Espelho-Telescopico-ET095-vonder-3599095000-1.jpg
As regiões que possuem defeitos devem ser demarcadas para que o pintor possa corrigir os erros. Um pincel nas cores azul ou vermelho é utilizado e é possível escrever sobre a própria superfície do tanque, exceto quando este for de coloração branca. Nessa situação, devemos utilizar fitas crepe, posto que tanques brancos podem apresentar manchas, quando é utilizado o pincel e depois é aplicada uma nova demão de tinta. 
6.1.2 - INSPEÇÃO DIMENSIONAL
A inspeção dimensional no processo de pintura consiste em medir a espessura da camada de tinta em determinada peça, a fim de mapear as regiões que apresentam espessura abaixo do que é exigido pelo fornecedor.
Após a aplicação do fundo e do processo de pintura, esse ensaio já pode ser realizado. Dependendo da espessura exigida, o pintor tem que aplicar cerca de 2 a 4 demãos para obter a espessura de tinta desejada. Com os métodos utilizados atualmente, cada demão consegue aplicar uma película de tinta que pode variar a espessura entre 40 a 70 mícron.
Para medir a espessura da tinta utilizamos um aparelho medidor de espessura de camada de tinta seca, o qual consegue medir espessuras de 0 a 1000 mícron sobre bases ferromagnéticas. Antes de iniciar o processo de medição é necessário calibrar o aparelho digital utilizando um padrão de espessura, em seguida da calibração, a variação máxima entre a medida de duas camadas com a mesma espessura não pode variar mais que dois mícron.
O processo de medição é simples e bastante preciso. O transdutor deve ser apoiado sobre a superfície e no visor do aparelho aparecerá o valor da espessura em mícron. Dessa forma, esse processo de medição serve para mapear regiões que estão com espessura mais baixa do que o exigido pelo cliente.
IMAGEN 19: Medição da espessura da camada de tinta em tanque de regulador, com tonalidade branca.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
Apesar de ser bastante simples, o processo apresenta algumas dificuldades, por exemplo: a medição da espessura em cordões de solda. Isso acontece devido ao cordão de solda apresentar formato irregular, o que dificulta o posicionamento do transdutor sobre ele. A grande extensão do tanque e a sua complexa geometria tornam dificultosos o mapeamento e a medição dos pontos a serem retrabalhados. 
6.1.3 - ENSAIO ADERÊNCIA
O ensaio de aderência busca medir a coesão das moléculas de tinta com a superfície que em que a tinta foi pintada. Apesar de ser um ensaio barato e simples de ser realizado, existem diversos métodos que possibilitam medir o grau de aderência da superfície com a tinta, sendo os mais comuns o método do “Corte em X” e o método do “Corte em grade”. Na Toshiba é utilizado o método “Corte em X”, cuja utilidade se apresenta em películas de tinta seca com espessura maior ou igual a 70 mícron; também em tinta com fundo rico em zinco, na qual se deve utilizar exclusivamente esse método. 
O método “Corte em X” utiliza algumas ferramentas, sendo essas: um gabarito feito de uma chapa de aço inox para a demarcação dos pontos a serem riscados, uma fita adesiva especial para o ensaio de aderência com 25 mm de largura e com 2 mm de espessura, borracha e estilete. 
IMAGEM 20: Instrumentos utilizados na realização do ensaio de aderência.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
A superfície escolhida para a realização do ensaio de aderência deve ser a mais plana possível, de forma que não existam distorções nos ângulos. Após escolhida a superfície, é necessário demarcar os 4 pontos onde o “corte em X” terá inicio, os pontos são marcados utilizando um gabarito e uma caneta esferográfica preta. Feito isso, uma régua de aço deve ser utilizada como guia para riscar a superfície a ser demarcada. Em seguida a demarcação, é utilizada uma trincha para remover os resíduos deixados pelo corte. Depois, é cortado um pedaço da fita com cerca de 100 mm de comprimento, a parte superior da fita deve ser dobrada, para que a remoção seja facilitada, e depois essa fita deve ser aplicada de forma a cobrir toda a área interna, os pontos demarcados e ao mesmo tempo ficar centrada. Após a aplicação da fita, deve-se utilizar uma borracha, aplicada de cima para baixo 3 vezes de modo a garantir que as fiquem presas à superfície de forma uniforme. Passados 90 segundos, a fita deve ser removida de forma descendente e de uma só vez para que o ensaio esteja completo.IMAGEM 21: Imagem mostrando os passos da realização do ensaio de aderência na parte interna do tanque de um regulador de tensão.
FONTE: Foto tirada pelo autor. 
Posteriormente à realização do ensaio, deve ser feita a leitura da região para saber se a aderência está de acordo com o especificado pelo comprador. Normalmente os compradores exigem grau 0 ou 1 de destacamento nas intersecções e grau 0 de destacamento ao longo das incisões. Caso esteja fora desses requisitos, a superfície passa por outros ensaios de aderências e caso seja reincidente os destacamentos, a superfície deve ser decapada e pintada novamente a fim de atender as exigências. Porém, devido à qualidade da matéria prima e do processo utilizado é incomum acontecer destacamentos que atingem o grau 2. 
IMAGEM 22: Tabela das normas ABNT que mostram o grau de destacamento na intersecção das incisões.
FONTE: http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM734/AT%20P%F3s%202014/NBR11003%20Determina%E7%E3o%20ader%EAncia.pdf
IMAGEM: tabela das normas ABNT que mostram o grau de destacamento ao longo das incisões.
FONTE: http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM734/AT%20P%F3s%202014/NBR11003%20Determina%E7%E3o%20ader%EAncia.pdf
7 – INFORMAÇÕES COMPLEMENTARES
Após a realização dos 6 primeiros meses de estágio supervisionado, foram realizadas uma gama de atividades, as quais estavam muito ligadas às atividades de aprendizagem durante a formação técnica, por exemplo:
● Leitura de instrumentos de medição (escala graduada, paquímetro e micrômetro).
● Interpretação de desenho técnico.
● Elaboração de relatório sobre as atividades desenvolvidas.
● Trabalho em equipe
Além disso, outras atividades, sendo algumas novas, e vários desafios me influenciaram durante o período de estágio. De modo geral, a experiência contribui para que eu pudesse amplificar meus conhecimentos, desenvolvendo olhar e pensamento mais críticos sobre as adversidades associadas ao chão de fábrica. A partir do que foi dito, é possível listar alguns exemplos de atividades novas que cooperam para a expansão do olhar crítico do estagiário:
● Visitar os fornecedores da Toshiba.
● Colocar as atividades em ordem de prioridade.
● Adaptar-se às mudanças súbitas que podem acontecer na empresa.
● Inteirar-se da cultura organizacional de uma multinacional japonesa. 
A reflexão sobre o Estágio supervisionado é essencial, já que este é muito importante para o crescimento profissional e intelectual do aprendiz. A bagagem total adquirida nesse processo é deveras positiva, em razão de constituir a lapidação da instrução escolar, ademais de uni-la com as atividades profissionais. 
- INTERAÇÃO COM PESSOAS QUE POSSUEM OUTROS SABERES.
- INSERÇÃO NO MERCADO DE TRABALHO.
- RECONHECIMENTO DA IMPORTÂNCIA DA FORMAÇÃO TÉCNICA EM SALA DE AULA.
8 - RESULTADOS E CONCLUSÕES
Durante o período avaliado do estágio, ficou evidente o momento de aprendizagem profissional é de suma importância na formação de um técnico em mecânica industrial. Dado que, mesmo com a competência e experiência dos professores que nos guiaram, existem técnicas que são melhor compreendidas na prática, no “chão de fábrica” de uma empresa. O estágio é uma grande oportunidade para a aplicação das partes prática e teórica aprendidas durante a formação técnica às atividades práticas desenvolvidas no cotidiano. À vista disso, a empresa Toshiba América do Sul teve contribuiu amplamente para minha formação, visto que nela dei os primeiros passos para a minha carreira profissional e também os primeiros passos como funcionário permanente da empresa.
Associando a teoria e prática adquirida neste período de aprendizagem junto à capacidade, fica aberto o mercado de trabalho.
9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
Toshiba. Disponível em: <http://en.wikipedia.org/wiki/Toshiba>
Toshiba Corporation. Disponível em :<http://geein.fclar.unesp.br/arquivos/historico/arquivos/Toshiba%20Corporation.pdf>
Toshiba Leading Inovation. Disponível em:<http://www.toshiba-bhz.com.br/tic-bhz/?l=pt&p=2>
Toshiba Leading Inovation. Disponível em:<http://www.toshiba-bhz.com.br/tic-bhz/?l=pt&p=1>
Teste de Dureza Rockwell. Disponível em: <http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6556-teste-de-dureza-rockwell#.VU_tiflViko>
Tintas — Determinação da aderência. Disponível em: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM734/AT%20P%F3s%202014/NBR11003%20Determina%E7%E3o%20ader%EAncia.pdf>
Toshiba Caderno didático de Máquinas Elétricas. Disponível em: <http://www.toshiba.com.br//html>