Noções de mecânica diesel SENAI

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Acidente do trabalho 
 
 
 
 
 
Conceito legal (Art. 19 - lei 8.213 de 24/07/91) 
"Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa ou pelo exercício do 
trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, provocando lesão corporal ou perturba-
ção funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o 
trabalho". 
 
Art. 20 - Consideram-se acidente do trabalho, nos termos do artigo anterior, as seguintes entidades mórbi-
das: 
I - doença profissional, assim entendida a produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho peculiar a 
determinada atividade e constante da respectiva relação elaborada pelo Ministério do Trabalho e da Previ-
dência Social; 
 
II - doença do trabalho, assim entendida a adquirida ou desencadeada em função de condições especiais 
em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente, constante da relação mencionada no 
inciso I. 
 
Art. 21 - Equiparam-se também ao acidente do trabalho, para efeitos desta Lei: 
I - o acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha sido a causa única, haja contribuído diretamente 
para a morte do segurado, para redução ou perda da sua capacidade para o trabalho, ou produzido lesão 
que exija atenção médica para a sua recuperação; 
 
II - o acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em conseqüência de: 
a) ato de agressão, sabotagem ou terrorismo praticado por terceiro ou companheiro de trabalho; 
b) ofensa física intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa relacionada ao trabalho; 
c) ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro ou de companheiro de trabalho; 
d) ato de pessoa privada do uso da razão; 
e) desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes de força maior; 
 
III - a doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de sua atividade; 
 
IV - o acidente sofrido pelo segurado ainda que fora do local e horário de trabalho: 
a) na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa; 
b) na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para lhe evitar prejuízo ou proporcionar pro-
veito; 
c) em viagem a serviço da empresa, inclusive para estudo quando financiada por está dentro de seus 
planos para melhor capacitação da mão-de-obra, independentemente do meio de locomoção utilizado, 
inclusive veículo de propriedade do segurado; 
d) no percurso da residência para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que seja o meio de 
locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado. 
 
§ 1º Nos períodos destinados a refeição ou descanso, ou por ocasião da satisfação de outras necessidades 
fisiológicas, no local do trabalho ou durante este, o empregado é considerado no exercício do trabalho. 
 
 
Conceito prevencionista 
Acidente é uma ocorrência não programada, inesperada ou não, que interrompe ou interfere no processo 
normal de uma atividade, ocasionando perda de tempo útil e/ou lesões nos trabalhadores e/ou danos mate-
riais. 
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Acidente é 
azar 
Não têm 
problema! 
 
Só trabalho 
bem vestido!! 
Causas de acidentes do trabalho 
 
Causa de acidentes do trabalho são os motivos, as situações, os comportamentos, as ações geradoras dos 
acidentes. Os acidentes podem ser causados por: 
 
Atos inseguros 
Os atos inseguros são aqueles que decorrem da execução das tarefas 
de forma contrária às normas de segurança. 
 
Exemplos de atos inseguros: 
1. Limpar o corpo com ar comprimido; 
2. Fumar em local não permitido; 
3. Esmerilhar sem uso de protetor facial. 
 
 
 
Condições inseguras 
São aquelas que, presentes no ambiente de trabalho, colocam em risco 
a integridade física e/ou mental do trabalhador, geralmente tais condi-
ções manifestam-se como deficiências técnicas. 
 
Exemplo de condições inseguras: 
1. Falta de proteção em partes móveis e pontos de agarramento; 
2. Latas e garrafas com produtos inflamáveis abertas; 
3. Instalações elétricas impróprias ou com defeitos. 
 
 
 
Maneira de se trajar no local de trabalho 
É sabido que as partes móveis das máquinas formam pontos de agarra-
mento que representam constante fonte de perigo para o operador. 
 
Exemplo de partes que poderão ser agarradas: 
1. Cabelos compridos e soltos; 
2. Roupas soltas; 
3. Cordões. 
 
 
 
 
Ordem e Limpeza 
No ambiente de trabalho muitos fatores de ordem física exercem influên-
cias de ordem psicológica sobre as pessoas, que trabalhando num ambi-
ente desorganizado sentem uma sensação de mal-estar, que poderá tor-
nar-se um agravante de um estado emocional já perturbado por outros 
problemas. 
 
São exemplos de ambientes desorganizado: 
1. Peças sem condições de uso espalhadas pela oficina; 
2. Bancadas sujas com latas abertas e ferramentas espalhadas; 
3. Paredes sujas de graxa. 
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Equipamento de proteção individual 
 
O equipamento de proteção individual (EPI) é um instrumento de uso pessoal, cuja finalidade é neutralizar a 
ação de certos acidentes que poderiam, causar lesões ao trabalhador e protegê-lo contra possíveis danos à 
saúde causados pelas condições de trabalho. 
 
O EPI deve ser usado como medida de proteção quando: 
 Não for possível eliminar o risco através da utilização de equipamentos de proteção coletiva; 
 For necessário complementar a proteção individual; 
 Em trabalhos eventuais e em exposições de curto período. 
 
De qualquer forma, o uso de EPI deve ser limitado, procurando-se, primeiro, eliminar ou diminuir o risco com 
a adoção de medidas de proteção geral. 
 
Quando seu uso for inevitável, faz-se necessário tomar certas medidas quanto à sua seleção e indicação, 
pois o uso e fornecimento dos EPI's é disciplinado pela NR-6. A seleção deve ser feita por pessoal compe-
tente, conhecedor não só do equipamento, como também das condições em que o trabalho é executado. É 
preciso conhecer as características, qualidades técnicas e, principalmente, o grau de proteção que o equi-
pamento deverá proporcionar. 
 
Características e classificação dos EPI's 
Pode-se classificar os EPI's agrupando-os segundo a parte do corpo que devem proteger. 
 
Proteção para a cabeça 
Estes equipamentos podem ser divididos em protetores para cabe-
ça, propriamente ditos, que são usados especificamente para o crâ-
nio, e protetores para os órgãos da visão e audição. 
 
 
 
 
 
 
Proteção para os membros superiores 
Nos membros superiores situam-se as partes do corpo onde, com 
maior freqüência, ocorre lesões: as mãos. 
 
Grande parte dessas lesões pode ser evitada através do uso de lu-
vas que impedem um contato direto com materiais cortantes, abra-
sivos, aquecidos ou com substâncias corrosivas e irritantes. 
 
 
 
Proteção para os membros inferiores 
As pernas e os pés são partes do corpo que, além de estarem su-
jeitos diretamente ao acidente, ainda mantêm o equilíbrio do corpo. 
Por esta razão os EPI's ganham dupla importância, ou seja, prote-
ger diretamente os membros inferiores e evitar a queda, o que pode 
ter conseqüências graves. 
 
 
 
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Proteção para o tronco 
Aventais e vestimentas especiais são empregados contra os mais 
variados agentes agressivos. 
 
 
 
 
 
 
 
Proteção das vias respiratórias 
Sua finalidade é impedir que as vias respiratórias sejam atingidas 
por gases ou outras substâncias nocivas ao organismo. A máscara 
é a peça básica do protetor respiratório. 
 
 
 
 
 
 
Cintos de segurança 
Não têm a finalidade de proteger esta ou aquela parte do corpo. Os 
cintos destinam-se a proteger o homem que trabalha em lugares al-
tos, prevenindo quedas. 
 
 
 
 
 
 
Guarda e conservação dos EPI's 
De um modo geral, os EPI's devem ser limpos e desinfetados a cada vez em que há troca de usuário. É 
necessário que se ajude o operário a conservar o seu equipamento de proteção individual, não só cons-
cientizando-o de quecom a conservação, ele estará protegendo-se, como também oferecendo-Ihe lugar 
próprio para guardar o EPI após o seu uso. 
 
Sempre que possível a verificação e a limpeza desses equipamentos devem ser confiadas a uma pessoa 
habilitada para este fim. Dependendo do caso, o próprio trabalhador pode se ocupar dessa tarefa, desde 
que receba orientação para isso. 
 
 
Utilização adequada dos EPI's 
É muito importante que todos dentro da empresa tenham consciência de quando e como usar os EPI's. 
Para tanto, os membros da CIPA, o supervisor de segurança, bem como os responsáveis pelo treinamento 
na empresa devem estar atentos para uma verdadeira conscientização de todos quantos dependem do uso 
de EPI. 
 
Essa utilização deve atender às necessidades específicas, não deve acontecer desnecessariamente ou ser 
feita de forma incorreta. 
 
 
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Obrigações do empregador 
 adquirir o tipo apropriado à atividade do empregado; 
 fornecê-lo, gratuitamente, ao seu empregado; 
 treinar o trabalhador quanto ao seu uso adequado; 
 tornar obrigatório o seu uso; 
 substituir, imediatamente, o danificado ou extraviado; 
 responsabilizar-se pela manutenção e esterilização, no que couber. 
 
Obrigações do empregado 
 usar, obrigatoriamente, o EPI indicado, apenas para a finalidade a que se destinar; 
 responsabilizar-se pela guarda e conservação do EPI que Ihe for confiado; 
 comunicar qualquer alteração no EPI que o torne parcial ou totalmente danificado; 
 responsabilizar-se pela danificação do EPI, pelo seu uso inadequado ou fora das atividades a que se 
destina, bem como pelo seu extravio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Princípios básicos de prevenção de incêndio 
 
O fogo 
 
É um fenômeno químico denominado combustão, que se caracteriza pela 
presença do calor e da luz. Para que haja combustão ou queima devem es-
tar presentes e devem atuar três elementos: O oxigênio, calor e combustí-
vel. 
 
Esses três elementos são denominados elementos essenciais do fogo, isso 
significa que se faltar um deles não haverá fogo. Como são três elementos, 
que se representados por três pontos e se ligados, formará o chamado triân-
gulo do fogo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rompimento do triângulo de fogo 
No triângulo de fogo encontramos, em cada um dos lados, os elementos denominados essenciais para o fo-
go, e se retirarmos um dos lados desfaz-se a figura geométrica, assim como se retirarmos um dos elemen-
tos essenciais, não teremos o fogo. 
 
 
Método de extinção 
 
 Abafamento 
É considerado o método mais difícil no combate ao fogo, uma vez que a sua aplicação, na maioria dos 
casos, só é usada em pequenos incêndios. Esse método tem por base a eliminação ou redução da 
percentagem de oxigênio na atmosfera que envolve o fogo. 
 
O oxigênio é encontrado na atmosfera na proporção de 21%. Assim, quando essa percentagem é limita-
da ou reduzida a 15% o fogo deixa de existir. 
 
 Retirada do material combustível 
É o método mais simples quanto à sua realização, pois, na maioria das vezes, executada com o empre-
go apenas da força física, não exigindo aparelhagem especial. Às vezes, com o simples fechamento de 
uma válvula ou a limpeza de uma área conseguimos eliminar um grande incêndio. 
 
 Resfriamento 
Consiste na retirada de uma quantidade de calor dos corpos que estão incendiando, retirada esta que 
deve atingir o ponto abaixo do qual o corpo não emita mais vapores ou gases. 
 
O agente mais usado e mais eficiente é a água. É aquele que temos em maior capacidade de absorção 
do calor. 
 
 
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Características físico-químicas do fogo 
 
Os dados a seguir descrevem algumas características físico-químicas do fogo e são de grande importância 
para a prevenção de incêndios, principalmente no que se relaciona aos combustíveis, pois são elas que vão 
determinar quais a medidas preventivas mais adequadas de combate ao incêndio. 
 
 Ponto de fulgor 
É a temperatura mínima em que um corpo desprende gases que se queimam em contato com uma fonte 
externa de calor, não havendo duração prolongada na queima, por não serem os gases em quantidade 
suficiente. 
 
 Ponto de combustão 
É a temperatura na qual um corpo emite gases em quantidade suficiente para que haja chama perma-
nente, quando houver contato com uma fonte externa de calor. 
 
 Ponto de ignição 
É a temperatura na qual os gases desprendidos por um corpo entram em combustão sem auxílio de fon-
te externa de calor. Basta a presença do oxigênio. 
 
Combustível 
Ponto de fulgor 
°C 
Ponto de ignição 
°C 
Éter -40 160 
Álcool 13 371 
Gasolina -42 257 
Óleo lubrificante 168 417 
Óleo diesel 55 300 
 
 Condução 
O calor se propaga de um corpo para outro por contato direto ou através de um meio de calor intermedi-
ário. 
 
 Convecção 
O calor se propaga através de um meio circulante, líquido ou gasoso, a partir de fonte. 
 
 Radiação 
O calor se propaga por meio de ondas caloríficas irradiadas por um corpo em combustão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Classe de incêndios 
 
 Classe A 
Fogo em material combustível sólido (papel, madeira, 
tecidos, fibras, etc.), os materiais classe A, após a queima, 
deixam cinzas e brasas. 
 
 
 Classe B 
Fogo em gases e líquidos inflamáveis (Gasolina, gás li-
quefeito de petróleo, thinner, óleo diesel, querosene, etc) 
os produtos da classe B não deixam brasas e queimam na 
superfície. 
 
 
 Classe C 
Fogo em equipamentos elétricos energizados, ou seja, li-
gados. 
 
 
 
 Classe D 
Fogo em metais pirofóricos (magnésio, potássio, alumínio 
em pó, etc.) 
 
 
 
 
Os extintores e as classes de incêndios 
 
 Fogo classe A 
Para a extinção do fogo, a melhor escolha está na retirada do calor, ou diminuir a temperatura. Os extin-
tores mais usados utilizam água pura ou solução de água com outros produtos. 
 
 Fogo classe B 
Para extinção do fogo, a melhor escolha é a retirada do comburente (oxigênio). É que o fogo em líquidos 
só se desenvolve na superfície dos mesmos, não há aquecimento abaixo da superfície e não há a for-
mação de brasa, o melhor agente extintor utilizado é o extintor de gás carbônico ou pó químico seco que 
impede o contato do oxigênio com a superfície em chama. 
 
 Fogo classe C 
São incêndios que atingem equipamentos elétricos energizados, isto é, com a corrente elétrica ligada, a 
melhor solução é a retirada da temperatura, os extintores utilizados são de gás carbônico ou de pó 
químico seco. Com a corrente desligada, esse tipo de incêndio passa a ser combatido como se fosse 
classe A ou B. 
 
 Fogo classe D 
Em metais pirofóricos, existem pós especiais para a extinção do fogo, que formam camadas protetoras, 
impedindo a continuação das chamas. A limalha de ferro fundido se presta ao combate deste tipo de 
fogo. 
 
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Higiene do trabalho 
 
O ambiente de trabalho pode ser agressivo ao homem pela presença de agentes prejudiciais à saúde. A 
Higiene do Trabalho tem como objetivo o estudo e a descoberta de formas para controlar, diminuir as possi-
bilidades de ocorrência e mesmo eliminar do ambiente de trabalho todos os fatores desfavoráveis, capazes 
de alterar as condições de trabalhado, resguardando a saúde e o conforto dos trabalhadores durante toda 
sua vida de trabalho. É apresentada em seguida a seqüência dos trabalhos desenvolvidos em Higiene do 
Trabalho. 
 
 
Reconhecimento dos riscos existentes no ambiente do trabalho. 
É a inspeção dos locais de trabalho, com o objetivo de relacionar os riscos existentes. Esses riscos podem 
ser evidentes (reconhecíveis de imediato) ou potenciais (aqueles que podem se transformar em riscos no 
decorrer de algum tempo). 
 
 
Avaliação dos riscos ocupacionais 
É a fase de verificação da extensão dos riscos, em quantidade e qualidade, ou seja, quanto ao número des-
ses riscos e quanto ao maior ou menor potencialde risco que cada um pode representar. 
 
 
Controle dos riscos ocupacionais 
Fase final, após o reconhecimento e avaliação dos riscos ocupacionais, representado pelo conjunto de me-
didas que visam eliminar ou reduzir os riscos à saúde. 
 
Os agentes ambientais que podem ser prejudiciais à saúde estão classificados em químicos, biológicos e 
ergonômicos. 
 
 Físicos - Iluminação, temperatura, ventilação e ruídos. 
 Químicos - Gases, vapores, poeira e fumos. 
 Biológicos - Vírus, bactérias, fungos e parasitas. 
 Ergonômicos - Posição física, ritmo do trabalho, fadiga e trabalhos repetitivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Higiene no local de trabalho 
 
É responsabilidade da empresa zelar pela Higiene do Trabalho. Esta responsabilidade está fixada na 
Consolidação das Leis do Trabalho, nos artigos do Capítulo V (Segurança e Higiene do Trabalho). Quanto à 
limpeza dos locais de trabalho, o artigo 220 da CLT determina: 
 
"Os locais de trabalho serão mantidos em estado de higiene compatível com o gênero da atividade. O servi-
ço de limpeza será realizado, sempre que possível, fora do horário de trabalho e por processos que redu-
zam ao mínimo o levantamento de poeiras" 
 
A limpeza dos locais de trabalho será realizada, sempre que possível, diariamente. Para ser eficiente, deve 
compreender os pisos, paredes, janelas, vidraças, tetos e unidades iluminantes. 
 
Se o tipo de trabalho desenvolvido provocar muita sujeira, a limpeza deve ser providenciada mais de uma 
vez no dia. 
 
Embora o texto legal determine que a limpeza deve ser executada fora do horário de trabalho, em caso de 
necessidade a limpeza pode ser efetuada durante o expediente, desde que não prejudique o conforto e a 
saúde do trabalhador, bem como não prejudique a organização e a execução dos trabalhos normais da em-
presa. 
 
A limpeza é apenas um dos aspectos a que está obrigada a empresa. Há ainda o fornecimento de água, as 
instalações sanitárias, os locais para troca e guarda de roupa e os refeitórios. 
 
A água deve ser suficiente para atender a todos os funcionários e aos usos necessários ao serviço. A água 
para beber deve, preferencialmente, ser fornecida por bebedouros de água corrente, filtrada e não muito 
gelada. Caso seja impossível a instalação de bebedouros, devem ser evitados copos de uso coletivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As instalações sanitárias são representadas por: latrinas, mictórios, banheiros, lavatórios e chuveiros. 
 
As latrinas devem ser na proporção de uma para cada vinte funcionários, com separação de sexos (CLT, 
art. 214). 
 
Os lavatórios devem ser também na proporção de um para cada vinte funcionários, e localizados junto às 
privadas, banheiros e refeitórios. 
 
Essas exigências legais, relacionadas aos locais de trabalho, constituem fatores importantes para a pre-
servação da saúde do trabalhador. 
 
 
 
 
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Vestuário e higiene pessoal 
 
Entre os elementos que interessam à Higiene do Trabalho, o vestuário e a higiene pessoal do trabalhador 
ocupam lugar importante. 
 
O vestuário a ser utilizado no trabalho deve atender basicamente aos seguintes princípios: ajudar a manter 
as condições de conforto térmico (temperatura); proteger o corpo do excesso de calor e de frio; proteger a 
superfície do corpo de agentes físicos ou químicos irritantes; ser adequado ao tipo de tarefa; não ser cons-
tituído de partes que possam enganchar nas máquinas e provocar acidentes. 
 
Outras características do vestuário do trabalhador que devem ser observadas, além da adequação à tarefa: 
não ser apertado, permitindo fácil movimentação e circulação interna do ar; ser confeccionado em tecido 
cujo contato com a pele não provoque irritações; ser de fácil limpeza e manutenção; ser adequado ao clima 
e às estações do ano (principalmente verão e inverno). 
 
O vestuário, como os equipamentos de proteção individual, permite que o trabalho seja executado com higi-
ene e segurança. 
 
A higiene pessoal é o conjunto de medidas destinadas à preservação do estado de saúde das partes exter-
nas do corpo e à apresentação externa com sinais de limpeza. 
 
A finalidade é a preservação da pele e suas funções; preservação das mãos e dos pés; do couro cabeludo; 
do rosto e barba; da boca e dos dentes; das aberturas naturais. 
 
A higiene pessoal deve ser feita em casa e nos locais de trabalho. Os hábitos de higiene pessoal, em espe-
cial a higiene das mãos, que devem ser lavadas constantemente, dificultam os contágios e as doenças. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Dicas de segurança na oficina 
 
 Antes de iniciar qualquer intervenção no veículo, certifique-se que o freio de estacionamento esteja apli-
cado, as rodas devidamente calçadas e a caixa de mudanças esteja na posição neutra. 
 
 Utilize corretamente as ferramentas e equipamentos. Observe sempre que sejam adequados aos servi-
ços a serem executados e estejam em perfeitas condições. Considere sempre as prescrições/especifi-
cações do fabricante das ferramentas e dos equipamentos. 
 
 Ao executar qualquer serviço no compartimento do motor, certifique-se de que o capô esteja travado na 
posição aberta e que o motor esteja frio. Se necessário efetuar serviços com o motor aquecido, adote os 
cuidados necessários, a fim de evitar queimaduras. 
 
 Ao executar serviços de manutenção/reparo, no compartimento do motor ou no sistema elétrico do veí-
culo, desligue os cabos da bateria e/ou a chave geral (Quando existente). 
 
 Quando da excução de serviços em pontos elevados, no compartimeno do motor, além dos pontos 
previstos para os pés, normalmente são utilizados também os pneus e as longarinas do chassi. Observe 
sempre que os pontos a serem pisados e os calçados, estejam limpos e isentos de graxa/óleo, a fim de 
evitar escorregões e quedas. É recomendado o uso de plataformas, ao invés de escadas, para execu-
ção de serviços em pontos altos. 
 
 Caso seja necessário efetuar algum serviço com o motor em funcionamento, observe inicialmente as 
prescrições contidas no primeiro item. Dispense também especial atenção às mãos, bem como a cabe-
los longos, gravatas, vestuário solto, jóias, etc, que facilmente poderão se enroscar em componentes 
móveis do motor, tais como: correias, polias, hélice do ventilador, etc. 
 
 Nunca funcione o motor em recinto fechado e não ventilado. Os gases de escape contém, além de ou-
tros componentes nocivos, monóxido de carbono, que é inodoro, incolor e que pode ser letal, se inalado. 
 
 Quando da intervenção no sistema de arrefecimento do motor, despressurize-o previamente. Para tanto, 
gire cuidadosamente a tampa até o primeiro estágio, para a liberação do vapor. Não remova a tampa, se 
a temperatura do motor estiver acima de 90°C. 
 
 Ao trabalhar sob o veículo, certifique-se de que o mesmo esteja em local plano/nivelado e de que sejam 
atendidas as prescrições contidas no primeiro item. Para maior segurança retire também a chave do 
contato. 
 
 Nunca execute serviço sob o veículo, estando o mesmo apoiado sobre macaco. Utilize sempre cavale-
tes de segurança apropriados. 
 
 Óleos lubrificantes drenados solventes/combustíveis descartados devem ser coletados e armazenados 
em recepientes apropriados. Jamais despeje-os na rede de esgoto ou na natureza, a fim de preservar o 
meio ambiente e evitar riscos de explosão e incêndio. 
 
 Use somente as técnicas recomendadas para giro manual do motor. Não tente girar o motor pressio-
nando as correias ou usando as pás do ventilador como alavancas. 
 
 Sempre use óculos de proteção e botas de segurança ao efetuar reparos. Utilize também protetores au-
riculares, quando for necessário executar reparos com o motor em funcionamento. 
 
 Para evitar acidentes pessoais, sempre solicite a ajuda de outra pessoa, use guincho móvel ou empilha-
deira sempre que tiver de levantar componentes com mais de 25Kg. 
 
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Metrologia 
 
 
 
 
 
Palavra de origem grega, composta de metron - medida e logos - tratado, ciência. É ciência que trata da me-
dição e que abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às medições, qualquer que seja a 
incerteza, em quaisquer campos da ciência ou tecnologia. 
 
É um conjunto de conhecimentos científicos e tecnológicos abrangendo todos os aspectos teóricos e práti-
cos relativos às medições. Desta forma a metrologia ocupa papel de primeira importância e muito justa-
mente, pode ser classificada como sendo uma ciência básica. A metrologia, definida como a ciência da me-
dição, tem ultimamente recebido muita atenção devido ao interesse de se atingir níveis de qualidade ele-
vados nos produtos ou serviços gerados. 
 
 
Aspectos gerais da medição 
 
Toda medição é feita comparando-se uma grandeza com outra de mesma espécie, considerada como uni-
dade. Por exemplo, se o comprimento de um corredor é igual a três metros, é porque nele a unidade de 
comprimento metro cabe três vezes. 
 
Seguindo o mesmo procedimento, para medir uma superfície temos de usar unidade de área (cm², m², etc.); 
por sua vez, o volume de um corpo é determinado pelas unidades de volume (m³, cm³, litros, etc.), e assim 
por diante. Cada grandeza é medida com unidades apropriadas dessa mesma grandeza. Não é possível, 
por exemplo, medir comprimento de litros. 
 
A operação de medição é realizada por um instrumento de medição ou, de uma forma mais genérica, por 
um sistema de medição, podendo este último ser composta por vários módulos. O processo pode ser es-
quematizado conforme: 
 
 
Unidade 
 
Entendendo-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados. 
Usando-se a unidade metro, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A unidade é 
fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como temperatura, grau higros-
cópico (umidade), pressão, etc. 
 
 
Padrão 
 
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se dizer que é a 
materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro padrão, por exemplo, tem o com-
primento de um metro, somente quando estão a uma determinada temperatura, a uma determinada pressão 
e suportado, também, de um modo definido. 
 
É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original. 
 
 
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Instrumentos de medição 
 
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de medição em-
pregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará resultado duvidoso, sujeito a 
contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável que o instrumento esteja aferido e 
que a sua aproximação permita avaliar a grandeza em causa, com a precisão exigida. 
 
 
Operador 
 
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação das me-
didas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom operador, servindo-se 
de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados do que um operador inábil com exce-
lentes instrumentos. 
 
 
Iluminação e limpeza 
 
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite ofuscamento. Nenhum dispo-
sitivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que não haja desgaste e para que as partes óticas não 
fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de trabalho deverá ser o mais limpo e organizado pos-
sível, evitando-se que as peças fiquem uma sobre as outras. 
 
 
Normas gerais de medição 
 
Medição é uma operação simples, porém só poderá ser efetuada por aqueles que se preparam para tal fim. 
O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o participante será orien-
tado segundo as normas gerais de medição. 
 
 
Método 
 
A medição pode ser direta ou indireta por comparação. 
 
A medição direta e é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir. Emprega-se a medição 
direta, por exemplo, na confecção de peças protótipos, isto é, peças originais que se utilizam como refe-
rência; ou ainda em produção de pequena quantidade de peças. 
 
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir, com aquela de padrão 
ou dimensão aproximada. Por exemplo, um eixo pode ser controlado, por medida indireta, usando-se um 
calibrador para eixos. 
 
Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo 
escolhido deve passar pela boca maior, ou seja, pelo lado “passa”, 
mas não pode passar pelo lado menor que é o lado “não passa”, 
pintado de vermelho. 
 
 
 
 
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Cuidados com os instrumentos de medição 
 
 É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-se por 
mais tempo sua real precisão; 
 
 Evite choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira; 
 
 Não misturar instrumentos; 
 
 Não submeter a cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento; 
 
 Não medir peças cuja temperatura, esteja fora da temperatura de referência; 
 
 Não medir peças sem importância com instrumentos caros; 
 
 Use proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos; 
 
 Deixe a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o instrumento de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Será que a 
medição 
saiu errada? 
 16 
A definição atual do metro padrão 
 
Em 20 de outubro de 1983, na 17ª Reunião do "Le Bureau Internacional Des Poids Et Measures", sediado 
no bairro de Sevres, Paris-França, foi determinada a nova definição do metro: "Um metro é a distância 
percorrida pela luz, no vácuo, no intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo". 
 
Esta definição é universal e se aplica a todo tipo de medições, desde o lar até a astronomia. 
 
O metro em si não foi alterado, o que ocorreu foi mais uma impressionante melhoria na precisão de sua de-
finição. 
 
O erro atual de reprodução por este meio corresponde a ± 1,3 x 10
-9
, ou seja ± 0,0013 m. Em terminologia 
mais atual dizemos 1,3 nm (nanômetros) o que significa um erro de 1,3 mm para 1.000 Quilômetros. 
 
 
Múltiplo e sub-múltiplos do metro 
 
Terâmetro Tm 10
12 
1 000 000 000 000m 
Gigâmetro Gm 10
9 
1 000 000 000 m 
Megâmetro Mm 10
6 
1 000 000 m 
Quilômetro km 10
3 
1 000 m 
Hectômetro hm 10
2 
100 m 
Decâmetro dam 10
1 
10 m 
Metro m 1 m 1 m 
Decímetro dm 10
-1
 0,1 m 
Centímetro cm 10
-2
 0,01 m 
Milímetro mm 10
-3
 0,001 m 
Micrômetro µm 10
-6
 0,000 001 m 
Nanômetro nm 10
-9
 0,000 000 001 m 
Picômetro pm 10
-12
 0,000 000 000 001 m 
Femtômetro fm 10
-15
 0,000 000 000 000 001 m 
Attômetro am 10
-18
 0,000 000 000 000 000 001 m 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 17 
Unidades não oficiais 
 
Sistema inglês americano 
Os países anglo-saxões utilizam um sistema de medidas baseado na jarda imperial (yard) e seus derivados 
são decimais, em particular a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399 956 mm à temperatura de 0°C. 
 
Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se freqüentemente, para as medi-
das industriais, à temperatura de 20°C, a polegada de 25,4 mm. 
 
 
Polegada 
A polegada pode ser representada nas seguintes formas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A polegada é representada simbolicamente por dois tracinhos ou aspas ( " ) colocados à direita e um pouco 
acima do número. 
 
A palavra INCH que se encontra escrita na escala e significa polegada. 
 
Muito embora a polegada extinguiu-se, na Inglaterra, em 1975, será aplicada em nosso curso, em virtude do 
grande número de máquinas e aparelhos utilizados pelas indústrias no Brasil que obedecem a esses siste-
mas. 
 
Uma polegada corresponde a 25,4 mm(vinte e cinco milímetros e quatro décimos), aproximadamente. 
 
Antigos padrões de medidas do sistema inglês 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Polegada 
Polegada decimal 
 
0,500" 
Polegada ordinária 
 
1/2" 
Braça 
Pé 
Polegada 
 18 
Régua graduada 
 
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É usada para 
tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha 
caráter universal, deverá ter graduações do sistema inglês. 
 
Sistema métrico 
Graduação em milímetro (mm) 1 mm 
 
Sistema inglês 
Graduação em polegada ( " ) 1" 
 
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na extremidade es-
querda. É fabricada em diversos comprimentos e espessuras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Características de boa régua graduada 
 Ser de aço inoxidável; 
 Ter graduação uniforme; 
 Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto. 
 
 
Conservação 
 Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho; 
 Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre; 
 Limpe-a após o uso, para remover o suor e a sujeira; 
 Aplique-Ihe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Graduação da escala em mm 
Graduação da escala em polegada Nº de divisões da polegada 
 19 
Graduações da escala 
 
Graduações em polegada 
 
Intervalo referente a 1" 
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, 16 e 32 partes iguais, existindo em 
alguns casos escalas com 64 divisões. 
 
Dividindo 1" por 2, teremos: = 1/2" 
 
 
 
 
 
 
Dividindo 1" por 4, teremos = 1/4" 
 
 
 
 
 
 
Dividindo 1" por 8, teremos = 1/8" 
 
 
 
 
 
 
Para encontrar os valores das próximas divisões, dividimos o valor da menor divisão da escala por dois. 
 
Ex: 1/8" ÷ 2 = 1/16" 
 
 
Graduações em milímetro 
1 m = 1.000 mm 
1 dm = 100 mm 
1 cm = 10 mm 
 
A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0 
1/2" 
 1” 
0 1” 
1/2" 1/4" 3/4" 
0 1” 
1/8" 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 
0 1 cm 
1 mm 
 20 
8 
Exercício de metrologia 
 
Régua graduada em polegada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 3 4 5 6 7 
 
8 9 10 11 12 13 14 
 
 21 
Régua graduada em milímetro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 16 17 
 
18 19 20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 22 
Paquímetro 
 
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico e a 
precisão requerida não desce a menos de 0,02 mm, 1/128" e 0,001". 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à régua, de 
modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço 
inoxidável, e suas graduações referem-se a 20°C. 
 
A escala é graduada em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor 
é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica 
o valor da dimensão tomada. 
 
 
Recursos de acesso ao lugar da medida 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Princípio do nônio 
 
A escala do cursor, chamada de nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro 
Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier (denominação dada pelos franceses em homenagem a 
Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa 
por número de divisões de uma escala graduada móvel. 
Faces para 
medição interna 
Faces para 
ressalto 
Orelhas 
Bicos 
Faces para 
medição externa 
Cursor 
Nônio 
Impulsor 
Vareta de profundidade 
Parafuso de fixação 
Escala principal 
Faces para medição de 
profundidade 
Medição externa Medição interna 
Medição de 
profundidade 
Medição de ressaltos 
 23 
Tomando o comprimento do nônio, que é igual a 9,00 mm, e dividindo pelo número de divisões do mesmo 
(10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,90 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio, concluímos que cada 
divisão do nônio é menor 0,10 mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também a apro-
ximação máxima fornecida pelo instrumento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Assim sendo num paquímetro 1/20, se fizermos coincidir o 2º traço do nônio com o da escala fixa, o paquí-
metro estará aberto em 0,10 mm, coincidindo o 4º traço com 0,20 mm, o 6º traço com 0,30 mm e assim 
sucessivamente. 
 
 
Cálculo de aproximação (sensibilidade) 
 
Para se calcular a aproximação (também chamada sensibilidade) dos paquímetros, divide-se o menor da 
escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio). 
 
A aproximação se obtém, pois, com a fórmula: 
 
 
 
 
 
a = aproximação 
e = menor valor da escala principal (fixa) 
n = número de divisões do nônio (vernier) 
 
O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número de divisões do 
nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais como: paquímetros, 
micrômetros, goniômetro, etc. 
 
 
 
 
0 
 
 
0,90 mm 
Nônio 
(1 mm – 0,90 mm = 0,10 mm) 
a = 
e 
n 
 0,10 mm 
1,00 mm 
0 
 
 
0 
 
 
 24 
Principais fontes de erros na medição 
 
Força de medição 
Normalmente, os processos simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e a peça, sendo 
que a força que promove este contato deve ser tal que não cause deformações na peça ou no instrumento. 
 
Como exemplo, pode-se citar o paquímetro e o goniômetro, que não possuem controle de força e depen-
dem da habilidade do operador para não introduzir na leitura, a influência da deformação. 
 
 
Forma da peça 
Imperfeições na superfície, retilineidade, cilindricidade e planeza exigem um posicionamento correto do ins-
trumento de medição. No caso de peças cilíndricas, por exemplo, deve-se efetuar mais de uma medição do 
diâmetro de uma secção, para verificar se é circular ou não e medir mais secções diferentes para verificar 
se a peça é cilíndrica ou cônica. 
 
 
Forma do contato 
Deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha ou um ponto. Assim, 
por exemplo, em uma peça cilíndrica deve-se usar um apalpador plano para ter-se uma linha e, em uma 
superfície plana, deve-se usar um contato esférico para ter-se um ponto de contato, ou ainda, uma régua 
tipo fio para ter-se uma linha de contato (no caso de verificação de retilineidade). 
 
 
Paralaxe 
Quando os traços de uma escala principal e outra secundária (nônio, por exemplo), estiverem em planos 
diferentes, dependendo da direção de observação, pode-se obter valores de leitura diferentes,que implicam 
em erro. 
 
Assim, como regra geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita -sempre no melhor posi-
cionamento perpendicular da vista. 
 
 
 
 
 
 
 
Estado de conservação do instrumento 
Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento poderão acarretar erros de conside-
ração. Um programa de aferição e calibração periódica serão a garantia de uma medida confiável. 
 
 
Habilidade do operador 
A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte importante de erros. 
 
 
 
 
 
 
Escala principal 
Nônio 
 25 
Sistema inglês ordinário 
 
Para efetuarmos leitura de medidas em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz-se necessário co-
nhecermos bem todos os valores dos traçosda escala. 
 
 
 
 
 
 
1/16" 3/16" 5/16" 7/16" 9/16" 11/16" 13/16" 15/16" 
 1/8" 3/8" 5/8" 7/8" 
 1/4" 3/4" 
1/2" 
 
 
 
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o primeiro 
traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16", no segundo traço, 1/8", no décimo traço, 5/8". 
 
 
Uso do vernier 
 
Através do nônio podemos registrar no paquímetro várias outras frações da polegada, e o primeiro passo 
será conhecer qual a aproximação (sensibilidade) do instrumento. 
 
a = e / n a = 1/16" ÷ 8 a = 1/128" 
 
Sabendo-se que o nônio possui oito divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128", podemos conhe-
cer o valor dos demais traços. 
 
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio, concluímos que cada divi-
são do nônio é menor 1/128" do que cada divisão da escala fixa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da 
escala fixa, a leitura da medida será 1/128", o segundo traço 1/64", o terceiro traço 3/128", o quarto traço 
1/32", e assim sucessivamente. 
 
Nônio 
1/128" 
8 0 
4 
1/64" 
3/128" 5/128" 
3/64" 
7/128" 
0 1 
0 8 
 1/128" 
0 
 1/16" Escala fixa 
 26 
Processo para colocação de medidas 
 
Colocar no paquímetro a medida 33/128". 
 
Dividi-se o numerador da fração pelo último algarismo do denominador. 
 
 
 
 
 
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa do nônio (4 traços). 
O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio, utilizando-se da fração pedida (1/128"). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processo para a leitura de medidas 
 
1° Exemplo - Ler a medida abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último algarismo do 
denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se com o numerador, repetindo-
se o denominador da concordância. 
 
 
 
 33/128" 
 
 
 
 
 
 
0 
0 
1/128" 
Número de traços ultrapassados 
pelo zero do nônio 
Nônio 
0 
0 
33/128" = 
1/128" 
4 
 
 
1 
128 
x 
= 
+ 
33 8 
1 4 
 27 
2° Exemplo - Ler a medida abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação: Caso o zero do nônio ultrapasse polegadas inteiras acrescenta-se o valor inteiro ultrapassado 
à leitura final, o valor inteiro não entra no cálculo no processo acima, somente no resultado. 
 
 
Tipos de paquímetros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0 
0 
5 
 
 
1 
64 21/64" 
+ 
= 
Número de traços da escala fixa 
ultrapassada pelo zero no nônio. 
Leitura da 
medida 
Valor de concordância 
do nônio 
x 
Paquímetro universal 
Paquímetro de relógio 
Paquímetro de profundidade 
Paquímetro de bico longo 
Paquímetro digital 
 28 
Sistema inglês decimal 
 
Graduação de escala fixa 
Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividirmos o comprimento de 1" pelo núme-
ro de divisões existentes. 
1" = 1000 milésimo 
 
 
 
 
 
Conforme mostra a figura, no intervalo de 1" temos 40 divisões. Operando a divisão, teremos: 1" ÷ 40 = 
0,025". Valor de cada traço da escala = 0,025" 
 
 
 
 
 
 
 
 
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala, a 
leitura será 0,025", no segundo traço 0,050", no terceiro traço 0,075" no décimo traço 0,250", e assim suces-
sivamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Uso do vernier (nônio) 
O primeiro passo será calcular a aproximação do paquímetro. 
 
Sabendo-se que o menor valor da escala fixa é 0,025" e que o nônio possui 25 divisões, teremos: a = 
0,025" 25 = 0,001". 
 
Cada divisão do nônio é menor 0,001" do que duas divisões da escala. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
1" 0 
0,025" 0,350" 0,575" 0,900" 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
1" 0 
5 10 15 20 
25 0
1 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
1" 0 
Escala 
Nônio 
5 10 15 20 
25 0
1 
0,001" 0,006" 0,012" 0,020" 
 29 
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a 
leitura será 0,001", o segundo traço 0,002", o terceiro traço 0,003". 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Leitura de medidas 
Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema inglês decimal. Procede-se da seguinte 
forma: Observa-se que a quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa, ultrapassado pelo 
zero do nônio 0,150". 
 
A seguir, observa-se a concordância do nônio 0,009". Somando-se os valores 0,150" + 0,009", a leitura da 
medida será 0,159". 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 10 15 20 
25 0
1 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
1" 0 
5 10 15 
0
1 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
1" 0 
0,150" 
0,009" 
X 
0,150" + 0,009" = 0,150" 
Não utilizar o valor da escala fixa, esta divisão indica o valor 
correspondente a divisão do nônio a ser utilizada na leitura 
5 10 15 
0
1 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
3" 2" 
2,150" 
0,009" 
X 
2,150" + 0,009" = 3,150" 
 30 
Cuidados especiais com o paquímetro 
 
 Evite aplicar o paquímetro em esforços excessivos. Tome provi-
dências para que o instrumento não sofra quedas ou seja usado 
no lugar do martelo. 
 
 
 
 
 
 
 
Evite danos nas pontas de medição; Procure que as orelhas de 
medição nunca sejam utilizadas como compasso de traçagem. 
Nem outras pontas. 
 
 
 
 
 
 
 
 Limpe cuidadosamente após o uso. Utilize um pano seco para 
retirar partículas de pó e sujeira, bem como as marcas dos de-
dos deixadas pelo manuseio. 
 
 
 
 
 
 
 
 Proteja o paquímetro ao guardar por longo período. Usando um 
pa-no "macio embebido em óleo fino anti-ferrugem, aplique sua-
vemente em todas as faces do instrumento uma camada bem 
fina e uniforme. 
 
 
 
 
 
 
 Não exponha o paquímetro diretamente à luz do sol. 
 Guarde em ambiente de baixa umidade, com boa ventilação e livre de poeira. 
 Nunca deixe o paquímetro diretamente no chão. 
 Deixe as faces de medição ligeiramente separadas, de 0,2 a 2 mm. 
 Não deixe o cursor travado. 
 Guarde sempre o paquímetro em sua capa ou em estojo adequado. 
 
 
 
 31 
Paquímetro em polegada ordinária 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº Leitura 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
1 2 
3 4 
5 6 
7 8 
9 10 
12 11 
14 13 
 32 
Paquímetro em polegada decimal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº Leitura 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
1 2 
3 4 
5 6 
7 8 
9 10 
12 11 
 33 
Exercício prático de medição - Paquímetro (Sistema inglês) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 34 
Sistema métrico decimal 
 
Leitura da escala fixa 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor de cada traço da escala fixa = 1,00 mm. 
 
Daí concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o pri-
meiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1,00 mm, no segundo traço 2,00 mm, no terceiro traço 
3,00 mm, e assim sucessivamente. 
 
 
Nônio 
Nos paquímetros em milímetro o nônio pode ser de dois tipos: 20 divisões e 50 divisões. 
 
 
0,05 0,15 0,35 0,45 0,85 
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
 
 
 
0,02 0,26 0,92 
 1 2 3 4 8 9 
 
 
 
Leitura de medidas 
 
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero donônio (5,00 mm) e, a seguir, faz-se 
a leitura da concordância do nônio (0,10 mm). A medida será 5,10 mm. 
 
 
 
 
 
 
0,05 0,15 0,35 0,45 0,85 
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
 
 
 
 
 
 
Nônio com 20 divisões, cada divisão equivale 0,05 mm 0 10 
0 
10 20 30 
1,00 mm 15,00 mm 24,00 mm 
0 
10 20 30 
5,00 mm 
0,10 mm 
X 
0 10 
Escala fixa 
Nônio 
Conferir quantas divisões o zero 
do nônio ultrapassou 
Leitura = 5,00 mm (Escala fixa) + 0,10 mm (Nônio) = 5,10 mm 
a = e / n 
a = 1 ÷ 20 Divisões 
a = 0,05 mm 
10 0 
Nônio com 50 divisões, cada divisão equivale 0,02 mm 
 35 
Paquímetro em milímetro - 1/50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº Leitura 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
Nº Leitura 
 
 
 
4 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 
3 4 
5 6 
7 8 
9 10 
12 11 
 36 
Exercício prático de medição - Paquímetro (Sistema métrico) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 37 
Micrômetro 
 
A precisão da medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições mais 
rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01 mm. 
 
O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as dimensões 
reais com uma aproximação de até 0,001 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O princípio utilizado é o sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa, um parafuso der um giro de 
uma volta, haverá um avanço de uma distância igual ao seu passo. 
 
 
Principais componentes 
 
Arco 
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido de protetor 
antitérmico, para evitar a dilatação causada pelo calor das mãos. 
 
Faces de medição 
Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de metal duro, de 
resistência alta ao desgaste. 
 
Trava 
Permite a fixação de medidas. 
 
Bainha 
Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do instrumento. 
 
Tambor 
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas. 
 
Porca de ajuste 
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico. 
 38 
Catraca 
Assegura uma pressão de medição constante. 
 
 
Tipos e usos 
 
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tantos para medições 
em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro para medir espessura de tubos 
Micrômetro externo com disco para engrenagem 
Micrômetro externo 
Micrômetro externo digital 
 39 
Sistema métrico decimal 
 
Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva mede 25,00 mm, 
se dividirmos o comprimento da escala pelo número de divisões existentes, encontraremos o valor da dis-
tância entre as divisões (0,50 mm), que é igual ao passo do parafuso micrométrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um deslocamento do 
parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro traço na escala da luva. 
 
A leitura da medida será 0,50 mm. Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço, e a leitura 
será 1,00 mm. E assim sucessivamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0 25 
5 10 15 20 
0,50 mm 13,50 mm 22,50 mm 
1,00 mm 13,00 mm 21,00 mm 
 40 
Leitura do tambor 
 
Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50 mm, tendo 50 divisões, concluímos que cada divisão 
equivale a 0,01 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva será 0,01 
mm, o segundo traço 0,02 mm, o quadragésimo nono traço 0,49 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no micrômetro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Leitura da escala da luva = 15,50 mm 
 
Leitura do tambor = 0,45 mm 
 
Leitura total = 15,50 mm + 0,45 mm = 15,95 mm 
 
Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura de um micrômetro em que a escala da luva apre-
senta a posição dos traços de forma diferente. 
0,50 = 
Passo 
0,01 
 41 
Uso do nônio 
 
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio, precisamos conhecer a aproximação do instrumento. 
 
a = aproximação 
e = menor valor da escala do tambor = 0,01 mm 
n = número de divisões do nônio = 10 divisões 
 
a = 0,01 mm 10 = 0,001 mm 
 
Cada divisão do nônio é menor 0,001 mm do que cada divisão do tambor. Atualmente não se emprega mais 
a palavra "micron" nem o símbolo . Usamos a palavra "micrômetro" e o símbolo m. 
 
Ex. 0,015 mm = 15 m (quinze micrômetros) 
 
Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a medida será 0,001 mm = 1 m, o 
segundo 0,002 mm = 2 m, o quinto 0,005 m. 
 
 
Leitura de micrômetro com nônio 
 
Leitura da escala da luva = 5,50 mm 
 
Leitura do tambor = 0,21 mm 
 
Leitura no nônio = 0,003 mm 
 
Leitura total = 5,713 mm 
 
 
 
 
 
 
 
Leitura por estimativa 
Nos micrômetros não possuidores de nônio, fazemos a leitura por estimativa. Sabendo-se que 0,01 mm = 
0,010 mm 2 = 0,005 mm. 
 
Leitura da escala da luva = 5,50 mm 
 
Leitura do tambor = 0,21 mm 
 
Leitura por estimativa = 0,005 mm 
 
Leitura total = 5,715 mm 
 
 
 
 
 
 
 
 42 
Sistema inglês decimal 
 
Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário conhecermos inicialmen-
te as divisões da escala da luva. 
 
1" 40 = 0,025" 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conforme mostra a figura, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal (linha de referência), na qual 
o comprimento de 1" é dividido em 40 partes iguais. 
 
Daí concluímos que a distância entre as divisões da escala da luva é igual a 0,025", que corresponde ao 
passo do parafuso micrométrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição dos traços da divisão da 
escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas diferentes, não alternando, porém, à distância entre 
si. 
 
Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor rotativo, teremos um deslocamen-
to do parafuso micrométrico igual ao seu passo 0,025", aparecendo o primeiro traço na escala da luva. A 
leitura da medida será 0,025". 
 
Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço: a leitura da medida será 0,050". E assim su-
cessivamente. 
 
 
 
 
 
0 1" 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
0,025" 0,425" 0,800" 
Linha de referência 
Borda do tambor 
0,025" 
 43 
Cada divisão equivale a 0,001" 
0,013" 
Leitura do tambor 
 
Sabendo-se que uma volta no tambor equi-
vale a 0,025", tendo o tambor 25 divisões, 
conclui-se que cada divisão do tambor equi-
vale a 0,001". 
 
Assim sendo, se fizermos coincidir o pri-
meiro traço do tambor com a linha de re-
ferência da luva, a leitura será 0,001", o 
segundo traço 0,002", o vigésimo quarto 
traço 0,024". 
 
Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no 
micrômetro. 
 
Leitura da escala da luva = 0,225" 
 
Leitura do tambor = 0,016" 
 
Leitura total = 0,225" + 0,016" = 0,241" 
 
 
 
 
 
 
Uso do nônio 
 
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio, precisamos conhecer a aproximação do instrumento. 
 
a = aproximação 
e = menor valor da escala do tambor = 0,001" a = 0,001" 10 = 0,0001" 
n = nºde divisões do nônio = 10 divisões 
 
Cada divisão do nônio é menor 0,0001" do que cada divisão do tambor. Se girarmos o tambor até que o 
primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura da medida será 0,0001", segundo 0,0002", o quinto 
0,0005". Cada divisão do nônio é menor 0,0001" do que cada divisão do tambor. 
 
Leitura da escala da luva = 0,250" 
 
Leitura do tambor = 0,017" 
 
Leitura total = 0,250" + 0,017" + 0,0003 = 
0,2673" 
 
 
 
 
 44 
Leitura por estimativa 
 
Grande quantidade dos micrômetros utilizados nas indústrias não possui nônio, obrigando assim a todos 
que os utilizam a fazer leitura por estimativa. 
 
Sendo 0,001" = 0,0010", se girarmos o tambor até que a linha de referência da escala da luva fique na me-
tade do intervalo entre o zero do tambor e o primeiro traço, fazemos a leitura, por estimativa 0,0005". 
 
Leitura da escala da luva = 0,250" 
 
Leitura do tambor = 0,017" 
 
Leitura por estimativa = 0,0005" 
 
Leitura total = 0,2675" 
 
 
 
 
 
 
 
Aferição do micrômetro 
 
Antes de iniciarmos a medição de uma peça, devemos fazer a aferição do instrumento. Nos micrômetros de 
0 a 1", após a limpeza dos contatores, faz-se o fechamento do micrômetro, através da catraca, até sentir-se 
o funcionamento da mesma, observando-se a concordância do limite inicial da escala da luva com o zero do 
tambor. 
 
Nos micrômetros de 1" a 2" , 2" , 2" a 3", etc., utiliza-se a barra-padrão para a aferição do instrumento. Não 
havendo a concordância perfeita, faz-se a regulagem do micrômetro através de uma chave especial, para o 
deslocamento da luva ou do tambor, de acordo com o tipo do instrumento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 45 
Cuidados especiais com o micrômetro 
 
 Não deixe o instrumento na beira da mesa ou em lugares onde 
por descuido possa ser derrubado. Isso poderá danificá-lo seria-
mente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Nunca faça girar violentamente o micrômetro. Essa prática po-
derá acarretar tanto o desgaste prematuro como acidentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Após o uso, limpe cuidadosamente, retirando sujeiras e marcas 
deixadas pelos dedos no manuseio. Use um pano macio e seco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Proteja o micrômetro ao guardar por longos períodos. Usando 
um pano macio embebido em óleo fino anti-ferrugem, aplique 
suavemente uma camada bem fina e uniforme em todas as fa-
ces do instrumento. 
 
 
 
 
 
 
 Não exponha o micrômetro diretamente à luz do sol. 
 Guarde-o em ambiente de baixa umidade, com boa ventilação e 
livre de poeira. 
 Nunca deixe o micrômetro diretamente no chão. 
 Deixe as faces de medição separadas de 0,1 à 1 mm 
 Não deixe o fuso travado. 
 Guarde-o sempre em seu estojo. 
 
 46 
Micrômetro em milímetro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº Leitura 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
 47 
Exercício prático de medição - Micrômetro (Sistema métrico) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 48 
Micrômetro em polegada decimal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº Leitura 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
 49 
Exercício prático de medição - Micrômetro (Sistema inglês) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 50 
2 
1 
3 
4 
5 
6 
Relógio comparador 
 
É um instrumento de precisão, utilizado em medições lineares. Serve para comparar (medir) folgas, desgas-
tes e empenos em componentes ou conjuntos mecânicos. 
 
Nomenclatura 
1 - Carcaça 
2 - Haste de medição 
3 - Ponteiros 
4 - Mostrador 
5 - Aro 
6 - Ponta de contato (Apalpador) 
 
Carcaça 
Corpo onde estão alojados os componentes de mecanismo do 
relógio. Serve de base para fixação do relógio comparador a um 
suporte, no ato de medição. 
 
Haste de medição 
Haste cilíndrica provida de cremalheira, que transmite seu movi-
mento retilíneo alternativo para as engrenagens do mecanismo. 
 
Possui em sua extremidade em furo roscado, para acoplamento 
da ponta de contato (apalpador). 
 
Ponteiros 
Localizado sobre o mostrador, têm por finalidade: 
 
Ponteiro grande 
Registrar em sua escala as variações mais sensíveis do deslocamento da haste de medição. 
 
Ponteiro pequeno 
Registrar em sua escala o número de voltas completas do ponteiro grande. 
 
Mostrador 
Está localizado na frente da carcaça do relógio comparador. Fica protegido por uma tampa de acrílico ou 
vidro. Na periferia do mostrador (em seu contorno), encontram-se as divisões que registram o desloca-
mento do ponteiro pequeno. O mostrador contém inscrições gravadas, relativas ao sistema de medida (mé-
trico ou inglês), sensibilidade e amplitude do relógio comparador. 
 
Aro 
Anel móvel que sustenta a tampa de proteção do mostrador e sua escala periférica. Permite o ajuste do ze-
ro ao ponteiro grande (aferição) no ato da medição. 
 
Ponta de contato (apalpador) 
Ponta rosqueada na extremidade da haste de medição. Tem por finalidade manter contato com a superfície 
que será comparada (medida). Recebe em sua extremidade um tratamento especial de endurecimento, a 
fim de aumentar a sua durabilidade. Sua forma e tamanho variam de acordo com o tipo de medição a que 
se destina. 
 
 51 
Funcionamento 
 
Um deslocamento de haste de medição faz com que o mecanismo seja acionado. O mecanismo, por sua 
vez, aciona os ponteiros, que se deslocam em suas referidas escalas. 
 
Quando o sentido do deslocamento da haste é de fora para dentro, corres-
ponde a um deslocamento do ponteiro maior no sentido horário - variações 
positivas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando o sentido do deslocamento é de fora, em virtude da ação da mola 
de retorno da haste, o ponteiro maior se movimenta no sentido anti-horário - 
variações negativas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Acessórios 
 
Suporte para relógio comparador 
Utilizado para fixar o relógio comparador na posição de medição. Essa posição 
é conseguida colocando-se a haste de medição do relógio, perpendicular à su-
perfície por medir. Dos tipos existentes, o mais utilizado em mecânica é o de 
base magnética. 
 
 
 
 
 
 
 
 52 
Tampas traseiras para relógio comparador 
Utilizadas para fixar o relógio comparador no 
suporte. Para facilitarem a fixação do relógio 
comparador ao suporte, as tampas apresen-
tam-se de vários tipos, sendo o mais utilizado 
em mecânica o tipo de orelha central. 
 
 
 
 
 
 
São conhecimentos necessários para que o mecânico o utilize adequadamente, obtendo desta forma me-
lhor rendimento em sua aplicação. 
 
Amplitude 
É a medida máxima positiva que pode ser tomada com o instrumento. As medidas por comparar devem ser 
de, no máximo, a metade do valor da amplitude do relógio comparador, para que se possam avaliar suas 
variações positivas e negativas. 
 
 
Sensibilidade 
É a menor medida que pode ser indicada pelo instrumento. Corresponde ao menor deslocamento do pon-
teiro grande e que pode ser indicado na escala graduada do instrumento. 
 
 
Sistema de medida 
 
A construção dos instrumentos obedece a um dimensionamento em seus mecanismos e graduações rela-
cionadas com os sistemas de medição usados industrialmente. As indicações de amplitude, sensibilidade e 
sistema de medição são gravadas no mostrador do instrumento, para permitir sua identificação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,01 - 10,00 mm 
Sistema de medida 
Amplitude 
Sensibilidade 
 53 
Carga inicial ou de medição (Pré-carga) 
 
É a cargaimposta na haste de medição, no início das medições efetuadas com o relógio comparador. 
 
Tem por finalidade permitir que o deslocamento do ponteiro grande se faça nos dois sentidos: horário e anti-
horário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O valor da pré-carga de medição é indicado pela coincidência do ponteiro pequeno com um traço de sua 
escala. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+ - 
0,01 - 10,00 mm 
+ - 
0,01 - 10,00 mm 
Pré-carga = 5,00 mm 
 54 
Coincidindo o ponteiro maior com o 3º traço, teremos 0,03 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando a coincidência do ponteiro maior ocorre com o 55º traço, teremos 0,55 mm e assim sucessiva-
mente. 
 
Quando o ponteiro maior atingir o 100º traço, teremos uma variação de 1,00 mm (cem centésimos), que é 
igual a 1,00 mm e corresponde a uma volta completa em sua escala. Nessa posição o ponteiro menor terá 
percorrido um intervalo (distância entre dois traços) da sua escala. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A leitura do instrumento se faz, contando-se o número de intervalos ultrapassados pelo ponteiro menor em 
sua escala, mais o número de divisões registradas pelo ponteiro maior. 
 
0,03 mm 
Cada divisão 
equivale a 
0,01 mm 
Cada divisão 
equivale a 
1,00 mm 
 55 
Leitura 
 
A carga de medição era 5,00 mm, houve um deslocamento de dois intervalos (2,00 mm) do ponteiro menor 
em sua escala, mais a coincidência do ponteiro maior registrando o 57º traço de sua escala (0,57 mm). A 
medida, portanto é de 2,57 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
É a interpretação do posicionamento dos ponteiros do relógio comparador. Tem por finalidade permitir que 
se faça uma avaliação da variação. É executada durante a operação de medição. O importante é que no 
momento da leitura deveremos verificar qual o sentido que o ponteiro grande girou para determinarmos 
quais as escalas que usaremos para fazer a leitura. 
 
Condições de uso 
O relógio comparador tem que ser utilizado em comparação que tenham no máximo a metade de sua am-
plitude. 
 
A aferição do relógio é feita no início da comparação, girando-se o aro do mostrador até que o zero da es-
cala periférica coincida com o ponteiro maior. 
 
O posicionamento correto do instrumento implica maior confiança na medida. 
 
A superfície por medir tem que estar limpa, pois em caso contrário trará resultado duvidoso. 
 
Antes de se iniciar a comparação, deve-se dar uma carga inicial ou de medição na ponta de contato, para 
garantir o deslocamento do ponteiro nos dois sentidos: horários e anti-horários. 
 
 
Conservação 
 Evite que o relógio comparador sofra choques. 
 Ao montá-lo no suporte, verifique o aperto de todos os parafusos o suporte. 
 Guarde-o sempre em estojo apropriado. 
 
0,57 mm 
Escala externa 
no sentido horário 
2,00 mm de deslocamento 
a partir de 5,00 mm na 
escala interna. 
 
 56 
Relógio comparador em polegada 
 
Leitura 
 
É a interpretação do posicionamento dos ponteiros do relógio comparador. Tem por finalidade permitir que 
se faça uma avaliação da variação das medidas. É executada no ato da operação de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Havendo coincidência do ponteiro maior com o 2º traço, teremos 0,002". 
 
Quando a coincidência do ponteiro maior ocorre com o 67º, teremos 0,067", e assim sucessivamente. 
 
Quando o ponteiro maior atingir o 100º traço, teremos 0,100", que corresponde a uma volta completa em 
sua escala. Nesta posição o ponteiro menor terá percorrido um intervalo (distância entre dois traços) em sua 
escala. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cada divisão equivale a 0,001" 
Cada divisão 
equivale a 
0,100" 
 57 
A leitura do instrumento se faz, contando-se o número de intervalos ultrapassados pelo ponteiro menor em 
sua escala, mais o número de divisões registradas pelo ponteiro maior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A carga de medição era de 0,500", houve um deslocamento de três intervalos (0,300") do ponteiro menor 
em sua escala, mais a coincidência do ponteiro maior registrando o 66º traço de sua escala (0,066"). A me-
dida é de 0,366". 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,066" 
 58 
0,01 - 10,00 mm 0,01 - 10,00 mm 
0,0 - 10,00 mm 
0,01 - 10,00 mm 
Relógio comparador em milímetro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 3 4 
( ) Ressalto ( ) Ressalto ( ) Ressalto ( ) Ressalto 
( ) Rebaixo ( ) Rebaixo ( ) Rebaixo ( ) Rebaixo 
1 2 
3 4 
 59 
0,001 - 1,000" 0,001 - 1,000" 
0, - 1,000" 
0,001 - 1,000" 
Relógio comparador em polegada decimal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 3 4 
( ) Ressalto ( ) Ressalto ( ) Ressalto ( ) Ressalto 
( ) Rebaixo ( ) Rebaixo ( ) Rebaixo ( ) Rebaixo 
1 2 
3 4 
 60 
Transformação de medidas 
 
1ª Transformação - Transformar polegada inteira em milímetros. 
Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela quantidade de polegadas 
por transformar. 
Ex.: 3 x 25,4 mm = 76,2 mm 
 
2ª Transformação - Transformar fração da polegada em milímetro. 
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se o resultado 
pelo denominador. 
Ex.: 5/8" = (5 x 25,4 mm) 8 = 15,875 mm 
 
3ª Transformação - Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro. 
Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria e, a seguir, 
opera-se como no 2° caso. 
Ex.: 1 3/4" = (1 x 4) + 3 = 7 
 = (7 x 25,4 mm) 4 = 44,45 mm 
 
4ª Transformação - Transformar milímetro em polegada ordinária 
Para se transformar milímetro em polegadas, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 mm multiplica-
se o resultado por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, e, 
a seguir, simplifica-se a fração ao menor numerador. 
1º Ex.: (9,525 mm 25,4 mm) x 128 = 48/128" 3/8" 
 
2º Ex.: 9,525 x 5,04 = 48/128" 3/8" 
 
5ª Transformação - Transformar sistema inglês decimal em ordinário. 
Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se o valor decimal por uma das divisões 
da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a fração, quando 
necessário. 
Ex.: 0,3125" x 128 = 40/128" 5/16" 
 
6 ª Transformação - Transformar polegada decimal em milímetro. 
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada por 25,4 
mm. 
Ex.: 0,875" x 25,4 mm = 22,225 mm 
 
7ª Transformação - Transformar um milímetro em polegada decimal. 
Para se transformar milímetro em polegada decimal, Dividi-se o valor em milímetro por 25,4 mm ou Mul-
tiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937. 
1º Ex.: 3,17 mm 25,4 = 0,125" 
2° Ex.:3,17 mm x 0,03937 = 0,125" 
Observação: A constante 0,03937" corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida em 1 
milímetro. 
 
8ª Transformação - Transformar polegada ordinária e polegada decimal. 
Para se transformar polegada ordinária em milímetro dividi-se o numerador da fração pelo denominador da 
mesma. 
Ex.: 3/8" = 3 8 = 0,375" 
 
 
Simplifica-se 
Simplifica-se 
Simplifica-se 
 61 
Cálibre de lâminas 
 
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas 
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São usadas para medir folgas nos mecanismos 
ou conjuntos.De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete. 
 
Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 62 
Ferramentas e equipamentos de oficina 
 
 
 
 
 
Martelo de bola 
O martelo de bola é uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço carbono preso a um cabo 
de madeira. O modelo mais usado pelo mecânico é o martelo de bola. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Macete 
O macete é um martelo com características especiais que evitam as deformações nas peças causadas 
pelos impactos do mesmo. 
Os modelos mais utilizados são: 
 Macete de borracha com cabo de madeira; 
 Macete de plastiprene; 
 Macete com cabeça de plástico ou de cobre. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Chaves de fenda 
São ferramentas de uso manual, constituídas de uma haste de aço a um cabo para manuseio, que geral-
mente é de plástico. Servem para apertar ou desapertar parafusos em cujas cabeças existe uma fenda ou 
duas fendas cruzadas (Chave Phillips), onde a chave se encaixe. Na chave de fenda de força, a parte de 
haste ao cabo é mais grossa e sextavada, onde uma chave pode ser encaixada para auxiliar no torque. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 63 
Alicates 
São ferramentas manuais, fabricadas de aço. Os alicates servem para prensar, deformar, cortar e prender 
momentaneamente certos objetos. Suas características variam com a finalidade de sua utilização. As iso-
lações são fabricadas com material isolante e com frisos que dão maior firmeza no manuseio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Depois de prensar o objeto ou prendê-lo por acionamento manual, o alicate de pressão mantém-se fechado, 
dispensando a permanência da mão que o pressionou. Para desarmá-lo, há uma alavanca especial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O alicate de bomba d'água é utilizado para prender tubos com extremidade roscadas, quando nelas são 
apertadas ou afrouxadas porcas ou conexões. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O alicate de corte diagonal é utilizado para cortar fios metálicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 64 
Há, também, alicates de trava (para sacar anéis) que podem ser de dois tipos: internos ou externos. Am-
bos podem ter bico curvo ou bico reto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Chaves 
Para atender à diversidade de parafusos, porcas e torques diferentes, foram desenvolvidas chaves de di-
versos tipos. As mais usadas são: 
 
Chave de boca fixa 
As bocas desse tipo de chave podem ser paralelas ou que formem ângulo com a haste para facilitar o seu 
emprego em espaços reduzidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Chave-estrela 
A chave estrela, também conhecida como chave de estrias, oferece a vantagem de poder aplicar todo o 
esforço do torque em todas as faces do sextavado da porca ou parafuso que esteja apertando ou 
afrouxando. 
 
Só pode ser aplicada quando o sextavado da porca ou do parafuso está livre para o seu encaixe. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anel externo Anel interno 
 65 
Além das chaves estrela comuns, há as especiais que variam de formato em função de sua aplicação, como 
a chave estrela para motor de arranque. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A chave de boca combinada é a combinação da chave de boca fixa com a chave estrela. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Existe ainda, a chave estrela aberta, que possui uma abertura na parte estriada para sua passagem pelo tu-
bo de conexão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A chave de boca ajustável só deve ser utilizada quando não existem chaves de boca fixa ou de estrias nas 
medidas adequadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 66 
A chave-canhão é uma haste de aço com um cabo em uma das extremidades e, na outra, um encaixe 
sextavado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Chaves soquete são chaves de encaixe que podem ter perfil interno estriado ou sextavado; são utilizadas 
para afrouxar ou dar apertar final em porcas e parafusos cujos torques solicitem grande esforço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São manipulados com auxílio de cabos de força e acessórios que se acoplam a elas. 
 
a - Manivela 
b - Extensão longa 
c - Extensão curta 
d - Cabo de força em 'T" 
e - Junta universal 
f - Cabo de força com joelho 
g - Redução 
h - Catraca reversível Redução 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
a 
b 
c 
d e 
f 
g 
h 
 67 
As chaves tipo Allen servem para apertar e afrouxar parafusos com sextavado ou quadrado inter-
no. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Torquímetro 
 
É um instrumento que mede o torque aplicado em parafusos e porcas. É usado em conjunto com a chave-
soquete e com ferramentas especiais. 
 
O seu emprego, nas operações executadas, pelo mecânico de automóveis, é fundamental para garantir a 
exatidão dos torques, recomendados pelos fabricantes de veículos, o que é indispensável para a segu-
rança e confiabilidade do trabalho executado. 
 
Os torquímetros usados pelos mecânicos são dos seguintes tipos com haste móvel, de estalo e com mos-
trador tipo relógio. 
 
No torquímetro de estalo, o torque recomendado é previamente, regulado no dispositivo de ajuste e, quando 
ao aperto atinge o valor desejado, ele dá um estalo, equivalente ao sinal "pare''. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Recomendações 
 
 O torquímetro deve ser utilizado somente para dar o aperto final. Nunca para afrouxar. 
 O torquímetro deve ser guardado em locais apropriado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 68 
Equipamentos de oficina 
 
 
 
 
 
Morsa 
A morsa é fabricada em aço especial ou de ferro fundido. É utilizada para segurar as peças nas quais se vai 
trabalhar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Extratores 
São dispositivos mecânicos ou hidráulicos, fabricados de aço especial, com a finalidade de separar peças 
montadas com interferência mecânica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Equipamentos de elevação 
São mecanismos capazes de elevar pesos consideráveis do solo, tais como motores de veículos, cami-
nhões e outros equivalentes. São muito usados pelo mecânico de para facilitar as suas tarefas habituais. 
 
Os mais utilizados são os elevadores, os macacos e as gruas ou talhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 69 
Macacos 
Geralmente são de pequeno porte e de fácil remoção, existem em uma grande variedade de formas. Os 
tipos mais comuns são macacos mecânicos e os hidráulicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cavaletes 
Gruas e macacos são utilizados apenas para suspender e abaixar conjuntos mecânicos ou veículos. 
Agregados que necessitam ficar elevado do solo devem ficar apoiados em suportes chamados cavaletes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esse tipo de cavalete possui dispositivos que possibilitem ajuste de sua haste de sustentação em várias 
alturas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conjunto compressor 
O conjunto compressor comprime o ar atmosférico em seu próprio depósito, por meio de um motor e de 
um dispositivo compressor, para que esse ar possa ser utilizado, sob pressão, quando necessário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 70 
O mecânico utiliza o compressor para várias finalidades: 
 Acionar equipamentos que dependem de ar comprimido; 
 Encher pneumáticos; 
 Secar peças após lavagem; 
 Desobstruir orifícios, canais e tubulações e outras finalidades. 
 
Prensa 
Serve para unir e separar elementos de conjuntos mecânicos que se ajustam sob interferência mecânica. A 
prensa pode ser mecânica ou hidráulica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esmerilhadora 
A esmerilhadora é utilizada na afiação de broca e ferramentas de corte. Também executa usinagens que 
não necessitam de acabamento de precisão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Furadeira 
A furadeira é utilizada para abrir ou alargar furos em peças e equipamentos mecânicos. A furadeira pode 
ser portátil, de bancada ou de coluna. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 71 
Programa de qualidade 
 
 
 
 
 
Histórico 
 
Nos primórdiosda civilização, cada ser humano provia suas próprias necessidades com bens adequados 
aos seus interesses e capacidade de acesso. 
 
Com a expansão das organizações comunitárias em aldeias e vilas e o fomento da divisão do trabalho por 
especializações esse panorama não mudou. Os artesãos produziam levando em conta as necessidades de 
seus clientes. Os agricultores e criadores tinham em vista as necessidades da comunidade. 
 
As necessidades e interesses dos produtores passaram para o primeiro plano, e as especificações para o 
desenvolvimento de produtos começaram a ser traçadas a partir dessa ótica: os interesses dos produtores. 
 
O renascimento viria com o crescimento da competição entre produtores, fornecendo o desenvolvimento de 
produtos, num universo povoado pelo esforço de persuasão e vendas. 
 
A história da qualidade contemporânea pode muito bem ser contada a partir de uma necessidade sentida 
pelo general Douglas MacArtur, comandante supremo das forças aliadas no Japão, ao fim da segunda 
Guerra Mundial. 
 
Com o término da segunda Guerra, o Japão fabricando produtos de péssima qualidade, sem recursos natu-
rais e com sua economia em colapso, chegou a conclusão de que a saída era partir para a industrialização. 
Mas isso era inviável, pois o Japão não poderia produzir e vender no mercado internacional, se não tivesse 
qualidade, preço e técnicas. 
 
O general MacArtur necessitado de rádios e sabendo da situação do Japão requisitou especialistas ameri-
canos para ensinar os japoneses a trabalhar com quantidades e qualidade. 
 
Nesta época foi chamado para ensinar qualidade aos japoneses o engenheiro Joseph Juran e este foi um 
marco, e marco maior a frase dita por ele aos empresários japoneses: 
 
"Uma organização humana é feita para atender às necessidades humanas." 
 
Essa frase iluminou todas as futuras ações dos empresários japoneses, pois até então poucas pessoas ti-
nham percebido e se preocupado em entender as reais necessidades do ser humano. 
 
A partir daí, foi visto que para se obter qualidade todos deveriam estar satisfeitos: 
 acionistas: crescimento, lucro e perpetuidade; 
 funcionários: crescimento, bons salários e estabilidade; 
 clientes: preço, qualidade e bons serviços; 
 fornecedores: parceria, continuidade; 
 vizinhos: sociabilidade. 
 
 
 
 
 72 
A evolução do processo da qualidade 
 
Primeira fase 
No inicio, a Qualidade de quaisquer produtos em fabricação, era controlada por uma ou mais pessoas do 
controle de Qualidade. A inspeção era feita em 100% dos produtos fabricados. 
 
Segunda fase 
Tivemos a fase do controle por amostragem de lotes de produtos fabricados. 
 
Terceira fase 
Passou-se a aplicar o CEP - Controle Estatístico do Processo. Caracterizou-se o controle de Qualidade 
passo a passo, durante todo o processo, por um pequeno grupo de inspetores, através da inspeção volante. 
 
Quarta fase 
Esta é a fase mais atualizada no processo da Qualidade. A diferença entre esta e a terceira fase é que 
nesta, A Qualidade é aferida e controlada pelo próprio operador (auto-controle ou auto gerenciamento). 
 
 
O que é qualidade total? 
 
É a mobilização contínua de todos os profissionais da Organização, com o objetivo de melhorar a qualidade 
de suas atividades, de seus produtos e serviços, para satisfazer, ao menor custo, as necessidades de seus 
clientes internos e externos. 
 
O total envolvimento das pessoas implica em revisão de paradigmas (valores e crenças), gerando mudan-
ças de comportamento. Qualidade Total é uma filosofia de gestão empresarial presente hoje nas maiores 
empresas do país e do mundo. Qualidade começou a ser incorporada à produção industrial para retirar os 
produtos defeituosos do mercado. Hoje, percebemos a evolução do conceito da Qualidade. A plena satis-
fação do Cliente é condição primordial de qualquer organização. 
 
 
Conceitos e definições da qualidade 
 
A Qualidade tem diversas definições que englobam clientes, cultura, produtividade, etc. 
 
É a plena e total satisfação dos clientes 
A satisfação destes é imprescindível. 
 
É mudança de cultura 
É preciso mudar o nosso jeito de ser, de pensar, de agir, de fazer, o nosso modo de ver as coisas. Nos ade-
quarmos para o novo. 
 
É envolvimento, compromisso e participação 
Só haverá transformação se houver ação de todo um grupo. 
 
É fazer certo da primeira vez 
Evite o desperdício, o retrabalho, sinta emoção e orgulho pelo seu trabalho, faça valer a sua competência. 
 
É produtividade e competitividade 
Para sermos competitivos temos que ser produtivos. 
 
"Qualidade é um produto ou serviço que atenda perfeitamente, de forma confiável, de 
forma acessível, de forma segura e ao tempo certo as necessidades do cliente." 
 
 
 73 
Os dez princípios da qualidade 
 
1º Total satisfação dos clientes 
A empresa que busca a Qualidade, estabelece um processo de troca de informações com seus clientes. A 
empresa precisa prever suas necessidades e satisfazer seus clientes, sejam eles externos ou internos, par-
ceiros ou empregados. 
 
2º Gerência participativa 
Precisamos criar a cultura da participação. Todos em um grupo têm de participar de decisões, com criati-
vidade e novas idéias para a otimização dos processos. 
 
3º Desenvolvimento de recursos humanos 
Tem que haver colaboração e iniciativa dos que acreditam no trabalho. As pessoas são o tópico mais impor-
tante dentro de uma organização que procura a Qualidade. É preciso investir na educação, treinamento, for-
mação e capacitação das pessoas. 
 
4º Constância de propósitos 
A adoção de novos valores e métodos é um processo lento e gradativo. Não podemos esmorecer, desistir 
frente às dificuldades que encontramos. Precisamos ter constância de propósitos, persistência em nossas 
atitudes e desafios que nos são colocados. 
 
5º Aperfeiçoamento contínuo 
Tem que haver o avanço tecnológico (contínuo aperfeiçoamento) - é uma forma de garantir mercado e des-
cobrir novas oportunidades de negócios. O sucesso de uma empresa está basicamente na implantação de 
uma cultura de mudança. 
 
6º Gerência de processos 
Essa gerência, aliada ao cliente e ao fornecedor, propicia a melhor integração entre os setores, melhorando 
o relacionamento. Todos dentro da empresa são clientes e fornecedores uns dos outros. 
 
7º Delegação 
Delegar é transferir poder, responsabilidade, confiança às pessoas. O ato de delegar é uma forma de reco-
nhecimento da capacidade das pessoas a quem delegamos tarefas, responsabilidade. A delegação coloca 
o poder de decisão mais próximo da ação. 
 
8º Disseminação das informações 
O Fluxo das informações por toda a empresa é de fundamental importância. Todos precisam saber dos 
planos e objetivos da empresa. A participação coletiva na execução dos objetivos depende do grau de 
conhecimento e o nível de engajamento do funcionário. 
 
9º Garantia da Qualidade 
Sua base encontra-se na elaboração de procedimentos para cada etapa do processo. A documentação 
escrita deve ser de fácil acesso, permitindo identificar o caminho percorrido. As etapas do processo devem 
ser registradas e controladas, para proporcionarem uma maior confiabilidade no produto. 
 
10º Não aceitação de erros 
Padrão desejável das empresas é de "zero defeito". Todos na empresa devem incorporar o princípio da 
perfeição em suas atividades. Desvios podem e devem ser medidos, para localizar a causa principal do 
problema e planejar ações corretivas. 
 
 
 74 
Melhoria contínua 
 
Melhorar continuamente um processo significa melhorar continuamente os seus padrões (padrões de equi-
pamento, padrões de materiais, padrões técnicos, padrões de procedimento, padrões de produto, etc.). Ca-
da melhoria corresponde ao estabelecimento de um novo "nível de controle" (novo valor-meta para um item 
de controle), isto é, cada melhoria corresponde ao estabelecimento de uma nova "diretriz de controle". 
 
Como decorrência do "controle",o processo passa para um novo patamar de desempenho equivalente aos 
novos procedimentos-padrão adotados e que resulta num desempenho melhor para o item de controle 
(novo nível de controle). Isto equivale ao estabelecimento de uma nova "diretriz de controle". 
 
Atingidos os resultados esperados, a nova "diretriz de controle" é mantida pelo cumprimento dos procedi-
mentos-padrão de operação, denominado de "ciclo de manutenção", até o estabelecimento de um novo 
patamar de "controle" (melhoria contínua permanente). A figura abaixo nos apresenta o uso do método 
PDCA, como forma de se mostrar o "controle" exercido sobre um processo em melhoria contínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ciclo PDCA 
 
Para que haja uma boa manutenção do nível de controle, são necessárias as seguintes condições: 
 
(P) - Planejar (Retirado do verbo em inglês Plan = Planejar) 
 Definição dos itens de controle a serem acompanhados e de sua faixa padrão aceitável (nível de 
controle); 
 Definição dos procedimentos-padrão necessários à manutenção dos resultados do processo. 
 
(D) - Desenvolver (Do = Execução) 
 Treinamento no trabalho para os executantes. Este treinamento é baseado nos "procedimentos padrão"; 
 Treinamento em coleta de dados; 
 Execução das tarefas conforme os procedimentos-padrão. 
 
(C) - Controlar (Check = Verificação) 
 Os itens de controle devem ser verificados, o que pode ser feito das mais variadas formas. 
 
(A) - Agir - (Act = Ação corretiva) 
 Caso tudo esteja normal, manter os procedimentos atuais para que os resultados possam ser mantidos 
em uma faixa padrão; 
 Caso ocorra uma anomalia, a chefia deve ser avisada imediatamente para as ações corretivas neces-
sárias, a menos que as ações corretivas cabíveis já estejam padronizadas. 
 
 
 
P 
D C 
A 
P 
D C 
A 
 75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ferramentas básicas da qualidade 
 
Nem sempre a tarefa de atingir e manter os objetivos é simples, devido à variedade e complexidade dos 
elementos que estão presentes e devem ser considerados. Exige um compromisso intenso no sentido do 
aprimoramento constante da competência profissional. 
 
Torna-se necessário, portanto, sustentar esse esforço com técnicas que possam facilitar a análise e o pro-
cesso de tomada de decisão. Neste ambiente se enquadram as ferramentas básicas da qualidade - F.B.Q., 
como meio de facilitar o trabalho daqueles que são responsáveis pela condução de um processo de 
planejamento ou análise e solução de problemas, visando a Qualidade. 
 
É importante ressaltar que as Ferramentas básicas da Qualidade - F.B.Q., a despeito da simplicidade de 
algumas, têm os seguintes objetivos: 
 Facilitar a visualização e entendimento dos problemas; 
 Sintetizar o conhecimento e as conclusões; 
 Desenvolver a criatividade; 
 Permitir o conhecimento do processo; 
 Fornecer elementos para o monitoramento dos processos; 
 
 
Principais ferramentas da qualidade 
 
Brainstorming (Tempestade de idéias) 
É uma técnica de estimulação da criatividade de uma equipe, para gerar e esclarecer uma série de idéias, 
problemas ou questões. É usada para identificar possíveis soluções para problemas e oportunidades em 
potencial para a melhoria da qualidade. 
 
Fluxograma 
É a representação gráfica das diversas etapas que constituem um determinado processo. Apresenta uma 
visão global do processo e permite visualizar como as várias etapas deste processo estão relacionadas 
entre si. 
 
Folha de verificação 
São formulários elaborados para facilitar o registro e análise de dados obtidos numa coleta. Também co-
nhecidos por check-list. 
 
Estratificação 
Técnica utilizada para separar criteriosamente um conjunto de dados em grupos ou categorias. 
P 
D C 
A 
1 
2 
3 
4 
5 6 
8 
7 
1 - Identificação 
2 - Observação 
3 - Análise 
4 - Plano de ação 
5 - Ação 
6 - Verificação 
7 - Padronização 
8 - Conclusão 
P = Planejamento 
D = Execução 
C = Verificação 
A = Ação corretiva 
 76 
Gráfico de Pareto 
Forma especial do gráfico de barras verticais, que dispõe os itens analisados desde o mais freqüente, até o 
menos freqüente. 
 
Diagrama de causa e efeito 
Estrutura de dados ou informações que possibilitam a identificação das possíveis causas de um problema 
ou efeito. Este diagrama é também conhecido como Diagrama de Ishikawa em homenagem ao Dr. Kaoru 
Ishikawa, que primeiro o utilizou. Também é conhecido como diagrama de espinha de peixe, em virtude de 
seu formato. O diagrama analisa criteriosamente e expõe as relações entre um determinado efeito (como 
por exemplo a variação de uma característica da qualidade) e suas causas potenciais. 
 
5W1H ou 3Q1POC 
Os 5W1H, na verdade, significam seis perguntas fundamentais para se começar a conhecer um determi-
nado problema. Esta sigla é originária dos pronomes interrogativos do inglês what (o quê), where (onde), 
how (como), who (quem), when (quando) e why (porquê). É uma técnica muito utilizada também nas fases 
de elaboração de planos de ação e de padronização. 
 
 
Programa 5S 
 
É indicado para qualquer ambiente, dentro de sua casa, na escola, na empresa e na comunidade. Principal-
mente na nossa mente e no nosso coração. Ele é o próprio bom-senso, mas de modo que pode ser ensi-
nado, aperfeiçoado, praticado para o crescimento humano e profissional. 
 
Chama-se 5S porque é formado por cinco conceitos que, em japonês, começam com a letra S: 
Seiri - Senso de utilização; 
Seiton - Senso de ordenação; 
Seisou - Senso de limpeza; 
Seiketsu - Senso de asseio; 
Shitsuke - Senso de autodisciplina. 
 
Este nome, 5S, surgiu no Japão e veio para o Brasil com os conceitos para a Qualidade. 
 
Senso de utilização 
Classifique os seus recursos/materiais de acordo com a sua utilidade: 
 há algo que deveria ser guardado em outro lugar? 
 existe algo que você não usa e que serve para outras pessoas? 
 existem equipamentos que devem ser consertados? 
 identifique e combata as principais fontes de desperdício que estão ao seu alcance. 
 
Senso de ordenação 
 escolha um local para cada coisa. 
 identifique esses locais de forma visível. 
 mantenha cada coisa no seu lugar. 
 ordene os documentos, as informações e a sua maneira de trabalhar. 
 
Senso de limpeza 
 faça uma faxina radical no seu local de trabalho e nos ambientes em que vive. 
 jogue o lixo na lixeira. 
 limpe o ambiente e todos os objetos 
 faça uma arrumação de forma a facilitar sua vida. 
 77 
Senso de asseio 
 mantenha as conquistas alcançadas com a prática dos três primeiros sensos. 
 esteja atento às condições de segurança e de higiene. 
 busque informações sobre como manter a sua saúde física e mental em boas condições. 
 
Senso de autodisciplina 
 pratique e internalise os 5s, eles devem fazer parte do dia-a-dia da sua vida. 
 continue sempre aperfeiçoando o seu local de trabalho com criatividade. 
 coloque-se no lugar do seu cliente, interno e externo. 
 aprenda, pratique, melhore e compartilhe o seu conhecimento. 
 
A mudança deverá ocorrer dentro de cada um. Se não tomarmos a decisão pessoal de viver com dignidade, 
ninguém poderá nos ajudar. 
 
 
ISO 9000 e 14000 
 
A sigla ISO é uma referência à palavra grega ISO, que significa igualdade. A International Organization for 
Standardization, ISO, é uma federação de caráter internacional que congrega organismos de vários países, 
um de cada país. É uma ONG criada em 1947. 
 
Seu propósito é desenvolver e promover normas e padrões mundiais que traduzam o consenso dos 
diferentes países do mundo. São elaboradas para facilitar a troca de bens e serviços e desenvolver a 
cooperação no âmbito intelectual, científico, tecnológico e econômico. 
 
A ISO trabalha com centenas de Comitês Técnicos (TC) e milhares de sub-comitês e grupos de trabalho. A 
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas, representa o Brasil na ISO. Ela é o órgão responsável 
pela distribuição da norma no País,com o nome de NBR ISO 9000. 
 
 
O que é certificação? 
É um conjunto de atividades desenvolvidas por um organismo independente da relação comercial. Seu 
objetivo é de atestar publicamente, por escrito, que determinado produto, processo ou serviço está em 
conformidade com os requisitos especificados na norma. 
 
Norma é o registro por escrito das melhores práticas e do melhor conhecimento técnico com uma linguagem 
clara para que seja compreendida por todos os funcionários de uma empresa. A norma elimina a 
improvisação, permite a produtividade de processos, gera confiabilidade e facilita o comércio nacional e 
internacional. 
 
A certificação é uma ação conjunta que começa com a conscientização da necessidade da qualidade para 
se manter e competir no mercado. Utiliza as normas técnicas e a difusão do conceito de qualidade por todos 
os setores da empresa. Demonstra que o sistema da qualidade da empresa encontra-se estruturado em um 
padrão internacional. 
 
Durante a certificação, os aspectos relacionados ao produto ou serviço da empresa são avaliados. As 
questões gerenciais, como política da qualidade, controle de aquisições, treinamento e auditorias internas, 
também são analisadas. 
 
 
 
 78 
Por que implementar a ISO 9000? 
A certificação ISO 9000 garante que a organização funcione de maneira consistente, preocupada com a 
qualidade e que seus empregados fazem o que dizem fazer. Demonstra que o sistema da qualidade da 
empresa encontra-se estruturado em um padrão internacional. Isso significa que as atividades relativas à 
fabricação de um produto ou realização de um serviço estão dispostas a assegurar um determinado nível de 
qualidade constante. 
 
Existem muitas razões para as empresas implementar ISO 9000: solução de problemas, eliminação de des-
perdícios, melhoria da produtividade e inúmeras outras. Durante a implementação, as empresas começam a 
perceber melhorias em seus processos e aumento da consciência da qualidade pelo treina-mento para a 
gerência e todos os envolvidos. 
 
Após a ISO 9000, as empresas observam vantagens competitivas de mercado e vantagens internas, como 
melhoria nas operações, ações corretivas e preventivas e auditorias internas. 
 
 
ISO 14000 
É um conjunto de normas técnicas referentes a métodos e análises, que possibilitam certificar que: um 
deter-minado produto - carro, inseticida, papel, etc., - quando da sua produção, distribuição ou descarte, 
e/ou a organização que o produziu, utilizando um processo gerencial e técnico, 
 
 não proporcionam, ou reduzem ao mínimo, danos ambientais; 
 estejam de acordo com a Legislação Ambiental. 
 
A Instituição Normatizadora do país emite então: 
O certificado sobre o processo de produção ou 
O rótulo sobre o produto. 
 
Este conjunto de normas, ora em estudo, tem abrangência internacional e, segundo os que os propõem, 
permitirá saber, em qualquer país, por exemplo, quais as condições de análise a que foram submetidos os 
produtos e processos, etc. Estes estudos estão procurando manter as qualidades: acústica, do ar, da água, 
do solo, enfim, do meio ambiente como um todo! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 79 
Meio ambiente 
 
 
 
 
 
Ao derrubar florestas para abrir espaço para cidades, o homem destrói o habitat 
natural de muitos organismos. Assim, os animais e plantas têm que dividir um 
território cada vez menor. 
 
Os pesticidas, que os agricultores usam para proteger as plantações, podem 
trazer doenças ao próprio homem. A caça indiscriminada também tem levado 
muitas espécies à extinção. Não vamos nos esquecer, é claro, da poluição do 
ar, da água ou do solo por substâncias nocivas aos seres vivos. 
 
As fábricas produzem resíduos tóxicos que são liberados na atmosfera ou despejados nos rios e nos mares. 
E o que dizer do escapamento dos carros que produzem gases venenosos, e dos esgotos abertos nas ruas 
ou nas praias? Mas essas são apenas algumas das maneiras de o homem destruir o meio ambiente. 
 
 
O que é meio ambiente? 
 
Os elementos que constituem o lugar, o espaço onde o homem vive, formam o 
meio ambiente. O solo, as habitações, o clima, as estradas, as avenidas fazem 
parte do meio ambiente. Alguns dos elementos formadores do meio ambiente, 
como a vegetação, os rios, os solos, são produzidos pela Natureza. Outros são 
frutos do trabalho humano. Por isso, além de influenciarmos o ambiente, somos 
influenciados por ele. Como todos os seres vivos, dependemos do ambiente 
para sobreviver. 
 
O homem faz parte do meio ambiente em que vive e dele depende para sobre-
viver. Água, ar, solo e sol são elementos vitais para o ser humano. 
 
Segundo a ONU, o mundo apresenta uma série de tendências positivas em comparação com cinco anos 
atrás. Para começar, o crescimento populacional diminuiu, enquanto a produção de alimentos continua 
crescendo. A maioria dos habitantes do planeta está vivendo mais e de forma mais saudável. Por outro 
lado, algumas situações preocupam: a escassez de água potável, a perda de terras cultiváveis e a pobreza 
crescente que afeta uma parte da população mundial. 
 
O clima também recebe influências do meio ambiente. As estatísticas confir-
mam: até o fim do século, nossa temperatura média subirá entre 1°C e 3,5°C. O 
nível do mar subirá de 15 a 65 cm até o ano 2100. 
 
As florestas fazem parte de um outro grupo prejudicado pelo descuido da 
Natureza. Na década de 80 - 10 milhões de hectares de florestas - uma área do 
tamanho da Coréia - desapareceram por ano da face da Terra. Os 40% do pla-
neta ocupado por florestas resumem-se hoje em apenas 27% (5 bilhões de hec-
tares). 
 
Nesse ritmo, em breve não haverá condições de vida na Terra. É importante ter conscientização de que 
todos devem empenhar-se na proteção da Natureza. 
 80 
A Lei da natureza 
 
A Natureza é sábia. 
 
Sábia, abundante e paciente. 
 
Sábia porque traz em si o mistério da vida, da reprodução, da interação perfeita 
e equilibrada entre seus elementos. Abundante em sua diversidade, em sua ri-
queza genética, em sua maravilha e em seus encantos. 
 
E é paciente. Não conta seus ciclos em horas, minutos e segundos, nem no ca-
lendário gregoriano com o qual nos acostumamos a fazer planos, cálculos e 
contagens. 
 
Sobretudo é generosa, está no mundo acolhendo o homem com sua inteligên-
cia, seu significado divino, desbravador, conquistador e insaciável. Às vezes, nesse confronto, o homem ex-
trapola seus poderes e ela cala. Noutras, volta-se, numa autodefesa, e remonta seu império sobre a obra 
humana, tornando a ocupar seu espaço e sua importância. 
 
No convívio diuturno, a consciência de gerações na utilização dos recursos naturais necessita seguir regras 
claras que considerem e respeitem a sua disponibilidade e vulnerabilidade. E assim chegamos ao que as 
sociedades adotaram como regras de convivência, às práticas que definem padrões e comportamentos, 
aliadas a sanções aplicáveis para o seu eventual descumprimento: as leis. 
 
Mais uma vez nos vale das informações da própria natureza para entender como isso se processa. Assim 
como o filho traz as características genéticas dos pais, as leis refletem as características do tempo-espaço 
em que são produzidas. 
 
Nesse sentido podemos entender como a Lei de Crimes Ambientais (ou 
Lei da Natureza – Lei nº 9.605/98) entra no ordenamento jurídico nacio-
nal. Se, como já foi dito, a natureza é abundante, no Brasil possuímos 
números incomparáveis com quaisquer outros países no que se refere à 
riqueza da biodiversidade, com enfoque amplo na flora, fauna, recursos 
hídricos e minerais. 
 
Sua utilização, entretanto, vem se processando, a exemplo de países 
mais desenvolvidos, em níveis que podem alcançar a predação explícita e irremediável, ou a exaustão 
destes recursos que, embora abundantes, são em sua grande maioria exauríveis. 
 
Daí a importância da lei. 
Condutas e atividades consideradaslesivas ao meio ambiente passam a ser punida civil, administrativa e 
criminalmente. Vale dizer: constatada a degradação ambiental, o poluidor, além de ser obrigado a promover 
a sua recuperação, responde com o pagamento de multas pecuniárias e com processos criminais. 
 
Princípio assegurado no Capítulo do Meio Ambiente da Constituição Federal, disciplinado de forma espe-
cífica e eficaz. É uma ferramenta de cidadania que se coloca a serviço de todo brasileiro, ao lado do Código 
de Defesa do Consumidor e do Código Nacional de Trânsito. 
 
Aliás, ao se considerar a importância do Código de Trânsito, pode-se entender a relevância da Lei de Cri-
mes Ambientais. Se o primeiro fixa regras de conduta e sanções aos motoristas, ciclistas e pedestres, que 
levam à diminuição de acidentes e de perda de vidas humanas, fatos por si só dignam de festejos, a Lei de 
Crimes Ambientais vai mais longe. 
 
 81 
Ao assegurar princípios para manter o meio ambiente ecologicamente equilibrado, ela protege todo e 
qualquer cidadão. Todos que respiram, que bebem água e que se alimentam diariamente. Protege, assim, a 
sadia qualidade de vida para os cidadãos dessa e das futuras gerações. 
 
E vai ainda mais longe: protege os rios, as matas, o ar, as montanhas, as aves, os animais, os peixes, o pla-
neta. 
 
Afinal, é a Lei da Natureza e, como dissemos, a natureza é sábia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 82 
Anotações técnicas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 83 
Mecânica diesel - Antecedentes históricos 
 
 
 
 
 
O engenheiro alemão Rudolf Diesel, em 1892 idealizou um motor, capaz de 
queimar carvão finamente pulverizado. Após várias experiências como não 
possível controlar a combustão do carvão, Diesel desistiu da idéia e introduziu 
em seus motores combustível líquido, tanto o carvão como o óleo combustível 
deveriam ser pulverizados dentro de um cilindro em que houvesse uma massa 
de ar superaquecida pela alta compressão para haver a ignição da mistura, e 
por conseqüência a queima do combustível. Os motores diesel foram chamados 
ICO (Ignição por compressão). 
 
 
 
Motor diesel 
É um motor de combustão interna, formado por um conjunto de peças sincronizadas entre si, que trans-
forma em energia mecânica a energia calorífica, resultante da queima de um combustível causada pela alta 
compressão. 
 
Sistemas que compõe o motor diesel 
 Sistema de alimentação de ar 
É encarregado de obter o ar necessário para o enchimento dos cilindros. 
 
 Sistema de combustível 
Abastece o sistema de injeção com o combustível necessário. 
 
 Sistema de lubrificação 
Reduz o atrito entre as peças em movimento do motor, mediante uma película de óleo lubrificante, aju-
dando o sistema de arrefecimento a manter a temperatura normal de funcionamento do motor. 
 
 Sistema de injeção 
Tem a finalidade de entregar o combustível na quantidade e nas condições suficientes para garantir o 
bom funcionamento do motor. Os tipos encontrados são: Sistema de injeção mecânica e Sistema de inje-
ção com gerenciamento eletrônico. 
 
 Sistema de arrefecimento 
Destina-se a manter a temperatura e garantir o bom funcionamento do motor. 
 
 Sistema de carga, partida e controle 
Facilita o movimento inicial até que o motor funcione por si só, fornece energia para acionamento de 
equipamentos elétricos, recarga da bateria e monitora o funcionamento do motor. 
 
 Sistema de distribuição 
Permite a entrada do ar e a saída dos gases, para realizar seu ciclo de trabalho. 
 
 Sistema do conjunto móvel 
Transforma a energia calorífica do combustível, desprendida durante a combustão, em energia mecânica; 
além disso, converte o movimento retilíneo alternativo do êmbolo em movimento de rotação da árvore de 
manivelas. 
 84 
Classificação dos motores diesel 
 
 
 
 
 
Ciclo de funcionamento 
 Motores de quatro tempos. 
 Motores de dois tempos. 
 
Controle de combustão 
 Motores de injeção direta. 
 Motores de injeção indireta (com câmara de pré-combustão). 
 
Número de cilindros 
 Monocilíndrico: O motor consta de um cilindro. 
 Policilíndrico: O motor tem dois ou mais cilindros. 
 
Alimentação de ar 
 Alimentação natural. 
 Alimentação forçada (turboalimentado). 
 
Curso do êmbolo 
 Motor subquadrado: O diâmetro do cilindro é menor que o curso do êmbolo. 
 Motor quadrado: O diâmetro do cilindro e curso do êmbolo são iguais. 
 Motor superquadrado: O diâmetro do cilindro é maior que o curso do êmbolo. 
 
Tipo de arrefecimento 
 Arrefecido a água. 
 Arrefecido a ar. 
 
Disposição dos cilindros 
 Motores em V 
Os cilindros estão dispostos em um bloco formando um ângulo que 
varia segundo o tipo de motor; com esta disposição é construído um 
bloco curto. 
 
 
 
 
 
 
 Motores em linha 
Os cilindros estão dispostos em linha um após o outro. 
 
 
 
 
 
 
 
 85 
Conceitos técnicos aplicados a motores 
 
 
 
 
 
Normas técnicas 
 
Normas são padrões que regem as informações técnicas sobre as máquinas e motores em geral, tais como: 
nomenclatura, potência, torque, etc. 
 
Não existe ainda uma única norma técnica internacional, pois são várias as associações técnicas, cada uma 
delas possuindo suas próprias normas: 
 
Norma ISO 
Organização Internacional de Normalização. É a norma internacional geralmente usada no comércio entre 
países ou tomadas por alguns países como texto base para a elaboração de sua norma nacional corres-
pondente. Ela estabelece as características e o desempenho das peças e dos motores. 
 
 
Norma INMETRO - ABNT 
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Associação Brasileira de Normas 
Técnicas. 
 
É a norma brasileira publicada pelo INMETRO, discutida e elaborada pela ABNT que é o fórum nacional de 
normalização, que determina como deverão ser expressos os dados relativos ao desempenho dos motores. 
O motor deve ser ensaiado com todos seus equipamentos, conforme instalado no veículo, o que não 
impede que sejam apresentados dados referentes ao motor sem tais equipamentos. 
 
 
Norma SAE - Society of Automative Engineers 
Norma inglesa e norte-americana que determina seja o motor testado despido de seus equipamentos 
(bomba d'água, dínamo, ventilador etc.). Deverá porém estar regulado de maneira tal que a potência máxi-
ma seja obtida. 
 
 
Norma DIN - Deustsche Industrie Normem 
Norma alemã que determina o teste dos motores de forma a obterem-se resultados idênticos aqueles obti-
dos quando instalados em seus veículos, isto é, completamente equipado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 86 
Potência 
 
Medida do trabalho realizado em uma unidade de tempo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A potência de um motor é expressa normalmente nas seguintes unidades 
 
KW - Quilowatt 
É a unidade de potência do Sistema Internacional de Unidades. Por definição: um KW é a potência desen-
volvida quando se realiza, contínua e uniformemente, um trabalho decorrente da aplicação de uma força 
necessária para elevar um peso de 100 quilos a uma distância de um metro em um segundo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
P = 
força x deslocamento 
tempo 
 
100 
Kg 
1 m  
1 seg. 
 
 87 
HP - Horse Power 
É a unidade de medida de potência da norma SAE. Por definição um HP é a potência desenvolvida quando 
se realiza, contínua e uniformemente, um trabalho decorrente da aplicação de uma força necessária para 
elevar um peso de 33.000 libras (± 14.970 kg) a um pé (± 0,3 m) de altura em um minuto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CV - Cavalo Vapor 
É a unidade de medida da norma DIN, para expressar a potência do motor. Por definição um CV é a potên-
cia desenvolvida quando se realiza,contínua e uniformemente, um trabalho decorrente da aplicação de uma 
força necessária para elevar um peso de 75 kg a um metro de altura em um segundo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33.000 
Lb 
1 ft  
1 min. 
 
75 Kg 
1 m  
1 seg. 
 
 88 
Momento de uma força (Torque) 
 
Podemos definir momento de uma força em relação a um ponto, como sendo o produto desta força pela 
distância perpendicular do ponto à direção da força. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O momento de uma força é expresso normalmente nas seguintes unidades: 
 
Newton Metro (Nm) 
Por definição é o produto de uma força de 1 N, atuando perpendicularmente num braço de alavanca de 
comprimento igual a um metro. 
 
 
Quilogrâmetro (Kgfm) 
Por definição é o produto de uma força de 1 kgf, atuando perpendicularmente num braço de alavanca de 
comprimento igual a um metro. 
 
 
Libra. Pé (Ib.Ft) 
Por definição é o produto de uma força equivalente a uma libra atuando perpendicularmente num braço de 
alavanca de comprimento igual a um pé. 
 
Torque do motor 
 
No caso de motores de combustão interna o seu torque ou conjugado é o momento criado pela biela, devido 
a força de expansão dos gases, atuando sobre o virabrequim. O torque do motor pode ser calculado pela 
seguinte fórmula. 
 
M = torque do motor 
P = potência do motor 
K = constante que depende da unidade de potência, 
valendo: 
K = 97,44 para potência em KW 
K = 716,2 para potência em CV 
K = 5252 para potência em hp 
rpm = Rotações por minuto. 
 
d 
F T = F x d 
 
 
 
 
M = 
P x K 
rpm 
 
 89 
A elevação da potência do motor é obtida com o aumento de sua rotação atingindo o seu máximo na 
rotação máxima, enquanto que o torque máximo do motor é obtido aproximadamente com a metade dessa 
rotação. 
 
 
Curso do pistão 
 
Distância que o pistão percorre, entre o seu Ponto Morto Superior (PMS) e o seu Ponto Morto Inferior (PMI). 
 
Chamamos Ponto Morto Superior ou Inferior os pontos onde o pistão inverte seu sentido de movimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro 
É a denominação usada para o diâmetro do cilindro. 
 
 
Cilindrada total 
É o volume total deslocado pelo pistão entre o PMI e o PMS, multiplicado pelo número de cilindros do motor. 
É indicado em centímetros cúbicos (cm³). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 = constante (3,14...) r² = raio do cilindro (raio x raio) 
curso = distância entre PMS e PMI nº de cilindros do motor 
 
 
PMS 
PMI 
Curso 
 
 
 
 
C = x r² x curso x nº de cilindros 
 
 90 
Taxa de compressão (relação de compressão) 
 
É a relação do volume da câmara de combustão com o volume do cilindro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tc = taxa de compressão 
V = volume do cilindro 
v = volume da câmara de combustão 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tc = 
V + v 
v 
 
 91 
VA VE 
VA VE 
VA VE 
VA VE 
Princípio de funcionamento de um motor diesel a quatro tempos 
 
 
 
 
 
Admissão 
Começa quando, no PMS com a válvula de admissão aberta, o êmbolo inicia o curso 
em direção ao PMI, provocando uma depressão que auxilia a precipitação do ar dentro 
do cilindro até enchê-lo. Quando o êmbolo alcança o PMI a válvula de admissão se 
fecha. A árvore de manivelas descreveu meia volta (180°) com um curso do êmbolo. 
 
 
 
 
 
Compressão 
As válvulas de admissão e escape encontram-se fechadas; o êmbolo desloca-se em 
direção do PMS, comprimindo o ar no interior do cilindro e aumentando a pressão e a 
temperatura até comprimir o ar totalmente na câmara de combustão. A árvore de 
manivelas descreveu uma volta (360°) com dois cursos do êmbolo. 
 
 
 
 
 
Expansão 
Alcançada a pressão e a temperatura ideal por causa da alta compressão, e estando o 
êmbolo próximo ao PMS, é injetado o combustível no cilindro por meio do injetor. O 
combustível finamente pulverizado entra em combustão devido a alta temperatura do 
ar. Nesta fase há transformação de energia térmica em energia mecânica. A árvore de 
manivelas descreveu uma volta e meia (540°) com três cursos do êmbolo. 
 
 
 
 
Escape 
O êmbolo se desloca em direção ao PMS e a válvula de escape se abre permitindo a 
saída dos gases para o exterior, por ele empurrados. Tendo atingido o PMS, fecha-se 
a válvula de escape. 
 
 
 
 
 
 
 
O ciclo de trabalho em um motor diesel a quatro tempos, é realizado em duas voltas da árvore de manivelas 
ou 720° (corresponde a quatro cursos do êmbolo). 
 
 
 92 
Sistema de admissão de ar 
 
 
 
 
 
Este sistema é responsável pelo suprimento de ar necessário para o enchimento dos cilindros sob qualquer 
regime de trabalho do motor. 
 
 
Tipos 
 Aspiração natural 
 Aspiração forçada (Turboalimentado) 
 
Aspiração natural 
Nos motores com aspiração natural a entrada de ar depende da pressão 
atmosférica. Na fase de admissão o pistão se dirige do PMS ao PMI cau-
sando uma depressão que auxilia a entrada do ar já previamente filtrado. 
 
 
 
 
 
 
Aspiração forçada 
Nos motores superalimentados o ar filtrado é forçado a entrar no cilindro 
pelo turbocompressor no momento que a válvula de admissão abre, me-
lhorando consideravelmente o enchimento do cilindro. 
 
 
 
 
 
 
Filtro de ar 
É o elemento que tem a finalidade de reter a poeira e impurezas em suspensão, evitando a sua entrada nos 
cilindros. quando há entrada de impurezas aos cilindros estas se misturam ao óleo lubrificante formando 
uma pasta abrasiva que provoca desgastes prematuros no motor. 
 
Tipos 
 Filtro de ar tipo seco 
 Filtro de ar a banho de óleo 
 
 
Filtro de ar tipo seco 
O filtro seco pertence ao sistema de filtragem por superfície e, devido a 
isso, o elemento filtrante é fabricado geralmente de feltro ou papel espe-
cial. 
 
 
 
 
 93 
Filtro de ar a banho de óleo 
No filtro de banho de óleo o ar é submetido a dois processos de filtragem. 
O primeiro consiste em fazer com que a corrente de ar se choque com 
uma superfície de óleo, provocando assim a aderência das impurezas; o 
segundo consiste em fazer chegar a corrente de ar e óleo em forma de 
neblina ao elemento filtrante, e daí escorrendo ao depósito junto com as 
impurezas. 
 
 
 
Indicador de manutenção 
Depois de determinadas horas de funcionamento, o filtro de ar tende a 
torna-se obstruído prejudicando o desempenho do motor, as conseqüên-
cias de uma restrição excessiva do filtro de ar são: perda de potência, 
superaquecimento, dificuldade nas partidas, maior consumo de combustí-
vel e excesso de fumaça preta. Como meio mais prático para controlar 
visualmente e de modo rápido e eficiente, o desempenho do filtro de ar, 
instala-se um indicador de manutenção mecânico ou elétrico. 
 
 
Sistema auxiliar de partida 
Os sistemas auxiliares de partida têm a finalidade de facilitar o início do funcionamento de determinados 
tipos de motores diesel, especialmente os de pré-câmara (motores de injeção indireta). 
 
Ao dar partida em motores deste tipo em épocas de frio, a temperatura do ar admitido não é suficientemente 
alta para facilitar a queima do combustível injetado nas câmaras. Dificultado também por estarem frias as 
paredes dos cilindros e das pré-câmaras. 
 
Tipos 
 Sistema auxiliar de partida de velas de incandescência 
 Sistema auxiliar de partida de aspiração momentânea de combustível especial 
 Sistema auxiliar de partida de calefação do ar de admissão 
 
Sistema auxiliar de partida de velas de incandescência 
Este sistema auxiliar de partida é um dos mais utilizados em motores diesel pequenos e médios, e sua utili-
dade é elevar a temperatura do ar nas pré-câmaras, para facilitar a inflamação do combustível no momento 
da injeção, quando o motor ainda está frio. Para pré-aquecer o ar comprimido nas pré-câmaras, aciona-se a 
alavancade partida, colocando-a na posição, fechando-se desta forma o circuito elétrico entre a bateria e as 
velas. 
 
 
Superalimentação através de turbocompressor 
O objetivo da superalimentação nos motores diesel é introduzir nos cilindros uma quantidade maior de ar do 
que a que o motor poderia aspirar em condições normais a fim de queimar um volume maior de combustível 
e obter melhorias de funcionamento. 
 
Para aumentar a quantidade de ar introduzida no motor utiliza-se um turbocompressor que é composto por 
uma turbina e um compressor de ar rotativo. Situados em lados opostos de um mesmo eixo, os rotores do 
compressor e da turbina são envolvidos por carcaças denominadas carcaça do compressor e carcaça da 
turbina cujas funções são direcionar o fluxo de gases através das pás dos rotores. 
 
 94 
A carcaça central sustenta o eixo através de um par de mancais flutuantes e lubrificados com óleo lubrifi-
cante do motor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Funcionamento 
Durante a operação de um turboalimentador gases provenientes do motor são direcionados para a turbina. 
Estes gases possuindo energia na forma de pressão, temperatura e velocidade provocam a rotação do rotor 
da turbina e conseqüentemente do rotor do compressor. Com a rotação, o ar atmosférico (que deverá estar 
devidamente filtrado) é aspirado e posteriormente comprimido pelo rotor do compressor, de onde segue 
para os cilindros do motor. 
 
Havendo maior massa de ar à entrada dos cilindros podemos queimar maior quantidade de combustível 
além da combustão completa da mistura obtemos um aumento significativo da potência do motor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Procedimentos para obtenção de maior durabilidade dos turboalimentadores 
A operação de um turbo não requer nenhum procedimento especial, além dos cuidados especificados pelo 
fabricante do motor. De qualquer modo, para assegurar a máxima durabilidade do turbo, atente para os se-
guintes itens: 
 Acelerar o motor imediatamente após a partida danifica o turbo, pois este adquire uma rotação elevada 
sem que o fluxo de óleo tenha alcançado o eixo. 
 Acelerar o motor instante antes de desligá-lo também danifica o turbo, pois cessa a lubrificação, ao passo 
que a rotação do eixo é ainda elevada. 
 Mantenha o filtro de ar limpo e mangotes do sistema firmemente apertados. 
 95 
Turboalimentador com válvula de desvio (wastegate) 
O funcionamento deste turboalimentador é semelhante aos já existentes, 
mas construtivamente, este turboalimentador é dotado de uma válvula de 
desvio (wastegate) que controla a pressão de alimentação, favorecendo a 
atuação do turboalimentador nas diversas situações com incremento de 
eficiência nas baixas rotações do motor. 
 
 
 
 
 
Pós-arrefecedor 
Nos motores turboalimentados, devido a compressão, a temperatura do ar se eleva a medida que a pressão 
aumenta. por exemplo, um compressor que produz uma pressão de 35 pol.Hg ao nível do mar, a uma 
temperatura ambiente de 21°C resultará em uma temperatura de 110°C no coletor de admissão, se o ar de 
admissão for arrefecido, torna-se mais denso e mais oxigênio é alimentado ao motor. Isto se traduz em 
combustão com melhor queima do combustível. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nos motores com pós-arrefecedor do tipo ar-ar, o resfriamento do ar é realizado através de um radiador, 
que realiza a troca de calor entre o ar de admissão, comprimido e quente, proveniente do turbocompressor 
e a corrente de ar atmosférica na frente do veículo, sendo este radiador montado na frente do radiador do 
motor do veículo. 
 
Nos motores com pós-arrefecedor do tipo água-ar, o resfriamento do ar é realizado através de um radiador 
arrefecido com o líquido de arrefecimento do motor, esta configuração é utilizada em motores estacionários, 
em máquinas de terraplenagem e em veículo de motor traseiro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 96 
Sistema de combustível 
 
 
 
 
 
O sistema de alimentação de combustível é constituído por uma série de elementos cuja finalidade é fazer 
chegar o combustível, a uma determinada pressão, ao sistema de injeção. Podendo ser por pressão ou por 
gravidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Componentes do sistema de combustível por pressão 
 
Tanque de combustível 
O tanque tem a finalidade de manter depositado em seu interior o com-
bustível necessário ao consumo do motor. 
 
 
 
 
 
 
 
Tubulação de aspiração 
Estes tubos são fabricados em aço ou material sintético. Seu diâmetro interno deve ser o mais adequado às 
características do sistema. O comprimento varia de acordo com a distância existente entre o tanque e a 
bomba de transferência. 
 
Bomba de transferência 
A bomba de transferência também conhecida como bomba alimentadora, 
é o componente do sistema de alimentação que tem por finalidade trans-
ferir permanentemente e a uma determinada pressão o combustível do 
tanque ou depósito à bomba injetora. 
 
 
 
 
 
Tubulação de saída ou descarga 
A tubulação de saída é idêntica à tubulação de aspiração e tem a função de permitir a passagem do com-
bustível da bomba de transferência ao filtro de combustível. 
 
Sistema de combustível por pressão Sistema de combustível por gravidade 
 
 
 97 
Filtro de combustível 
É o elemento do sistema de alimentação de combustível, cuja finalidade é 
reter as impurezas do óleo combustível na sua passagem, a fim de não 
penetrarem no sistema de injeção e atuarem como abrasivos e oxidantes 
do sistema. Recebe o combustível da bomba de transferência e o envia à 
bomba injetora. 
 
 
 
 
Pré-filtro ou filtro de entrada de combustível 
O pré-filtro ou filtro de entrada, como seu nome indica tem a finalidade de 
fazer uma primeira filtragem do combustível, a fim de reter as impurezas 
maiores provenientes do tanque de combustível, evitando danos aos 
componentes internos da bomba alimentadora. É colocado no circuito de 
alimentação de combustível, entre o tanque e a bomba de transferência. 
 
 
 
 
Filtro sedimentador 
O filtro sedimentador, usado como opcional, tem a finalidade de separar a 
água que por ventura contamine o combustível. Sua localização é na tu-
bulação de sucção, entre o tanque e a bomba alimentadora. 
 
 
 
 
 
 
Válvula de alívio ou retorno 
Esta válvula é o elemento do sistema de alimentação de combustível que 
tem a função de manter constante a pressão de alimentação. Funciona 
também como uma sangria constante, fazendo voltar ao tanque e daí à 
atmosfera, o ar que possa chegar com o combustível. 
 
 
 
 
 
Tubulação de retorno 
São colocados entre a válvula de retorno e o tanque de combustível. 
 
Tubo flexível de alimentação 
São colocados entre o filtro e a bomba injetora. 
 
 
 
 
 
 
 
 98 
Bomba injetora 
A bomba injetora tem a finalidade de dosar, comprimir e distribuir o combustível no momento exato da fase 
de compressão. As bombas injetoras podem ser em linha ou rotativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Reguladores de rotação 
A finalidade dos reguladores é de controlar a quantidade de combustível 
de acordo com a faixa de rotação do motor, evitando desta maneira que o 
motor ultrapasse uma rotação pré-estabelecida, não pare nos intervalos 
de serviço efetivo, ou seja, no regime de marcha lenta e mantenha uma 
determinada rotação. Os reguladores podem ser mecânicos, hidráulicos 
ou eletrônicos. 
 
 
 
Porta-injetor 
O porta-injetor serve para fixar o bico injetor no cabeçote. Representa a 
interligação com as linhas de combustível e contem uma mola que deter-
mina a pressão de abertura. 
 
 
 
 
 
 
 
Bico injetor 
O bico injetor injeta o combustível na câmara de combustão. O bico injetor 
é comandado pela pressão do combustível. Estas peças são ajustadas 
com grande precisão (2...4 m), devendo portanto ser trocadas somente 
como unidade completa, e ao separadamente. 
 
 
 
 
 
 
Tipos 
 Injetor defuros (Motor com injeção direta) 
 Injetor de pino (Motor com injeção indireta) 
 
 
 
Bomba injetora em linha Bomba injetora rotativa 
Regulador mecânico 
 99 
Tubulações de alta pressão 
As tubulações de pressão têm a finalidade de interligar a bomba injetora 
com os porta-injetores. 
 
 
 
 
 
 
 
Funcionamento do sistema de combustível por pressão 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Durante o funcionamento do motor, o combustível aspirado do tanque de combustível (1), pela bomba ali-
entadora (2), passa pelos filtros de combustível (3), daí é enviado até a galeria da bomba injetora (4) sob 
pressão de transferência, que varia de 1 a 1,5 bar. 
 
Da galeria da bomba injetora (4), o combustível é bombeado em alta pressão aos bicos injetores (5), condu-
zido através dos tubos de alta pressão. O combustível em excesso retorna da galeria da bomba pela válvula 
de alívio (6) ao tanque de combustível (1) através das tubulações de retorno. 
 
O combustível proveniente do retorno dos injetores é enviado também, ao tanque de combustível. 
 
 
Sistema de injeção com gerenciamento eletrônico 
Para que os motores possam atender as normas de proteção ao meio ambiente estabelecidas pelo Conse-
lho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), muitas mudanças estão sendo implementadas. A populari-
zação dos motores eletrônicos diesel reflete essa nova realidade. 
 
Entre os sistemas de injeção diesel atualmente difundidos estão: O PLD, o PDE e o Common Rail. 
 
Sistema PLD (UPS) 
O sistema de injeção por bomba individual PLD (Bomba/Tubo/Bico) é utilizados em veículos cuja árvore de 
comando de válvulas está localizada no bloco do motor. 
 
Sistema PDE (UIS) 
O sistema de injeção por bomba individual PDE (Bomba/Bico) é utilizados em veículos cuja árvore de 
comando de válvulas está localizada no cabeçote do motor. 
 100 
Sistema Common Rail - CR 
O sistema de injeção com reservatório de pressão Common Rail é o mais flexível e eficiente sistema de 
injeção eletrônica diesel da atualidade. 
 
Nesse sistema a Unidade de Comando do Motor - UCE controla eletronicamente a abertura dos injetores. 
Por isso, o Common Rail é o único dos sistemas de injeção diesel que tem controle total sobre o processo 
de injeção (seqüência, momento e tempo de injeção). Isso possibilita a realização de injeções múltiplas em 
um mesmo ciclo (pré-injeção, injeção principal e pós-injeção). Conseqüentemente, obtêm-se um menor 
nível de ruídos (devido à pré-injeção) com maior rendimento térmico e controle de emissão de gases polu-
entes. 
 
Circuito de combustível Common Rail - CR 
Uma das maiores diferenças entre o Common Rail e os outros sistemas de injeção Diesel está circuito de 
combustível. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 - Tanque de combustível 
Armazena o combustível. 
 
2 - Separador de água 
No filtro do separador de água existe uma bomba manual e um sensor de presença de água. Caso seja 
detectado água no sistema, irá acender uma luz no painel. 
 
3 - Filtro principal 
Retira as impurezas existentes no combustível evitando o desgaste prematuro dos componentes (bomba 
de baixa pressão, bomba de alta pressão, injetores etc). 
 
4 - Unidade de Gerenciamento Eletrônico (ECM) 
Nos motores, a Unidade de Gerenciamento Eletrônico (ECM) é refrigerada pela passagem do combustí-
vel no circuito de alimentação. 
 
5 - Bomba de alta pressão 
É uma bomba (mecânica) radial com 3 êmbolos. Aspira o combustível da linha de baixa pressão e ali-
menta o tubo de alta pressão (Rail). Pode elevar a pressão a valores superiores a 1.350 bar. 
 
6 - Rail (tubo de alta pressão) 
O Rail tem a função de armazenar o combustível enviado pela bomba de alta pressão. É interligado por 
dutos especiais (canos) aos injetores. 
 
7 - Válvulas injetoras 
São eletroválvulas controladas pela ECM que pulverizam (enviam) o combustível do Rail para a câmara 
de combustão. 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
 101 
O sistema difere do sistema convencional, devido o combustível ser pressurizado em um tubo distribuidor 
comum aos cilindros (Common Rail) e possuir válvulas eletromagnéticas que irão permitir que o Diesel, sob 
alta pressão (até 1400 bar), chegue à câmara de combustão. 
 
 
Vantagens do sistema common rail 
 Melhor controle de dosagem de combustível, adequada à carga que o motor necessita; 
 Melhor controle dos gases poluentes de escapamento; 
 Melhor adequação do motor em operações com variações climáticas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 102 
Sistema de arrefecimento 
 
 
 
 
 
O sistema de arrefecimento tem por objetivo manter dentro dos limites 
normais de funcionamento a temperatura do motor, e desta maneira evitar 
danos posteriores em outros sistemas, prolongando assim, a vida dos 
mesmos. 
 
 
 
 
 
Tipos 
 Água 
 Ar 
 
 
Água 
O sistema de arrefecimento a água se subdivide em: 
 Circulação forçada; 
 Termossifão; 
 Evaporação. 
 
Refrigeração por circulação forçada 
Neste sistema o líquido de arrefecimento circula através das camisas 
d’água do motor, impulsionado por uma bomba. Este sistema pode ser: 
aberto ou fechado. 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de arrefecimento aberto 
É empregado em alguns motores estacionários ou marítimos. Nele se 
aproveita água contida em um tanque, lago, rio ou mar, de onde é retira-
da e posta em circulação, arrefecendo o motor e retornando ao lugar de 
origem. 
 
 
 
 
 
Sistema de arrefecimento fechado 
É empregado em motores estacionários, onde o líquido de arrefecimento se mantém em circulação contínua 
através do motor. O arrefecimento se realiza em torres, tanques ou radiadores e, neste, caso, toma a deno-
minação de arrefecimento direto e indireto, quando se efetua através de intercambiadores de calor. 
B 
Rio ou lago 
Bomba d'água 
Motor diesel 
 103 
Sistema de arrefecimento por bomba d’água e radiador 
Este sistema convencional de arrefecimento a água é empregado em caminhões, tratores, locomotivas e 
motores estacionários de alta rotação e composto do conjunto de bomba d’água, radiador, mangueiras, 
ventilador, termostato, correias e camisas de água. 
 
O agente de arrefecimento é o ar, já que este arrefece a água que absorve o calor do motor, ao circular por 
seus diferentes órgãos. 
 
 
Funcionamento 
Quando o motor está frio e entra em funcionamento, a bomba d'água as-
pira o líquido de arrefecimento da válvula termostática e desloca-o em 
volta das camisas dos cilindros e cabeçotes absorvendo o excesso de ca-
lor dos mesmos, sendo então coletada pelo cavalete d’água. Quando o 
líquido de arrefecimento atinge a temperatura ideal de funcionamento a 
válvula termostática gradativamente permite a passagem do líquido para 
o radiador, estabilizando-se a temperatura do motor. 
 
 
 
Sistema de arrefecimento por termossifão 
Consiste em um radiador colocado em nível mais alto que o motor e unido a este por meio de mangueiras. 
A circulação por termossifão é produzida pela diferença entre o peso da água fria e o da água quente do 
sistema de arrefecimento. 
 
A água aquecida torna-se mais leve, subindo do motor, através das mangueiras, para o tanque superior do 
radiador, desce pelo núcleo deste, à medida que vai arrefecendo, até chegar ao tanque inferior do radiador. 
Assim continua à circulação, a água não ferve e o motor se mantém na temperatura normal de funciona-
mento. 
 
 
Sistema de arrefecimento por evaporação 
O sistema consiste em um tanque ou depósito colocado em cima dos cilindros e envolvendo os mesmos, no 
qual o líquido de arrefecimento se evapora diretamente. Devido à evaporação, a água deve sempre ser re-
posta. 
 
 
Sistema de arrefecimento a ar 
O sistema de arrefecimento a ar tem como objetivo arrefecer o motor à base de uma corrente de ar que 
circula contornando o cilindro e o cabeçote. Os motores arrefecidos a artêm os cilindros removíveis e estes, 
externamente são providos de aletas assim como o cabeçote. Este sistema composto de uma turbina e 
acionada por meio de correias ou engrenagens pelo próprio motor. Um conjunto de defletores que envolvem 
os cilindros orienta a passagem do ar de arrefecimento. A função das aletas é aumentar a superfície de 
contato com o ar, para melhor dissipação de calor. 
 
 
Ventiladores 
O ventilador é o elemento cuja função é produzir a corrente de ar que, ao atravessar pelo núcleo do radia-
dor, arrefece a água do sistema de arrefecimento. Os ventiladores são feitos de aço laminado, de liga de 
alumínio ou material sintético e balanceados dinamicamente. 
 
 104 
Funcionamento 
Os motores são providos de ventiladores que são movimentados por 
correias ou acionados diretamente pela árvore de manivelas. O motor ao 
entrar em funcionamento aciona o ventilador, e este força a passagem de 
ar através do conjunto tubos e aletas do radiador, arrefecendo o líquido 
de arrefecimento do radiador. Em alguns motores no início de funciona-
mento o ventilador gira a baixa rotação para que o motor atinja rapida-
mente a temperatura de trabalho. Os ventiladores devem estar bem ba-
lanceados a fim de reduzir as vibrações, uma vez que um simples em-
peno de uma das pás pode interferir nas pás adjacentes. 
 
 
Tipos 
 Aspirantes 
 Impulsores 
 
 
Aspirantes 
São os que atraem o ar através do radiador e são utilizados em veículos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Impulsores 
São os que, pela posição das pás, impulsionam o ar para fora, através do 
radiador e são geralmente empregados em motores estacionários 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipos de acionamento 
Em determinadas ocasiões, à baixa temperatura ambiente e à reduzida rotação do motor, a rotação normal 
do ventilador prejudica o arrefecimento, mesmo sendo por pouco tempo (aproximadamente 10% do tempo 
normal de funcionamento). É pois interessante buscar os meios adequados para regular a rotação do 
ventilador em função da temperatura desejada. 
 
Assim, temos ventiladores de embreagem eletromagnética, embreagem magnética e embreagem viscosa. 
 
Embreagem viscosa 
Neste tipo de ventiladores, a ligação entre o cubo de ventilador e o cubo de acionamento está assegurada 
por um acoplador hidráulico, cuja ação é determinada pela quantidade de líquido introduzido do mesmo. 
 
 105 
Correias 
A correia é uma ligação flexível destinada a transmitir o movimento das polias. 
 
As correias são constituídas, em geral, de borracha sintética e fios de cânhamo, algodão ou nylon. 
 
A borracha é vulcanizada sobre fios e com isto obtemos da borracha o elemento de fricção, e dos fios o 
reforço, mantendo a plasticidade da borracha e resistindo aos esforços de alongamento. 
 
 
Tipos 
 Chatas 
 Trapezoidais 
 Poli "V" 
 
Chatas 
As correias chatas, podem ser inteiriças, laminadas ou lamelares, e seu emprego aparece em alguns moto-
res estacionários e veiculares. 
 
 
Trapezoidais 
A correia tipo trapezoidal ou em “V” é a mais empregada em motores au-
tomotrizes e estacionários, sendo em forma de cunha, proporciona maior 
superfície de atrito, bem como a tendência de se apegar cada vez mais à 
polia. A correia trapezoidal é encontrada no modelo comum, liso e no tipo 
dentada. Esse tipo torna a correia mais flexível, leve e mais aderente. 
 
Nunca se deve pegar as correias com as mãos sujas de graxa ou óleo. 
 
 
 
Poli "V" 
Utilizada para transmitir potência em espaços limitados a alta velocidades, possuindo encaixe perfeito e 
contínuo nos canais da polia, tendo como vantagem grande área de contato com a polia e melhor aprovei-
tamento do espaço disponível. 
 
 
Termômetro 
O termômetro é um instrumento de controle que serve para indicar a 
temperatura da água de arrefecimento do motor, de maneira que em um 
simples olhar, podemos determinar se o motor trabalha ou não na tempe-
ratura normal. 
 
 
 
 
 
Filtro do líquido de arrefecimento 
O filtro do líquido de arrefecimento tem por missão, purificar o líquido de arrefecimento, evitando a formação 
de incrustações e de certa maneira, garantir o bom funcionamento do sistema de arrefecimento. O filtro é 
preso ao motor, em local a critério do fabricante do motor. 
 
 
 106 
Tampa do radiador 
Tampas de radiador, em sua maioria, estão dotadas de um elemento de controle de pressão do sistema de 
arrefecimento e têm por objetivo elevar o ponto de ebulição da água, produzido pelo aumento da pressão no 
interior do sistema. Geralmente as tampas de pressão do radiador são feitas de aço laminado e em seu inte-
rior encontramos duas válvulas: uma de pressão e outra de depressão. 
 
 
Funcionamento 
Quando a pressão dentro do sistema de arrefecimento se torna superior à 
pressão vista pelo fabricante do motor, a válvula de pressão se abre, 
dando saída ao excesso pelo tubo-ladrão. Quando a pressão diminui em 
virtude do esfriamento da água, torna-se inferior à da atmosfera, e a 
válvula de depressão se abre, permitindo a entrada de ar no radiador, 
evitando com isto a formação de vácuo no interior do sistema de arrefe-
cimento. 
 
 Deve-se manter a junta de vedação da tampa em perfeito estado. 
 Ter cuidado ao retirar a tampa do radiador com o sistema quente. 
 
 
Termostatos 
O termostato é uma válvula que atua pelo efeito do calor da água do sistema de arrefecimento. Serve para 
limitar a circulação da água quando o motor está frio, permitindo que este alcance rapidamente sua 
temperatura normal de funcionamento. Por sua importância dentro do sistema de arrefecimento, esta vál-
vula deve ser testada periodicamente, para certificar que o motor trabalha em condições normais . 
 
Funcionamento 
Quando o motor está frio, a válvula termostática se encontra completa-
mente fechada, permitindo que a água do arrefecimento circule somente 
pelo interior do motor, sem que passe pelo radiador para arrefecer-se. 
 
 
 
 
 
 
Quando a água do sistema de arrefecimento alcança a temperatura de 
funcionamento, a válvula termostática gradativamente vai-se abrindo, per-
mitindo a passagem de água para o radiador, onde começa o arrefeci-
mento. 
1 - Saída para o radiador 
2 - Retorno do motor 
3 - Canal auxiliar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 107 
Radiadores 
O radiador tem a função de fazer a troca de calor entre o líquido de arre-
fecimento, e o ar ambiente mantendo assim a temperatura de funcio-
namento do motor. É colocado geralmente na frente do motor para apro-
veitar a corrente de ar que encontra o veículo ao se deslocar. Encon-
tram-se também radiadores deslocados ao lado ou atrás do motor. 
 
 
 
 
O radiador geralmente é feito de cobre, latão, ferro fundido ou alumínio, o dividimos em três partes: 
 
Depósito superior 
No depósito superior encontramos o tubo de enchimento do radiador, com bocal ou rosca, para receber a 
tampa do radiador e um tubo de entrada da água que vem do motor. Geralmente o radiador é provido de um 
tubo-ladrão para dar vazão ao excesso de água e à saída da pressão (vapor) quando o motor está quente. 
 
Núcleo 
É o elemento que liga o reservatório superior ao inferior e é a parte principal do radiador, onde se processa 
o arrefecimento. 
 
Depósito inferior 
No depósito inferior encontramos o tubo de saída d’água e uma torneira de escoamento. 
 
 
Bomba d’água 
A bomba d’água é um dos componentes do sistema de arrefecimento, a 
qual tem por missão manter em circulação o líquido de arrefecimento 
através dos condutos e camisas d’água do motor, para eliminar uma parte 
do calor produzido durante o seu funcionamento. 
 
 
 
 
 
Funcionamento 
A bomba de água é acionada por correia ou engrenagem, que recebe o movimento da árvore de manivelas 
ou diretamente por uma das engrenagens do motor. Ao colocar o motor em funcionamento, o rotor produz 
uma depressão no tubo de entrada da bomba, sugando a água do radiador ou da válvula termostática,para 
a seguir impulsioná-la, através dos seus condutos, para dentro do motor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 108 
Sistemas de lubrificação 
 
 
 
 
 
Os sistemas de lubrificação do motor são classificados de acordo com o modo que o óleo é distribuído. 
 
Tipos 
 Sistema de lubrificação por salpico; 
 Sistema de lubrificação forçada. 
 
Sistema de lubrificação por salpico 
No sistema de salpico simples, que quase não mais é utilizado atual-
mente, o óleo é dirigido pela bomba às calhas em que mergulham os 
pescadores, forçando óleo para os mancais das bielas. Devido ao im-
pacto dos contrapesos da árvore de manivelas no óleo, grande parte do 
óleo restante é pulverizado, formando uma névoa que se acumula em 
cavidades acima de orifícios lubrificadores, fornecendo assim a lubrifi-
cação para os mancais principais eixo de comando de válvulas e pinos 
dos pistões, além de lubrificar diretamente as paredes dos cilindros e me-
canismos das válvulas. 
 
 
Sistema de lubrificação sob pressão 
Nos sistemas de lubrificação sob pressão, o óleo é forçado a cada um dos 
mancais principais da árvore de manivelas, mancais das bielas e mancais 
da árvore de comando de válvulas e depois, por meio de passagens perfu-
radas nas bielas, para os pinos dos pistões. 
 
O óleo que vaza pelas extremidades da árvore de manivelas em altas rota-
ções, é transformado em uma fina névoa, que proporciona lubrificação às 
paredes dos cilindros e outros componentes acessados por ela. O óleo é 
geralmente levado sob pressão para a lubrificação dos balancins, hastes e 
tuchos. 
 
Algumas bielas possuem uma passagem ou injetor, no mancal da biela, pelo qual o óleo é pulverizado às 
paredes dos cilindros, para proporcionar uma lubrificação adicional aos anéis e pistões. O óleo que escapa 
das diversas superfícies lubrificadas, escorre novamente para o cárter. 
 
Os principais componentes do sistema de lubrificação são: 
 Cárter. 
 Bomba de óleo lubrificante. 
 Filtro de óleo lubrificante. 
 Arrefecedor de óleo. 
 Válvulas de segurança e reguladora de pressão. 
 
 
 
 
 
 109 
 
  
Mín. 
Máx. 
 
Cárter 
É um elemento do motor, que permite proteger suas peças internas e ar-
mazenar, em princípio, o óleo utilizado na lubrificação, o cárter é fabri-
cado em chapa de aço, ou fundido em liga de alumínio, com defletores 
internos que evitam o deslocamento brusco do óleo de um lado para o 
outro. 
 
 
 
 
Nível de óleo no cárter 
O óleo lubrificante deve ser mantido no nível correto para evitar proble-
mas no motor, nunca operar o motor com o nível de óleo abaixo da mar-
ca mínima na vareta indicadora do nível. 
 
 
 
 
 
 
Bomba de óleo lubrificante 
A bomba de óleo lubrificante tem a finalidade de aspirar o óleo lubrificante 
do cárter através do tubo rígido de sucção (pescador) e enviá-lo sob 
pressão ao sistema de lubrificação do motor. Os tipos mais comuns são 
as bombas de engrenagens e de rotor. 
 
 
 
 
 
 
Filtro de óleo lubrificante 
O filtro de óleo tem a finalidade de reter as matérias estranhas contidas no óleo lubrificante e deixar passar 
somente o óleo filtrado isento de impurezas. 
 
Tipos de filtros 
 Estáticos. 
 Dinâmicos. 
 
 
Filtros estáticos 
Entre os filtros estáticos mais utilizados encontramos o filtro com grande 
área de filtração, onde o elemento fïltrante se apresenta sob a forma de 
uma folha permeável; a dimensão de seus poros condiciona a textura da 
filtragem. Com vista a reduzir a perda de carga, aumenta-se ao máximo a 
superfície filtrante que se deve alojar no menor espaço ocupado. Por 
causa disso, a folha é redobrada numerosas vezes sobre si mesma, e 
mantida no lugar por uma armação metálica. O elemento filtrante não 
pode ser limpo, o cartucho deve ser substituído por um novo logo que 
esteja sujo. 
 
 110 
Filtros dinâmicos 
Estes tipos são também conhecidos como filtros centrífugos, pois seu funcionamento está baseado na inér-
cia das massas, que tendem separar-se do centro quando giram a grande rotação. Exigem uma cuidadosa 
construção e devem ser dinamicamente balanceados. Por esta razão, são mais caros e têm sua aplicação 
restrita a motores grandes ou de alto preço. 
 
 
Filtro centrífugo Glacier 
Compõem-se de uma caixa cilíndrica fechada por uma tampa, em cujo 
interior há um rotor montado sobre um eixo oco, fixo na caixa e perfurado 
de modo a comunicar o conduto de chegada do lubrificante ao filtro, com 
o interior do rotor. Dois condutos verticais fixos no rotor e providos de 
uma tela metálica deixam escapar o lubrificante por dois bicos opostos. 
 
Ao funcionar o motor, o lubrificante penetra sob pressão no rotor, enche-
o, passa aos tubos verticais e sai, em seguida, a grande velocidade, pelos 
bicos, fazendo girar o rotor, pelo efeito de reação. 
 
A força centrífuga projeta as impurezas contra a parede interna do rotor, onde ali se depositam. O lubri-
ficante que sai pelos bicos, já purificado, retorna ao cárter por um grande orifício situado na base da caixa. 
O rotor gira em alta rotação. Esta é a razão pela qual o rotor continua girando, mesmo depois que o motor 
foi desligado. 
 
 
Filtro ciclônico 
Este tipo de filtro é montado diretamente no circuito de o óleo lubrificante, 
e acoplado a um filtro centrífugo similar ao tipo "Glacier", montado em de-
rivação. 
 
O lubrificante sob pressão penetra primeiro no filtro ciclônico, girando em 
forma de redemoinho e depositando suas impurezas mais pesadas na 
parede da base. Parte do óleo purificado regressa à galeria de lubri-
ficação e a restante se dirige por um conduto ao filtro centrífugo, para ter-
minar o processo de filtragem. 
 
 
Válvula de derivação 
É um dispositivo de segurança do sistema de lubrificação de fluxo total. Está inserida na base do filtro ou no 
cabeçote do filtro e permite que o lubrificante passe diretamente para a galeria principal e daí ao restante do 
sistema, se o elemento estiver obstruído ou quando o lubrificante estiver muito viscoso para fluir livremente 
através dele. 
 
Com o filtro limpo, o lubrificante, entra e atravessa o elemento filtrante 
chegando ao tubo central, para finalmente sair para as galerias de lubri-
ficação. 
 
 
 
 
 
 
 111 
Com o filtro sujo, o lubrificante entra e encontra as paredes do elemento 
do filtro obstruídas. Não podendo fluir com facilidade de exercer maior 
pressão e, vencendo a ação da mola da válvula, abre-a e passa direta-
mente às galerias. 
 
 
 
 
 
Válvula de alívio 
É um elemento que serve para manter a pressão mais ou menos constante no sistema de lubrificação, de 
modo a assegurar uma ampla lubrificação de todos os mancais e de outras peças lubrificadas sob pressão 
no motor. A medida em que a bomba envia o lubrificante a uma pressão acima que a desejada, a válvula é 
forçada a desprender-se da sua sede, vencendo a tensão da mola e descobrindo um conduto, por onde, 
parte do óleo lubrificante é desviado para o cárter ou para o lado de aspiração da bomba de óleo 
lubrificante, aliviando o excesso de pressão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em condições normais de operação, o volume de óleo lubrificante deslocado pela bomba é sempre maior 
que o comportável nas galerias e no filtro, de maneira que a pressão do lubrificante sempre sobreponha a 
tensão da mola da válvula reguladora de pressão. 
 
 
Arrefecedor de óleo lubrificante 
Este elemento está colocado num reservatório onde circula a água de 
resfriamento. Conforme as condições de regime do motor, produz-se uma 
troca de calor entre o óleo e a água, de maneira a manter a temperatura 
do óleo quaisquer que sejam as condições de utilização do motor. 
 
 
 
 
 
Injetores de lubrificante 
Nos motores turboalimentados, devido as altas cargas térmicas, os pis-
tões são arrefecidos por jatos de óleo lubrificante. O jato de óleo é produ-
zido por injetores localizados na galeria principal de lubrificaçãoou nos 
mancais principais e é contínuo durante o funcionamento do motor. 
 
 
 
 
 
Válvula fechada Válvula aberta 
 112 
Pressão do óleo 
A pressão do óleo no motor, varia diretamente com a vazão e a viscosidade do óleo. A pressão de óleo, 
indicada pelo manômetro ou luz de advertência instalado no painel de controle. Fornece ao operador 
importantes informações sobre a lubrificação do motor. 
 
Pressão baixa 
Diminuição da viscosidade por superaquecimento, diluição do óleo, defeito na bomba, defeito na válvula de 
segurança da bomba, nível baixo de óleo, mancais com desgaste excessivo, vazamento de óleo na 
tubulação, etc. Quando existe pressão baixa no sistema, alguns pontos do motor não recebem a quantidade 
de óleo suficiente, podendo trazer sérios prejuízos para o funcionamento do motor. 
 
Pressão alta 
Viscosidade elevada do óleo, válvula de segurança da bomba defeituosa, passagens de óleo obstruídas, 
filtro de óleo sujo ou entupido, óleo muito oxidado, etc. Causando aumento de viscosidade e de impurezas. 
 
Pressão oscilando 
Baixo nível de óleo; defeito na bomba de óleo ou no manômetro; óleo com muita espuma. 
 
 
Sistema SAE de classificação de viscosidade do óleo do cárter 
 
As primeiras tentativas para classificar e identificar óleos automotivos foram feitas quando apareceram os 
primeiros automóveis. Já então se sabia que a viscosidade era uma das características mais importantes do 
óleo, e os óleos foram classificados como leves, médios e pesados, conforme sua viscosidade. 
 
Quando se desenvolveram instrumentos para medir a viscosidade com exatidão, a SAE desenvolveu um 
sistema de classificação baseado em medidas de viscosidade. Este sistema (Classificação da Viscosidade 
do Óleo do Cárter- SAE J 300 JUN. 87), que tem sido modificado ao longo dos anos, estabelece 11 
classificações ou graus diferentes para a viscosidade dos óleos automotivos. 
 
Graus de viscosidade SAE para óleo de motor 
 
0W 5W 10W 15W 20W 25W 20 30 40 50 60 
 
 
O W que se segue ao grau SAE de viscosidade é de "winter" (inverno) e indica que o óleo é adequado para 
uso a temperaturas mais baixas. As classificações SAE que não incluem o W definem graus de óleo para 
uso a temperatura mais elevada. A viscosidade desses óleos SAE 20, 30, 40, 50 e 60 - deve ter valor 
correto quando medida a 212°F (100°C). 
 
SAE 20 e SAE 20W são duas classificações separadas. Com os óleos de hoje, bem refinados, e com alto 
índice de viscosidade, um óleo SAE 20 normalmente alcançará os requisitos de um SAE 20W e vice-versa. 
Aqueles que os atingem são classificados como SAE 20W-20. Esta é a forma mais simples de multigra-
dação - uma das poucas alcançadas sem empregar um aditivo para melhorar o índice de viscosidade. 
 
Como já se observou, o desenvolvimento de melhoradores de índice de viscosidade tornou possível a fabri-
cação de óleos multigraus de primeira qualidade. 
Maior viscosidade 
Menor viscosidade 
 113 
Esses óleos - SAE 5W-20, 5W-30, 5W-40, 10W-30, 10W-40, 10W-50, 15W-40, 20W-40 e 20W-50 - vêm 
sendo comercializados desde 1945. 
 
Os óleos multigraus são amplamente empregados em todas as condições, a não ser em extremos de calor 
ou frio, são bastante leves para permitir partida com facilidade a baixas temperaturas e suficientemente 
pesados para ter um desempenho satisfatório a temperaturas elevadas. 
 
 
Sistema API de licenciamento e certificação de óleo de motor 
 
Desde o advento do automóvel, as indústrias automotivas e petrolíferas vêm desenvolvendo várias 
maneiras de classificar e descrever os óleos de cárter. A primeira classificação se baseava somente na 
viscosidade. 
 
Assim é que, em 1970, API, ASTM e SAE colaboraram na criação de um Sistema de Classificação de 
Serviço de Motor API inteiramente novo. Este sistema permitia que os óleos de motor fossem definidos e 
escolhidos com base nas suas características de desempenho e no tipo de serviço ao qual se destinavam. 
 
O Sistema de Classificação de Serviço de Motor API é um sistema dinâmico que permite o acréscimo de 
novas categorias à medida que os projetos dos motores mudavam e mais se exigia do óleo de motor. 
 
Deve-se salientar que o sistema API de licenciamento e certificação de óleos de motor não tem absolu-
tamente qualquer efeito sobre o sistema SAE de classificação de viscosidade de óleo de motor, nem qual-
quer conexão com o mesmo. este último é usado somente para indicar as viscosidades SAE dos óleos. 
 
Ambos são necessários para definir adequadamente as características de um óleo de motor no que diz 
respeito à escolha pelo consumidor do produto apropriado para satisfazer as necessidades do motor. 
 
 
Níveis de desempenho API 
 
A letra "C" seguida de outra letra e/ou número (por exemplo CG-4, CF-4) refere-se a óleo adequado para 
motores diesel. 
 
Oficialmente, essa letra representa "Comercial". Alguns julgam que "C" representa ignição por compressão 
("compression-ignition"), que é a forma de ignição dos motores diesel. 
 
Essa associação é coincidências, embora útil. A segunda letra na categoria "C" em geral é atribuída alfabe-
ticamente na ordem de desenvolvimento. 
 
 
Importância da lubrificação no veículo 
 
O alto desempenho de um veículo moderno só é possível através de lubrificantes eficientes, cuja principal 
função é prover e garantir lubrificação contínua a todas as superfícies das peças em movimento. 
 
A lubrificação incorreta ou ineficiente e a utilização de lubrificantes com características e propriedades ina-
dequadas, afetam o funcionamento do motor e das outras partes lubrificadas de um veículo. ocasionando 
um desgaste acentuado das peças e uma grande possibilidade de grimpamento das mesmas, inutilizando-
as. 
 
 114 
Porque o óleo deve ser trocado 
 
Muitos mecânicos têm dúvidas quanto às razões para a mudança periódica do óleo lubrificante. Acreditam 
que o óleo torna-se "gasto" depois de um certo período e nessas condições, não pode produzir uma boa 
lubrificação. 
 
Na realidade, o óleo não se torna "gasto" e nem a sua viscosidade é muito afetada pelo trabalho normal. As 
mudanças físico-químicas que se notam num óleo usado, são na verdade inteiramente causadas por 
contaminações, que são agravadas pelas altas temperaturas do motor. É sem dúvida, medida econômica 
trocar o óleo na freqüência estabelecida pelo fabricante em situações normais de operação, ou mais 
freqüentemente quando condições anormais assim o exigirem, porque os resíduos e contaminantes que 
sempre se encontram no cárter agem como abrasivos, causando desgaste das peças metálicas. 
 
A formação desses resíduos e contaminantes não podem ser evitados seja qual for a qualidade do óleo 
utilizado. A única maneira de se eliminar essas impurezas, consiste em trocar o óleo periodicamente no 
tempo recomendado pelo fabricante. 
 
Os principais contaminantes que afetam a vida útil do óleo de motor, podem ser discriminados da seguinte 
forma: Abrasivos (pó e partículas metálicas) e subprodutos da combustão (água, ácidos, borra e resíduos de 
carbono e diluição de combustível). 
 
 
Recomendações para uma boa lubrificação 
 Use sempre óleos de primeira qualidade, recomendados pelo fabricante do equipamento. Verifique se a 
classificação de serviço API e o grau de viscosidade SAE, estão de acordo com o indicado no manual do 
proprietário. 
 
 Troque o óleo nos períodos recomendados, ou mais freqüentemente quando as condições operacionais 
assim o exigirem. 
 
 Verifique regularmente o nível de óleo do motor, mantendo-o sempre na marca máxima da vareta me-
didora. O nível deve ser verificado com o equipamento na posição horizontal, após está parado um certo 
tempo, para o óleo poder escorrer para o cárter. 
 
 Para limpar o bujão antes de adicionar óleo ou verificar o nível de óleo, utilize sempre pano ou papel 
absorvente. Nunca utilize estopa ou outros materiais que soltem fiapos. 
 
 Evite misturar óleos detipos ou marcas diferentes, pois pode haver reação química no cárter. 
 
 Antes de trocar ou adicionar óleo, verifique se os mesmos estão nas embalagens originais e se estas 
marcas são recomendadas. 
 
 Esteja sempre atento para a ocorrência de vazamentos de óleo procurando sanar imediatamente a sua 
causa. 
 
 Troque o filtro de óleo nos períodos recomendados. 
 
 Troque regularmente o filtro de ar, trocando-o nos períodos recomendados. 
 
 Óleos usados devem ser armazenados para posterior reaproveitamento. Nunca devem ser jogados em 
ralos, esgotos, ou em locais que possam entrar em contato com a água e vegetação. Além de poluírem a 
natureza e terem um certo grau de toxidez para o homem, constitui-se fator de economia para o País o 
seu reaproveitamento. 
 115 
Sistema de distribuição 
 
 
 
 
 
É um conjunto de peças que controla a entrada do ar, saída dos gases e sincroniza a distribuição do com-
bustível de acordo com uma seqüência determinada para realizar o ciclo de trabalho do motor. 
 
 
Tipos 
 Comando direto 
Quando todas as engrenagens estão engrenadas entre si. 
 
 Comando indireto 
Quando as engrenagens são enlaçadas por corrente ou correia. 
 
 
Funcionamento do sistema de distribuição de comando indireto 
O movimento da árvore de manivelas é transmitido à árvore de comando pelas 
engrenagens ou corrente. O ressalto atua sobre seu correspondente tucho, para 
acionar a vareta e o balancim da válvula. permitindo a abertura desta ao vencer 
a tensão de sua mola. Quando o tucho tiver passado à parte mais alta do 
ressalto, a mola da válvula o obriga a retornar a posição de fechamento contra a 
sua sede. 
 
Este movimento é transmitido sucessivamente a cada válvula dos respectivos 
cilindros, de acordo com a ordem de trabalho do motor. 
 
 
 
Coletores de admissão e escapamento 
São tubos com formas especiais que se encontram montados no cabeçote. O de admissão conduz o ar ao 
interior dos cilindros do motor e o de escape dirige para o exterior os gases queimados produzidos pela 
combustão. 
 
 
Tipos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
De acordo com o tipo de admissão de ar do motor, os coletores podem ser: 
 para motores de admissão natural. 
 para motores com turboalimentados ou sobrealimentados. 
Coletor de admissão Coletor de escape 
 116 
Constituição 
Os coletores são constituídos por uma galeria central e galerias auxiliares, que são ligadas com os cilindros 
através do cabeçote. O número de galerias auxiliares depende da quantidade de cilindros que possui o mo-
tor. Normalmente os coletores dispõem de tantas galerias auxiliares quantos cilindros tenha o motor. Nos 
motores turboalimentados, o coletor de escape tem uma base para instalar o turboalimentador. 
 
Construção 
São feitos de ferro fundido ou liga de alumínio e suas formas variam de acordo com o tipo do motor. 
 
Uso e condições de uso 
As superfícies de contato devem ser mantidas planas e limpas. As juntas devem ser mantidas em bom esta-
do de conservação. A estanqueidade entre os coletores e o cabeçote é conseguida por meio de juntas, que 
devem ser resistentes à pressão e ao calor, principalmente do lado do escape. 
 
O aperto dos parafusos e porcas deve ser feito de acordo com as especificações do fabricante. 
 
Periodicamente, deve-se fazer a limpeza do coletor de escape, para eliminar o carvão que reduz a diâmetro 
interno da galeria principal, ocasionando o superaquecimento do motor e o baixo rendimento do turbo-
alimentador. 
 
 
Freio motor 
O freio motor consiste de uma válvula, do tipo borboleta, no coletor de escapamento. Quando a válvula está 
fechada o fluxo de escapamento do motor é restringido, frenando o motor e por conseqüência aumentando 
a força de frenagem do veículo. 
 
O freio motor produz uma maior eficiência de frenagem com o motor a rotações mais altas. Reduzindo-se 
progressivamente as marchas obtém-se uma alta eficiência de frenagem. O freio motor quando usado de 
maneira correta aumenta consideravelmente a durabilidade do freio das rodas. 
 
O freio motor é acionado pelo pedal do freio de serviço. O interruptor das luzes de freio emite um sinal para 
a unidade elétrica, que por sua vez libera a corrente para a válvula eletropneumática. Esta se abre então, 
permitindo a entrada do ar de serviço no cilindro do freio motor. O freio motor fica aplicado enquanto o pedal 
do freio estiver sendo pressionado podendo ser ligado ou desligado através do interruptor. 
 
 
Tuchos 
São elementos que transmitem o movimento dos ressaltos da árvore de comando de válvulas até as vare-
tas, para que estas acionem os balancins. Em alguns motores o tucho aciona diretamente as válvulas. 
 
Tipos 
Quanto ao funcionamento existem dois tipos de tuchos: o mecânico e o hidráulico, sendo este, de pouca 
aplicação em motores diesel. 
 
Construção 
Os tuchos são fabricados em aço cromo-níquel. A parte que entra em 
contato com o ressalto é endurecida para resistir ao desgaste provocado 
pela pressão e pela fricção. 
 
Para facilitar sua rotação, em alguns casos, o tucho tem o seu alojamento 
descentrado em relação ao ressalto correspondente. Outros têm a super-
fície de contato abaulada para alcançar a mesma finalidade 
 
 117 
A superfície de contato com o ressalto deve ser lisa e polida. Nem o corpo deve ter riscos ou desgastes ex-
cessivos. 
 
 
Varetas 
A função das varetas é transmitir o movimento dos tuchos aos balancins. 
 
As varetas são peças retas de aço. As extremidades são acabadas de tal 
forma que se adaptam às superfícies de apoio do tucho e do balancim. A 
forma mais comum é onde a extremidade tem forma de uma semi-esfera 
e a outra, um rebaixo também semi-esférico. As dimensões das varetas 
variam de acordo com as características de cada motor. O requisito indis-
pensável para a sua utilização é estarem perfeitamente retas. 
 
 
Alguns motores que têm a árvore de comando no cabeçote não usam varetas. 
 
 
Balancins 
A finalidade dos balancins é a de abrir as válvulas. Alguns motores dis-
põem de um balancim para acionar o injetor.O eixo dos balancins é bem 
polido, geralmente é oco, com orifício, para lubrificação e para os para-
fusos de fixação dos suportes. Pelo eixo de balancins circula o óleo que 
lubrifica os balancins e as hastes das válvulas. O comprimento do eixo 
depende do tipo do motor. 
 
 
 
 
Cabeçote 
É o elemento do motor que, montado na parte superior do bloco, cobre os cilindros, formando a câmara de 
compressão com a cabeça do êmbolo. Serve como tampa do cilindro e como alojamento do mecanismo das 
válvulas e da câmara de combustão. É fixado ao bloco por meio de parafusos ou prisioneiros com porcas. 
 
Tipos 
Segundo os sistemas de arrefecimento empregados nos motores, os cabeçotes são classificados em três 
tipos: 
 Inteiriço 
Um cabeçote para todos os cilindros do bloco. 
 
 Seccionado 
Um cabeçote para grupos de dois ou três cilindros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 118 
 Individual 
Um cabeçote para cada cilindro do motor 
 
 
 
 
 
 
 
Construção 
Geralmente, os cabeçotes são feitos de ferro fundido ou de liga de alumínio. Seu desenho é robusto para 
suportar as elevadas pressões, sendo diferentes caso o arrefecimento seja a água ou a ar. 
 
Condições de uso 
Todas as superfícies de contato do cabeçote devem estar em boas condições, não apresentando irregu-
laridades (empenamento) e nem trincas. 
 
 
Válvulas 
São elementos do sistema de distribuição que tem a finalidade de permitir 
a entrada do ar, saídas dos gases de escape e manter o cilindro herme-
ticamente fechado evitando com isso a fuga de gases durante a com-
pressão e combustão. 
 
 
 
 
 
Constituição das válvulas 
Cabeça 
É a parte circular da válvula, podendo ser plana, convexa ou côncava. 
 
Margem 
É a espessura que apresenta a válvula entre a cabeça e o assento para evitar que, por causa do calor, se 
deforme ou se queime. 
 
AssentoÉ a parte da válvula que se apóia sobre a sede da mesma, para produzir um fechamento hermético. O 
ângulo do assento normalmente, varia de 30°a 45°. 
 
Haste 
É a parte cilíndrica da válvula que desliza na guia e tem no seu extremo ranhuras para o encaixe das cha-
vetas. 
 
Válvula de admissão 
As válvulas do admissão na sua maioria caracterizam-se por ter a cabeça de maior diâmetro que a de esca-
pe. 
 
Válvula de escape 
Os materiais são semelhantes aos empregados nas de admissão, porém adiciona-se tungstênio, para que 
suportem altas temperaturas. Em alguns casos, as hastes das válvulas de escape têm uma zona de menor 
diâmetro perto da cabeça, que tem a finalidade de evitar o acúmulo de carvão na haste, o qual pode travar o 
movimento da válvula. Na extremidade da haste está situada uma ranhura que aloja as chavetas. 
 119 
Localização 
As válvulas são alojadas no cabeçote e podem ter duas, três, quatro ou cinco válvulas por cilindro. 
 
 
Rotocap 
É um dispositivo que faz girar a válvula durante o período compreendido entre a abertura e fechamento. 
Este movimento giratório mantém o assento e a sede da válvula livre de carvão e outros resíduos, e ajudam 
a manter um assentamento mais eficiente entre a válvula e a sede. 
 
 
Manutenção 
Deve-se desmontar, limpar, retificar ou assentar de acordo com as indicações do fabricante e manter a folga 
de válvula regulada. 
 
 
Sede 
Esta localizada no cabeçote e têm a finalidade de servir de base de 
assentamento para as válvulas. Podem ser fixas ou removíveis. A sede 
fixa está usinada no cabeçote, enquanto a sede removível consiste num 
anel inserido a pressão num alojamento do cabeçote. As sedes dos 
cabeçotes de liga leve são sempre removíveis. 
 
 
Características 
São características principais das sedes, tanto fixas como removíveis, se-
rem paralelas à cabeça da válvula e concêntricas com a respectiva guia de válvula. 
 
 
Vantagens 
As sedes removíveis têm as seguintes vantagens 
 Permite o emprego de metais diferentes do cabeçote, que tenham melhores características para suportar 
as condições de trabalho; 
 Pode-se trocar as sedes danificadas, para a recuperação do cabeçote. 
 
Manutenção 
Cada vez que se desmontam as válvulas, as sedes devem ser limpas, polidas ou retificadas, de acordo com 
o seu estado. 
 
 
Guias de válvulas 
Sevem de guia para a haste da válvula. São feitas de aço e em alguns casos a 
superfície interior está coberta com grafite para melhorar as condições de 
lubrificação. A guia fixa é usinada no cabeçote. A guia removível consiste numa 
peça cilíndrica que é inserida a pressão no seu alojamento no cabeçote, e 
apresentam a vantagem de serem substituídas quando estiverem danificadas. 
Para evitar a entrada de óleo nos cilindros, usam-se retentores que são colo-
cados a pressão sobre a extremidade das guias ou nas hastes das válvulas. 
 
 
 
 
 
 
Sede de removível 
 120 
Molas de válvulas 
Têm a finalidade de fazer o retorno da válvula para sua sede e conseqüente 
fechamento. O tipo usado normalmente nos motores é a mola helicoidal. Exis-
tem molas cilíndricas e molas cônicas. São fabricadas normalmente com arame 
de aço ou ligas especiais. 
 
 
 
 
 
Características 
As molas caracterizam-se pela forma das espiras. Em algumas as espiras estão uniformemente espaçadas 
em outras há um certo número de espiras unidas em ambas extremidades. Quando as espiras estão unidas 
numa só extremidade este lado deve ser colocado do lado do cabeçote. 
 
Condições de uso 
Antes de serem instaladas, deve-se comprovar que as molas têm a altura e a tensão especificadas pelo fa-
bricante. As molas cilíndricas devem estar retas. 
 
Conservação 
Para proteger as molas, alguns fabricantes aplicam proteção, para evitar a corrosão e diminuir a possibilida-
de de ruptura. Quando a mola apresentar trincas ou corrosões, deve ser substituída, pois se quebra com 
facilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 121 
Conjunto móvel 
 
 
 
 
 
Biela 
É o elemento do motor que se encarrega de converter o movimento alternativo retilíneo do êmbolo em movi-
mento circular contínuo da árvore de manivelas. 
 
Cabeça 
É a parte da biela que se fixa ao moente a árvore de manivelas. Compõe-se de 
duas partes a cabeça propriamente dita e a capa. 
 
Corpo 
Constitui a parte média da biela. 
 
Pé 
É a parte da biela que se liga ao êmbolo por intermédio do pino do êmbolo. 
 
 
 
Construção 
As bielas são fabricadas em aço especial e podem receber tratamentos especiais. Os alojamentos das 
bronzinas da cabeça e das buchas, no pé, são usinados com cuidado para a obtenção do ajuste de inter-
ferência preciso no pé e uma margem de pressão adequada na cabeça. Igualmente, a usinagem da bucha 
do pé da biela faz-se com precisão, para conseguir uma montagem suave do pino do pistão. 
 
As tolerâncias de peso entre as bielas do mesmo motor variam segundo os fabricantes. Durante o 
forjamento, deixam-se no pé e na cabeça alguns ressaltos que podem ser rebaixados cuidadosamente, para 
igualar o peso sem prejudicar o equilíbrio. 
 
Para facilitar a lubrificação do pino e de sua bucha, são usadas duas formas: a primeira consiste em 
perfurar a biela desde a cabeça até o pé; na segunda é feita uma perfuração de um lado da cabeça, de 
maneira que fique orientada para o ponto que deve lubrificar. 
 
 
Condições de uso 
Deve-se verificar as condições em que se encontra a biela e tem de comprovar o paralelismo e o desgaste 
das bronzinas. Se a bronzina deslizou no alojamento, riscando ou deformando, será necessário substituir a 
biela ou retificá-la. Quando é ajustada a bucha do pé da biela, deve-se ter o máximo cuidado para que fique 
dentro das tolerâncias recomendadas pelo fabricante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pé 
Corpo 
Cabeça 
 122 
Êmbolo 
O êmbolo é uma peça móvel do motor, sobre a qual é exercida a pres-
são dos gases de combustão, que o impulsionam durante o tempo de ex-
pansão, para reduzir o tempo útil do ciclo de trabalho. 
 
O êmbolo é constituído pelas seguintes partes: 
Cabeça 
É a parte do êmbolo que recebe o impulso dos gases. 
 
Zona dos anéis 
É a seção do êmbolo onde estão usinadas as canaletas nas quais são montados os anéis. 
 
Alojamento do pino 
É uma perfuração que atravessa o êmbolo, na qual se apóia o pino de ligação com a biela. 
 
Saia 
É a superfície de deslizamento e serve como guia do êmbolo no cilindro. 
 
Os êmbolos são feitos de liga de alumínio. Atualmente, é comum a aplicação de uma proteção superficial na 
saia, para facilitar o deslizamento e evitar que o êmbolo engripe por falta de óleo em baixa temperatura ou 
por sobrecarga momentânea. 
 
Os êmbolos geralmente utilizam um porta-anel de ferro fundido, que corresponde à primeira canaleta de 
compressão. A finalidade deste porta-anel é diminuir o desgaste na canaleta, caso fosse de alumínio 
 
 
Pino do pistão 
É uma peça de aço que serve para manter uma união articulada entre o 
êmbolo e a biela. 
 
Construção 
O pino é feito de aço e tratado termicamente de tal forma que somente a 
superfície é endurecida, permanecendo o interior com outras característi-
cas. Pode ser maciço ou oco. 
 
Tipos de fixação 
Flutuante 
Livre tanto na biela como no êmbolo; 
 
Oscilante 
Fixo na biela e livre no êmbolo; 
 
Fixo 
Fixo no êmbolo e livre na biela. 
 
O primeiro caso é o mais freqüente nos motores diesel. Neste tipo de fixação, são usados anéis de trava, 
para evitar que o pino fique com atrito contra as paredes da camisa ou cilindro. A facilidade ou dificuldade 
com que o pino possa entrar no seu alojamento dependerá do tipo de ajuste. Levando em conta o tipo de 
fixação, será necessário aquecer o êmbolo ou congelar o pino para efetuar a montagem. 
 
 
Zona dos anéis 
Alojam. do pino 
Saia 
Cabeça 
 123 
Anel de segmento 
São elementos que fazem parte do conjuntomóvel e são instalados nas canaletas do êmbolo com a finali-
dade de vedar a câmara de combustão e lubrificar as paredes do cilindro. 
 
Construção 
São fabricados em ferro fundido de alta qualidade. Sua forma é cilíndrica, porém, com uma ligeira defor-
mação, corresponde a uma curva para ter uma tensão natural, a qual pode ser reforçada com molas que 
são colocadas debaixo dos anéis. Normalmente o primeiro anel de compressão leva uma proteção de 
cromo na face de contato. 
 
Tipos 
De acordo com sua finalidade, os anéis são de compressão e de lubrificação. 
 
Os anéis de compressão têm a função de manter a estanqueidade entre a câ-
mara de combustão e o cárter. Além disso, dissipam grande parte do calor pro-
duzido na cabeça do êmbolo, transferindo-se às paredes refrigeradas dos cilin-
dros. 
 
Os anéis de lubrificação têm a função de controlar a formação de uma película 
lubrificante na saia do êmbolo, para facilitar o deslizamento do êmbolo dentro do 
cilindro. Os anéis de lubrificação têm diversos perfis; também permite o retorno 
do óleo para o cárter através dos orifícios do fundo da canaleta. 
 
 
Casquilhos do motor 
Os casquilhos do motor são peças que vão intercaladas entre os eixos e os apoios dos mancais móveis e 
fixos para ajudar e reduzir o atrito. 
Estes casquilhos se intercalam entre os seguintes elementos: 
 Árvore de manivelas e alojamento dos mancais (casquilhos de mancal). 
 Árvore de manivelas e biela (casquilhos de biela). 
 
Liga antifricção 
A superfície dos casquilhos exposta aos efeitos do movimento está recoberta por uma liga de metal mole 
chamada metal antifricção. A liga que compõe o metal antifricção varia de acordo com o tipo e as caracte-
rísticas do motor a que se destina. As mais empregadas são feitas à base de alumínio, cobre e chumbo. 
 
Pressão radial 
Faz com que o casquilho permaneça fixo, com toda sua superfície de apoio em contato com o alojamento, 
para permitir a dissipação do calor. Cada semi-casquilho é um pouco maior que uma circunferência, de 
modo que, ao colocá-los em seu apoio, estes sobressaiam ligeiramente. 
 
Ressalto de localização 
O ressalto de localização permite montar o casquilho na sua posição 
correta. Normalmente, o ressalto se projeta para fora da linha de sepa-
ração dos semi-casquilhos, e encaixa perfeitamente em seu alojamento. 
 
 
 
 
 
Anel de compressão 
Anel de lubrificação 
 124 
Ranhuras de lubrificação 
As ranhuras de lubrificação servem para distribuir o óleo lubrificante, em 
forma de película, sobre toda a superfície de contato do casquilho com o 
eixo. 
 
 
 
 
 
 
Casquilho de ajuste 
Existente em alguns motores o casquilho principal, que serve também pa-
ra regular a folga axial da árvore de manivelas, através da espessura dos 
seus flanges laterais sob medida. 
 
 
 
 
 
 
 
Amortecedor de vibrações 
O amortecedor de vibrações é uma peça que se encontra acoplada na 
parte dianteira da árvore de manivelas, formando um sistema com a polia. 
Tem por finalidade reduzir a influência das vibrações torcionais que se 
apresentam em conseqüência das combustões sucessivas. 
 
 
 
 
 
Tipos 
Amortecedor elástico 
Consta de uma bucha de borracha vulcanizada ou neopreme entre duas de metal. A interna forma o cubo e 
a externa a polia. Este sistema é um dos mais simples e nele a força torcional é absorvida pela bucha da 
borracha. 
 
Amortecedor hidromecânico 
O amortecedor hidromecânico é constituído de uma polia com um anel de aço fechado hermeticamente, 
dentro do qual vai um pesado aro, e o espaço entre o anel e o aro é preenchido por um líquido espesso e 
viscoso chamado "silicon fluido", o que permite trabalhar sob as mais diversas temperaturas. 
 
 
Funcionamento 
Amortecedor mecânico 
Quando a rotação está uniforme e regular, não há deslizamento entre as peças que estão sob os efeitos 
das molas. Mas quando surgem as vibrações torcionais na extremidade da árvore de manivelas os discos 
tendem a deslizar no sentido contrário da rotação, mas o peso reduzido e o atrito reduzem o movimento e 
isto, contrariando as vibrações, anula o seu efeito. 
 
 125 
Amortecedor hidromecânico 
A carcaça está montada diretamente na árvore de manivelas e acompanha todos os movimentos desta; um 
anel de aço que está solto no interior da carcaça, gira na mesma velocidade em conseqüência da inércia. 
 
Ao aparecer as vibrações torcionais na árvore de manivelas é criada uma diferença de velocidade entre o 
anel e a carcaça, e a resistência oferecida pelo líquido serve para igualar as velocidades. Como a carcaça 
está unida à árvore de manivelas, este igualamento amortece as vibrações, evitando a quebra ou torção de 
toda a árvore de manivelas e o desequilíbrio do funcionamento do motor. A ação amortecedora se produz 
porque a inércia do aro, para seguir as vibrações da polia com o anel, freia estas, graças à viscosidade 
elástica do líquido. 
 
A medida que a velocidade aumenta, por força centrífuga, o líquido se concentra nos bordos e torna mais 
firme e seguro o enlace elástico freando com mais energia as vibrações, protegendo a árvore de manivelas 
contra rupturas. 
 
Balanceadores 
Os balanceadores são os elementos componentes do motor que têm a 
função de neutralizar a força de trepidação vertical que tende a sacudir o 
motor para cima e para baixo, permitindo desta maneira um funciona-
mento mais suave do motor. 
 
 
 
 
Funcionamento 
Contrapesos ou eixos desbalanceados girando em direções opostas e com o dobro da rotação do motor, 
introduzem força igual e oposta à força de trepidação vertical. Eles exercem força para baixo toda vez que 
dois êmbolos estão no PMS. As marcas de sincronização nas engrenagens, asseguram uma sincronização 
correta, de modo que as porções dos contrapesos das engrenagens ou eixos fiquem embaixo quando dois 
êmbolos quaisquer estiverem no PMS. 
 
 
Volante 
A função do volante é acumular força para vencer os tempos negativos do 
motor, ou seja, para aplicá-la quando falta o impulso motor criado pelo 
tempo de força. Quanto maior for o número de cilindros, menor será o 
peso do volante. Em alguns motores com grande número de cilindros o 
volante pode ser dispensado, porque o motor possui uma regularidade da 
marcha favorecida pela superposição de impulsos motores. 
 
 
 
Construção 
São fabricados de aço forjado, laminado ou fundido. O seu peso é calculado de acordo com o número de 
cilindros e a aplicação que o motor vai ter. Geralmente, o volante vem balanceado dinâmica e estaticamente 
com o conjunto móvel do motor. 
 
Condições de uso 
Para que o volante trabalhe satisfatoriamente, deve reunir certas condições de uso: 
 A superfície de fricção deve estar complemente lisa; 
 A coroa dentada e o apoio da árvore primária devem estar em boas condições. 
 126 
O alinhamento deve ser comprovado, porque um volante desalinhado por defeito de montagem, produz vi-
brações e desgastes prematuros dos mancais e peças móveis. 
 
Superfície de fricção 
É uma superfície completamente lisa, onde geralmente fica alojado o conjunto de embreagem. 
 
Coroa dentada (cremalheira) 
É um anel com dentes na parte externa, utilizado para pôr o motor em movimento. 
 
Superfície de encosto 
É a parte que se apóia na árvore de manivelas e pode ser unida por meio de parafusos ou mediante uma 
extremidade cônica (motores antigos). Em alguns casos, quando a união é feita por parafusos, os furos 
estão distribuídos de tal maneira que o volante tem uma só posição de montagem. 
 
Alojamento de apoio da árvore primária 
É uma secção circular, para alojar a bucha ou rolamento que serve como sustentação e guia da árvore pri-
mária da caixa de câmbio. Em alguns motores, o volante leva as marcas de referência que servem de guia 
para sincronizar o motor. 
 
 
Árvore de manivelas 
É a peça móvel que recebendo o impulso do conjunto êmbolo-biela, descreve um movimento circularcontí-
nuo, acumulando energia para ser utilizada como força motriz no acionamento de veículos, grupos gera-
dores, etc. 
 
Constituição 
A árvore de manivela está constituída pelas seguintes partes principais: 
1 - Munhão 
2 - Moente 
3 - Braço 
4 - Contrapesos 
5 - Flange 
 
Moentes 
São seções torneadas e polidas, onde são instaladas as bielas. 
 
Munhões 
São seções torneadas e polidas que são apoiadas nos mancais principais do bloco. 
 
Braços 
São as seções que ligam os munhões aos moentes. 
 
Contrapesos 
São massas de material, que podem ser removíveis ou fixas e têm por objetivos alcançar o equilíbrio da ár-
vore de manivelas. 
 
Flange 
É uma seção de forma circular, numa das extremidades da árvore de manivelas, que serve para fixar o vo-
lante, e como superfície de deslizamento para o retentor de óleo. 
 
 
 127 
Construção 
São construídas de aço forjado de grande resistência. Na sua composição entram o níquel, o cromo, o 
molibdênio, o magnésio e o silício. Os munhões e moentes são tratados termicamente para adquirirem ma-
ior dureza. Quando seu tamanho permite, a árvore de manivelas é perfurada internamente, para facilitar a 
lubrificação dos munhões e moentes. 
 
Condições de uso 
Cada vez que o mecânico retira uma árvore de manivelas, deve verificar o seguinte: 
 Se os munhões e moentes estão isentos de riscos e dentro dos limites de desgaste indicados pelo fabri-
cante. 
 Se não há empeno ou outras deformações. 
 Se as passagens de lubrificação estão livres. 
 
Quando a árvore de manivelas não está instalada, deve ser conservada na posição vertical. Se for neces-
sário mantê-la na posição horizontal, deve ser posta apoios que correspondem aos munhões. 
 
Durante a instalação, devem-se observar as regras de montagem, assim como a torção de aperto reco-
mendado pelo fabricante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Árvore de comando de válvulas 
É um eixo com uma série de saliências denominadas ressaltos, que é ligado à árvore de manivelas por in-
termédio de engrenagens (comando direto) ou por corrente (comando indireto). 
 
Constituição 
 
A árvore de comando de válvulas está constituída pelas seguintes partes: 
1 - ressaltos; 
2 - mancais de apoio; 
3 - alojamento da engrenagem de distribuição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Moente Munhão 
 
 128 
Ressaltos 
São as saliências que acionam o mecanismo das válvulas, bombas de injeção individuais, unidades inje-
toras, injetores mecânicos. 
 
 
Mancais de apoio 
São superfícies circulares usinadas que servem de suporte à árvore de comando, e se apóiam em bron-
zinas ou buchas. Tanto estas como os apoios são maiores que os ressaltos, para que o eixo possa ser des-
montado facilmente. 
 
 
Alojamento da engrenagem de distribuição 
É a parte na qual é assentada a engrenagem que aciona a árvore. Torna-se solidário à engrenagem por 
meio de chavetas ou cunhas. A engrenagem é afixada por porca ou parafuso com travas. Para a montagem 
da árvore e usam-se placas de encosto que limitam o jogo longitudinal e também evitam que a árvore se 
desloque do seu alojamento. 
 
 
Construção 
 
São forjadas em aço, sendo uma só peça. 
 
 
Localização 
 
A árvore de comando de válvulas pode estar alojada no bloco ou no cabeçote. Nos motores em “V” está 
instalada no vértice do “V”. 
 
 
Características de funcionamento 
 
Nos motores de quatro tempos, policilíndricos, a árvore de comando gira com a metade da rotação da ár-
vore de manivelas. Em alguns motores monocilíndricos, a rotação da árvore de comando é a quarta parte 
da rotação da árvore de manivelas; por isso, a árvore de comando é construída com ressaltos duplos, 
diametralmente opostos, e é usada quando a manivela da partida está acoplada na árvore de comando. Isto 
permite que a árvore de manivela gire mais depressa para facilitar a partida do motor. 
 
Nos motores de dois tempos, a árvore de comando gira na mesma velocidade da árvore de manivela. 
 
 
Uso e condições de uso 
 
Cada vez que se desmonta um motor, deve-se comprovar o alinhamento da árvore de comando. Esta não 
deve apresentar riscos ou queimaduras. Os apoios e os ressaltos devem estar dentro dos limites de des-
gaste indicados pelos fabricantes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 129 
 
Camisa de motores 
 
São peças em forma de tubo de pouca espessura. No seu interior cilíndrico e liso, desliza o êmbolo. 
 
 
Tipos 
Existem dois tipos de camisas usadas em motores de dois e quatro tempos: 
1 - Úmida (molhada) 
2 - Seca 
 
 
Camisa úmida 
As principais características da camisa úmida é que entre o bloco de cilindros e a superfície externa da ca-
misa, existe um espaço por onde circula água que refrigera a camisa. 
 
Para conseguir a estanqueidade são instalados anéis de borracha ou cordões selantes, de modo que fi-
quem apertados entre a camisa e o bloco, evitando, desta maneira, as fugas de água. 
 
A parte superior não precisa de juntas ou anéis, porque o assento é efetuado entre duas superfícies usi-
nadas e firmemente apertadas por causa da ação exercida pelo cabeçote sobre a saliência da camisa; não 
obstante, quando são utilizadas lâminas ou suplementos de ajuste, estes trabalham como selos. 
 
 
Camisa seca 
Caracteriza-se por não entrar em contato direto com a água de arrefecimento e tem menor espessura que a 
úmida. Algumas não têm saliências. 
 
As camisas dos motores de dois tempos, tanto úmidas como seca, têm orifícios ao seu redor que servem 
para a lavagem e o escape; é este o caso de algumas camisas que somente têm orifícios de admissão, pois 
dispõem de válvulas de escape no cabeçote. 
 
Construção 
 
As camisas podem ser construídas com materiais diferentes da do bloco, utilizando-se na sua fabricação 
ferro fundido, aço, tubo trefilado e cromado, e ligas especiais. 
 
Montagem 
 
Normalmente, as camisas úmidas e algumas camisas secas do tipo flu-
tuante são montadas ou desmontadas com certa facilidade, utilizando-se 
ferramentas especiais de extração e montagem. Para a desmontagem e 
montagem das camisas secas que entram a pressão, são necessários o 
uso de prensas hidráulicas ou ferramentas especiais. O processo de 
instalação destas camisas é muito delicado e devem ser tomadas deter-
minadas precauções para evitar a sua deformação. 
 
 
Alguns fabricantes usam uma interferência relativamente grande, na montagem, deixando aproximadamente 
0,5 mm menor o diâmetro interno da camisa, com a finalidade de retificá-las após a montagem, e depois de 
verificam a altura entre a saliência da camisa e a superfície do bloco se está correta. 
 
 130 
Vantagens 
Devido ao seu contato direto com a água de arrefecimento, a camisa úmida apresenta a vantagem de uma 
boa dissipação do calor. 
 
Pode ser substituída, devolvendo a medida original do cilindro, sem alterar as características gerais do mo-
tor. 
 
Desvantagens da camisa úmida 
A saliência da parte superior requer uma usinagem bastante delicada. 
 
Em alguns motores (pouco utilizados), têm um apoio na parte inferior da camisa para facilitar a instalação 
dos anéis; este apoio pode causar deformação da camisa motivada pela dilatação. 
 
Para evitar os riscos de corrosão, as paredes externas da camisa devem ser submetidas a tratamentos es-
peciais. 
 
 
Vantagens da camisa seca 
A camisa seca, além de ter algumas das vantagens da camisa úmida, apresenta outras próprias. 
 
Permite maiores diâmetros de cilindros e válvulas de maior diâmetro na cabeça. Não apresenta problemas 
de estanqueidade, não necessitando de anéis ou selos. Pode ser adaptado a blocos com cilindros inte-
grados, para retornar ao diâmetro original dos cilindros. Não apresenta o perigo de corrosão externa. 
 
 
Desvantagens da camisa seca 
A montagem da camisa seca a pressão requer um procedimento mais cuidadoso e, em alguns casos, uma 
retificação posterior. 
 
A usinagem exterior deve ser feita com pequena tolerância, para conseguirum contato perfeito com o bloco 
e evitar pontos de concentração térmica e a ascensão por capilaridade do óleo do cárter entre o bloco e a 
camisa. 
 
 
Uso e condições de uso 
O diâmetro interno deve estar dentro das tolerâncias indicadas pelo fabricante. 
 
A diferença da altura entre a camisa e a superfície do bloco deve guardar 
a tolerância indicada pelo fabricante, a fim de que colocado o cabeçote 
sobre o cilindro, fique a camisa afixada firmemente, evitando o seu deslo-
camento, principalmente as camisas flutuantes. 
 
A superfície interior da camisa não deve apresentar riscos ou queimadu-
ras. 
 
 
Durante o processo de montagem, deve-se cuidar para que estejam alinhadas e que os anéis de borracha 
das camisas úmidas não sejam danificados. 
 
 
 
 131 
Bloco do motor 
 
É o corpo do motor em cujo interior são montados os elementos do conjunto móvel, sistema de lubrificação 
e parte do sistema de distribuição. Serve de apoio também para as peças de outros sistemas de motor. 
 
 
Constituição 
 
O bloco geralmente é constituído pelas seguintes partes: 
 Cilindros ou camisas 
 Mancais principais 
 Alojamento da árvore de comando 
 Galerias de arrefecimento 
 Condutos de lubrificação 
 
 
 
 
Construção 
 
O bloco dos motores diesel normalmente é fabricado de ferro fundido ou ligas de alumínio. 
 
A superfície superior e inferior são usinadas para obter uma vedação hermética, como também as partes 
onde se apóiam as árvores de manivelas e comando que necessita de um perfeito alinhamento para seu 
funcionamento. 
 
Nas extremidades do bloco são alojadas as engrenagens do sistema de distribuição, assim como o volante 
do motor. 
 
No interior do bloco encontram-se os condutos de arrefecimento e lubrificação, que se comunicam com o 
exterior, para sua limpeza, através de tampões e bujões. 
 
 
Tipos 
 
Os tipos de bloco podem ser classificados sob os seguintes aspectos: 
 
1 - de acordo com o ciclo de trabalho 
 motores de quatro tempos; 
 motores de dois tempos. 
 
2 - de acordo com a disposição dos cilindros 
 motores em linha; 
 motores em “V". 
 
3 - de acordo com o arrefecimento 
 motor arrefecido à água; 
 motor arrefecido a ar. 
 
 
 
 132 
Características 
 
As características mais importantes do bloco são resumidas em grande rigidez e estabilidade dimensional. A 
primeira é conseguida por meio de ligas e processos especiais de fundição. A segunda, através da utiliza-
ção de reforços internos e externos e nervuras dispostas de modo e número adequado, segundo o tipo, 
função e potência do motor. 
 
 
Vantagens e desvantagens 
 
Bloco com cilindros mandrilados apresenta a desvantagem de não permitir a troca dos cilindros. Quando 
estes apresentam desgaste, é necessário desmontar totalmente o motor, para a recuperação do bloco com 
cilindros sobremedida. Tem a vantagem de evitar os riscos de descontinuidade, sob o ponto de vista tér-
mico, entre os cilindros e o bloco. 
 
Os blocos com camisas são aplicados porque permitem a utilização de materiais bem diferentes na fa-
bricação das camisas, as quais têm características vantajosas sobre o bloco. Estes blocos podem ser recu-
perados trocando as camisas para devolver a medida original aos cilindros. 
 
Os blocos com camisas secas têm a vantagem de manter a rigidez e não apresentam problemas de es-
tanqueidade. 
 
Os blocos com camisas úmidas têm a vantagem de apresentar ótimas condições de refrigeração porque as 
camisas estão em contato direto com a água. Em conseqüência disto, ao apresentar menor dilatação, as 
camisas não transmitem cargas excessivas. Outra vantagem reside na instalação relativamente fácil. 
 
Os blocos com camisa úmida, têm como desvantagens: a pouca rigidez do bloco e é necessário dar uma 
cuidadosa usinagem aos alojamentos da camisa, para alcançar uma estanqueidade perfeita. 
 
 
Condições de uso 
 
 Cada vez que se desmonta um motor, o bloco deverá unir certas condições para ser usado novamente. 
 
 Os mancais principais devem estar alinhados. 
 
 Não devem apresentar-se com fugas de água e óleo, por falta de estanqueidade. 
 
 A superfície inferior e superior devem estar livres de riscos, queimaduras e perfeitamente planas. 
 
 As camisas deves estar dentro das tolerâncias indicadas pelo fabricante, como também livre de riscos e 
queimaduras. 
 
 As capas dos mancais principais de um bloco não devem ser usadas em outro bloco, porque são usi-
nadas conjuntamente. 
 
 
 
 
 
 
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Bibliografia 
 
 
 
 
 
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 IPIRANGA. Lubrificação automotiva. 1ª ed. São Paulo, 1999 
 
 TEXACO. Fundamentos de lubrificação. 2ª ed. Rio de Janeiro, 1994 
 
 GOODYEAR. Catálogo de aplicações de correias automotivas. 1º ed. São Paulo, 2007 
 
 MWM. Catálogo de oficina MWM 229. 2ª ed. São Paulo, 2000 
 
 CINTERFOR. Mecânico Diesel. 2ª ed. Rio de Janeiro, 1990 
 
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 SENAI, Inspetor de medição - 1985 - São Paulo 
 
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 CAMPOS, Vicente Falconi. TQC - Controle da qualidade no estilo japonês. Belo Horizonte, Fundação 
Cristiano Ottoni, 1992. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Anotações técnicas