Capítulo 3 e 4 Aglomerantes Argamassas

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3.1 DEFINIÇÃO 
São produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar materiais entre si. Em 
geral são pulverulentos e quando misturados à água tem capacidade de aglutinar e formar 
suspensões coloidais, endurecendo por simples secagem e/ou em conseqüência de reações 
químicas, aderindo à superfície com as quais foram postos em contato. 
 
3.2 EMPREGO 
São utilizados na obtenção de pastas, argamassas e concretos . 
 
3.3 MATÉRIA-PRIMA 
Para os materiais aglomerantes terem uso na construção civil é necessário que sejam 
abundantes na natureza e tenham condições de aproveitamento econômico. As matérias-primas 
que atendem estas exigências, atualmente, são: Argila, Gipsita, Calcário Dolomito e Resíduos 
das centrais termoelétricas (cinzas volantes) e Subprodutos da indústria siderúrgica (escória de 
altoforno). 
 
3.4 ATIVIDADE QUÍMICA 
3.4.1 - Quimicamente Inertes 
Endurecem ao meio ambiente pela evaporação da água de amassamento. O processo 
reversível e a baixa resistência mecânica faz com que não interesse à construção civil. Exemplo: 
misturas argilosas. 
 
 
 
CAPÍTULO 3 
 
AGLOMERANTES 
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3.4.2 - Quimicamente Ativos 
O endurecimento é decorrente de uma reação química, nas condições ambiente de 
temperatura e pressão. É de maior interesse para a construção civil, tendo um grande campo de 
aplicação. Atingem altas resistências físico-mecânicas e mantêm-se estáveis nessa condição. 
Exemplo: cales, cimentos e gessos. 
São divididos em: 
 Aglomerantes Aéreos: Empregados somente ao ar, pois não resistem satisfatoriamente 
quando imersos em água. 
 Aglomerantes Hidráulicos: Podem ser empregados na água ou ao ar, resistindo 
satisfatoriamente quando imerso em água. 
 
3.5 CLASSIFICAÇÃO 
Os aglomerantes podem ser classificados como: 
 Naturais: Utilizam apenas uma matéria-prima na sua fabricação. 
 Artificiais: Utilizam mais de uma matéria-prima na sua fabricação. 
 Simples: Aqueles que após cozimento não recebem a adição de outros produtos. 
 Compostos: Aqueles que após cozimento recebem a adição de produtos, chamados 
hidraulites. 
 Mistos: Composição de dois aglomerantes. 
 Exemplos: - Cimento na cal: Aumentar a resistência e diminuir a dissolução do aglomerante 
que é aéreo. 
- Cal no cimento: Aumentar a plasticidade para facilitar a desempenagem. 
 Com adições: São aglomerantes aos quais são feitas adições de materiais inertes e ativos, 
com a finalidade dar coloração especial, reduzir o calor de hidratação, melhorar a 
plasticidade. Ex: pó xadrex, filler calcário, etc. (Inertes) e cimento Portland Pozolânico e 
cimento Portland Alto-forno (Ativos). 
 
 
 
 
3.6 AGLOMERANTES AÉREOS 
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3.6.1 – Gesso 
É um aglomerante natural resultante da queima do CaSO4.2H2O (sulfato de cálcio di-
hidratado  gipsita). Também chamado de gesso de estucador, gesso Paris ou gesso de pega 
rápida. 
A reação que dá origem ao gesso é: 
 
 CaSO4.2H2O + Calor CaSO4.1/2H2O + 3/2 H2O 
   
 Gipsita Gesso 
A temperatura de cozimento é na ordem de 160°C a 250°C. O gesso transforma-se em 
uma anidrita solúvel (material ávido por água), transformando-se rapidamente em hemi-
hidratado quando em contato com a água. 
De 400°C a 600 °C se transforma em anidrita insolúvel (inerte, não dá pega). De 900°C a 
1200 °C obtém -se o gesso de pega lenta. 
A exploração é economicamente viável quando o teor de CaSO4.2H2O for superior à 
70%. Nas jazidas nacionais o teor é > 90%. 
Os Estados Unidos é o maior produtor e consumidor mundial de gipsita, a produção em 
1999 foi da ordem de 19,4 milhões de toneladas. A indústria cimenteira é a maior consumidora 
mundial, enquanto nos países desenvolvidos, a indústria de gesso e seus derivados absorve a 
maior parte da gipsita produzida. Há cerca de 94,3% das reservas brasileiras, sendoque estão na 
Bahia (44,4%), Pará (31,5%) e Pernambuco 18,4%), o restante é distribuído entre Maranhão, 
Ceará, Rio Grande do Norte, Piauí, Tocantins e Amazonas. A produção provém dos Estados de 
Pernambuco (1.276.572t, 87,6% da produção nacional), Bahia (20.000t), Ceará (74.597t), 
Maranhão (50.975t), Amazonas (24.165t) e Tocantins (10.000t). Pernambuco é também o 
principal produtor nacional de gesso participando com 546.927 t (91% da produção nacional), 
ocorrendo produção também no Ceará (43.759t) e Tocantins (8.000t). As fábricas de cimento 
situadas nos Estados de São Paulo e na região Sul utilizam, como substituto da gipsita, o 
fosfogesso gerados como subproduto no processo de obtenção do ácido fosfórico nas indústrias 
de fertilizantes fosfatados. 
 
 
Fabricação do Gesso: 
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 Extração ( céu aberto ou subterrânea); 
 Britagem; 
 Queima (desidratação térmica da gipsita); 
 Moagem do produto; 
 Seleção em frações granulométricas (pré - fabricação, revestimento, moldagem). 
 
Propriedades do Gesso: 
 Pega: Início com 2 a 3 minutos e fim com 15 a 20 minutos; 
 Ataca o aço, portanto deve-se usar armaduras galvanizadas e para trabalhá-lo empregar 
ferramentas em latão; 
 Baixa capacidade de aderência à madeira; 
 Alta solubilidade ( não deve ser empregado no exterior); 
 Capacidade isolante tipo médio (semelhante `a madeira seca e ao tijolo); 
 Resistência do gesso é inversamente proporcional à relação água/aglomerante, não 
ultrapassando 10MPa; 
 Pequena retratibilidade (utilizado em moldagem); 
 Aglomerante baixo consumo de energia (não ultrapassa 300°C. 
 
Características do Gesso: 
 Endurecimento rápido; 
 Plasticidade da pasta fresca; 
 Lisura da superfície, permitindo destacar o aspecto decorativo (placas de forro para cozinha e 
banheiro, bem como acabamentos de encontros de parede e teto). 
 
Propriedades Estudadas: 
 Granulometria: Distribuição do tamanho dos grãos, um indicador da plasticidade da pasta e 
da lisura (acabamento) de sua superfície; 
 Sanidade: Verificação de sua estabilidade superficial; 
 Tempo de pega: Intervalo de tempo necessário para que a pasta se solidifique, indicando a 
velocidade das reações químicas; 
 Variação dimensional: Verificação da sua estabilidade volumétrica em condiçõesde 
exposição adversas. 
 
 
 
 
 
CaSO4.1/2H2O + 1/2 H2O CaSO4.2 H2O 
 140°C 
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A anidrita de alta temperatura é obtida por calcinação a 1180°C. 
 
Características do produto de desidratação: 
a) Hemidratos CaSO4.1/2 H2O 
- Hemidrato : Produto bem cristalizado obtido pela desidratação em autoclave em pressões 
superiores a 1000KPa. Gesso aplicado em odontologia. 
- Hemidrato : Produto microporoso, mal cristalizado, obtido pela desidratação realizada à 
pressão atmosférica, com pressão parcial de vapor de água. Utilizado na Construção Civil. 
 
b) Anidrita III Solúvel: Produto contendo água de cristalização em baixos teores ( 0,06 e 0,11 
moléculas de H2O). Muito reativa, transforma-se em hemidrato com a umidade do ar. A 
transformação da anidrita III em hemidrato é chamada de estabilização do gesso. Tem-se 
verificado que ele se dá após 12 horas de armazenamento do produto em atmosfera de 80 % 
umidade. 
 
 c) Anidrita II Insolúvel: Chamada também de anidrita supercalcinada, quando obtida a 350°C ou 
ainda gesso calcinado à morte quando obtida entre 700 e 800°C. É constituinte dos gessos de 
construção de dureza elevada. 
 
d) Anidrita I : Chamada de anidrita de alta temperatura ou anidrita , obtida por calcinação da 
gipsita à 1200°C. Resfriamento transforma-se em anidrita II. 
Gipsita Hemidrato 
CaSO4.2 H2O CaSO4.2 H2O 
 150°C 
CaSO4.2 H2O CaSO4.2 H2O 
 > 350°C 
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e) Gesso de construção: Produto de calcinação da gipsita contendo hemidrato em uma % mínima 
específico que varia de país para país. 
 
3.6.2 – Cimento Sorel 
Foi descoberto pelo eng. francês Sorel no século passado. São preparados por uma 
mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e óxido de zinco com cloreto de magnésia. 
Quase não utilizado no Brasil, bastante comum na Europa, devido às suas propriedades. Pode ser 
feito uma espécie de concreto chamado xilolita, produto da mistura da magnésia Sorel com 
material de enchimento (resíduos de cortiça, de couro, restos de madeira, lã celulósica, asbestos, 
areia, talco, pó de pedra, etc. A xilolita com matéria orgânica tem menor resistência, mas 
melhora a propriedade de isolamento e a xilolita com material inorgânico possui maior 
resistência, porém a diminuição da qualidade de isolamento acústico e térmico. Dá a pega em 
menos de 24 horas, dependendo da proporção elementos constituintes, endurece completamente 
antes de quatro meses. Resulta em material duro e resistente à abrasão. Sofre a ação da água, 
deteriorando-se quando repetidamente molhado. 
 
3.6.3 – Cal Aérea 
É um aglomerante natural, proveniente de rochas existentes na natureza (calcários e 
dolomitos). A temperatura de cozimento cerca de 900°C. 
A reação química básica que dá origem ao aglomerante é: 
 
CaCO3 + Calor CaO + CO2 (Calcinação) 
Calcário Cal virgem 
 
CaO + H2O Ca(OH)2 (Extinção) 
Pedra porosa Pó 
 
A reação de endurecimento: 
 
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (Carbonatação) 
 
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Na cal aérea o índice de hidraulicidade (R) deve ser inferior a 0,1. Este índice é definido 
como: 
 
 Este calcário pode estar associado ao MgCO3 em proporções variáveis. 
 
Classificação pela composição química: 
 
 Cálcicas: Possuem um mínimo de 75% de CaO. 
 Magnesianas: Possuem um mínimo de 20% de MgO. 
 
Obs.: A NBR 6473:2002 define que o teor de CaO + MgO deve ser superior a 88%. 
 
Classificação quanto ao rendimento: 
 Gordas: Rendimento é superior a 82%. 1m³ deste tipo de cal dá mais de 1,82 m³ de pasta, ou 
seja, são necessários menos de 550kg da cal para obter 1m³ de pasta. 
 Magras: Rendimento é inferior a 82%. 1m³ deste tipo de cal dá menos de 1,82 m³ de pasta, 
ou seja, são necessários mais de 550kg de cal para obter 1m³ de pasta. 
 
O conceito de rendimento é função da definição de consistência da pasta. A consistência é 
arbitrária, normalmente determinada pelo abatimento de um cilindro de 5 cm de diâmetro e 10cm 
de altura, que se deforma para 8,7cm pela remoção do molde. Cal de variedade cálcica oferece 
melhores rendimentos que cal magnesiana. 
 
A hidratação da cal virgem dá origem à: 
- Cal Extinta: È o produto resultante da adição de grande quantidade de água à cal virgem 
dando como produto resultante uma pasta. 
 
Classificação das cales segundo o tempo de extinção: 
CaO
OFeOAlSiO
r
)2( 3232 
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a) Extinção Rápida: Quando a extinção se inicia antes de 5 minutos. A extinção deverá ser 
procedida adicionando a cal à água cobrindo-a toda. Não permitir o desprendimento do vapor, 
adicionando sempre mais água. 
 
b) Extinção Média: Quando a extinção se inicia entre 5 e 30 minutos. Água adicionada à cal, até 
cobri-la toda. Mexer sempre que necessário. 
 
c) Extinção Lenta: Quando a extinção se inicia depois de 30 minutos. Água adicionada à cal, até 
umedece-la completamente, esperando que a reação se inicie. Depois, se for necessário, 
adicionar cautelosamente mais água. 
 
- Cal Hidratada: É o produto obtido pela adição de água à cal virgem. A quantidade de água é 
apenas aquela necessária para formação do Ca(OH)2, que é um pó seco. Este processo é feito em 
fábrica. 
As cales rápidas normalmente são as cálcicas e as lentas as magnesianas. 
 
 
 
Procedimentos observados na utilização das cales: 
- Cal virgem em pedra: O material deve ficar de 3 a 5 dias na água, para cal destinada à 
argamassa de assentamento e 7 dias para argamassa de revestimento. 
- Cal hidratada: Usada diretamente (em pó) na confecção de argamassas. Para que seja 
evitado danos futuros nos revestimentos, deve ser feita uma mistura da cal com areia e 
água 24 horas antes de sua utilização ou produzir-se, com a mesma antecedência, leite de 
cal (cal + água). 
 
Observação: 
Atualmente aqui em Santa Catarina, especialmente na região da grande Florianópolis, usa-
se muito argamassas usinadas de cal e areia, tanto para assentamento de alvenaria quanto para 
revestimento. A esta mistura adiciona-se cimento Portland na obra. Neste caso a cal utilizada 
nas usinas é a cal virgem em pó e sua extinção é feita por reatores (tanques com pás giratórias). 
A cal é adicionada à água com o misturador ligado e é preparadauma pasta durante o tempo de 
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mais ou menos 8 horas. Após este tempo, a nata de cal formada é misturada com areia em 
misturadores contínuos de rosca sem fim ou em betoneiras estacionárias. A mistura permanece 
em estoque até sua comercialização por um período de 2 a 5 dias. 
Para revestimentos, deve-se usar a cal misturada com areia que tem a capacidade de tornar 
o material mais poroso, permitindo a penetração do CO2; diminuir os efeitos da retração por 
secagem e baixar o custo da argamassa. 
Segundo o DNPM (Departamento Nacional de Produção Mineral) a participação da 
produção de cal virgem representa cerca de 66,0% da produção nacional e a da cal hidratada 
34,0% em 1999. Em 1998 esses percentuais eram de 67,0% e 33,0% respectivamente. A Região 
Sudeste, tradicional produtora, respondeu por 87,8% de toda a cal produzida no país, seguida da 
Região Nordeste com 5,6%, Região Sul com 4,3%, Região Centro-Oeste com 1,8% e Região 
Norte com 0,5%. As Unidades da Federação mais importantes neste contexto, foram: São Paulo, 
17,4% da produção de cal virgem e 75,5% da produção de cal hidratada, Minas Gerais com 
25,0% da cal virgem e 17,3 da cal hidratada, Rio de Janeiro, 26,0% da cal virgem, Espírito Santo 
20,6% da cal virgem, Bahia 6,4% da cal virgem e Rio Grande do Sul, 5,6% da cal hidratada. É 
importante observar que parcela considerável da produção de cal virgem está fortemente atrelada 
à indústria de aço, mais precisamente 51,5% da produção brasileira de cal virgem, em 1999, foi 
produção cativa de responsabilidade de Usinas Siderúrgicas, o que representou quase 30,0% de 
toda a produção nacional. 
Controle de qualidade da Cal 
 Ensaios Físicos: 
Os ensaios que pertencem a esta categoria verificam se a cal foi bem moída no processo de 
fabricação, que a tornará econômica, boa para o pedreiro trabalha se a argamassa desta cal retém 
a água da mistura ou a perde para a parede onde a argamassa foi assentada. 
 Finura: Neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras diferentes, e 
verifica-se quanto de material ficou retido em cada peneira. A norma especifica um valor 
máximo para estas quantidades, por que quantidades maiores do que as especificadas 
demonstram que a cal não foi bem moída. 
Plasticidade: o ensaio avalia se a argamassa feita com a amostra de cal está bem 
trabalhável, ou seja, se tem uma boa plasticidade. Uma mistura com boa plasticidade acilita o 
trabalho do pedreiro no manuseio da argamassa. 
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Retenção de Água: água utilizada na argamassa não deve ser, rapidamente, perdida para 
os tijolos ou para a estrutura de concreto onde esta argamassa pois poderá apresentar pequenas 
fissuras e rachaduras, depois da argamassa endurecer. 
Incorporação de Areia: Propriedade que expressa a facilidade da pasta de cal hidratada 
envolver e recobrir os grãos do agregado, as cales com alta plasticidade e alta retenção de água 
têm maior capacidade de incorporar areia. 
Estabilidade: 
Este ensaio verifica a presença de substâncias expansivas na cal hidratada, ou seja, que têm 
a tendência de reagir depois que a argamassa já está colocada e seca na parede. Pode ocorrer 
então uma expansão de volume dos grãos da argamassa e descolamento de pedaços de argamassa 
da parede. 
 Ensaios Químicos: 
Esta categoria de ensaios tem por objetivo verificar a "pureza" da cal hidratada, avaliando o 
processo de fabricação do produto e a qualidade da sua matéria prima. 
Anidrido Carbônico (CO2): O anidrido carbônico, ou gás carbônico, é liberado na queima 
das rochas que formarão a cal virgem. Se a rocha que deu origem à cal foi pouco "queimada", 
diminui o seu poder de "adesão” na parede e de aglutinar os outros constituintes da argamassa. 
Neste ensaio "queima-se" a cal e verifica-se o quanto de gás carbônico foi liberado 
Óxidos Não Hidratados: avalia a quantidade de cal virgem que não hidratou com a água. 
Quanto maior essa quantidade, menor a fração de cal hidratada efetivamente no produto final e, 
quanto menos cal hidratada, menor o poder de " adesão " a argamassa terá. 
Óxidos Totais:Quanto maior for a fração de impurezas presentes na amostra, menor será a 
fração de óxidos totais. Este ensaio verifica a qualidade da matéria prima utilizada na fabricação 
da cal hidratada. 
 
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3.7 AGLOMERANTES HIDRÁULICOS 
3.7.1 - Cal Pozolânica 
É uma mistura feita com a cal aérea e a pozolana. Descoberta pelos romanos onde eles 
misturavam uma cinza vulcânica, encontrada próxima ao Vesúvio com a cal hidratada, obtendo 
um aglomerante que endurecia com a água. A cal hidratada entra em proporção variável de 25 a 
45%. Atualmente é um aglomerante em desuso, mas sendo importante para documentação 
técnica, além do valor histórico, pois existe ainda hoje, restos de ruínas de construções realizadas 
com ele, como o cais de Calígula. 
 
3.7.2 - Cal Metalúrgica 
É um produto semelhante a cal pozolânica, sendo que a pozolana é substituída pela 
escória de alto forno finamente pulverizada. Na sua fabricação ocorre britagem, moeduras, 
peneiramento da escória metalúrgica e imediata mistura à cal hidratada em proporções variáveis 
de quatro a dois para um em peso. Esse produto é normalizado na França, constituindo a matéria-
prima para elaboração do cimento de alvenaria. Este produto não existe em nosso país. 
 
3.7.3 - Cal Hidráulica 
Recebem o nome de cal hidráulica uma família de aglomerantes de composição variada, 
obtidos pela calcinação de rochas calcárias, natural ou artificialmente, tenham uma quantidade 
considerável de materiais argilosos. O produto endurece sob a água, mas pela quantidade de 
hidróxido de cálcio que contém, sofre também a ação de endurecimento pela carbonatação 
proveniente da fixação do CO2 do ar. O processo de fabricação é semelhante ao da cal comum 
(aérea). Normalmente utilizam-se dois fornos contínuo, sendo o produto calcinado 
imediatamente extinto. A extinção, neste caso, serve para hidratar o óxido de cálcio presente, 
transformando-o em hidróxido, para que seja evitado posteriores expansões nocivas ao 
comportamento do material, e servindo também para, através do efeito mecânico desta expansão, 
obter uma pulverização natural do produto. A operação de extinção da cal hidráulica é muito 
delicada. A proporção de água não deve ultrapassar os limites convenientes, para evitar a 
eventual hidratação dos silicatos produzidos. Depois da extinção da cal hidráulica, o produto é 
peneirado e encontra-se em condições de expedição e emprego. A cal hidráulica não é um 
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produto apropriado para construções sob a água. Sua pega é muito lenta, sendo mais adequada a 
um uso de menos responsabilidadde, como em misturas denominadas cimentos de alvenaria. 
De acordo com o teor de argila nas cales hidráulicas, elas se dividem em (detalhes Tabela 
1): 
- Fracamente; 
- Medianamente; 
- Propriamente; 
- Eminentemente hidráulicas. 
 
 
Tabela 1: Teor de argila nas cales hidráulicas 
2 a 6 dias0,30 a 0,4015 a 19Propriamente 
hidráulicas
1 dia ou 
menos
0,40 a 0,5019 a 22Eminetemente
hidráulicas
1 a 2 
semanas
0,16 a 0,308 a 15Medianamente 
hidráulicas
2 a 4 
semanas
0,10 a 0,165 a 8Fracamente 
hidráulicas
Duração da 
Pega
Índice de 
Hidraulicidade
Teor de 
argila (%) no 
calcário
2 a 6 dias0,30 a 0,4015 a 19Propriamente 
hidráulicas
1 dia ou 
menos
0,40 a 0,5019 a 22Eminetemente
hidráulicas
1 a 2 
semanas
0,16 a 0,308 a 15Medianamente 
hidráulicas
2 a 4 
semanas
0,10 a 0,165 a 8Fracamente 
hidráulicas
Duração da 
Pega
Índice de 
Hidraulicidade
Teor de 
argila (%) no 
calcário
 
 
 
 
 
 3.7.4 - Cimento de Pega Rápida 
Quando a relação entre os componentes argilosos e a cal é superior a 0,6 na rocha 
calcário-argilosa utilizada, o cozimento abaixo da temperatura de fusão, que é aproximadamente 
1000°C, é produzido um material praticamente sem cal livre. É verdade que nem sempre é 
possível evitar a presença de uma pequena quantidade de cal livre, devido à heterogeneidade da 
rocha ou à deficiência de temperatura em determinados pontos do forno. As pedras cozidas e 
moídas são misturadas a água, formando uma pasta que endurece pela hidratação dos silicatos e 
aluminatos, sendo que os últimos reagem rapidamente, por isso a denominação de pega rápida. O 
aglomerante estudado tem o nome de “cimento natural de pega rápida” ou cimento romano 
(patenteado por Joseph Parker, 1796) , sendo esta última denominação imprópria, pois os 
romanos nunca se utilizaram de material dessa natureza. O índice de hidraulicidade está entre 
Fonte: Petrucci, 1975. 
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0,6 e 0,8. Pode-se produzir o cimento romano a partir de misturas de calcário e argila que passa a 
denominar-se de cimento artificial de pega rápida. 
3.7.5 - Cimento Natural 
Nos calcários que após a calcinação dão índices de hidraulicidade entre 0,5 e 0,65 e se a 
temperatura for elevada até a fusão parcial, é obtido um aglomerante praticamente sem cal livre e 
com pega não muito rápida, por causa da menor proporção de aluminatos de cálcio. Denomina-se 
de “ cimento natural de pega lenta”. Possui boas qualidades técnicas. Sua produção depende da 
composição adequada da rocha calcária utilizada como matéria-prima. 
3.7.8 - Cimento Portland 
Histórico: 
O cimento originou a cerca de 4.500 anos. Os monumentos do Egito antigo já utilizavam 
uma liga constituída de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas foram construídas 
com o uso de certas terras de origem vulcânica que possuem propriedades de endurecimento sob 
a ação da água. 
Apenas no século XVIII, no ano de 1756, o inglês John Smeaton descobriu um produto 
de alta resistência por meio da calcinação de calcáreos moles e argilosos. 
A partir de então seguiu-se o desenvolvimento de outros cimentos hidráulicos, como o 
"cimento romano" obtido por James Parker. 
Em 1818 o francês Louis Vicat consegue resultados satisfatórios, misturando 
componentes argilosos e calcários, ficando conhecido como o inventor do cimento artificial. 
No dia 21 de outubro de 1824, seis anos depois, o inglês Joseph Aspdin, pedreiro, 
requereu patente para a fabricação de seu cimento, ao qual chamou de Portland por apresentar 
cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. 
Na realidade este cimento ainda era uma cal hidráulica, pois não havia alcançado a temperatura 
de fusão incipiente, necessária para a formação do "clínquer." 
A superioridade do cimento sobre as cales hidráulicas foi provada por Grant que se 
dedicou ao estudo do cimento Portland. 
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A evolução industrial permitiu maiores temperaturas para a obtenção de melhor clínquer, 
e também melhor moagem, levou até ao cimento dos nossos dias o qual ainda está sendo 
aperfeiçoado. 
Atualmente, o cimento é um material rigorosamente definido, cuja a fabricação segue 
princípios científicos bem estabelecidos. A grande versatilidade de emprego e as notáveis 
qualidades de adaptação a novos produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, a já 
ampla gama de aplicações do cimento Portland. 
Atualmente o Brasil produz cimento Portland comum, de alta resistência inicial, de alto 
forno, branco e pozolânico. 
 
Definição: 
O cimento pode ser definido como todo o material com propriedades adesivas e coesivas 
capaz de unir fragmentos de minerais entre si de modo a formar um todo compacto. Esta 
definição abrange uma grande variedade de materiais (NEVILLE, 1997). 
O cimento é um produto obtido pela pulverização do clínquer constituído essencialmente 
de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo 
eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam o seu 
emprego (BAUER, 1995). 
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico (endurece através de reações com a 
água e conserva suas propriedades e estabilidade em meio aquoso) obtido pela mistura 
homogênea de clínquer Portland, sulfato de cálcio e adições normalizadas finamente moído. De 
uma forma mais suscinta seria um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou 
ligantes, que endurece sob ação de água. 
Matérias-primas: 
As matérias-primas utilizada na fabricação do cimento Portland devem conter Cálcio(Ca), 
Silício (Si), Alumínio (Al) e Ferro (Fe), estes elementos químicos, combinados, produzem 
compostos hidráulicos ativos. 
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 Pedra calcária – CaO (cal) + CO2 (gás carbônico)  O calcário é um mineral dos mais 
abundantes na crosta terrestre. É composto predominantemente por carbonato de cálcio e por 
carbonatos de cálcio mais carbonatos de magnésio. Estes podem ser Calcíticos, Dolomíticos 
ou Magnesianos dependendo das concentrações de cálcio e magnésio presentes na sua 
composição. 
 Argila – SiO2 (sílica) + Al2O3 (alumina) + Fe2O3 (óxido de ferro) + impurezas (magnésio, 
álcalis e outros óxidos)  As argilas são rochas constituídas de um certo número de minerais 
em proporções variáveis. Os minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio 
hidratados. Em algumas argilas o alumínio é substituídoparcialmente pelo ferro, podendo 
conter os elementos alcalinos e alcalinos-terrosos. 
 Gipsita (gesso)  É o sulfato de cálcio que tem como finalidade controlar o tempo de pega 
(endurecimento) do cimento após a adição de água. 
 Minério de ferro  O mais comumente usado é a hematita (Fe2O3) por ser o mineral de ferro 
mais abundante e importante comercialmente. 
Vale salientar que a cal, a sílica, a alumina e o óxido de ferro constituem cerca de 95% a 
96% do total na análise de óxidos, tornando-se os componentes essenciais do cimento Portland. 
Etapas do processo de Fabricação: 
 Extração das matérias-primas; 
 Britagem das matérias-primas; 
 Dosagem da mistura crua; 
 Moagem das matérias-primas  Fabricação da farinha; 
 Homogeneização da farinha; 
 Pré-aquecimento e Pré-calcinação da farinha; 
 Calcinação da farinha  Fabricação do clínquer; 
 Homogeneização do clíquer; 
 Moagem do clínquer e adições  Fabricação do cimento; 
 Homogeneização e estocagem do cimento; 
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 Ensacamento e expedição do cimento. 
 
 
Figura 1: Fabricação de Cimento Portland (fonte: CIMPOR). 
 
 
Composição Química do Cimento: 
 
 
A figura 2 representa as reações que se processam no forno do cimento e que dão oriegem 
aos principais compostos do cimento Portland. 
 Matérias-primas do cimento Calcário + Sílica + Alumina + Óxido de Ferro 
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Figura 02: Esquema das transformações que ocorrem no forno. 
Estes compostos reagem entre sí no forno, formando uma série de produtos mais 
complexos e com exceção de um pequeno resíduo de cal que não teve tempo suficiente para 
reagir é atingido um equilíbrio químico. Durante o resfriamento o equilíbrio químico não é 
mantido, e a velocidade de resfriamento influencia no grau de cristalização e quantidade de 
material amorfo presente no clínquer frio. As propriedades do material amorfo, conhecido como 
fase vítrea diferem consideravelmente daquelas dos compostos cristalinos com uma composição 
química similar. O cimento deve ser considerado como estando em equilíbrio congelado: após 
resfriado reproduzem equilíbrio existente à temperatura de clinquerização. Esta hipótese é 
considerada no cálculo dos Teores de Compostos de Cimentos Comerciais. A “composição 
potencial” é calculada a partir das quantidades de óxidos presentes no clínquer como se tivesse 
ocorrendo completa cristalização. É pratica comum da indústria de cimento calcular o teor de 
compostos do cimento Portland a partir da análise dos óxidos usando uma série de equações 
desenvolvidas por BOUGE. 
A Tabela 2 mostra os compostos constituintes do cimento. 
 
 
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Tabela 2: Constituintes do cimento 
Óxido Abreviação Compostos Abreviação Nome 
CaO (Cal) C 3CaO. SiO2 C3S Silicato Tricálcio 
SiO2 (Sílica) S 2CaO. SiO2 C2S Silicato Dicálcio 
Al2O3 (Alumina) A 3CaO . Al2O C3A Aluminato Tricálcio 
Fe2O3 (Sesquióxido de 
ferro) 
F 
4CaO . Al2O3. 
Fe2O3 
C4AF 
Ferro Aluminato 
Tetracálcio 
MgO (Magnésia) M 
 
4CaO. 3Al2O3 
SO3 
 
C4A3S 
 
SO3 (Trióxido de 
enxofre) 
 
 
3CaO. 2SiO2 . 
3H2O 
C3 S2 H3 
H2O H Ca SO4 . 2H2O CSH 
 
 
Propriedades dos compostos do cimento: 
Usualmente considera-se como os principais constituintes do cimento : silicato tricálcico 
(C3S); silicato dicálcico (C2S); aluminato tricálcico (C3A) e ferro aluminato tetracálcico (C4AF). 
 
- C3S: Composto essencial do cimento Portland. Responsável pela resistência inicial. Reage em 
poucas horas liberando grande quantidade de calor. Alita (18 a 66% cimento) 
- C2S: Composto de pega lenta com fraca resistência até os 28 dias. Libera pequena quantidade 
de calor. Alita (11 a 53% cimento). 
- C3A: Composto de pega instantânea liberando altíssima quantidade de calor de hidratação. 
Baixa resistência e não resiste à águas sulfatadas. (5 a 20% cimento). 
- C4AF: Composto de pega rápida; a presença de Fe2O3 fixa a alumina e melhora o desempenho 
do cimento ao ataque de águas sulfatadas. Celita. (4 a 14% cimento). 
 
 
 S 
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Determinação da composição potencial ou teórica dos compostos do cimento: 
 
R. H. BOGUE, PCA (Portland Cement Association), introduziu um método baseado em leis 
estequiomátricas química, admitindo a cristalização total dos componentes do clínquer do 
cimento Portland. O Método de Bogue admite que as reações químicas de formação dos 
compostos sejam completas e- admite que a presença de impurezas (MgO e álcalis) possam ser 
ignoradas. (ASTM C-150 ou NBR 5737). 
Método de Bogue: 
1ª Hipótese: 
Quando: Al2O3/ Fe2O3  0,64 
 
% C3S = 4,07 ( CaOToal – CaOLivre) – 7,60 SiO2 – 6,72 Al2O3 –1,43 Fe2O3 - 2,85 SO3 
 
% C2S = 2,87 SiO2 – 0,754 C3 S 
 
% C3A = 2,65 Al2O3 –1,69 Fe2O3 
 
% C4AF = 3,04 Fe2 O3 
 
2ª Hipótese: 
Quando: Al2O3/ Fe2O3 < 0.64 
 
% C2S = 2,87 SiO2 – 0,754 C3 S 
 
% C3S = 4,07 CaO – 7,60 SiO2 - 4,48 Al2O3 – 2,85 SO3 
 
% C4AF+ C2F= 2,1 Al2O3 + 1.702 Fe2 O3 
 
% C3A Não se forma. 
Obs: CaSO4 = 1,70.SO3 
Exemplo: Análise química de cinco tipos de cimento 
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Óxido CP- 01 CP- 02 CP- 03 CP- 04 CP- 05 
S 21,1 21,1 21,1 20,1 21,1 
A 6,2 5,2 4,2 7,2 7,2 
F 2,9 3,9 4,9 2,9 2,9 
C 65 65 65 65 64 
 
S 2 2 2 2 2 
outros 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 
 
Compostos 
C3S 52,7 58,0 63,3 53,6 41,9 
C2S 20,8 16,8 12,9 17,3 29,0 
C3A 11,5 7,2 2,8 14,2 14,2 
C4AF 8,8 11,9 14,9 8,8 8,8 
 
Tipos de cimento portland/Especificações: 
Nomenclatura 
C P I I - F - 3 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipo de cimento Portland: 
 
No Brasil, assim como em todos os países do mundo são produzidos diversos tipos de cimento 
com diferentes características físicas, mecânicas e químicas. O seu emprego racional depende do 
conhecimento dessas características que orientam a escolha do tipo adequado a cada finalidade. 
Classe de resistência aos 28 dias em Mpa (25, 32, 40) 
Tipo de adição (F = Filler, Z = Pozolana, E = Escória) 
Tipo de cimento (I, II, III,IV, V) 
Cimento Portland 
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A durabilidade de uma obra de concreto é função: da resistência mecânica, de estabilidade 
dimensional e da resistência química do concreto (as quais são governadas pelo principal 
constituinte que é o cimento). 
Os principais tipos de cimento produzidos no Brasil dividem-se em: 
a) Os constituídos principalmente de clínquer tipo Portland, tais como cimento comum, o de 
alta resistência inicial, média resistência a sulfatos e alta resistência a sulfatos. 
b) Os constituídos de clínquer tipo Portland e adições ativas: escória de alto forno e pozolânica. 
c) O cimento Portland branco, cujo clínquer não contém óxido de ferro; 
d) Cimento Aluminoso, produzido a partir da fusão de uma mistura de calcário e bauxita. 
 
 
Tabela 4: Tipos de Cimento Portland 
Tipo Classe 
Resistência 
MPa 
Composição Norma 
Brasileira Clínquer + 
Gesso 
Escória Alto 
Forno 
Pozolana Materiais 
Carbonáticos 
CP I 
 
CPI - S 
25 
32 
40 
100 
 
95 - 99 
0 
 
1 - 5 
NBR 5732 
CP II – E 
CP II - Z 
CP II – F 
25 
32 
40 
56 – 94 
76 – 94 
90 - 94 
6 - 34 6 - 14 0 – 10 
0 – 10 
6 - 10 
NBR 11578 
CP III 25 
32 
40 
 
25 - 65 
35 - 70 0 0 - 5 NBR 5735 
CP IV 25 
32 
45 - 85 0 15 - 50 0 - 5 NBR 5736 
CPV-ARI 95 - 100 95 - 100 0 0 0 - 5 NBR 5733 
Branco 
Estrutural 
25 
32 
40 
100-78 0-25 NBR 12898 
Branco não 
estrutural 
---- 74-50 26-50 NBR 12898 
 
 
CP I Cimento Portland Comum 
CP I – S Cimento Portland Comum com Adição 
CP II - E Cimento Portland Composto com Escória de Alto Forno 
CP II – Z Cimento Portland Composto com Pozolana 
CP II - F Cimento Portland Composto com Filler (calcário) 
CP III Cimento Portland de Alto Forno 
CP IV Cimento Portland Pozolânico 
CP V - ARI Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Forno 
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Outros cimentos existentes mercado: 
- Cimento Portland Resistente à Sulfatos: de acordo com a norma NBR 5737, os cinco tipos 
básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos 
sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições: 
 Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no 
máximo 8% e 5% em massa, respectivamente; 
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de 
alto-forno, em massa; 
 Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material 
pozolânico, em massa; 
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de 
obras que comprovem resistência aos sulfatos 
 
São os cimentos com sufixos (RS) ou (MRS): resistentes a sulfatos ou moderadamente 
resistentes à sulfatos 
 
- Cimentos de Baixo Calor de Hidratação: cimentos com sufixos BC: baixo calor de hidratação. 
- Cimento Portland Branco. Estrutural ou não estrutural . A cor branca é obtida a partir de 
matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais de 
resfriamento e moagem do produto e, usando o caulim no lugar da argila. O índice de 
brancura deve ser maior que 78%. 
Tabela 05: 
 
Hidratação do Cimento Portland 
 
Ao se hidratar a partícula do cimento gera produtos que tem características de pega e de 
endurecimento, são os produtos resultantes da reação química que têm propriedades de 
aglomerantes. 
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Figura 2: esquematização do processo de hidratação ao longo do tempo. 
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Figura 3: Liberaçõa do calor de hidratação ao longo do tempo. 
 
Propriedades: 
Massa Específica: 
A massa específica (d) do cimento Portland é determinada de acordo com as prescrições da NBR 
6474. Relação entre massa e volume do cimento. 
 
Figura 3: Frasco volumétrico de Le Chatelier (PETRUCCI, 1996) 
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 Finura 
A área específica é determinada através de um aparelho chamado Permeabilímetro. Caracteriza a 
finura, que influi no grau de atividade do cimento. 
Tempo de Pega 
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos – o 
tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência 
normal com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se a resistência à penetração de uma 
agulha na pasta de cimento ( NBR 11581:1991). 
O Tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se lançou a água de 
amassamento à pasta e o instante em que se constatou o início da pega. Já o Tempo de Fim de 
Pega amassamento à pasta e o instante em que se constatou o fim da pega. A água de 
amassamento é destinada ao preparo das argamassas e deve ser protegida de contaminação (NBR 
6118). 
 Pasta de Cimento 
O tempo de pega do cimento é determinado, pelo ensaio do aparelho de Vicat. A pasta é 
misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Essa consistência 
normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer, 
um corpo cilíndrico, metálico, liso, de 10mm de diâmetro e terminado em seção reta. A sonda é 
posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um peso total (incluindo sonda) de 
300g. 
 
 
Figura 4: Aparelho de Vicat 
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Figura 5: Variação da viscosidade da pasta 
ao longo do tempo 
 
 
Expansibilidade 
A expansão pode ser ocasionada pelo óxido cálcio, óxido de magnésio ou saulfato de cálcio. Tais 
compostos devem ser controlados. 
 
Figura 06: Aparelho de Le Cahtelier para medida expansão.Resistência 
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos-de-
prova realizados com argamassa. O processo é descrito pormenorizadamente no método NBR 
7215 da ABNT. Resistência de uma Argamassa Normal de cimento (com areia padrão) nas 
idades indicadas: 1, 3, 7 e 28 dias. 
Armazenamento e conservação do cimento Portland: 
Para garantir suas propriedades, o cimento deve permanecer livre de umidade até que seja 
utilizado. Caso isto não aconteça a sua capacidade aglomerante será comprometida. A 
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embalagem original (sacos de duas folhas de papel extensível) é suficiente para manter a 
integridade do produto, desde que sejam respeitadas algumas regras de armazenamento : 
 o depósito de cimento deve ser totalmente protegido das intempéries, evitando lugares que 
tenham empoçamento, goteiras e umidade; 
 empilhamento no máximo 10 sacos, evitando assim a compactacão do cimento no saco, para 
cimentos consumidos num período de armazenamento inferior a 15 dias, pode ser empilhado 
quinze sacos. Este empilhamento deve ser realizado sobre estrados de madeira, distantes 
aproximadamente 30cm do chão. Também devem ficar afastados da parede para que não 
absorva a umidade existente na parede. Deve haver espaços entre as pilhas. Quando o piso 
for impermeabilizado os sacos poderão ser colocados sobre lona plástica; 
 o prazo de validade de 90 dias (norma brasileira) se refere ao produto sob condições ideais de 
acondicionamento, transporte e armazenamento; 
 o cimento deve ser utilizado obedecendo-se a ordem de sua entrada no depósito, de tal 
maneira que os cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos novos; 
 os lotes de cimentos devem ser identificados por tipos, marcas e datas de forma que não 
sejam misturados (facilitam ; 
 caso o cimento seja pouco afetado pela umidade, ele ainda poderá ser aproveitado em 
serviços onde não seja necessárias grandes resistências, devendo ser previamente peneirado 
em malha de pequena abertura. 
Estrado 
de 
madeira
0,30m
0,30m
 
Figura 7: Exemplo de empilhamento 
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Tipos de cimento portland e suas aplicações: A ABCP – Associação Brasileira de Cimento 
Portland, elaborou uma tabela com os principais tipos de cimento encontrados no mercado com 
suas respectivas aplicações. 
APLICAÇÃO TIPOS DE CIMENTO 
 
 Argamassa de Revestimento e 
Assentamento de Tijolos e Blocos 
 Comum (CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-Z, CP-
II-F), Alto Forno (CP-III) e Pozolânico (CP-IV) 
 Argamassa de Rejuntamento de 
Azulejos e Ladrilhos 
 Branco (CPB) 
 Concreto Simples (sem armadura)  Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-Z, CP-II-
F), Alto Forno (CP-III) e Pozolânico (CP-IV) 
 Concreto Magro para Passeios e 
Enchimentos 
 Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-
Z, CP-II-F), Alto Forno (CP-III) e Pozolânico (CP-
IV) 
 Concreto Armado com Função 
Estrutural 
 Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-
Z, CP-II-F), Alto Forno (CP-III) e Pozolânico (CP-
IV), Alta Resistência Inicial (CP-V – ARI) e Branco 
Estrutural (CPB-Estrutural) 
 Pavimento de Concreto Simples ou 
Armado 
 Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-
Z, CP-II-F), Alta Resistência Inicial (CP-V – ARI) e 
Branco Estrutural (CPB-Estrutural) 
 Argamassa Armada  Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-
Z, CP-II-F), Alta Resistência Inicial (CP-V – ARI) e 
Branco Estrutural (CPB-Estrutural) 
 Solo-Cimento  Comum (CP-I, CP-I-S), Composto (CP-II-E, CP-II-
Z, CP-II-F), Alto Forno (CP-III) 
 
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4.1 DEFINIÇÃO 
Misturas de aglomerantes e agregados com água, possuindo capacidade de endurecimento 
(NBR–7200). 
Mistura homogênea de agregado(s) muídos), aglomerado(s) inorgânico(s) e água, contendo 
ou não aditivos ou adições, com propriedade de aderência e endurecimento (NBR 72000: 1998). 
São materiais de construção constituídos por uma mistura íntima (homogênea) de um ou 
mais aglomerantes, agregado miúdo e água (exceto argamassas betuminosas). Ainda podem ser 
adicionados produtos especiais para melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto 
(PETRUCCI, 1993). 
As argamassas são constituídas de um material ativo, a pasta, e um material inerte, o 
agregado miúdo. 
As pastas são misturas íntimas de um ou mais aglomerantes e água. As pastas quando 
preparadas com excesso de água são denominadas natas. 
 
4.2 APLICAÇÃO 
 As argamassas são muito utilizadas em construção: 
- No assentamento tijolos, pedras, blocos, pastilhas, cerâmicas, etc.; 
- Revestimento de paredes e tetos (emboço e reboco); 
- Regularização de pisos e reparos de peças de concreto. 
 
CAPÍTULO 4 
 
ARGAMASSAS 
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Figura 1: Esquema representativo do sistema de revestimento. 
As natas de cal são utilizadas em revestimentos e pinturas. As natas de cimento são 
utilizadas para fazer ligação de argamassas e concretos de cimento e para injeções. 
As pastas têm uso restrito em construções, tanto pelo seu elevado custo como, também pelos 
efeitos secundários que se manifestam, principalmente a retração. 
A adição de agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, é com a finalidade 
de torná-las mais econômicas e eliminar em parte as modificações de volume (diminuir os efeitos 
da retração); no caso das argamassas de cal, a adição de areia , além de oferecer as vantagens 
citadas anteriormente, tornam as argamassas mais permeáveis ao ar para permitir o acesso do gás 
carbônico para ocorrer a carbonatação. 
 
4.3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS 
As argamassas devem ter algumas propriedades, tanto no estado fresco quanto no estado 
endurecido. As propriedades são estas: 
4.3.1 - Estado Fresco: 
Período decorrido entre a mistura de aglomerantes e agregados com a água e o início das 
reações de pega. No estado fresco, as argamassas devem possuir as seguintes propriedades: 
 Consistência : É a propriedade de uma argamassa em apresentar maior ou menor 
facilidade de se opor à resistência a uma dada deformação. A quantidade de água adicionada e o 
uso de aditivos especiais (plastificantes e superplastificantes) são fatores que influenciam a 
consistência da argamassa. 
Retenção da consistência : É a propriedade da argamassa em manter sua consistência 
após em contato com um substrato. É importante para as argamassasde assentamento das 
alvenarias e peças cerâmicas de revestimento e dependem fundamentalmente da retenção de 
água. 
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Coesão e tixotropia: A coesão é a capacidade de argamassa fresca em manter seus 
constituintes homogêneos sem segregação. As argamassas de assentamento e revestimento de 
alvenarias devem possuir uma boa coesão. A forma mais utilizada para conseguir-se a coesão em 
argamassas de assentamento e revestimento é usando a cal hidratada. Argamassas tixotrópicas 
exigem uma baixa energia para alterarem sua forma, mas depois de alterada, conseguem mantê-
la mesmo sob ação da gravidade. A tixotropia é propriedade exigida nas argamassas de 
assentamento de peças cerâmicas e argamassas de recuperação. Para alcançá-la pode-se usar 
aditivos a base de polímeros e adições minerais como cinza volante, microssílica, cinza da casca 
de arroz, entre outras. 
Plasticidade: É a propriedade da argamassa fresca em deformar-se e reter certas 
deformações após a redução das tensões que lhe forem impostas. Depende da coesão, 
consistência e retenção de água. 
Retenção de água: É a capacidade de argamassa fresca em manter sua consistência ou 
trabalhabilidade quando sujeita à solicitações que provoquem perda de água (evaporação ou 
sucção do substrato). Os aglomerantes são os principais responsáveis pela capacidade de 
retenção de água, devido à elevada área específica e à grande capacidade de adsorção de suas 
partículas. Nas argamassas mistas de cal e cimento os fatores que influenciam a retenção de água 
são a área específica (finura do aglomerante); a natureza da cal (cales dolomíticas apresentam 
melhores características do que as calcíticas); a maturação prévia das argamassas de cal (período 
de repouso antes da aplicação); o valor da relação agregado/aglomerante e cal/cimento (traços 
com elevado consumo de aglomerante, a retenção de água é elevada independente do teor de cal; 
a retenção de água melhora com o aumento da relação cal/cimento no traço) e a capacidade de 
absorção da base (sucção capilar do substrato influencia diretamente na retenção de água da 
argamassa). A retenção de água também influencia em algumas propriedades do estado 
endurecido como retração na secagem e resistência mecânica final. 
Adesão inicial: É a propriedade da argamassa fresca em permanecer adequadamente 
unida à base após sua aplicação. Sofre influencia da coesão e plasticidade da argamassa e pelas 
propriedades do substrato ( absorção inicial e rugosidade). Esta propriedade está diretamente 
ligada a aderência da argamassa ao substrato no estado endurecido. 
 
 
 
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4.3.2 - Estado Endurecido: 
É o período decorrido entre a mistura de aglomerantes e agregados com a água e o fim 
das reações de pega. No estado endurecido, as argamassas devem possuir as seguintes 
propriedades: 
Resistência Mecânica: Independente do tipo de aplicação de uma argamassa, esta sempre 
será submetida a algum tipo de esforço mecânico após seu endurecimento. As argamassas de 
assentamento são solicitadas à compressão, as argamassas de revestimento à abrasão superficial, 
impacto e tensões de cisalhamento (movimentações do substrato e/ou variações térmicas/ 
higrométricas). A resistência mecânica de uma argamassa depende do tipo e teor de aglomerante 
empregado. O cimento Portland é o principal responsável por esta propriedade nas misturas 
convencionais. Misturas muito ricas em cimento provocam uma alta retração volumétrica além 
de diminuírem a capacidade do material em absorver pequenas deformações sem fissurar. 
Deformabilidade: É a propriedade da argamassa em se deformar sem criar tensões no 
material. Importante nos revestimentos e assentamentos de unidades de alvenaria. 
Permeabilidade: É a capacidade de um material em se deixar atravessar por um fluido. 
Pode ser controlada pelo tipo e quantidade de aglomerante usado. O uso do cimento Portland em 
proporções adequadas pode diminuir a permeabilidade de um revestimento argamassado. 
Enquanto que com teores excessivos podem levar a fissuração por retração hidráulica 
comprometendo a permeabilidade. 
Retração volumétrica: É a retração resultante da reação química dos aglomerantes (cal e 
cimento Portland) e remoção da água adsorvida nos produtos de hidratação durante a secagem. 
Alguns fatores influenciando a retração: o teor de aglomerante (determina a retração por 
hidratação e carbonatação, relacionadas aos processo de endurecimento da pasta aglomerante); o 
volume de água (quanto maior o volume de água utilizado na confecção da argamassa, maior 
será a retração final, devido ao aumento do volume da pasta); granulometria dos agregados (uso 
de agregados de composição granulométrica contínua e com módulo de finura não muito baixos 
conduzem a um menor volume de vazios a serem preenchidos pela pasta, além de diminuir o 
consumo de água de misturas necessário à obtenção de uma consistência adequada) e condições 
ambientais (temperatura e umidade do ambiente de aplicação da argamassa influenciam na 
retração, temperaturas elevadas e umidades baixas intensificam o processo facilitando a saída da 
água adsorvida nos produtos de hidratação). 
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Aderência: É a capacidade da argamassa em se fixar no substrato onde é aplicada. 
Quando a argamassa entra em contato com o substrato, ocorre migração de água de um material 
para o outro, carreando materiais cimentícios. Este material ao hidratar, fixa-se nos poros 
superficiais do substrato, ocasionando a aderência da argamassa. Alguns fatores afetam a 
aderência de uma argamassa: adesão inicial, rugosidade e absorção inicial do substrato, retenção 
de água, tipo de aglomerante empregado e granulometria dos agregados. 
 
4.3.3 - Aditivo: 
Produto adicionado à argamassa em pequena quantidade, com a finalidade de melhorar uma ou 
mais propriedades, no estado fresco ou endurecido. 
Hidrofugante: aditivo que reduz a absorção de água da argamassa por capilaridade; 
Incorporado de ar: aditivo capaz de formar microbolhas de ar estáveis, homogeneamente 
distribuídas na argamassa, conferindo-lhe melhor trabalhabilidade, redução do consumo de água 
e outras propriedades no estado endurecido. 
 
4.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
4.4.1 - Classificação quanto ao emprego: 
a) Comuns: Quando se destinam a uso comum. Exemplos: Argamassa para rejuntamentos, para 
revestimentos, para pisos, injeções, etc.). 
b) Especiais: Quando destinadas a uso não comum. Exemplos: Refratárias (resistir altas 
temperaturas), de reparos, etc. 
 
4.4.2 - Classificação quanto ao tipo de aglomerante: 
a) Aéreas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes aéreos. Exemplos: De cal aérea, gesso, 
magnésia sorel. 
b) Hidráulicas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes hidráulicos.Exemplos: Cal 
hidráulica e cimento Portland comum). 
c) Mistas: Quando utiliza-se um aglomerante aéreo e um aglomerante hidráulico. Exemplos: Cal 
e cimento. 
 
4.4.3 - Classificação quanto a propriedade (NBR 13529): 
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a) Argamassa de revestimento: mistura homogênia de agregados miúdos, aglomerantes 
inirgânicos e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e 
endurecimento; 
b) Argamassa comum: argamassa simples ou mista, cujas propriedades dependem, em princípio, 
da proporção e do tipo do(s) aglomerante(s) e agregado(s) empregados; 
c) Argamassa aditivada: argamassa cujas propriedades no estado fresco ou endurecido são 
melhoradas por aditivo(s); 
d) Argamassa colante: mistura de aglomerante(s) hidráulico(s), agregados minerais e aditivo(s), 
que possibilita, quando preparada em obra com adição exclusiva de água, a formação de uma 
massa viscosa, plástica e aderante, empregada no assentamento de peças cerâmicas e de pedras 
de revestimento; 
e) Argamassa de aderência melhorada: argamassa de cimento cuja aderência é melhorada por 
aditivo à base de resina sintética; 
f) Argamassa de proteção radiológica: argamassa de cimento que contém barita (sulfato de bário) 
ou outro tipo de agregado que impeça a passagem de radiações nocivas a saúde; 
g) Argamassa hidrófoga: argamassa cuja a absorção de água por capilaridade é reduzida por 
aditivo hidrofugante, sem dificultar a difusão de vapor de água; 
h) Argamassa de permeabilidade reduzida: argamassa com elevado consumo de cimento 
contendo cal ou aditivo, destinada a revestimentos em contato com umidade; 
i) Argamassa termoisolante: argamassa preparada com agregado leve ou aditivo aerador, cuja 
estrutura celular confere condutividade térmica menor do que a das argamassas comuns. 
 
4.4.4 - Classificação quanto ao fornecimento ou preparo: 
a) Argamassa dosada em central: argamassa simples ou mista, cujos materiais constituintes são 
medidos em massa; 
b) Argamassa preparada em obra: argamassa simples ou mista, cujos materiais constituintes são 
medidos em volume ou massa e misturados na própria obra; 
c) Argamassa industrializada: produto proveniente da dosagem controlada, em instalçao própria, 
de aglomerante(s) de origem mineral, agregado(s) miúdo(s) e, eventualmente, aditivo(s) e 
adição(ões) em estado seco e homogêneo, ao qual o usuário somente necessita adicionar a 
quantidade de água requerida; 
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d) Mistura semipronta para argamassa: mistura fornecida ensacada ou a granel, cujo preparo é 
contemplado em obra, por adição de aglomerante(s), água e, eventualmente, aditivo(s); 
e) Argamassa estabilizada: argamassa pronta para ser usada na obra, onde não requer 
manipulação humana. 
 
 
4.4.3 - Classificação quanto ao tipo de aglomerante: 
a) Aéreas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes aéreos. Exemplos: De cal aérea, gesso, 
magnésia sorel. 
b) Hidráulicas: Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes hidráulicos. Exemplos: Cal 
hidráulica e cimento Portland comum). 
c) Mistas: Quando utiliza-se um aglomerante aéreo e um aglomerante hidráulico. Exemplos: Cal 
e cimento. 
 
4.4.4 – Classificação quanto à dosagem: 
a) Pobres ou Magras: Quando o volume de pasta é insuficiente para preencher o volume de 
vazios. 
b) Cheias: Quando o volume de pasta preenche exatamente os vazios do agregado. 
c) Ricas ou gordas: Quando há excesso de pasta. 
 
4.4.5 - Classificação quanto à consistência: 
a) Secas: É necessário aplicar uma energia significativa para poder conformá-la na sua forma 
final. Exemplo: argamassas magras utilizadas em contrapiso. 
b) Plásticas: Com um pequeno esforço atinge a sua forma final. Exemplos: Argamassas de 
assentamento de tijolos, blocos, peças cerâmicas e de revestimento de alvenarias. 
c) Fluídas: Escorrem e se auto-nivelam sem qualquer esforço além da força da gravidade para 
sua aplicação. Exemplo: Argamassas de preenchimento de blocos de concreto. 
 
 
 
 
 
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4.5 ARGAMASSAS AÉREAS 
4.5.1 - Argamassas de cal aérea: 
Tem uso bastante limitado (apenas para interiores de edificações), devido a baixa 
resistência mecânica (menor que 1MPa aos 28 dias) e alta retração na secagem. Não devem secar 
de maneira muito rápida porque as reações de carbonatação necessitam da presença de água. Não 
devem ser utilizadas composições muito ricas nem com muita quantidade de água devido ao 
problema da retração. Na utilização da cal hidratada deve ser feita uma mistura prévia, anterior 
ao uso para que se complete a extinção da cal. Empregadas na proteção de elementos 
construtivos de madeira, aços, concreto, etc. 
 
4.5.2 - Argamassas de gesso: 
São empregadas em revestimentos internos de acabamento fino. Normalmente, em lugar 
da argamassa, emprega-se o gesso puro, sem adição de areia. O gesso não necessita da adição de 
agregado para evitar a retração hidráulica. O agregado, quando utilizado, serve apenas para 
baratear a mistura, já que diminui a sua resistência. Quando deseja-se uma superfície muito lisa 
não se faz uso da areia. As pastas e argamassas de gesso também possuem uma elevada 
resistência a altas temperaturas. 
- Traço para gesso em forma de pasta: 1: 0,6- 0,7 (gesso: água), em volume. 
- Traço para argamassa: 1:1-3 (gesso: areia), em volume. 
 
4.6 ARGAMASSAS HIDRÁULICAS 
4.6.1 - Argamassa de cimento: 
As argamassas de cimento e areia têm alguns empregos como chapiscos, assentamento 
de pisos, contrapisos, pisos, assentamento alvenarias e argamassa armada. São caracterizadas 
pela pouca trabalhabilidade (baixa coesão) e grande resistência. 
 
4.6.2 - Argamassas mistas de cal e cimento: 
São as mais empregadas na construção civil. Possuem propriedades como resistência 
(conferida pelo cimento), trabalhabilidade (conferida pela cal) e retenção de água (conferida pela 
cal). São empregadas em emboços e rebocos e assentamento de alvenaria. A proporção da 
mistura depende da utilização desejada. São recomendados alguns traços em função do tipo de 
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aplicação. Abaixo estão listadas algumas proporções usuais para argamassas utilizadas na 
construção civil: 
 
 Assentamento de alvenaria pouco resistentes  1: 2: 8 - 10 (cimento, cal hidratada, 
 areia). 
 Assentamento de alvenaria de média resistência, alvenaria estrutural  1: 2: 6 
 (cimento, calhidratada, areia). 
 Assentamento de alvenaria de alta resistência ou sujeitas a ambientes agressivos  1: 
 1/2: 3 - 4,5 (cimento, cal hidratada, areia). 
 Emboço e reboco (interno e externo)  1: 2 : 8 - 10 (cimento, cal hidratada, areia). 
 Chapisco  1: 2 - 3 (cimento e areia). 
 Revestimentos finos, tetos e forros falsos de gesso  1: 0 - 2 (gesso e areia). 
 Contrapiso para assentamento de carpete e cerâmica  1:3 – 4 (cimento e areia). 
 
Logo, o traço: 
1: p:q:a/c (em volume ou massa) 
(cimento: plastificante:areia:água/cimento) 
 
Cálculo de consumo: 
- Consumo prático Consumo teóico 
 
 
C: consumo do cimento por m3 
p: plastificante (cal ou elementos finos) 
q: areia 
a/c: relação água/cimento 
: massa específica da argamassa no estdo fresco 
x: massa específica dos constituintes 
 
 
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4.7 – REQUISITOS TÉCNICOS SEGUNDO NORMA ABNT 
 As normas brasileiras ABNT estabelecem os requisitos técnicos para as argamassas. 
 
Tabela1 – Classe de densidade e de retenção de água para argamassas de assentamento e 
revestimento (parede, teto) no estado fresco: 
 
 
Tabela 2 – Classe de densidade no estado endurecido para argamassas de assentamento e 
revestimento (parede, teto) no estado fresco: 
 
 
 
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Tabela 3: Exigência mecânica e reológicas para argamassa de assentamento e revestimento, 
argamassa industrializadanorma antiga (NBR 13281:2001): 
 
 
ENSAIOS ESTADO FRESCO: 
a) Consistência (NBR 13276/2005); 
b) Massa específica (NBR 13278/95); 
c) Teor de ar incorporado (NBR 13278/95). 
 
ENSAIOS ESTADO ENDURECIDO: 
a) Resistência a compressão axial aos 3, 7 e 28 dias (NBR 13279/2005); 
b) Resistência a compressão diametral aos 3, 7 e 28 dias (NBR 7222/2010); 
c) Absorção e determinação de massa específica (NBR 9778/2005 versão corrigida 
2009); 
d) Determinação da resistência a aderência à tração (NBR 13528:2010); 
e) Determinação do tempo em aberto para argamassa colante industrializada (NBR 
14083: 2004); 
f) Determinação de deslizamento (NBR 14085:2005). 
 
Ensaios para argamassas colantes: 
a) Ensaio para determinação da resistência a aderência à tração (NBR 13528:2010) 
 
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O método de ensaio é plaicado para determinação da resistência de aderência à tração de 
revestimentos de argamassa aplicados em obra ou laboratório sobre substratos inorgânicos não 
metálicos. 
 
 Aderência: propriedade do revestimento de resistir às tensões atuantes na interface com o 
substrato. A aderência não é uma propriedade da argamassa, sendo a interação entre as camadas 
constituintes do sistema de revestimento que se pretende avalair (base, preparo de base e 
revestimento). 
 
Resistência de aderência à tração (Ra): tensão máxima suportada por uma área de revestimento 
(corpo de prova), na interface de avaliação quando submetida a um esforço normal a tração. 
 
Substrato ou base: superfície sobra a qual está aplicado o revestimento de argamassa. 
 
O ensaio de resistência de aderência à tração deve ser realizado com o corpo de prova seco, uma 
vez que a umidade do revestimento no momento do ensaio influencia nos valores de aderência e 
nos coeficientes de variação. 
Calcular a resistência de aderência à tração de cada corpo de prova pela seguinte equação: 
 
Ra = F 
 A 
Onde, 
Ra é a resistência de aderâencia à tração expressa em megapascals (MPa); 
F é a força de ruptura, expressa em newtons (N); 
A é área do corpo de prova, expressa em milímetros quadrados (mm²). 
 
 
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Ruptura: 
 
Segundo a NBR 13528 há a necessidade de se examinar e registrar a forma de ruptura do corpo 
de prova. A ruptura nem sempre ocorre na interface entre o revestimento e o substrato. Assim, a 
forma de ruptura deve ser expressa junto com o valor da resistência de aderência. 
As formas de rupturas são: 
 Ruptura de substrato na interface revestimento/subtrato (a); 
 Ruptura da argamassa de revestimento (b); 
 Ruptura do substrato (c); 
 Ruptura na interface revestimento/cola (d); 
 Ruptura na interface cola/pastilha (e); 
 
 
b) Ensaio para determinação do tempo em aberto para argamassa colante industrializada 
(NBR 14083: 2004) 
 
O método é aplicado para determinação do tempo em aberto para argamassa colante 
industrializada, destinada ao assentamento de placas cerâmicas em pisos e paredes, pelo método 
da camada fina, utilizando carga estática. 
 
Os materiais utilizados consistem em: 
 
 - Argamassa colante industrializada preparada conforme a ABNT NBR 14082; 
 - Substrato-padrão conforme ABNT NBR 14082. 
 - Placas cerâmicas para revestimento do grupo BIII, conforme ABNT NBR 13817, que 
apresentem uma absorção de água de (15 ± 3)%. Devem ser cortadas em placas de seção 
quadrada com (50 ± 1) mm de arestas e estar limpas e secas, e não devem apresentar quebras, 
imperfeições, engobe ou resíduos de qualquer espécie no tardoz; 
- Adesivo acrílico, epoxídico ou qualquer outro capaz de aderir peça metálica à placa cerâmica. 
 
Calcular a tensão de ruptura ft de cada placa cerâmica, mediante a seguinte equação: 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA 
Centro Tecnológico CTC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL ECV 
Apostila como Material de Base para as disciplinas 
Disciplinas: ECV 5302_ Materiais de Construção Civil I 
 ECV 5330 - Materiais de Construção 
79 Apostila da Disciplina Materiais de Construção- Profa Janaíde Cavalcante Rocha 
home page: labvalores.paginas.ufsc.br 
 
 
onde: 
 
ft é a tensão de ruptura, em megapascals, arredondado à segunda decimal; 
T é a força de ruptura, em newtons (N); 
A é a área da placa cerâmica, em milímetros quadrados, considerada igual a 2 500 mm2 
 
 
b) Ensaio para determinação do deslizamento (NBR 14085: 2005): Este método é 
aplicado para determinação do deslizamento de placas cerâmicas, quando assentadas com 
argamassa colante industrializada em parede, pelo método da camada fina. 
 
Os materiais utilizados consistem em: 
- Argamassa colante industrializada preparada e aplicada conforme a ABNT NBR 14082:2004; 
- Substrato-padrão conforme ABNT NBR 14082; 
- Três placas cerâmicas quadradas, com lado (100 ± 1) mm do grupo de absorção Bia (absorção 
˂ 0,5%), de acordo com a ABNT NBR 13817, e com massa individual de (195 ± 5) g. 
 
Calcular o deslizamento (L) de posição das três