MESTRADO NR 12 SEGURANÇA

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Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto 
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MESTRADO EM ENGENHARIA 
DE SEGURANÇA E HIGIENE 
OCUPACIONAIS 
 
 
Este trabalho está redigido de acordo com o acordo ortográfico em português do Brasil. 
 
 
 
Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre 
Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto 
 
 
AVALIAÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS DE 
METALMECÂNICA 
 
Carolina Gomes Araújo Garreto 
 
Orientador: Professora Doutora Joana Cristina Cardoso Guedes (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto) 
Coorientador: Doutora Jacqueline Castelo Branco (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto) 
Arguente: Professora Doutora Maria Luísa Pontes da Silva Ferreira de Matos (Faculdade de Engenharia da Universidade do 
Porto) 
Presidente do Júri: Professor Dr. João M. A. dos Santos Baptista (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto) 
___________________________________ 2019 
 
http://www.fe.up.pt/
mailto:feup@fe.up.pt
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
I 
AGRADECIMENTOS 
Sozinhos, não somos nada, nem mesmo sabemos o que somos, por isso este espaço talvez pareça 
tão genérico, mas tenho a certeza de que quem não está nomeado, sabe que está aqui. 
À Força Espiritual, em qualquer ideologia que você acredite (ou não), que conspirou positivamente 
para o término desse trabalho. 
Às minhas orientadoras, que mantiveram a calma e a paciência no guiar deste trabalho. 
Aos professores do mestrado que partilharam seus conhecimentos, principalmente àqueles 
professores que são mais que repassadores de conhecimento, meu obrigada em especial. 
Aos meus colegas de turma pela companhia e aos meus amigos, pela presença. 
À minha família, em qualquer lugar e em qualquer tempo, especial ao meu marido e filha, pela 
paciência, apoio e mil desculpas pelas ausências. 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
III 
DESTAQUES 
 
1. As normas para segurança em máquinas utilizadas largamente no mundo e que possuem 
basicamente o mesmo teor. 
2. A adaptação e implementação de proteções em máquinas antigas é pouco verificada. 
3. A experiência no assunto é fator relevante para coerência de respostas em avaliação de 
riscos. 
4. A metodologia MIAR mostrou melhor resultado em comparação as demais. 
 
 
HIGHLIGHTS 
 
5. The standards for machinery safety are widely used in the world and have basically the 
same content. 
6. Adaptation and implementation of protections in old machines is poorly verified. 
7. The experience in the subject is a relevant factor for the coherence of responses in risk 
assessment. 
8. The MIAR methodology showed the best result compared to the others. 
 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
V 
RESUMO 
 
Introdução – A indústria metalmecânica representa uma atividade com grande número de 
acidentes de trabalho, incluindo acidentes graves ou mortais. Os acidentes com máquinas são dos 
principais fatores. A avaliação de riscos é uma ferramenta primordial para a redução de acidentes, 
no entanto, as metodologias de avaliação de riscos não são apropriadas para toda e qualquer 
situação. 
Objetivos –Avaliar as respostas dos métodos recomendados e um método alternativo para valorar 
os riscos na utilização de máquinas de metalmecânica. 
Metodologia – A pesquisa contou com a fase de identificação de riscos em máquinas, 
transcrevendo os procedimentos de trabalho e na sua operação e disponibilizou a matriz dos riscos 
para valoração nas metodologias William T Fine, NTP 330 e MIAR para 31 avaliadores, para 20 
riscos selecionados analisou os resultados comparando a convergência das respostas dos 
avaliadores de forma geral e separando de acordo com perfil de experiência na área. 
Resultados – As máquinas avaliadas mostraram um valor reduzido de aderência a checklist de 
requisitos de segurança. Na matriz de risco para as metodologias, comparou-se os resultados do 
uso de 3 metodologias para estimar riscos na segurança de máquinas nas mesmas situações 
perigosas, onde a metodologia MIAR se mostrou mais adequado que as demais. 
Conclusões - Observar diferentes resultados das diferentes metodologias indica que uma avaliação 
de risco pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as 
realiza, da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas. 
 
Palavras chave: Avaliação de riscos, Metalmecânica, Metalomecânica, Segurança em Máquinas. 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
VII 
ABSTRACT 
 
Introduction – The metalworking industry represents an activity with many accidents at work, 
including serious or fatal accidents. Machine accidents are the main factors. Risk assessment is a 
key tool for reducing accidents, however, risk assessment methodologies are not appropriate for 
any situation. 
Objectives – To evaluate the responses of the recommended methods and an alternative method 
to evaluate the risks in the use of metalworking machines. 
Methodology – The research included the phase of identification of risks in machines, 
transcribing the work procedures and in its operation and made available The matrix of risks for 
valuation in the methodologies William T Fine, NTP 330 and MIAR for 31 Evaluators, for 20 
selected risks analyzed the results comparing the convergence of the evaluators ' responses in 
general and separating according to the experience profile in the area. 
Results – The evaluated machines showed a reduced value of adherence to the safety requirements 
checklist. In the risk matrix for the methodologies, the results of the use of 3 methodologies were 
compared to estimate risks in the safety of machines in the same hazardous situations, where the 
MIAR methodology proved more appropriate than the Too much. 
Conclusions - Observing diverse results the different methodologies indicate that a risk 
assessment may result in different intervention priorities, depending on the analyst who performs 
them, the methodology used or even the information provided. 
 
Keywords: Risk Assessment, Metalworking, Safety machines. 
 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
IX 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 3 
1.1 Estrutura da Dissertação ................................................................................................... 6 
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 7 
2.1 Avaliação de Riscos .......................................................................................................... 9 
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR) .......................................... 11 
2.1.2 Método William T. Fine ............................................................................................ 12 
2.1.3 Método NTP330 ........................................................................................................ 14 
2.2 Acidentes com máquinas ................................................................................................ 15 
2.3 Enquadramento Legal e Normativo ................................................................................ 16 
2.4 Revisão Bibliográfica ..................................................................................................... 19 
2.4.1 Metodologia da Revisão ............................................................................................ 19 
2.4.2 Resultados da Revisão ...............................................................................................Após a aplicaçao dos critérios de triagem obteve-se 257 artigos. 
Por fim, com a aplicação dos critérios de eligibilidade e remoção de resultados duplicados, a 
pesquisa retornou um total de 28 artigos selecionados (Apêndice 3) para leitura do abstract. 
No entanto apenas 9 cumpriam os critérios pré-estabelecidos entre os contextos buscados (Figura 
5). Desse conjunto, obtiveram-se 8 relacionados com avaliação de riscos em metalmecânica 
(Contexto 1), 3 em segurança de máquinas da metalmecânica (Contexto 2), sendo 2 artigos 
relacionando ambos os temas (Tabela 19). 
Um dos fatores excludentes da leitura completa foi a similaridade do termo em inglês 
“metalworking” que define as indústrias de metalmecânica, mas também as de metalurgia, logo, 
para aqueles artigos que tratavam de metalurgia e que não envolviam nenhum dos tipos de 
máquinas da metalmecânica também foram eliminados. 
Os artigos selecionados para leitura completa abordaram várias técnicas utilizadas para avaliação 
de riscos de acidentes, entre elas: brainstorm, checklists, análises estatísticas além de trazerem 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 21 
novas formas de avaliação. Além disso, outros artigos trataram da exposição aos riscos químicos, 
físicos e do ambiente térmico, apresentados melhor no item a seguir. 
 
 
Figura 5 - Prisma Diagrama 
 
Entre os artigos selecionados, 6 países se fizeram presentes na amostra, sendo mais presente os 
Estados Unidos da América (US) e 3 países da União Européia: Itália, Alemanha e Portugal. O 
contexto 2, relativos à segurança de máquinas, foi encontrado, nesta pesquisa, somente em artigos 
US, os artigos dos outros países tratam somente da avaliação de riscos no setor. Apesar da buscar 
aparentemente ter sido feita para abordar o tema voltado para a parte da segurança, ainda foi 
possível verificar artigos que abordam da saúde do trabalhador. 
PRISMA 2009 Flow Diagram
Total de Registros ( n=2008 )
Total de trabalhos 
elegidos (n=257 )
Excluídos após aplicação 
de requisitos ( n=248 )
Excluídos após leitura do 
resumo ( n=19 )
Trabalhos eleitos para 
leitura completa ( n=28 
)
Estudos incluídos na 
síntese qualitativa ( n= )
Trabalhos lidos por 
completo ( n=9 )
Resumos identificados 
nas bases de dados ( 
n=2008 )
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Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
22 Fundamentação do trabalho 
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica) 
 Autor Ano Resumo Contexto País 
1. 
Guerra, Campanha 
Lourenço, Bustamante-
Teixeira, & Martins Alves 
(2005) 
Aplicou questionários e avaliou 
exames laboratoriais para 
caracterizar perda auditiva em 
trabalhadores de metalmecânica. 
1 BR 
2. Munshi et al. (2005) 
Desenvolveu um método 
quantitativo para mensurar o grau de 
adequação da segurança em 
máquinas. 
1 e 2 US 
3. Samant et al. (2006) 
Realizou o levantamento do perfil da 
segurança em máquinas em 
pequenas empresas. 
2 US 
4. 
Brosseau, Parker, Samant, 
& Pan 
(2007) 
Faz um contraponto, através de 
Brainstorm, da eficácia das 
intervenções em máquinas entre 
funcionários e donos de empresas. 
1 e 2 US 
5. Fera & Macchiarol (2010) 
Propôs um modelo de avaliação de 
risco para pequenas e médias 
empresas, utilizando princípios de 
outros métodos 
1 IT 
6. Parker et al. (2015) 
Avaliou a gestão da segurança em 
empresas de fabricação de metal 
auditando 4 componentes de 
segurança. 
1 US 
7. 
Sun, Arning, Bochmann, 
Börger, & Heitmann 
(2018) 
Utilizou a ferramenta OHS-MAT em 
conjunto com análise estatística 
como forma de validação dessa 
ferramenta. 
1 DE 
8. Teixeira, Talaia, & Meles (2018) 
Avaliação do ambiente térmico dos 
locais de trabalho. 
1 PT 
9. Chia et al. (2019) 
Analisou fluidos como fonte de 
contaminação biológica em 
indústrias com processos de 
metalmecânica. 
1 TW 
Percebeu-se que diferentes tipos de métodos de avaliação de riscos são aplicados dentro do 
contexto da segurança em máquinas, incluindo criação e validação de novos métodos de avaliação 
(Fera & Macchiaroli, 2010; Munshi et al., 2005; Sun et al., 2018). Estes autores preocuparam-se 
em ter métodos que pudessem ser aplicados de forma mais confiável e, em alguns casos, aplicados 
de forma mais simples. 
A revisão também mostra que os agentes físicos, ergonômicos, químicos e biológicos foram 
apresentados como fatores de risco para os trabalhadores do fabrico de metal (Chia et al., 2019; 
Guerra et al., 2005; Teixeira et al., 2018). 
As pesquisas mostram especial preocupação com pequenas e médias empresas e a aderência na 
realização das avaliações de riscos e na gravidade das lesões (Brosseau et al., 2007; Fera & 
Macchiaroli, 2010; Samant et al., 2006). A união de fatores como a falta de profissional de 
segurança na empresa, a falha das agências regulatórias na fiscalização, a ausência de informações 
fáceis e disponíveis, ocasionam um risco aumentado de lesões e fatalidade quando comparados 
com trabalhadores em grandes estabelecimentos (Parker et al., 2015). 
Lueck (2002) traz a comparação de requisitos e normas entre a América do Norte e União Europeia 
e aborda sobre a importância da avaliação dos riscos em máquinas alertando não somente para os 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 23 
usuários estarem familiarizados com a operação normal do equipamento, mas, em caso de mau 
funcionamento ou uso indevido, estejam cientes das proteções pertencentes ao equipamento. 
Um aspecto difícil da avaliação da proteção de máquinas é a falta de uma única norma clara e 
coerente, com a qual as máquinas podem ser avaliadas (Samant et al., 2006). Trabalhos mais 
recentes mostram análises de 31 ferramentas de avaliação de riscos aplicadas especificamente para 
máquinas e a aplicação mais adequada para cada uma delas (Gauthier, Lambert, & Chinniah, 
2012). 
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO 
Com a introdução de metodologias de avaliação de riscos, como NTP330 e Willian T Fine, foi um 
avanço na avaliação dos riscos em saúde e segurança ocupacional na medida possibilita uma 
definição de critérios menos subjetivos ou que dependam menos da experiência do profissional 
para a definição da criticidade dos riscos. 
Estas metodologias buscam a fácil aplicabilidade mesmo entre profissionais com pouca 
experiência mas costumam apresentar resultados um pouco divergentes de avaliador para 
avaliador, de modo que não há uma metodologia que possa ser considerada definitiva, assim a 
busca por metodologias diferentes, que possam vir a apresentar bons resultados, com melhor 
convergência de respostas dos avaliadores, é importante para os profissionais e empresas que 
atuam na área de Saúde e Segurança Ocupacional (SSO) inclusive suas avaliações de riscos 
mecânicos provenientes de máquinas com partes móveis acessíveis. 
A metodologia MIAR é relativamente recente e ainda não possui aplicação validada para aplicação 
de riscos em máquinas, mas tem apresentado bons resultados em pesquisas aplicadas em outras 
áreas de SSO e pode vir a apresentar resultados interessantes também na área objeto desta pesquisa. 
Deste modo, fez-se necessário questionar se a metodologia MIAR tem potencial para ser aplicada 
na avaliação de riscos mecânicos em máquinas e se seus resultados podem ser similares aos de 
metodologias reconhecidas. 
A partir dessa problemática e no âmbito da dissertação de Mestrado em Engenharia de Segurança 
e Higiene Ocupacionais, foi definido o objetivo geral deste estudo: 
 Verificar a aplicabilidade de metodologias de avaliação de riscos mecânicos recomendadas 
pela entidade oficial e um método alternativo. 
 Para que se possa cumpriro objetivo principal, foram definidos os seguintes objetivos específicos: 
 
 Levantar dados sobre as máquinas da oficina de acordo com o cumprimento legal 
relativamente aos riscos relacionados à proteção de máquinas e sua utilização. 
 Selecionar riscos representativos de acidentes com máquinas para elaboração de 
questionários teste de aplicabilidade das metodologias. 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
24 Fundamentação do trabalho 
 Verificar a influência da experiência em metalmecânica, dos profissionais, nos resultados 
da avaliação de riscos, para fins de comparação entre as metodologias (convergência de 
respostas). 
 Comparar os resultados da matriz de risco adaptada a metodologia MIAR e mais duas 
metodologias reconhecidas, validadas e recomendadas pela ACT (NTP330 e William T 
Fine). 
 Demonstrar aplicabilidade da metodologia MIAR na avaliação de riscos mecânicos entre 
profissionais de SSO. 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 25 
4 MATERIAIS E MÉTODOS 
4.1 Oficina de mecânica 
A Oficina de Mecânica localiza-se na sala M104 do edifício Mecânica Norte (M), da Faculdade 
de Engenharia da Universidade do Porto, Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465, no Polo Asprela 
da Universidade do Porto. 
Possui um espaço de 342m², composto por estruturas metálicas e paredes em alvenaria pintadas, 
teto amovível com luminárias embutidas e piso em pavimento industrial, tipo cimento polido. 
Funciona de segunda-feira a sexta-feira, das 08:00h às 12:00h e das 13:00h às 17:00h. Possui 3 
funcionários fixos, 1 pessoa da limpeza (2 vezes por semana) e recebe visitantes externos. O 
período da pesquisa de campo ocorreu entre os meses de maio a julho de 2019. 
A oficina de mecânica é responsável pela produção de corpos de prova para ensaios, em 
atendimento a professores e pesquisadores. Possui 21 máquinas de metalmecânica, distribuídas no 
ambiente conforme layout fornecido na Figura 7 de 11 tipos/categorias, que foram agrupadas em 
4 processos, mostrado na Figura 6: 
 Corte: máquinas que executam cortes retos ou com contorno. 
 Usinagem (geometria definida): operação que confere à peça: forma, dimensões ou 
acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes. 
 Usinagem (geometria não-definida): máquinas que trabalham com a correção de 
irregularidades da superfície de peças através da abrasão por rebolo (mó). 
 Acessório: máquinas que não realizam trabalhos para execução de peças, mas para ajustes 
das outras máquinas. 
 
 
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas 
 
Corte
Serras
Usinagem 
(geometria definida)
Tornos
Fresadoras
Furadeiras
Eletroerosão
Usinagem 
(geometria não-
definida)
Retificadoras
Acessório
Esmeril
Afiador de 
Brocas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 27 
 
Figura 7 - Layout Oficina 
 
15
16
17
18
19
20
21
22
13 Torno CNC
6 Fresa 8 Fresa Ferrament 7 Fresa Universal
9 Fresa CNC 
DIdática
14 Torno CNC 
Didatico
22 Limador
19 Erosão Penetração
16 Retificadora Cilind15 Retificadora Plana
18 Afiador17 Retificad5 Furar 
Bancada
4 Furar Coluna
21 Esmeril
2 Serra
1 Serrote
12 Torno
11 Torno
20 Erosão Fio
10 Centro CNC
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 29 
As máquinas são utilizadas de acordo com a demanda recebida, não sendo caracterizada como um 
processo produtivo em massa, como também não produz o mesmo tipo de peça, variando a 
utilização das máquinas. O local tem 22 máquinas, sendo que dessas, 17 são utilizadas com 
frequência e das 17 apenas quatro máquinas possuem marcação CE. 
É importante dizer que a marcação CE se aplica a produtos que foram avaliados e cumprem os 
requisitos da União Europeia em matéria de segurança, saúde e proteção do ambiente. Isto aplica-
se tanto a produtos fabricados no Espaço Econômico Europeu como a produtos fabricados em 
países terceiros e comercializados nos países da Comunidade Europeia11. 
4.1.1 Processos de Usinagem 
As máquinas foram projetadas e construídas para cumprir o trabalho árduo e repetitivo, possuem 
peças que são robustas, movem-se rapidamente e aplicam grandes forças. Algumas máquinas 
podem apresentar riscos devido à temperatura de processos e materiais utilizados e às energias e 
substâncias armazenadas. Algumas máquinas também podem ser fonte de perigos relacionados a 
emissões, como a radiação, ruído, vibração (Becker & Pires, 2015). 
O processo de fabricação denominado por “Usinagem” permite trabalhar um material metálico 
bruto (Figura 8) onde se pretenda obter o acabamento de superfícies, reentrâncias, furos e outras 
particularidades que nem sempre são possíveis em outras fases do processo de fabricação com 
metal (Chiaverini, 1986). 
 
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas 
Os principais processos dentro da usinagem são: 
 Torneamento: para obtenção de superfícies de revolução; 
 
11 https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm. Acessado 
em 11/08/2019. 
https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
30 Materiais e métodos 
 Aplainamento: gera através de movimentos retilíneos uma superfície plana; 
 Furação ou perfuração: neste processo se obtém furos, geralmente cilíndricos; 
 Mandrilhamento: destinado à obtenção de superfícies de revolução; 
 Fresamento: empregado para obtenção de superfícies variadas, utilizando ferramentas 
multicortantes; 
 Serramento ou corte: processo onde se secciona o material, com auxílio de ferramenta 
multicortante; 
 Roscamento: para obtenção de filetes por meio da abertura de sulcos helicoidais; 
 Retificação: para obtenção de superfícies lisas através de abrasão, assim como a afiação; 
Para cada processo da usinagem há máquinas específicas para execução do trabalho. Neste 
trabalho serão expostas as máquinas referentes aos processos de torneamento, furação, fresamento, 
corte e retificação. 
4.1.2 Máquinas da oficina 
De acordo com a ISO 12100:2010, máquina é definida como: “Conjunto, equipado ou destinado 
a ser equipado com um sistema de acionamento, composto por peças ou componentes ligados 
entre si, dos quais pelo menos um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação 
definida”(ISO 12100, 2018). 
As máquinas utilizadas em metalmecânica, que foram verificadas neste trabalho, serão 
apresentadas a seguir, descrevendo sua função, partes principais, ferramentas e o modo de 
funcionamento. 
a. Serra ou serrote de fita 
Na máquina de serrar de fita, a serra é em formato de fita ou lâmina de pequena espessura (Figura 
11), que se movimenta através da rotação de polias acionadas por um motor elétrico (Figura 9 e 
Figura 10). Faz parte do processo de corte, sendo considerado muito importante, visto que o corte 
de metais é uma operação preliminar. 
b. Furadeira 
Existem numerosos tipos de furadeiras, construídas em função da forma e dimensões das peças a 
furar, do número de orifícios a serem produzidos, do diâmetro e da precisão exigida. A perfuração 
tem por objetivo abrir, alargar ou acabar furos em peças. A ferramenta de corte mais utilizada pela 
furadeira é a broca (Figura 14) que recebe o movimento de rotação de avanço por intermédio da 
furadeira (Chiaverini, 1986). Os dois tipos de furadeiras avaliadas são: 
 Furadeira de coluna (Figura 12): possui uma base fixa, a coluna (cilíndrica ou 
paralelepipedal), reduzindo a vibração durante a operação. 
 Furadeira de bancada (Figura 13): colocada em cima de mesas ou bancas, possui dimensões 
relativamente pequenas, com capacidade de motor menor em comparação a de coluna e o 
movimento de avanço da broca ao encontro da peça provém da força muscular do operador.Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 31 
 
Figura 9 - Serra de fita Figura 10 - Serrote de fita Figura 11 - Lâmina de corte
12
 
 
 
Figura 12 - Furadeira de coluna Figura 13 - Furadeira de bancada Figura 14 – Brocas13 
 
 
12 https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-
starrett-k2510-31.JPG. Acessado em 19/08/2019. 
13 https://blog.fazedores.com/wp-content/uploads/2014/08/brocas-para-todos-os-tipos-de-furos.jpg. Acessado em 
19/08/2019. 
https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-starrett-k2510-31.JPG
https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-starrett-k2510-31.JPG
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
32 Materiais e métodos 
c. Fresadora 
A fresadora é a máquina responsável pela usinagem de superfície da peça; o metal é removido por 
uma ferramenta giratória, chamada fresa (Figura 17). Na operação da fresadora tanto a peça quanto 
a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma dimensão ao mesmo tempo. A fresa é uma 
ferramenta de vários gumes cortantes, assim cada corte só fica em contato com a peça durante 
alguns instantes da rotação podendo ser refrigerado ao longo do resto do ciclo (Chiaverini, 1986). 
As fresadoras podem ser verticais, horizontais, de acordo com eixo de funcionamento, local onde 
a ferramenta é fixada ou universais atuando indistintamente nos dois eixos. Os tipos encontrados 
nesse trabalho são: 
 Fresadora vertical (Figura 15): são empregadas quando se torna necessário girar a fresa 
segundo o eixo vertical (apenas para cima e para baixo) atuando perpendicularmente no 
material que sofre o desbaste, em conjunto com a movimentação da mesa, no eixo 
horizontal; 
 Fresadora universal (Figura 16): permite trabalho independente da disposição da 
ferramenta, podendo utilizar os eixos vertical ou horizontal, mas também segundo eixo 
inclinado ou oblíquo, satisfazendo todas as condições de fresamento; 
 Fresadora ferramenteira (Figura 19): assemelha-se a fresadora vertical com versatilidade, 
para executar peças de certo grau de complexidade. Além da mobilidade nos dois eixos 
horizontais, assegura alcance vertical igualmente motorizado. 
 Fresadora CNC (Figura 18 e Figura 20): fresadora vertical com sistema de controle 
numérico computadorizado, permitindo maior precisão e velocidade na execução da peça 
com a utilização de linhas de comando. 
 
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) Figura 16 - Fresadora universal (Induma) 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 33 
 
Figura 17 - Fresas variadas 14 
 
 
Figura 18 - Fresadora CNC 
d. Torno Mecânico 
A composição de um torno é basicamente um eixo horizontal, um cabeçote móvel e um fixo, um 
carro principal e um auxiliar para os movimentos longitudinais e um carro transversal para 
movimentos horizontais. 
 
 
14 http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg. Acessado em 20/08/2019. 
http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
34 Materiais e métodos 
 
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira Figura 20 - Fresadora CNC 
 
 
 
O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do 
eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem ao mesmo tempo que uma 
ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem 
definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões. As ferramentas do torno apresentam 
geralmente uma única aresta de corte acopladas a um cabo (Figura 21) e são chamadas de pastilhas 
de corte (Figura 22). 
Foram verificados quatro tornos mecânicos, dos quais dois tornos tradicionais (Figura 23) e dois 
tornos CNC, sendo um industrial (Figura 24) e outro didático (Figura 25). 
 
15 https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg. Acessado 
em 20/08/2019. 
 
 
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte 
(torno) 
Figura 22 - Ferramentas de corte15 (torno) 
https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 35 
 
Figura 23 - Torno mecânico 
 
 
Figura 24 - Torno CNC 
 
Figura 25 - Torno CNC didático 
 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
36 Materiais e métodos 
e. Retificadora 
Retificar é a operação mais comum. Basicamente, a retificação tem por objetivo corrigir as 
irregularidades de caráter geométrico produzidas em operações precedentes. As retificadoras 
utilizam como ferramenta os rebolos (mós), constituídos de material abrasivo (Machado, Abrão, 
Coelho, & Silva, 2009). Os rebolos são sólidos de revolução em torno de um eixo, compreendem 
uma grande variedade de formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que 
podem ser realizados por intermédio da retificação (Chiaverini, 1986). Das três retificadoras 
relacionadas nesse trabalho, duas (Figura 26 e Figura 27) são de superfície (ou plana) e uma 
cilíndrica. 
 
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) Figura 27 - Retificadora plana (Elite) 
 
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati) 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 37 
f. Eletroerosão 
Eletroerosão ou Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) é o processo de usinar materiais 
eletricamente condutivos usando descargas elétricas precisamente controladas que ocorrem entre 
um eletrodo (ferramenta) e uma peça de trabalho na presença de um fluido dielétrico. Difere da 
maioria das operações de usinagem, pois o eletrodo não faz contato físico com a peça de trabalho 
para a remoção do material (Jameson, 2001). 
 
 Figura 29 - Eletroerosão 
g. Esmeril ou Moto Esmeril 
As peças são esmerilhadas para eliminar qualquer excesso de metal ainda existente e produzir a 
superfície acabada dela. Moto esmeril consiste na base, motor e esmeril (pedra dura que, reduzida 
a pó, serve para polir metais, vidros, etc.16) A moto esmeril geralmente é usada para afiar 
ferramentas, remover ferrugem, polir, tirar rebarba de peças metálicas ou duras em geral, 
arredondar cantos de ferramentas e peças. O tipo de esmeril utilizado é o suspenso (Figura 30). 
 
Figura 30 - Moto Esmeril 
 
16 https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril. Acessado em 20/08/2019. 
https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
38 Materiais e métodos 
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos 
A primeira etapa foi a verificação de requisitos de segurança do ambiente e equipamentos de 
proteção, com checklist do ambiente (Apêndice 2) elaborado a partir da NR12 e no guia “Health 
and safety in engineering workshops” (HSE, 2010). 
Para melhor identificar as questões de segurança das máquinas, foi aplicado checklist máquinas 
(Apêndice 5) elaborado com base na norma regulamentadora brasileira NR 12, na Diretiva 
máquinas, na Lei 50/2005 (prescrições mínimas de segurança e de saúde para a utilização pelos 
trabalhadores de equipamentos de trabalho - transposição da Diretiva n 89/655/CEE) e no guia 
“Health and safety in engineering workshops” (HSE, 2010). Os itens de verificação foram 
divididos da seguinte maneira: 
 Comando/controle da máquina; 
 Controles e paradas de emergência; 
 Informação, instrução e treinamento; 
 Inspeção; 
 Isolamento; 
 Manutenção; 
 Proteção de partes perigosas; 
 Sinais e avisos de segurança. 
Ambas as verificações foram realizadas tambémpelos trabalhadores, com a intenção de os fazer 
conhecer o trabalho que estava se desenvolvendo e de envolvê-los na temática de segurança do 
trabalho. 
Além dos itens abordados nas listas, também foi realizado verificação das seguintes informações: 
 Histórico de acidentes; 
 Registro de treinamentos de segurança; 
 Procedimentos de segurança na utilização das máquinas; 
 Registros de manutenção das máquinas; 
 Levantamento/verificação dos manuais das máquinas; 
Como os procedimentos de segurança do trabalho nas máquinas estavam desatualizados ou eram 
inexistentes, resolveu-se optar pelo levantamento dos passos de execução das atividades em cada 
máquina. O processo levou em consideração a descrição da tarefa pelo trabalhador junto com a 
sua realização ou simulação, quando não foi possível a execução real. A escrita dos procedimentos 
seguiu o ciclo, conforme Figura 31: 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 39 
 
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade 
Em paralelo a validação do procedimento de execução das atividades, fez-se a identificação dos 
riscos relacionados a cada tarefa, utilizando principalmente o “brainstorm de segurança”. Além do 
processo de observação no local, arguiu-se os trabalhadores acerca dos riscos que eles conheciam 
e sobre a frequência de acontecimentos de acidentes/incidentes relativos àquela atividade. 
Ao fim desta etapa, pôde-se elaborar a matriz de risco que resultou em 183 riscos levantados 
relacionados a atividade com máquinas, dos quais 20 foram selecionados para realização da 
pesquisa com avaliadores externos. A quantidade de riscos selecionados considerou 
principalmente a disponibilidade de avaliadores no quesito exaustão e tempo gasto no inquérito, 
já que cada risco seria avaliado em 10 parâmetros diferentes (4 no MIAR, 3 no NTP330 e 3 no 
William T Fine), ainda, os parâmetros dos métodos também foram apresentados de forma genérica 
no mesmo arquivo, para que o avaliador pudesse melhor entender. Seguiu-se a recomendação do 
guia da ACT (ACT et al., 2015) de realizar a avaliação de riscos nas metodologias NTP330 e 
William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de forma a ser possível a 
comparação entre os métodos. 
4.3 Avaliação por profissionais externos 
Os riscos selecionados para avaliação externa foram exclusivamente do tipo mecânico (de 
acidente), englobaram 5 tipos de máquinas (serra de fita, furadeira, fresadora, torno e retificadora) 
e foram descritos segundo a metodologia MIAR. 
Os riscos dispostos no arquivo englobaram: contato com partes cortantes, contato com partes 
móveis, projeção de limalhas, prensar de dedos, contato com partes rotativas, projeção de peça, 
queda em mesmo nível e queda em diferente nível. A escolha dos riscos apresentados para os 
avaliadores deu-se, entre outros fatores, nos que dispunham de mais qualidade na informação 
visual, com a intenção de tornar a avaliação mais precisa, portanto, optou-se por aqueles que 
possuíam vídeo da execução ou simulação da atividade descrita. 
1. Dividir os processos da oficina
2. Separar as atividades das máquinas 
(subprocessos)
3. Escrever o passo-a-passo da atividade
4. Validar com os trabalhadores
5. Ajustar 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
40 Materiais e métodos 
Identificação 
dos Riscos
Check-list dados 
das máquinas
Entrevista
Procedimentos de 
trabalho
Análise dos 
Riscos
Avaliação dos 
riscos
William T Fine
NTP330
Método integrado de avaliação de 
riscos 
Apreciação dos Riscos
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Te xto Te xto
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Te xto Te xto
 
Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos 
Com relação a consequência dos riscos, na sua maioria, foram dispostas as mais perceptíveis: 
cortes, escoriações, esmagamento de mãos e dedos, fratura em mãos/dedos, amputação, lesões 
oculares, cortes e/ou escoriações na pele, queimaduras, perfuração e lesão de tecidos moles e/ou 
duros. 
O arquivo disponibilizado para os avaliadores foi em formato de planilha com duas folhas. A 
primeira composta por informações gerais do ambiente, layout da oficina, da divisão dos processos 
da oficina e síntese e parâmetros dos métodos de avaliação. A segunda folha conteve a matriz de 
risco: processo, subprocesso, máquina, tarefa, perigo, evento desencadeador, observações, risco e 
consequência. Foi disponibilizado, na coluna referente a designação da máquina, links do registro 
fotográfico para a referida máquina, o risco foi sempre ilustrado com um vídeo ou foto indicando 
os pontos relativos à descrição. No caso de imagens de trabalhadores em fotografias e vídeos, estes 
foram descaracterizados. 
 
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores 
Os profissionais habilitados para compor o painel de avaliadores foram: Engenheiros de Segurança 
do Trabalho (EST), Técnicos Superiores de Segurança do Trabalho (TSST) ou Engenheiros 
mecânicos (EMC) com formação acadêmica e/ou prática na área de saúde e higiene ocupacionais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Avaliadores 31 
EMC – Engenheiro Mecânico 
EST- Engenheiro de Segurança do trabalho 
TSST – Técnico Superior em Segurança do Trabalho 
1 
4 
EMC 
 
 
 2 
 
TSST 
16 
EST 
 
 7 
0 
1 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 41 
na indústria metalmecânica (Figura 33). Para caracterizar o perfil, foram coletados, dados do 
tempo de formação na área de segurança (ou se teve formação de segurança por empresa que tenha 
trabalhado, no caso dos engenheiros mecânicos sem formação acadêmica de segurança) e 
experiência em locais de trabalho envolvendo as máquinas abordadas na avaliação. O tempo na 
profissão variou entre 0 e 12 anos, onde 11 ainda não completaram ainda seu primeiro ano de 
formado. Dos 31 avaliadores, 13 possuem experiência em trabalhos com máquinas similares as 
apresentadas contra 18 não a tiveram. 
Na amostra de profissionais, como foi observada a dupla formação entre os avaliadores com perfil 
“Engenheiro de Segurança do Trabalho” e “Técnico Superior em Segurança do Trabalho”, nesses 
casos, utilizou-se a primeira formação. E, todos os engenheiros mecânicos foram categorizados 
como “com experiência” nas máquinas. 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PARTE 2 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 
A verificação das informações iniciais norteou o desenvolver do trabalho. A partir da ciência da 
ausência de informações registradas, disponíveis e atualizadas sobre: 
 Histórico de acidentes – Não possui informação; 
 Registro de treinamentos de segurança – Não possui informação atualizada; 
 Procedimentos de segurança na utilização das máquinas – não possui nenhum tipo de 
procedimento formal de segurança na execução do trabalho, apenas a experiência dos 
trabalhadores; 
 Registros de manutenção das máquinas – o registro encontrado não era atual, a manutenção 
corretiva não é realizada por empresa externa, não há registro de manutenção preventiva, 
além da limpeza semanal realizada; 
 Levantamento/verificação dos manuais das máquinas – a maior parte dos manuais 
encontrados das 17 máquinas utilizadas, 3 não possuem nenhum tipo de manual, e 
majoritariamente os manuais encontrados não estão em língua materna. Além de não 
possuírem atualização dos esquemas das máquinas, tornando o manual não confiável. 
Como essa primeira etapa de verificação foi de resposta falha, partiu-se do princípio para o 
entendimento do contexto do local e das práticas de trabalho, verificação de requisitos legais e 
normativos vigentes e aplicáveis para oficina de metalmecânica. 
5.1 Verificação do Cumprimento Legal 
A checklist utilizada para avaliação de requisitos de segurançadas máquinas foi elaborada pelo 
autor, tendo sido avaliados requisitos passíveis de serem aplicados no trabalho. Entretanto, esta 
avaliação foi dificultada devido à ausência ou inexistência de manuais atualizados, o que 
impossibilitou o conhecimento pormenorizado das máquinas. 
Avaliando os itens de atendimento ao checklist das máquinas (Apêndice 1), 100% das máquinas 
que não cumprem os requisitos de controle e parada de emergência também não possuem sinais e 
avisos de segurança. 
Em tese, a máquina número 2 (serra de fita) é a mais segura do local pois é a que mais atende aos 
requisitos de segurança (84%). É a máquina mais moderna e de aquisição mais recente da oficina, 
já sob a observância dos requisitos de marcação CE. 
Há outras 3 máquinas que atendem mais de 75% dos requisitos avaliados, que são fresadora CNC 
(máquina 10), Torno CNC (máquina 13) e Eletroerosão (máquina 19). Todas essas máquinas 
possuem avisos e sinais de segurança, controle e parada de emergência, proteção de partes 
perigosas e isolamento. Dentre elas, apenas a eletroerosão possui marcação CE. As outras 2 
máquinas seguiram requisitos normativos anteriores para prover a segurança dos utilizadores. 
A categoria manutenção é a menos cumprida entre todas, com uma média de 26%. Dos 7 itens 
avaliados, o mais crítico é o relacionado a manutenção preventiva e corretiva, pois as máquinas 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
46 Discussão 
não possuem plano de manutenção garantido. Este requisito é de extrema importância, pois a 
manutenção (especialmente a preventiva) garante o funcionamento correto da máquina e minimiza 
os riscos de acidente. 
A máquina mais crítica é a retificadora da marca Elite (máquina 17), tendo obtido os índices mais 
baixos de atendimento aos itens verificados (20,31%). 
 
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina 
A maioria das máquinas em utilização (59%) não alcança 50% de atendimento dos requisitos 
analisados (Figura 34), o que indica uma situação de acentuado risco aos trabalhadores do setor. 
É importante que as máquinas atendam às normas de segurança, bem como que os trabalhadores 
as conheçam e ajudem a implementar e aplicar no seu ambiente laboral. 
A checklist para levantamento da condição da máquina requer do avaliador conhecimento técnico 
de termos específico para máquinas, em alguns quesitos necessita intervenção na máquina, por 
exemplo acionar a parada de emergência, e, para esses casos, deve-se ter apoio dos utilizadores da 
máquina. 
5.2 Resultados das avaliações de riscos 
Os riscos enviados para avaliação nas 3 metodologias (Apêndice 4) abrangeram 3 dos 4 processos 
desenvolvidos na Oficina, 9 máquinas inseridas em 5 tipos: 
Processo Corte. Máquina: Serra 
 Risco 1: Contato com superfície cortante (ao remover a serra). Consequência: corte; 
 Risco 2: Contato com superfície cortante (ao posicionar a nova serra). Consequência: corte; 
 Risco 3: Contato com parte cortante (ao verificar flexão da serra). Consequência: 
escoriações; 
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1
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%
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3
%
7
5
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1
%
% Atendimento por máquina
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 47 
 Risco 4: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência: 
esmagamento de mãos e dedos; 
 Risco 5: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência: 
fratura em mãos/dedos; 
 Risco 6: Contato com lâmina da serra (ao executar o corte). Consequência: amputação; 
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Furadeira 
 Risco 7: Contato com ferramenta de corte (ao realizar troca da mesma) Consequência: 
corte; 
 Risco 8: Projeção de limalhas (ao realizar furo). Consequência: lesões oculares; 
 Risco 9: Projeção de limalhas (ao soprar peça com ar-comprimido). Consequência: cortes 
e/ou escoriações; 
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Fresadora 
 Risco 10: Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura (ao preparar a máquina). 
Consequência: esmagamento; 
 Risco 11: Projeção de limalhas (ao realizar usinagem). Consequência: queimaduras; 
 Risco 12: Contato com partes móveis (ao acessar a área de trabalho da máquina). 
Consequência: fraturas em mãos/dedos; 
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Torno 
 Risco 13: Contato com superfície cortante (ao montar ferramenta). Consequência: 
corte/perfuração; 
 Risco 14: Projeção da peça (na execução da atividade). Consequência: lesão em tecidos 
moles; 
 Risco 15: Projeção de limalhas (ao limpar a área de trabaho). Consequência: lesões 
oculares; 
 Risco 16: Contato com partes móveis (no preparo da máquina). Consequência: 
esmagamento; 
Processo: Usinagem (Geometria não-definida). Máquina: Retificadora 
 Risco 17: Contato com partes móveis (aceder um registro com a máquina em 
funcionamento). Consequência: lesões; 
 Risco 18: Projeção da peça (ao modificar o ajuste da mesa magnética). Consequência: lesão 
em tecidos moles; 
 Risco 19: queda em mesmo nível (ao aceder a parte posterior da máquina). Consequência: 
lesão em tecidos moles; 
 Risco 20: Queda em diferentes níveis (ao subir no reservatório de óleo para ver o relógio 
comprarador). Consequência: lesão em tecidos moles. 
Serão utilizadas na análise do percentual de opiniões coincidentes, a seguinte faixa de 
concordância (Carvalho, 2013): 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
48 Discussão 
 [0% a 60%[ - Concordância fraca: Assume-se que as Avaliações de Risco efetuadas podem 
gerar prioridades de intervenção diferentes consoante o momento da avaliação ou o analista 
que a realiza; 
 [60% a 80%[ - Concordância moderada: Zona de incerteza quanto a Reprodutibilidade dos 
resultados. Deve ser avaliada caso a caso. 
 [80% a 100%] – Concordância forte: Os dados são reproduzíveis; assume-se que os 
resultados obtidos podem ser interpretados de uma forma similar entre os vários analistas 
ou pelo mesmo analista, em momentos diferentes. 
5.2.1 MIAR 
a. MIAR - Níveis de Risco e Risco Ponderado 
Ao analisar os dados para os riscos através da metodologia MIAR, tem-se dois momentos, uma 
avaliação do “nível de risco” onde a variável referente ao “desempenho do sistema de controle 
(DSC)” não é considerada e o “risco ponderado” onde se inclui a variável. 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 49 
 
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR) 
 
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR) 
A comparação entre o nível de risco (Figura 35) e o risco ponderado (Figura 36) mostra uma maior 
uniformidade nas respostas antes da ponderação. A análise dos riscos puros mostra que as 
respostas de 8 dos 20 riscos tiveram grau concordância acima dos 60%. Após a ponderação apenas 
1 das 20 respostas obteve este grau de concordância o que pode indicar que “desempenho do 
sistema de controle” é uma variável que deve ser melhor escrita e verificada sua implementação. 
Os dados mostram também que asrespostas de todos os 20 riscos avaliados se dispersaram entre 
ao menos 3 dos 5 níveis de resposta possíveis. Entretanto, ao se considerar a soma de respostas 
contíguas, o risco mais avaliado com o seu adjacente de maior avaliação, as concentrações de 
respostas encontram-se sempre acima dos 66,6% (2/3 dos participantes). 
Entre os 20 riscos, 8 deles (riscos 4, 10, 11, 12, 14, 16, 19 e 20) alteraram seu nível de risco para 
um mais crítico no risco com ponderação. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR - Nível de Risco
 Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
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60%
70%
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90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR - Risco Ponderado
 Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
50 Discussão 
Nível de risco – Experiência em metalmecânica: 
 
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência 
 
Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência 
 
A separação dos dados relativa à experiência dos profissionais, segregando avaliadores com e sem 
experiência em metalmecânica, mostra 10 riscos com respostas coincidentes acima de 60% para 
profissionais com experiência (Figura 37) e 8 para profissionais sem experiência (Figura 38). A 
convergência de respostas também é mais acentuada entre os profissionais com experiência. 
As respostas obtidas tanto dos profissionais com experiência em metalmecânica quanto os sem 
experiência, indicam resultados de avalição próximos ou similares quando se analisa os resultados 
adjacentes da escala utilizada na metodologia. Admitindo-se que a percepção de riscos pode variar 
um pouco entre indivíduos que realizam as análises, é natural que resultados adjacentes como o 
médio e o elevado, por exemplo, são resultados próximos e, portanto, passíveis de serem obtidos 
sem que esses dados sejam considerados inválidos ou mal analisados. Em todos os casos, a 
convergência de análises em resultados adjacentes da escala foi superior a 60% dos resultados, 
tanto em profissionais com experiência quanto em profissionais sem experiência na metodologia 
MIAR. O mesmo comportamento foi observado nos dados referentes aos níveis de risco com 
ponderação. 
 
 
 
 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Nivel de risco - Com experiencia
Baixo ≤ 8
Médio 8peça que está sendo 
trabalhada. 
 
Mesmo na separação por perfil de experiência, a divergência nos riscos 14 e 15 permanecem. Entre 
os avaliadores com experiência, a extensão do impacto foi mais heterogênea em comparação aos 
sem experiência. 
 
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com 
experiência 
 
Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem 
experiência 
O parâmetro extensão do impacto aqui descrito, define até 5 pessoas, porém os trabalhadores 
efetivos do local são 3, com mais 1, pontualmente 2 vezes na semana, para esses casos, a escala 
deve ser reescrita e ser adequada a realidade do local a ser avaliado. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
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100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Extensão impacto
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Extensão impacto - Com experiência
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR Extensão impacto - Sem experiência
5 4 3 2 1 Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 55 
d. Parâmetro Desempenho do Sistema de proteção e Controle (DSC) 
O parâmetro desempenho do sistema de proteção e controle trata dos sistemas de gestão da 
segurança e do controle implementados sobre os riscos. É o único parâmetro em que o seu valor é 
inversamente proporcional, em que ele é o denominador aplicado no nível de riscos para encontrar 
o risco ponderado, conforme Equação 2. Na visão dos avaliadores, os níveis 0,5 e 0,75 são os mais 
pertinentes e juntos abrangeram sempre mais de 65% das respostas (Figura 49). 
 
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) 
A análise por perfil se mostra similar a avaliação em conjunto, no entanto, para os profissionais 
com experiência(Figura 50), a escolha dos níveis 0,5 e 0,75 ocorre no mínimo para 77% dos 
avaliadores, enquanto o perfil sem experiência (Figura 51) ocorre a partir de 56% dos avaliadores. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MIAR DSC
Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à utilização pontual
de EPI
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado mas existem práticas de segurança funcionais
Existe um sistema de gestão da prevenção implementado mas sem evidências da sua adequada funcionalidade
Existe um sistema implementado de melhoria continua interligado ao sistema de gestão de segurança
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
56 Discussão 
 
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e 
controle (MIAR) - Com experiência 
 
Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e 
controle (MIAR) - Sem experiência 
 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR DSC- Com Experiência
0,5 0,75 1 1,1 1,25
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
MIAR DSC- Sem Experiência
0,5 0,75 1 1,1 1,25
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 57 
5.2.2 William T Fine (WTF) 
A método de avaliação de riscos William T Fine possui 3 parâmetros que se consolidam gerando 
o nível de risco. Cada parâmetro possui 6 níveis de avaliação e o produto dos parâmetros gera o 
nível do risco em até 5 níveis (Tabela 11). 
a. WTF - Nível de risco 
 
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine 
Dos 20 riscos avaliados, apenas 1 caso apresentou uniformidade entre mais de 60% dos 
avaliadores, como este é o resultado dos demais parâmetros, é importante verificar o 
comportamento das respostas neles. No entanto, quando se considera a variação de respostas a 
níveis de risco adjacentes, nota-se uma relação de coincidência acima de 61% dos avaliadores para 
10 riscos (50% dos casos). 
WTF – Nível de risco – Experiência em metalmecânica 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Nível do risco
Aceitável Moderada Notável Alta Grave, iminente
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
58 Discussão 
 
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência 
 
Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência 
Quando se trata de profissionais com experiencia na área, os resultados culminam para 6 riscos 
(30%) com avaliação coincidente para mais de com mais de 60% de uniformidade (Figura 53). A 
análise de respostas para níveis adjacentes na escala, mostra uniformidade para 14 riscos em mais 
de 60% dos avaliadores. Já a avaliação dos profissionais sem experiência traz Risco 3 acima de 
80% das respostas, os demais ficaram sempre abaixo de 60% (Figura 54). Para respostas em níveis 
próximos da escala, 10 riscos obtiveram mais de 61% de coincidência. 
b. WTF – Consequência 
O parâmetro consequência possui 6 níveis para classificação, com valores de 1 a 100 (Tabela 8) e 
influencia diretamente no nível de risco (Equação 3). 
 
Figura 55 - Consequência (WTF) 
As respostas para o parâmetro consequência trazem 6 riscos consonância de 50% dos avaliadores, 
e 3 acima de 60% (Figura 55). 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Nível do risco - Com experiência
Aceitável
Moderada
Notável
Alta
Grave, iminente
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Nível do risco - Sem experiência
Aceitável
Moderada
Notável
Alta
Grave, iminente
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Consequência
Catástrofe Várias mortes Uma morte Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 59 
WTF – Consequência – Experiência em metalmecânica 
 
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência 
 
Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência 
O cenário para o perfil com experiência mostra que 7 riscos se enquadram no mesmo nível para 
pelo menos 60% dos avaliadores (Figura 56). Quando se aborda os níveis adjacentes dos riscos, 
tem-se 69% de convergência nas respostas e os riscos não são classificados em “Catástrofe” ou 
“Várias Mortes”. 
A mesma perspectiva para os profissionais sem experiência em metal mecânica traz apenas 4 que 
ultrapassam os 60% (Figura 57). Para a abordagem entre níveis, tem-se 67% de respostas 
convergentes. O único nível da escala não selecionado foi “Catástrofe”. 
c. WTF – Frequência 
O parâmetro frequência pode categorizar o evento em 6 níveis: Várias vezes ao dia (10 valores); 
frequentemente (6 valores); 1x/ semana a 1x/ mês (3 valores); 1x/ mês a 1x/ ano (2 valores); 
Raramente (1 valor); remotamente possível (0,5 valor). 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Consequência - Com experiência
Catástrofe Várias mortes Uma morte
Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Consequência - Sem experiência
Catástrofe Várias mortes Uma morte
Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
60 Discussão 
 
Figura 58 - Frequência - William T Fine 
O parâmetro frequência retrata 8 riscos com níveis da escala em coerência para pelo menos metade 
dos avaliadores e 2 riscos acima de 60% dos avaliadores (Figura 58). A análise de parâmetros 
adjacentes na escala mostra que mais de 60% dos avaliadores optaram por definir os riscos com 
categorização próxima, e em alguns casos(riscos 7, 8 e 14) mais de 83% dos avaliadores optaram 
pelos parâmetros “várias vezes ao dia” ou “frequentemente”. 
 
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência 
 
Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência 
A separação dos avaliadores com e sem experiência traz uma realidade similar ao panorama geral. 
Nos avaliadores com experiência, 3 riscos ultrapassam os 60% (Figura 59) e nos sem experiência, 
2 riscos (Figura 60). 
Apesar da descrição disponibilizada não ter sido efetivamente realizada para o método WTF, ainda 
assim era possível enquadrar 17 dos 20 riscos nos níveis disponíveis. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Frequência
Várias vezes ao dia Frequentemente 1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano Raramente (mas já aconteceu) Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Frequência - Com experiência
Várias vezes ao dia
Frequentemente
1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano
Raramente (mas já aconteceu)
Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Frequência - Sem experiência
Várias vezes ao dia
Frequentemente
1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano
Raramente (mas já aconteceu)
Remotamente possível (nunca aconteceu)
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 61 
d. WTF - Probabilidade 
O parâmetro probabilidade confere à situação do risco um valor para sua ocorrência, quanto maior 
a probabilidade de ocorrência do evento, maior o valor atribuído. Os 6 níveis de valor tramitam 
entre 0,1 valor para um risco “praticamente impossível” até 10 valores para um “resultado mais 
provável”. 
 
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine 
A opinião dos avaliadores nesse parâmetro não convergiu em mais de 60% para nenhum dos casos 
(Figura 61). O quadro geral muda sutilmente quando se divide por perfil de experiência. Nos 
profissionais com experiência há 1 risco com 60% das opiniões (Figura 62). Para os profissionais 
sem experiência, o resultado é similar, porém para riscos diferentes (Figura 63). 
Ainda, para 18 riscos, pelo menos 64,5% dos avaliadores optaram por “probabilidade de 50%” ou 
“Remotamente possível (já aconteceu)”, que são níveis adjacentes na escala. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
WTF - Probabilidade
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu) Rara
Extremamente rara Praticamente impossível
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
62 Discussão 
 
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência 
 
Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência 
 
 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Probabilidade - Com experiência
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer
Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu)
Rara
Extremamente rara
Praticamente impossível
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
WTF - Probabilidade - Sem experiência
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer
Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu)
Rara
Extremamente rara
Praticamente impossível
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 63 
5.2.3 NTP330 
A metodologia NTP 330 possui 3 variáveis (exposição, deficiência e consequência), com 4 níveis 
para valoração em cada uma. O nível de risco é a composição do produto das 3 variáveis (Equação 
6). 
a. NTP330 - Nível de risco 
 
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330 
O nível de risco entre os avaliadores mostrou convergência de resultados para 2 riscos acima de 
60% das respostas (Figura 64). As respostas se concentram principalmente entre os níveis de riscos 
“Corrigir e adotar medidas de controle” e “Melhorar se possível; conveniente justificar a 
intervenção e a sua rentabilidade”, com no mínimo 64% das respostas. 
 
NTP330 - Nível de risco - Experiência em metalmecânica 
A quantidade de riscos que ultrapassam os 60% aumenta sutilmente quando se observa os 
resultados separados entre perfis com e sem experiência (Figura 66), mas nenhum atinge os 80%. 
É perceptível que entre os avaliadores com experiência há mais casos em que superam os 60% das 
respostas (Figura 65). 
 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330 - Nivel de risco
20 120 500 6000
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
64 Discussão 
 
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência 
 
Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência 
b. NTP330 – Nível de Exposição 
 Os valores do nível de exposição variam de 1 a 4 e quanto mais exposto a situação de risco, maior 
o valor do parâmetro. 
 
Figura 67 - Exposição - NTP330 
Entre os 20 riscos, 4 deles apresentam a partir de 60% de respostas coincidentes (Figura 67). No 
entanto, a avaliação por níveis adjacentes da escala mostra que pelo menos 67% dos avaliadores 
convergiram para aquelas respostas, sendo que para 10 riscos esse percentual aumenta para no 
mínimo 77% das escolhas. De fato, a descrição feita da periodicidade da exposição do trabalhador 
a máquina não foi direta o suficiente para a metodologia NTP330, para que houvesse um 
enquadramento perfeito nesse parâmetro, fazendo com que o avaliador dependa demasiadamente 
da sua vivência. 
NTP330 – Nível de Exposição – Experiência em metalmecânica 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Nivel de risco - com experiência
20 120 500 6000
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Nivel de risco - sem experiência
20 120 500 6000
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP 330 - Exposição
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 65 
 
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência 
 
Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência 
Em ambos aspectos da experiência, foram obtidos 5 riscos acima dos 60%, no entanto, os 
profissionais com experiencia apresentaram 3 dos 5 acima dos 80% (Figura 68 e Figura 69). 
c. NTP330 - Deficiência 
O nível de deficiência coloca em pauta questões de correção e prevenção nos seus níveis de 
valoração para o risco, que variam de “Aceitável” (1 valor) para um risco controlado a “Muito 
deficiente” (10 valores) para riscos significativos ou com medidas de riscos ineficazes. 
Num patamar geral, apenas 1 risco ultrapassou os 60% das opiniões para um nível na escala. O 
nível “Aceitável” foi o menos escolhido, tendo como ápice 16% das opiniões e em 5 riscos nenhum 
avaliador (0%) optou por ele (Figura 70). Ainda, os níveis adjacentes mais escolhidos 
classificaram os riscos como “Melhorável” ou “Deficiente” resultaram em mais de 64% das 
opiniões dos avaliadores, desses, 10 riscos resultaram em mais de 77% das respostas entre os níveis 
já mencionados. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP 330 - Exposição - Com experiência
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP 330 - Exposição- Sem experiência
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais66 Discussão 
 
Figura 70 - Deficiência - NTP330 
O gráfico do perfil profissional com experiência mostra 6 riscos acima de 60% da opinião dos 
avaliadores, com 1 acima de 80% (Figura 71). Para os profissionais sem experiência em 
metalmecânica, 3 riscos estão de 60% (Figura 72). 
 
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência 
 
Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência 
d. Consequência 
O parâmetro consequência enquadra o grau de dano ocasionado pelo risco, variando de “Leve” a 
“Catastrófico”. O parâmetro consequência, na avaliação de todos os profissionais, mostra 14 riscos 
classificados igualmente por mais de 50% dos profissionais e desses, 7 riscos classificados por 
mais de 60% dos profissionais. A apreciação dos avaliadores nesse parâmetro classificou os riscos 
principalmente entre nível 1 e 2 da escala, ou seja, “Leve” ou “grave”, o nível “Catastrófico” foi 
apontado em apenas 1 amostra em 1 risco. 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330- deficiência
Muito deficiente Deficiente Melhorável Aceitável
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330- deficiência - Com experiência
Muito deficiente Deficiente
Melhorável Aceitável
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330- deficiência - Sem experiência
Muito deficiente Deficiente
Melhorável Aceitável
Riscos
% respostas
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 67 
 
Figura 73 - Consequência - NTP330 
Visualiza-se a distribuição da concentração das respostas através do gráfico do parâmetro, onde 
14 riscos estão acima dos 50% da avaliação dos profissionais e 7 riscos se encontram acima dos 
60% (Figura 73). 
NTP330 - Consequência - Experiência em metalmecânica 
Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores 
sem experiência concordaram mais em quantidade de riscos a partir de 50% das opiniões (17 
riscos) contra 16 dos profissionais com experiência, contudo, os profissionais com experiência 
mostram maior percentual de concordância nos parâmetros do método (chegando a 92%). 
 
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência 
 
Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência 
A faixa de 60% ou mais de respostas coincidentes resulta em 5 riscos para profissionais com 
experiência (Figura 74) e 8 para os profissionais sem experiência(Figura 75). 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NTP330 - Consequência
Leve Grave Muito grave Mortal ou catastrófica
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Consequencia - com experiência
10 25 60 100
Riscos
% respostas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
NTP330 - Consequencia - sem experiência
10 25 60 100
Riscos
% respostas
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
68 Discussão 
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos 
A aplicação da ferramenta foi baseada na experiência, já que a resposta dos avaliadores foi pela 
percepção do avaliador e conhecimento prévio, mas não foi fator excludente o não conhecimento 
dos métodos, nem o fato de não serem especialistas na área. 
A Tabela 20 resume os riscos relatados e a classificação dos riscos considerando toda a amostra, 
segundo a avaliação em todas as três metodologias trabalhadas. Observou-se que o método 
NTP330 não possui nenhum dos riscos como “Não é necessário intervir” que é o nível mais baixo 
da escala. 
Como faixa de análise para as respostas mais uniformes, utilizou-se 60% da amostra. Para o 
método MIAR, o nível de risco chegou a 8 riscos acima dessa faixa e, ao analisar os parâmetros 
que o compõem, o que se mostrou mais disperso foi a gravidade, com apenas 2 valores 
ultrapassando a linha dos 60%, seguido da frequência, com 9 riscos e a extensão do impacto com 
18 riscos. O parâmetro que mais contribuiu para dispersão dos resultados no MIAR foi a gravidade. 
O método William T. Fine conseguiu os resultados mais divergentes, quando se trata de agregar 
respostas iguais a no mínimo 60% das opiniões. O parâmetro consequência mostrou 3 riscos acima, 
a exposição, 2, e a probabilidade não houve nenhum que ultrapassasse essa linha, resultando em 
apenas 1 risco acima dos 60% na avaliação final, o nível de risco. Também apresentou a categoria 
mais baixa de classificação no nível de risco onde as outras duas metodologias indicaram um nível 
mais elevado. O parâmetro nível de probabilidade, conforme foi definido, mostra ser um indicador 
mais fiável quando se possui um histórico de acidentes e incidentes registrados. 
O método NTP 330, apesar de possuir menos opções de valoração para os parâmetros, chegou a 
apenas 2 riscos em nível de risco acima dos 60% das opiniões, onde o parâmetro consequência foi 
o que garantiu maior aderência no resultado, com 7 riscos acima, a exposição trouxe 4 e a 
deficiência apenas 1. 
O parâmetro exposição da metodologia NTP 330 requer uma observação mais prolongada para 
que haja melhor assertividade na sua designação, é melhor aplicada em locais com ciclos 
produtivos, onde é possível mensurar a exposição diária ao risco. Para um local sem ciclo 
produtivo efetivo, o parâmetro não é o mais adequado. 
O método NTP 330 atingiu sempre os níveis médios da escala do nível dos riscos avaliados, mesmo 
quando os demais métodos concordaram em classificar os riscos em níveis mais baixos (Pereira, 
2010). 
Uma hipótese para a existência da maior dispersão entre respostas no WTF e NTP 330 é a 
construção da informação ter sido elaborada com base na metodologia MIAR, que acabou por 
apresentar uma maior convergência de resultados em relação aos demais métodos. Outra é o 
formato de ferramenta disponibilizado para o preenchimendo da valoração dos riscos, planilha. 
Além disso, o tempo para responder ao inquérito, que levava entre 30min e 1h, pode ter contribuído 
para respostas mais dispersas nos últimos riscos ou no último método disposto no arquivo, o 
William T Fine. 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 69 
Quando se compara pela experiência do avaliador, percebe-se menos dispersão nas opiniões 
relativas aos riscos, independente da metodologia aplicada. No entanto, a estimativa de risco 
parece ser dependente do método de avaliação, pois diferentes métodos fornecem resultados 
diferentes com situações de riscos idênticas (Gauthier et al., 2012). 
Os métodos de avaliação de riscos não exigem conhecimento aprofundado do avaliador, mas a 
matriz não consegue ser concebida, pelo seu construtor, sem uma ampla percepção e conhecimento 
aprofundado sob os aspectos a serem observados naquele contexto. E, especificamente por causa 
da construção prévia, a sensibilidade e a experiência fazem diferença em como se consegue reunir 
e organizar toda a informação. O método é melhor quanto mais elimina as variâncias entre 
opiniões, independentemente do grau de experiência dos avaliadores, mas essa independência 
também depende de uma correta formulação da matriz de riscos. 
O local do estudo, oficina de mecânica, não havia tido nenhum tipo de avaliação de riscos até este 
estudo, não sendo possível comparar esses resultados com cenários anteriores. 
 
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias 
 MIAR William T Fine NTP 330 
Máquina Risco Consequência # 
Nível 
do risco 
Risco 
Ponderad
o 
Nível do risco Nível do risco 
#01 Serra 
de fita 
Contato com 
partes cortantes 
Corte 
Risco 1 Baixo Baixo Aceitável Corrigir 
Risco 2 Baixo Baixo Aceitável Corrigir 
Escoriações Risco 3 Baixo Baixo Aceitável Melhorar 
Contato com 
partes móveis 
Esmagamento 
de mãos e 
dedos 
Risco4 
Médio Elevado 
Notável Corrigir 
Contato com 
partes móveis 
Fratura em 
mãos/ dedos 
Risco 5 
Médio 
Médio Notável Corrigir 
Contato com 
partes cortantes 
Amputação Risco 6 
Elevado 
Elevado Grave, iminente 
Crítico 
#04 
Furadeira 
de coluna 
Contato com 
ferramenta 
cortante 
Corte Risco 7 
Médio 
Médio Aceitável Melhorar 
Projeção de 
limalhas 
Lesões 
oculares 
Risco 8 
Elevado Elevado 
Notável Corrigir 
Cortes e/ou 
escoriações na 
pele 
Risco 9 
Médio 
Médio Aceitável Melhorar 
#06 
Fresadora 
Posicionament
o dos dedos 
entre a correia 
e a estrutura 
Lesão nos 
dedos 
(esmagamento
) 
Risco 
10 
Médio Elevado Moderada Corrigir 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
70 Discussão 
#07 
Fresadora 
Projeção de 
limalhas 
Queimaduras 
Risco 
11 
Médio Elevado Moderada Corrigir 
#10 CNC 
Fresadora 
Contato com 
partes móveis 
Fratura em 
mãos/dedos 
Risco 
12 
Médio Elevado Grave, iminente Melhorar 
#11 Torno 
Contato com 
superfície 
cortante 
Corte e/ou 
perfuração 
Risco 
13 
Médio 
Médio Aceitável Melhorar 
Projeção da 
peça 
Lesão em 
tecidos moles 
Risco 
14 
Elevado Muito 
Elevado 
Aceitável Crítico 
Projeção de 
limalhas 
Lesões 
oculares 
Risco 
15 
Médio 
Médio Aceitável Corrigir 
#13 Torno 
CNC 
Contato com 
partes móveis 
Esmagamento 
(dedos) 
Risco 
16 
Baixo 
Médio Aceitável Melhorar 
#15 
Retificador
a 
Contato com 
partes móveis 
Lesão em 
tecidos moles 
Risco 
17 
Médio 
Médio Aceitável Melhorar 
Projeção da 
peça 
Risco 
18 
Médio 
Médio Aceitável Melhorar 
Queda em 
mesmo nível 
Risco 
19 
Baixo 
Médio Aceitável Melhorar 
Queda em 
diferentes 
níveis 
Lesão de 
tecidos moles 
e/ou duros 
Risco 
20 
Médio Elevado 
Aceitável Corrigir 
 
 Convergência fraca Convergência moderada Convergência forte 
 
5.4 Limitações do trabalho: 
A adesão ao questionário de avaliação de riscos não foi suficiente para realizar uma análise 
estatística realmente robusta e pertinente, visto que para tal a amostra deveria ser maior do que a 
que foi obtida com o tempo disponível para análise e execução do trabalho. 
A seleção de riscos verificados na oficina não permitiu avaliar todos os níveis dos parâmetros 
relativos à gravidade do risco, visto que não era provável um risco de morte ou catástrofe naquele 
ambiente, de forma que uma análise na extremidade superior das escalas foi atenuada. 
Formular um painel de avaliadores experientes maior é fator fundamental para um comparativo 
mais fiável entre profissionais com e sem experiência e para ser mais assertivo na sua classificação. 
A lista de verificação do cumprimento de requisitos de segurança em máquinas também merece 
ser complementada e identificados os itens mais críticos. 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
 
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS 
Os resultados mostram que a maioria das máquinas verificadas não cumprem itens legais para 
segurança do utilizador, entre elas, a questão do controle de parada de emergência que exista ou 
funcione corretamente ao operar a máquina e que operação da máquina ocorra dentro dos limites 
de segurança projetados ou previstos (Aneziris et al., 2013; Samant et al., 2006). 
A dimensão da oficina, a exigência de produção e a forma como o trabalho é desenvolvido 
corroboram para o número reduzido de acidentes neste caso em particular. No entanto é necessária 
conscientização dos trabalhadores, verificação das condições de segurança e implementação dos 
sistemas de segurança das máquinas. 
Os riscos que constituíram a matriz de riscos para avaliação dos profissionais, abrangeu 3 dos 4 
processos e 5 tipos de máquinas dos 7 tipos existentes e utilizados na oficina. A avaliação nas três 
metodologias propostas foi realizada por profissionais com e sem experiência, e, de modo geral, 
os profissionais com experiência chegam a um consenso maior, tanto nos níveis dos riscos 
(resultado final), quanto nos parâmetros que os compõem. 
A metodologia MIAR mostrou-se aplicável ao que foi proposto, conseguiu chegar à convergência 
moderada e alta em muitos parâmetros pelos mais diversos profissionais. A ressalva que se faz é 
para o parâmetro desempenho do sistema de controle e prevenção. A possível alteração dos 
parâmetros deve ser discutida antes da aplicação e desenvolvido para a realidade a ser avaliada. 
O NTP 330 resulta em níveis de risco sempre diferentes do primeiro nível e obteve sua maior 
convergência nos riscos 5 e 6, com 64,5% das avaliações. O William T Fine trouxe 8 riscos em 
nível aceitável em que as demais metodologias apontaram níveis mais elevados. 
O desenvolvimento da matriz de riscos, para ser considerada “bem construída”, requer 
sensibilidade, observação exaustiva, treinamento e experiência na área em que se faz a avaliação. 
A verosimelhança do nível de risco com a realidade, e rigor na valoração dos parâmetros, depende 
da formulação da matriz de riscos (identificação de informação relevante e organização da 
mesma). 
A maioria das avaliações evidenciaram níveis de Concordância Fraca (20 
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO........................................................................................ 23 
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................... 25 
4.1 Oficina de mecânica ....................................................................................................... 25 
4.1.1 Processos de Usinagem ............................................................................................. 29 
4.1.2 Máquinas da oficina .................................................................................................. 30 
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos ........................................................... 38 
4.3 Avaliação por profissionais externos .............................................................................. 39 
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................................ 45 
5.1 Verificação do Cumprimento Legal ............................................................................... 45 
5.2 Resultados das avaliações de riscos................................................................................ 46 
5.2.1 MIAR ........................................................................................................................ 48 
5.2.2 William T Fine (WTF) .............................................................................................. 57 
5.2.3 NTP330 ..................................................................................................................... 63 
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos ............................................................................... 68 
5.4 Limitações do trabalho: .................................................................................................. 70 
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS .................................................................... 71 
6.1 Perspectivas Futuras ....................................................................................................... 72 
 
X 
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 73 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
XI 
ÍNDICE DE FIGURAS 
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira .................................................................. 4 
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25. .............................................................. 5 
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos. ............. 10 
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes ............................................................................... 19 
Figura 5 - Prisma Diagrama .......................................................................................................... 21 
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas ................................. 25 
Figura 7 - Layout Oficina .............................................................................................................. 27 
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas ................................................................................... 29 
Figura 9 - Serra de fita ................................................................................................................... 31 
Figura 10 - Serrote de fita ............................................................................................................. 31 
Figura 11 - Lâmina de corte .......................................................................................................... 31 
Figura 12 - Furadeira de coluna .................................................................................................... 31 
Figura 13 - Furadeira de bancada .................................................................................................. 31 
Figura 14 – Brocas ........................................................................................................................ 31 
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) .................................................................................. 32 
Figura 16 - Fresadora universal (Induma) ..................................................................................... 32 
Figura 17 - Fresas variadas ............................................................................................................ 33 
Figura 18 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 33 
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira ............................................................................................. 34 
Figura 20 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 34 
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte (torno) ........................................................... 34 
Figura 22 - Ferramentas de corte (torno) ...................................................................................... 34 
Figura 23 - Torno mecânico .......................................................................................................... 35 
Figura 24 - Torno CNC ................................................................................................................. 35 
Figura 25 - Torno CNC didático ................................................................................................... 35 
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) ...................................................................................... 36 
Figura 27 - Retificadora plana (Elite) ........................................................................................... 36 
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati) ............................................................................ 36 
Figura 29 - Eletroerosão ................................................................................................................ 37 
Figura 30 - Moto Esmeril .............................................................................................................. 37 
 
XII 
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade .................................. 39 
Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos .......................................................... 40 
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores ....................................................... 40 
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina ......................................................................... 46 
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR) .............................................................................................. 49 
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)........................................................................................... 49 
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência ................................................................. 50 
Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência .................................................................. 50 
Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência ............................................................. 51 
Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência .............................................................. 51 
Figura 41 - Gravidade (MIAR) ..................................................................................................... 52 
Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência ....................................................................... 52 
Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência ........................................................................ 52 
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Garreto, Carolina 1 
APENDICES 
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina .............................................. 2 
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho .......................................................................... 7 
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica ................................................................................... 1 
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links) ............................................................ 8 
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas ................................................................... 13 
 
 
2 
 
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina 
 Categoria Normas Descrição 
S/ N/ 
NA 
Complementação 
da informação / 
Descrição Risco 
1. 
Comando/controle 
da máquina 
Directiva n. 
2001/45/CE 
Decreto-lei 103/2008 
1 O sistema de comando está 
visível/identificável ou possui marcação? 
 
2. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
1.1 Os dispositivos de partida/ 
acionamento da máquina estão 
localizados em zonas não perigosas? 
 
3. 
Comando/controle 
da máquina 
Decreto-Lei 50/2005 
2 A partir do local do comando, o 
operador tem visão do entorno da 
máquina, assegurando ausência de 
pessoas em zonas perigosas? 
 
4. 
Comando/controleda máquina 
Decreto-Lei 50/2006 
2.1 Se não for possível visualizar toda zona 
perigosa da máquina, há aviso 
sonoro/visual na partida? 
 
5. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
3 Os dispositivos de parada das máquinas 
estão localizados em zonas seguras (não 
perigosas)? 
 
6. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
3.1 Os dispositivos de 
partida/acionamento/arranque e parada 
das máquinas são seguros (não acarretam 
riscos adicionais)? 
 
7. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
4 Os dispositivos de partida/ 
acionamento/ arranque são ativados 
apenas seguindo o cumprimento das 
regras ou normas de segurança (não 
podem ser burlados)? 
 
8. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
5 Há impedimento do funcionamento 
automático, caso os comandos de partida 
das máquinas sejam energizados? 
 
9. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
6 Os componentes do sistema de 
segurança garantem a manutenção em 
flutuações no nível de energia, incluindo o 
corte e restabelecimento no fornecimento 
de energia? 
 
10. 
Comando/controle 
da máquina 
NR 12 
7 Os dispositivos de 
partida/acionamento/arranque da 
máquina podem ser desligados, em caso 
de emergência, por qualquer pessoa? 
 
11. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
1 Os dispositivos de parada de emergência 
estão em locais de fácil acesso e 
desobstruídos? 
 
12. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
1.1 Os dispositivos de segurança estão em 
perfeito estado de funcionamento? 
 
13. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
Decreto-Lei n 
50/2005 
1.2 Os dispositivos de emergência 
provocam parada pelo tempo necessário 
para evitar o risco? 
 
14. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
Decreto-Lei n 
50/2005 
1.3 Os dispositivos de segurança são 
utilizados como medida auxiliar e tem 
prioridade sobre outros comandos? 
 
15. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
2 Os acionamentos dos dispositivos de 
emergência estão livres para qualquer 
pessoa acionar (sem bloqueios/ 
impedimentos)? 
 
 
3 
 
 Categoria Normas Descrição 
S/ N/ 
NA 
Complementação 
da informação / 
Descrição Risco 
16. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
2.1 Há um ou mais dispositivos de parada 
de emergência para evitar situações de 
perigo? 
 
17. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
2.2 Os dispositivos de parada de 
emergência são diferentes da partida ou 
acionamento? 
 
18. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
3 A desativação do dispositivo de parada 
de emergência é manual? 
 
19. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
4 O acionamento do dispositivo de parada 
de emergência bloqueia o acionador do 
equipamento? 
 
20. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
5 O sistema de segurança age na 
paralisação dos movimentos perigosos e 
demais riscos quando ocorrem falhas ou 
situações anormais de trabalho? 
 
21. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
6 O rearme do dispositivo de emergência 
é realizado somente após correção do 
evento que motivou o acionamento? 
 
22. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
7 O sistema de segurança possui reset 
manual para acionar após a falha ou 
situação anormal de trabalho? 
 
23. 
Controles e paradas 
de Emergência 
NR 12 
Real Decreto 
2177/2004 
8 A função parada de emergência não 
gera risco adicional? (Não deve prejudicar: 
a eficiência do sistema de segurança ou 
qualquer meio para resgatar pessoas 
acidentadas) 
 
24. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
1 O manual de operação da máquina e 
outra documentação estão presentes e 
atualizados? 
 
25. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
2 Os procedimentos operacionais estão 
documentados no local da máquina? 
 
26. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
3 Todos os manuais e documentação de 
operação estão nas línguas 
compreendidas pelos trabalhadores? 
(língua materna) 
 
27. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
NR 12 
4 Há procedimentos de trabalho e 
segurança específico para cada máquina? 
 
28. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
4 Todos os trabalhadores foram treinados 
para usar a máquina adequadamente? 
 
29. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
5 Todos os trabalhadores receberam 
treinamento sobre os recursos de 
segurança da máquina (proteções, 
controles de partida / parada, etc.)? 
 
30. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
 NR 12 
6 Todos os usuários foram treinados na 
resposta adequada para questões de 
segurança que possam surgir? 
 
31. 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
NR 12 
7 Os diagramas elétricos, hidráulicos e 
pneumáticos da máquina estão 
disponíveis e atualizados? 
 
 
4 
 
 Categoria Normas Descrição 
S/ N/ 
NA 
Complementação 
da informação / 
Descrição Risco 
32. Inspeção NR 12 
1 Foi feita uma inspeção inicial das 
máquinas e outros equipamentos de 
trabalho, por pessoa competente? (deve 
realizar sempre que: o equipamento é 
montado no local de trabalho; a 
segurança de funcionamento do 
equipamento depende das suas condições 
de instalação) 
 
33. Inspeção 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
2 São feitas inspeções periódicas à 
máquina e demais equipamentos de 
trabalho? 
 
34. Inspeção NR 12 
2.1 O intervalo de inspeções periódicas 
está sendo realizado, conforme categoria 
da máquina/indicação do fabricante? 
 
35. Inspeção NR 12 
3 Os controles de partida e parada foram 
testados? 
 
36. Inspeção Decreto-Lei 50/2005 
4 A máquina está devidamente 
fixada/estabilizada ao solo ou a outras 
estruturas? 
 
37. Inspeção NR 12 
5 Há iluminação das partes internas 
utilizadas durante inspeções? 
 
38. Inspeção 
Diretiva n. 
2001/45/CE 
6 Todos os fios ou quaisquer 
componentes elétricos potencialmente 
perigosos foram devidamente 
identificados? 
 
39. Inspeção 
Decreto-Lei 
103/2008 
6.1 A máquina está protegida 
eletricamente por ligação à terra? 
 
40. Inspeção NR 12 
7 A máquina foi configurada de acordo 
com códigos e padrões elétricos 
aplicáveis? 
 
41. Isolamento NR 12 
1 Há proteção para as tubulações 
(rígidas/flexíveis) e demais componentes 
pressurizados? (contra impactos 
mecânicos e agentes agressivos) 
 
42. Isolamento NR 12 
2 As zonas de perigo da máquina possuem 
sistema de segurança, caracterizados por 
proteção fixa, móvel e/ou dispositivos de 
segurança interligados que garantam a 
proteção dos usuários? 
 
43. Isolamento Decreto-Lei 50/2005 
3 O equipamento é capaz de assegurar 
que a energia ou qualquer substância 
utilizada ou produzida possa ser 
movimentada/libertada com segurança? 
 
44. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
1 São realizadas manutenções preventivas 
e corretivas conforme recomendação do 
fabricante ou, na falta deste, do plano de 
manutenção elaborado por equipe 
técnica? 
 
45. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
2 O registro de manutenções realizadas 
está atualizado? 
 
 
5 
 
 Categoria Normas Descrição 
S/ N/ 
NA 
Complementação 
da informação / 
Descrição Risco 
46. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
3 Há registros das manutenções 
preventivas e corretivas com cronograma, 
data, intervenções realizadas, serviços 
realizados, peças reparadas ou 
substituídas, condições de segurança, 
indicação conclusiva e nome do 
responsável das intervenções? 
 
47. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
4 Os mantenedores (executantes da 
manutenção) são treinados em 
procedimentos seguros, como 
desconectar a máquina de fontes de 
energia? 
 
48. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
5 Há procedimento para os serviços em 
máquinas que envolvam risco de acidente 
de trabalho? 
 
49. Manutenção 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
6 Os utilizadores/operadores da máquina 
são treinados em como revisar a 
manutenção realizada para garantirque a 
máquina esteja pronta para uso? 
 
50. Manutenção Decreto-Lei 50/2005 
7 O equipamento é montado/ 
desmontado com segurança e de acordo 
com as instruções do fabricante? 
 
51. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
01 A fonte de alimentação tem fusíveis e 
proteção adequados? 
 
52. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
01.1 Há ausência de perigo de choque 
elétrico por conexões abertas? 
 
53. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
02 Todas as conexões elétricas estão 
apertadas/bem-feitas? 
 
54. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
04 Caso a máquina possua dispositivos 
com bloqueio associados a proteção 
móvel: os dispositivos operaram somente 
com a proteção fechada, paralisar em 
caso de abertura da proteção e garantir 
que o fechamento por si só não dê início 
às funções perigosas? 
 
55. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
05 Em caso de proteções móveis: há 
dispositivos de intertravamento? 
 
56. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
05.1 Em caso de proteções móveis: os 
dispositivos operaram somente com a 
proteção fechada, paralisar em caso de 
abertura da proteção e garantir que o 
fechamento por si só não dê início às 
funções perigosas? 
 
57. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
06 Em caso de utilização de proteções 
móveis para enclausuramento de 
transmissões de força, são utilizados 
dispositivos com intertravamento com 
bloqueio? 
 
58. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
07 As partes móveis estão enclausuradas 
(correntes, correias, engrenagens, volantes, 
etc.)? 
 
 
6 
 
 Categoria Normas Descrição 
S/ N/ 
NA 
Complementação 
da informação / 
Descrição Risco 
59. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
08 As transmissões de força e os 
componentes móveis possuem proteção que 
impeçam o acesso às zonas perigosas ou de 
dispositivos que interrompam o movimento 
dos elementos móveis antes do acesso a 
essas zonas? 
 
60. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
09 O eixo Cardan possui proteção adequada, 
em perfeito estado de conservação em toda 
a sua extensão, fixada na tomada de força da 
máquina desde a cruzeta até o acoplamento 
do equipamento? 
 
61. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
10 Os fins de curso à direita estão instalados 
para interromper a operação quando um 
limite é excedido? 
 
62. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
11 A máquina possui proteções que 
garantam a segurança contra possíveis 
projeções de materiais? 
 
63. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
12 Caso haja proteção fixa na máquina, esta 
é mantida permanentemente e sua remoção 
só é possível com ferramentas específicas? 
 
64. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
13 Há dispositivos para que a pressão 
máxima de trabalho não seja excedida e que 
quedas de pressão progressivas ou bruscas 
não gerem perigo? 
 
65. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
14 Há indicação de pressão máxima de 
trabalho admissível nas mangueiras do 
sistema pressurizado? 
 
66. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
16 Há uma chave geral para desligamento 
total do maquinário? 
 
67. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
17 Os controles de partida e parada 
encontram-se ao alcance das mãos? 
 
68. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
18 A máquina está livre de outras partes 
mecânicas que possuam cantos vivos, 
superfícies cortantes, quinas ou rebarbas? 
 
69. 
Proteção de partes 
perigosas 
NR 12 
Decreto-Lei n. 
50/2005 
19 Existem proteções contra materiais 
perigosos (lubrificantes, produtos químicos, 
materiais de sucata etc.)? 
 
70. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
20 Existem proteções no ponto de 
operação? 
 
71. 
Proteção de partes 
perigosas 
 NR 12 
A fonte de energia foi apropriadamente 
protegida, incluindo fusíveis? 
 
72. 
Sinais e avisos de 
segurança 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
1 Há sinalizações de segurança para 
advertir os trabalhadores sobre os riscos 
existentes nas máquinas? 
 
73. 
Sinais e avisos de 
segurança 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
2 A sinalização está destacada da 
máquina, em local visível, legível e é de 
fácil compreensão? 
 
74. 
Sinais e avisos de 
segurança 
NR 12 
Decreto-Lei 50/2005 
3 A sinalização utilizada garante eficácia 
de comunicação dos riscos? 
 
 
 
 
7 
 
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho 
 
Identificação do local: _________________________________________ Data: ____________ 
Responsável pela realização do checklist:________________________________________________ 
Categoria Descrição S/N/NA 
Complemento da 
informação 
Ambiente de 
trabalho 
1 As áreas de circulação estão demarcadas? 
Ambiente de 
trabalho 
2.1 Se faz necessário realizar medições ambientais 
de segurança – Riscos físicos (ruído, radiação, 
umidade, temperatura excessivas)? 
 
Ambiente de 
trabalho 
2.2 Se faz necessário realizar medições ambientais 
de segurança – Riscos químicos (vapores, fumos, 
poeiras, gases)? 
 
Ambiente de 
trabalho 
2.3 Se faz necessário realizar medições ambientais 
de segurança – Riscos biológicos? 
 
Ambiente de 
trabalho 
3 O piso é seco e seguro para movimentação dos 
trabalhadores? 
 
Ambiente de 
trabalho 
3.1 O pavimento é firme e regular? 
Ambiente de 
trabalho 
4 O piso onde os trabalhadores precisam se mover 
está livre de obstáculos (cabos ou outros perigos)? 
 
Ambiente de 
trabalho 
5 Os trabalhadores estão protegidos contra o ruído 
da máquina? 
 
Ambiente de 
trabalho 
6 A iluminação é suficiente para operar a máquina 
com segurança? (Evita efeito estroboscópico, 
ofuscamento etc.) 
 
Categoria Descrição S/N/NA 
Complementação da 
informação 
Equipamento de 
proteção 
individual 
1 Os trabalhadores estão vestidos adequadamente 
para operar o maquinário com segurança (sem joias, 
sem roupas largas, calçados adequados, cabelos 
amarrados para trás etc.)? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
2 Foram fornecidos os equipamentos de segurança 
adequados e necessários para o trabalho? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
2.1 Os operadores estão cientes da exigência do EPI? 
Equipamento de 
proteção 
individual 
2.2 Os operadores sabem como os EPI devem ser 
usados? 
 
 
8 
 
Categoria Descrição S/N/NA 
Complementação da 
informação 
Equipamento de 
proteção 
individual 
3 O operador encontra-se com todos os EPIs 
necessários para realização do trabalho? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
4 Todos os EPIs possuem certificados de 
conformidade válidos? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
5 Os EPIs estão em perfeito estado de conservação? 
Equipamento de 
proteção 
individual 
5.1 Os EPI estão sujeitos a manutenção de rotina? 
Equipamento de 
proteção 
individual 
6 O empregado está ciente de sua responsabilidade 
quanto a guarda e conservação dos EPIs? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
6.1 O armazenamento dos EPIS no local é necessário 
e fornecido? 
 
Equipamento de 
proteção 
individual 
7 O EPI é utilizado apenas para o fim a que se 
destina? 
 
Equipamento de 
proteção 
Coletiva 
8 Existe um kit de primeiros socorros disponível? 
 
 
Garreto, Carolina 1 
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
1. (Gardner et al., 1999) 35 pequenas empresas – até 
20 funcionários - produtos de 
metal fabricados; produtos de 
metal especializados e 
fabricantes de ferramentas; 
papel e produtos de papel; e 
madeira, produtos de madeira 
e fabricação de móveis 
ND Uma lista de verificação 
técnica foi usada para 
avaliar o equipamento 
mecânico. 1 projeto de 
máquinas / equipamentos 
e ferramentas; 2 Proteção 
de máquinas; 3. 
equipamento de proteção 
individual (EPI); 
4. projeto do local de 
trabalho; e 5. ambiente 
de produção.em uma 
escala de 1 a 5 
Investigar a taxa de lesão por 
equipamentos mecânicos 
O artigo aborda uma 
pesquisa em empresas de 
pequeno porte com 
aplicação de questionário 
e coleta dados de 
acidentes e caracteriza as 
máquinas que mais 
acidentam com lesão 
(serras, tornos e fresas 
por ex.) 
2. (J. Etherton et al., 
2001) 
ND ND ND Avaliação de risco lesão 
máquina ocupacional com 
relação à perspectiva europeia, 
os desenvolvimentos nos 
Estados Unidos, gestão de 
riscos e avaliação de custos e 
formação de controle de risco 
máquinas 
Avaliação de custos na 
implementação da 
proteção de máquinas. 
3. (Lueck & Vertechy, 
2002) 
ND ND ND Comparar os equisitos de 
segurança existentes na 
América do Norte e na Europa 
em relação à compatibilidade 
elétrica, mecânica e 
eletromagnética, para reduzir o 
tempo para comercialização e 
por consequência, reduzir o 
número de acidentes e lesões 
ocasionadas por um 
equipamento mais seguro. 
O artigo compara a 
legislação europeia e 
norte americana no 
aspecto de segurança de 
máquinas. 
 
2 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
4. (Guerra et al., 2005) Prestadora de serviços 
técnicos de manutenção 
mecânica (preventiva e 
corretiva) de equipamentos de 
refrigeração de médio e 
grande porte 
ND Questionários e exames Analisar a prevalência de perda 
auditiva sugestiva de PAIR 
entre os trabalhadores, cuja 
exposição ao ruído ocupacional 
a nível individual apresentava-
se de difícil caracterização. 
Aplicou questionários e 
avaliou exames 
laboratoriais para 
caracterizar perda 
auditiva em trabalhadores 
de metalmecânica. 
5. (Munshi et al., 2005) 10 a 100 empregados de 
metalmecânica 
23 tipos de 
máquinas 
tabela de desempenho, 
aplicado a efetividade da 
proteção de máquinas. 
Verificar a reprodutibilidade 
do método desenvolvido. 
Desenvolveu um método 
quantitativo para 
mensurar o grau de 
adequação da segurança 
em máquinas. 
6. (Samant et al., 2006) 5 a 100 trabalhadores em 
empresas de metalmecânica 
23 tipos de 
máquinas entre 
824 máquinas 
verificadas 
Análise estatística e 
categorização de 
atendimento aos 
requisitos de proteção 
das máquinas 
Reduzir o risco e a incidência 
de amputações verificando a 
aplicação de proteções na 
percepção dos trabalhadores e 
dos donos do negócio. 
Realizou o levantamento 
do perfil da segurança em 
máquinas em pequenas 
empresas. 
7. (J. R. Etherton, 2007) ND ND Revisão Analisa os conceitos e 
metodologias relacionados à 
avaliação de riscos da máquina 
Relata termos e 
definições sobre análise 
de riscos e a dificildade 
encontrada pelos 
reguladores em unificar 
os conceitos. 
8. (Brosseau et al., 
2007) 
Pequenas empresas de 
fabricação de metal 
ND Brainstorm Comparação de métodos de 
implementação de segurança 
abrangendo funções 
(proprietário ou proprietário/ 
funcionário) e seleção dos 
métodos de estratégias de 
intervenção. 
Faz um contraponto, 
através de Brainstorm, da 
eficácia das intervenções 
em máquinas entre 
funcionários e donos de 
empresas. 
9. (Moriyama & 
Ohtani, 2009) 
ND ND A probabilidade de erro 
humano (HEP) e a 
análise de erro humano 
(HEA) 
Avaliar os elementos humanos 
para a segurança das máquinas 
na avaliação de riscos. 
O artigo avalia erro 
humano relacionando 
com acidentes do 
trabalho. Apresenta a 
avaliação de riscos na 
concepção de máquinas e 
 
3 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
em máq. Já em serviço. 
Além disso mostra uma 
avaliação matricial 
tridimensional de riscos. 
10. (Fera & Macchiaroli, 
2010) 
ND ND Qualitativo: "E se?"; 
Revisão de segurança; 
Lista de verificação; 
Quantitativo: Análise de 
árvore de falhas; Árvore 
de eventos; Modelo de 
gravata borboleta 
Quali-Quantitativa: 
Estudo de Perigos e 
Operabilidade (HAZOP) 
Métodos de Falha e 
Análise Crítica 
(FMECA) 
Avaliação formal de 
segurança (FSA) 
Avalia a eficácia de um novo 
modelo de avaliação de risco. 
Faz menção e uma breve 
revisão de modelos de 
avaliação de riscos. Aplica em 
PME. 
Propôs um modelo de 
avaliação de risco para 
pequenas e médias 
empresas, utilizando 
princípios de outros 
métodos 
11. (Cagno, Micheli, & 
Perotti, 2011) 
Pequenas e medias empresas ND Estatística, brainstorm Desenvolver um software com 
uma interface baseada na Web, 
capaz de apoiar as PME de 
metalmecânica em suas 
atividades de gerenciamento de 
segurança. 
O trabalho testa a 
possibilidade de 
convergir dados e troca 
de informações de SSO 
em pequenas e médis 
empresas para ajudar o 
gerenciamento de 
segurança, utilizando 
dados e ferramentas já 
disponíveis para 
melhorar a informação. 
12. (Gradzki, 
Bakalarczyk, & 
Pomykalski, 2013) 
ND ND ND Sugerir possíveis fatores de 
risco, que, por sua vez, 
poderiam levar a práticas bem-
sucedidas de gerenciamento de 
riscos em empresas 
metalúrgicas. 
Trata de risco econômico 
e aborda uma integração 
no gerenciamento dos 
riscos das mais diversas 
vertentes. 
 
4 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
13. (Wang et al., 2013) ND ND Análise semiquantitativa 
para Predição de 
exposição do em risco 
químico 
Desenvolver e validar um uma 
ferramenta semiquantitativa 
para reduzir a exposição a 
químicos. 
Elaborou uma ferramenta 
para avaliação da 
exposição química e a 
relação de criticidade 
para alocação 
direcionada de recursos. 
14. (Smagowska, 2013) ND Serras, soldas, 
moedores. 
Fez avaliação de ruído 
em cada 
atividade/maquina e 
inquéritos para os 
trabalhadores 
Verificar o ultrassom no local 
de trabalho e a influência na 
saúde. 
Realizou um estudo 
objetivo e subjetivo 
relativo a exposição de 
ruído dentro e fora da 
faixa audível e as suas 
possíveis influências. 
15. (Bluff, 2014) Empresas de manufatura, 
fabricantes de máquinas 
ND entrevistas, observação 
de máquinas e revisão da 
documentação, o 
desempenho da empresa. 
Avaliar o desempenho do 
fabricante de máquinas para 
três resultados de segurança - 
reconhecimento de riscos, 
medidas de controle 
O artigo traz a percepção 
do risco ainda no projeto 
das máquinas. A 
investigação decorrei em 
66 empresas na Austrália. 
16. (Chinniah, 2015) ND Máquinas que 
causaram 
fatalidades ou 
lesões graves. 
Avaliação estatística dos 
relatórios de acidentes 
identificar as principais causas 
que levam a lesões graves e 
acidentes fatais envolvendo 
máquinas 
O artigo trata de 
acidentes com máquinas 
(traz estatísticas de vários 
anos), relaciona normas 
12100 e outras. Faz uma 
breve revisão de literatura 
sobre acidentes com 
máquinas no Canadá. 
17. (Farina et al., 2015) Pesquisa de campo Torno, fresa, 
prensa, broca, 
tesouras, etc. 
ND O objetivo do projeto foi 
incentivar as empresas 
envolvidas no estudo a iniciar 
intervenções de segurança, em 
vez de esperar até uma visita de 
inspeção oficial antes de agir – 
e com isso reduzir multas. 
O trabalho avaliou PME 
antes e depois de 
intervenções de 
segurança. Foi um 
projeto para avaliar a seg. 
de máquinas antes e 
depois de uma avaliação. 
18. (Parker et al., 2015) 3 a 150 funcionários ND ND Auditar máquinas sobre 
requisitos LOTO (bloqueio) e a 
responsabilidade do 
Avaliou a gestão da 
segurança em empresas 
de fabricação de metal 
 
5 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
gerenciamento da segurança da 
empresa. 
auditando 4 componentes 
de segurança. 
19. (Nordlöf, Wiitavaara,Winblad, Wijk, & 
Westerling, 2015) 
Indústria do aço – 66 
trabalhadores 
ND entrevista em grupo, 
análise de dados e coleta 
de informações. 
Investigar e descrever a cultura 
de segurança e o risco da tarefa 
na indústria siderúrgica, 
explorando as experiências e 
percepções dos trabalhadores 
sobre segurança e riscos. 
Trata da cultura de 
segurança e a visão dela 
para os trabalhadores e 
como isso inflencia na 
gestão da segurança. 
20. (Chen, Lo, & Do, 
2016) 
Processo de usinagem ND Avaliação de vibração, 
mas para qualidade da 
peça 
Evitar a operação incorreta das 
ferramentas da máquina e, 
portanto, pode reduzir os 
custos de fabricação 
Monta uma rede neural 
de avaliação com os 
motivos obtidos através 
da arvore de falhas para 
reduzir os custos de 
fabricação de peças que 
sofrem influência das 
vibrações na fabricação. 
21. (Parihar & Bhar, 
2016) 
Fábrica de Transformadores 
de potência 
ND ND Calcular o tempo exato 
necessário para fabricação de 
cada seção do transformador, 
que está diretamente 
relacionada à eficiência do 
instrumento. 
Trata do planejamento da 
mão de obra na 
construção de 
transformadores. 
22. (Murè, Comberti, & 
Demichela, 2017) 
Empresa siderúrgica 
industrial italiana, com uma 
equipe de cerca de 1.000 
trabalhadores 
- Logica Fuzzy Desenvolver uma ferramenta 
para a avaliação de risco de 
acidente ocupacional capaz de 
levar em conta clima 
organizacional do ambiente de 
trabalho 
O artigo avaliou 
acidentes na indústria 
siderúrgica, relacionou 
máquinas, agentes 
materiais, função do 
acidentado. 
23. (Moura, Beer, Patelli, 
& Lewis, 2017) ND 
ND Utiliza iterações 
matemáticas como forma 
de mapeamento através 
do algoritmo nomeado 
SOM. 
Abordar o acidente e suas 
causas e extensões através de 
redes neurais. 
Trata de acidentes com 
uma abordagem mais 
abrangente e interativa. 
 
6 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
24. (Mewes & Adler, 
2017) 
ND Retificadoras ND Verificar a eficiência da 
proteção de máquina no caso de 
rompimento da ferramenta. 
Faz testes para verificar o 
rompimento do rebolo da 
retificadora e a eficiência 
da proteção de máquina 
para isso. 
25. (Caterino, Fera, 
Macchiaroli, & 
Lambiase, 2018) 
fábrica de carpintaria: uma 
guilhotina 
ND Interação matemática Desenvolver um método de 
avaliação de segurança mais 
adequado e capaz de se 
aprofundar na avaliação das 
necessidades do avaliador de 
segurança de produção 
Trata da avaliação de 
riscos com rede petri. 
26. (Sun et al., 2018) Foram avaliadas 128 
empresas alemãs 
ND Validação de ferramenta Foram avaliadas empresas de 
metalomecânica para validação 
de uma metodologia de 
avaliação 
Utilizou a ferramenta 
OHS-MAT em conjunto 
com análise estatística 
como forma de validação 
dessa ferramenta. 
27. (Teixeira et al., 2018) Uma empresa Setores da empresa Avaliação do ambiente 
térmico dos locais de 
trabalho. 
O objetivo do estudo foi avaliar 
o conforto térmico numa 
indústria metalúrgica 
localizada em Portugal, 
aplicando índices térmicos de 
fácil utilização, suportados por 
dados reais recolhidos 
utilizando ferramentas de 
medição de baixo custo. 
O conforto foi 
determinado usando 2 
métodos: (I) avaliação 
objetiva do conforto 
térmico - medições 
físicas da temperatura do 
ar T (∘C) e umidade 
relativa UR (%); (II) 
avaliação subjetiva do 
conforto térmico - 
percepção de conforto 
térmico pelos 
trabalhadores da seção 
estudada. Foi usado o 
diagrama WMO e o 
índice EsConTer, 
oferecem um modelo de 
som para avaliação do 
risco de estresse térmico. 
 
7 
 
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ 
atividade 
avaliada 
Avaliação – Tipo, 
metodologia, risco 
avaliado 
Objetivo Resumo 
28. (Chia et al., 2019) - - - Trabalho fala sobre 
contaminação química e 
biológica em máquina de ar 
comprimido 
Analisou fluidos como 
fonte de contaminação 
biológica em indústrias 
com processos de 
metalmecânica. 
 
 
 
8 
 
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links) 
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência # 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Corte 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
#01 Serra 
de fita 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Troca por 
avaria 
4 Remover a 
serra 
desgastada/avar
iada/ fora da 
especificação 
necessária 
Lâmina da serra 
Remoção da serra com 
as mãos sem utilização 
de proteção adequada 
-Tarefa ocorre em caso 
de avaria 
-Geralmente 
desempenhada por 1 
trabalhador 
- A utilização do EPI 
não é sempre 
cumprida 
Contato com 
partes 
cortantes 
Corte Risco 1 
8 Ajustar a serra 
nas guias 
rotativas 
Posicionar a serra nas 
guias com as mãos sem 
proteção e sem observar 
a execução da tarefa 
(guiado pelo sentido do 
tato). 
Corte Risco 2 
9 Verificar 
flexão da lâmina 
Flexão da serra com as 
mãos para verificação da 
flexão da serra sem 
utilização de 
equipamento de 
proteção individual 
(luvas) 
Escoriações Risco 3 
 
 
 
Execução 
 
 
0 Ligar o 
disjuntor geral 
da máquina 
Corrente 
Início de funcionamento 
da máquina ao acionar o 
disjuntor do motor, na 
parte interna da 
máquina, sem antes 
verificar o botão 
-Tarefa ocorre 1 vez na 
semana 
-Geralmente 
desempenhada por 1 
trabalhador 
Contato com 
partes móveis 
Esmagamento 
de mãos e 
dedos 
Risco 4 
 
9 
 
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência # 
 
 
 
 
 
Corte 
 
 
 
 
#01 Serra 
de fita 
 
 
 
 
 
 
Execução 
Correia 
ON/OFF no painel de 
comando 
-Utiliza bota de 
proteção 
-Máquina não possui 
sistema de 
intertravamento de 
segurança 
Contato com 
partes móveis 
Fratura em 
mãos/ dedos 
Risco 5 
5 Com ambas as 
mãos, 
pressionar a 
peça contra a 
lâmina 
Lâmina da serra 
Pressionar a peça contra 
a lâmina, sem utilizar 
luvas de proteção 
mecânica (aço) 
-Tarefa ocorre 
diariamente 
-Desempenhada por 1 
trabalhador 
-Há 1 lado de luva de 
aço 
Contato com 
partes 
cortantes 
Amputação Risco 6 
 
 
 
 
 
Usinagem 
(Geometria 
definida) 
 
 
 
 
 
 
#04 
Furadora 
de coluna 
Preparação 6 Trocar a broca Broca 
Alteração da broca sem 
utilização de 
equipamento de 
proteção individual 
(luvas) 
-Tarefa pode ocorrer 
várias vezes ao longo 
do processo 
- Atividade executada 
por 1 trabalhador 
- A utilização do EPI 
não é sempre 
cumprida 
- Máquina não oferece 
proteção contra 
projeção de limalhas 
Contato com 
ferramenta 
cortante 
Corte Risco 7 
Execução 
1 Fazer a 
maquinação 
(usinagem) 
Limalhas 
Ausência de proteção de 
máquina para conter a 
projeção de limalhas 
produzidas no contato 
da broca no material 
Projeção de 
limalhas 
Lesões 
oculares 
Risco 8 
2 Soprar a peça 
com ar-
comprimido 
Cortes e/ou 
escoriações 
na pele 
Risco 9 
 
10 
 
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência # 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Usinagem 
(Geometria 
definida) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
#06 
Fresadora 
Preparação 
7.2 preparar os 
parâmetros de 
trabalho da 
máquina: 
velocidade - 
Ajustar a correia 
de transferência 
de velocidade 
Correia 
Mudança da correia 
entre polias realizada 
com as mãos 
- O motor é 
desacoplado da 
transmissão das 
correias antes da 
execução da tarefa 
- A atividade feita por 
1 trabalhador 
- Máquina utilizada 3 a 
4 vezes por semana 
Posicionamen
to dos dedos 
entre a 
correia e a 
estrutura 
Lesão nos 
dedos 
(esmagament
o) 
Risco 
10 
#07 
Fresadora 
Execução 
4 Realizar 
maquinação 
(usinagem) 
Limalhas 
incandescentes 
Acesso do trabalhador 
ao comando da máquina 
em funcionamento 
- A atividade feita por 
1 trabalhador 
- Máquina utilizada 
quase todos os dias 
-Não existe proteção 
contraprojeção de 
limalhas 
Projeção de 
limalhas 
Queimaduras 
Risco 
11 
#10 CNC 
Fresa 
Preparação 
3 Folgar a 
prensa e prensar 
material 
Partes móveis 
Acesso a parte interior 
da máquina em 
funcionamento. 
- Máquina é utilizada 
quase todos os dias; 
- Um trabalhador 
desempenha a tarefa 
- Máquina não possui 
sistema de 
intertravamento 
Contato com 
partes móveis 
Fratura em 
mãos/dedos 
Risco 
12 
 
#11 Torno 
 
 
Preparação 
3 Selecionar 
pastilha para o 
material 
indicado 
Ferramenta 
Esforço exercido com as 
mãos na montagem da 
ferramenta (pastilha-
corte) 
-Montagem da 
ferramenta 
Contato com 
superfície 
cortante 
Corte e/ou 
perfuração 
Risco 
13 
 
11 
 
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência # 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Usinagem 
(Geometria 
definida) 
 
 
 
 
 
#11 Torno Execução 
1 Ligar a 
máquina 
Peça 
Má fixação da peça na 
bucha da máquina 
- A máquina funciona 
todos os dias; 
- A utilização do EPI 
não é sempre 
cumprida 
- Pode haver mais 
pessoas no entorno da 
máquina 
-Não existe EPC e a 
utilização de EPI nem 
sempre é observada 
Projeção da 
peça 
Lesão em 
tecidos moles 
Risco 
14 
#11 Torno Limpeza 
1 Utilização de 
ar comprimido 
para remoção 
de resíduo da 
área de trabalho 
 
Remoção de resíduo do 
torno utilizando pistola 
de ar comprimido 
- O processo de 
limpeza das máquinas 
ocorre 1 vez na 
semana 
- Trabalho 
desempenhado por 1 
pessoa 
- Pode haver mais 
pessoas no entorno da 
máquina 
-Não existe EPC e a 
utilização de EPI nem 
sempre é observada. 
Projeção de 
limalhas 
Lesões 
oculares 
Risco 
15 
#13 Torno 
CNC 
Preparação 
2 Colocar 
material na 
bucha 
Mordentes/ 
Castanhas 
Empunhadura do 
material durante o 
fechamento dos 
mordentes 
Abrir/fechar dos 
mordentes é feito 
através do comando 
- Trabalho realizado 
por 1 trabalhador 
- A máquina é utilizada 
2 a 3 vezes por ano 
Contato com 
partes móveis 
Esmagamento 
Risco 
16 
 
12 
 
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência # 
Usinagem 
(geometria 
não-definida) 
#15 
Retificador
a 
Execução 
03 Abrir registro 
do líquido de 
arrefecimento 
Mó ou Rebolo 
Acesso ao registro do 
líquido de arrefecimento 
com a mó em rotação 
- A máquina funciona 
cerca de 3 vezes por 
semana 
- Atividade realizada 
por 1 trabalhador 
- A utilização do EPI 
não é sempre 
cumprida 
- Limpeza de piso 
ocorre 1x por semana 
Contato com 
partes móveis 
Lesão em 
tecidos moles 
Risco 
17 
04 Ajustar o 
movimento XY 
da mesa 
magnética 
Peça 
O ajuste da área de 
abrangência do 
magnetismo da mesa 
em menor área pode 
ocasionar a liberação da 
peça da mesa da 
máquina com a mó em 
funcionamento, 
ocasionando projeção da 
peça 
Projeção da 
peça 
Risco 
18 
06 Movimentar 
a mesa para fora 
da abrangência 
da pedra 
rotativa 
Líquido de 
arrefecimento 
Rotação da mó/rebolo e 
ausência de barreira 
contra respingos projeta 
óleo para o piso na parte 
anterior a máquina 
Queda em 
mesmo nível 
Risco 
19 
13 Verificar 
medidas (relógio 
comparador) 
Altura 
Verificação de medidas 
no relógio comparador 
em local com acesso 
limitado 
Subir no reservatório 
de óleo na lateral da 
máquina para verificar 
o relógio comparador 
Queda em 
diferentes 
níveis 
Lesão de 
tecidos moles 
e/ou duros 
Risco 
20 
 
 
 
 
 
13 
 
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas 
Máquina\Categoria 
Comando/ 
controle da 
máquina 
Controles e 
paradas de 
Emergência 
Informação, 
Instrução e 
treinamento 
Inspeção Isolamento Manutenção 
Proteção 
de partes 
perigosas 
Sinais e 
avisos de 
segurança 
Atendimento 
Marca 
CE 
01 Serrote de fita 55,56% 0,00% 37,50% 42,86% 50,00% 40,00% 71,43% 0,00% 39,34% N 
02 Serra de fita 88,89% 100,00% 75,00% 75,00% 50,00% 40,00% 93,33% 100,00% 84,13% S 
04 Furadeira (FFI) 88,89% 0,00% 0,00% 75,00% 50,00% 0,00% 53,33% 0,00% 35,38% N 
05 Furadeira (Huvema) 88,89% 0,00% 12,50% 71,43% 50,00% 0,00% 27,27% 0,00% 30,00% S 
06 Fresadora ferramenteira 88,89% 0,00% 0,00% 62,50% 0,00% 14,29% 37,50% 0,00% 30,30% N 
07 Fresadora universal 70,00% 0,00% 25,00% 75,00% 0,00% 14,29% 44,44% 0,00% 34,78% N 
08 Máquina de Furar 87,50% 83,33% 25,00% 62,50% 50,00% 40,00% 46,67% 33,33% 57,38% S 
09 Fresadora CNC didática 50,00% 0,00% 12,50% 62,50% 33,33% 28,57% 33,33% 0,00% 27,69% N 
10 Fresadora CNC 87,50% 92,31% 75,00% 55,56% 100,00% 57,14% 68,42% 100,00% 75,71% N 
11 Torno Mecânico 22,22% 0,00% 37,50% 62,50% 0,00% 40,00% 46,15% 0,00% 29,51% N 
12 Torno Mecânico 60,00% 84,62% 0,00% 33,33% 66,67% 28,57% 15,79% 66,67% 40,28% N 
13 Torno CNC 70,00% 100,00% 75,00% 87,50% 100,00% 33,33% 78,95% 66,67% 78,26% N 
14 Torno CNC didático 88,89% 100,00% 50,00% 75,00% 100,00% 33,33% 40,00% 33,33% 65,63% N 
15 Retificadora plana 88,89% 92,31% 12,50% 75,00% 0,00% 0,00% 56,25% 0,00% 53,73% N 
16 Retificadora Cilíndrica 88,89% 0,00% 25,00% 87,50% 0,00% 0,00% 53,33% 0,00% 47,17% - 
17 Retificadora Elite 22,22% 0,00% 25,00% 50,00% 50,00% 33,33% 13,33% 0,00% 20,31% N 
18 Afiador 75,00% 92,31% 42,86% 75,00% 0,00% 33,33% 53,33% 0,00% 59,68% - 
19 Erosão por Penetração 55,56% 100,00% 50,00% 62,50% 100,00% 40,00% 85,00% 100,00% 75,36% S 
20 Erosão por fio 88,89% 76,92% 25,00% 77,78% 66,67% 0,00% 56,25% 33,33% 57,35% - 
21 Esmeril 55,56% 0,00% 12,50% 75,00% 50,00% 0,00% 53,85% 0,00% 32,26% N 
22 Limador (plaina) 77,78% 0,00% 37,50% 50,00% 50,00% 33,33% 46,67% 0,00% 37,50% - 
 
Média 68,79% 44,27% 30,88% 64,89% 50,00% 26,05% 50,89% 29,41% 47,65% 
 
 
Garreto, Carolina 144 - Frequência (MIAR) .................................................................................................... 53 
Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência ...................................................................... 53 
Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência ...................................................................... 53 
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com experiência ...................................................... 54 
Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem experiência ...................................................... 54 
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) ....................................... 55 
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Com experiência......... 56 
Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Sem experiência ......... 56 
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine ................................................................................. 57 
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência ................................................................... 58 
Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência ................................................................... 58 
Figura 55 - Consequência (WTF) ................................................................................................. 58 
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência ................................................................... 59 
Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência .................................................................... 59 
Figura 58 - Frequência - William T Fine ...................................................................................... 60 
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência ....................................................................... 60 
Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência ........................................................................ 60 
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine .................................................................................. 61 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
XIII 
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência ................................................................... 62 
Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência .................................................................... 62 
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330 ........................................................................................... 63 
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência ............................................................ 64 
Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência ............................................................... 64 
Figura 67 - Exposição - NTP330 ................................................................................................... 64 
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência ..................................................................... 65 
Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência ..................................................................... 65 
Figura 70 - Deficiência - NTP330 ................................................................................................. 66 
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência .................................................................. 66 
Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência................................................................... 66 
Figura 73 - Consequência - NTP330 ............................................................................................. 67 
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência .............................................................. 67 
Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência ............................................................... 67 
 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
XV 
ÍNDICE DE TABELAS 
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes ........... 3 
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012 ........................................ 4 
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR ........................................................................................ 11 
Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR ........................................................................ 11 
Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR ........................................................................................ 12 
Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle ...................................... 12 
Tabela 7 - MIAR - Nível de risco ................................................................................................. 12 
Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF .................................................................................... 13 
Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF ........................................................................................... 13 
Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF ................................................................................... 13 
Tabela 11 - Nível do Risco WTF .................................................................................................. 13 
Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330 ..................................................................................... 14 
Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330 ...................................................................................... 14 
Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330 ................................................................................ 14 
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330 ................................................................................ 15 
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330 ............................................................................................. 15 
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação ................................................................................ 17 
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas .......................................................................... 18 
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica) .......................................................... 22 
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias ..................................................................... 69 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
XVII 
SIGLAS/ABREVIATURAS 
 
ACT – Autoridade para as Condições de Trabalho 
BR- Brasil 
CNAE ou NACE ou CAE – Código das atividades econômicas 
DE- Alemanha 
ISO - International Organization for Standardization 
IT- Itália 
OIT – Organização Internacional do Trabalho 
PT- Portugal 
TW- Taiwan 
US- Estados Unidos da América 
 
 
XVIII 
GLOSSÁRIO 
• Análise de risco: uso sistemático da informação disponível para identificar perigos e 
estimar o risco (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Avaliação de risco (risk assessment): processo global que inclui uma análise de risco e 
uma estimativa de risco (risk evaluation) (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Dano: lesão física ou dano à saúde das pessoas ou dano à propriedade ou ao meio ambiente 
(ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Estimativa de risco (risk evaluation): procedimento baseado na análise de risco para 
determinar se o risco tolerável foi excedido (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Evento perigoso: evento que pode causar danos (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Equipamento: roupas, máquinas, ferramentas, entre outras, necessárias para um 
determinado tipo de trabalho, atividade. 
• Máquina: Conjunto, equipado ou destinado a ser equipado com um sistema de 
acionamento, composto por peças ou componentes ligados entre si, dos quais pelo menos 
um é móvel, reunidos de forma solidária com vista auma aplicação definida (ISO 12100, 
2018). 
• Perigo: fonte potencial de danos (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Prejuízo ou dano: ferimentos ou danos à saúde das pessoas, ou danos à propriedade ou ao 
meio ambiente (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Risco residual: risco que permanece após as medidas de redução de risco terem sido 
implementadas (ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a gravidade desse dano 
(ISO/IEC Guide 51, 2014). 
• Situação perigosa: circunstância em que as pessoas, a propriedade ou o meio ambiente 
estão expostos a um ou mais perigos. 
 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PARTE 1 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 3 
1 INTRODUÇÃO 
A história da metalmecânica1 permeia-se com a história da evolução do Homem, desde a era da 
descoberta dos metais, com a substituição das ferramentas compostas por pedra para as metálicas, 
passando pela Revolução Industrial e a necessidade de se fabricar outras máquinas, até os dias de 
hoje, tendo sido uma relevante importância para economia mundial (Crompton, 2015). 
Dentro do setor industrial, o setor metalmecânico é fundamental, sendo abastecedor de grande 
parte das atividades econômicas, fornecendo bens de equipamento que possibilitam a atualização 
das estruturas produtivas tornando-o crítico e vital para a economia (ACT, AIMMAP, & CATIM, 
2015). 
A indústria transformadora de metal é dividida principalmente em metalurgia e metalmecânica, e, 
dentro dos subsetores das atividades econômicas (categorizados em códigos: NACE na Europa ou 
CNAE no Brasil ou CAE em Portugal) compreendem do código 24 ao 33, sendo que para este 
trabalho, utilizaram-se os dados do código “25 - Produtos Metálicos, exceto máquinas e 
equipamentos”, sendo este o que possui processos mais próximos a usinagem e mostra-se relevante 
em termos percentuais da quantidade de acidentes registrados (Tabela 1) dentre os demais, 
excluindo-se o setor metalúrgico. 
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes 
CNAE/NACE 25: Fabricação de 
produtos de metal, exceto máquinas e 
equipamentos 
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 
Brasil 2,65% 2,27% 2,45% 2,53% 2,50% 2,48% 2,12% 2,02% 1,79% 
Portugal 6,97% 6,11% 6,10% 5,92% 6,00% 5,48% 5,44% 4,82% 5,16% 
União Europeia - 28 países 4,60% 3,86% 3,81% 3,76% 3,85% 3,99% 3,77% 3,74% 3,55% 
Fonte: Dados DataPrev e EuroStat 
As estatísticas de acidentes na União Europeia (28 países), na atividade de manufatura, apontaram 
que mais de 1/3 do total dos acidentes de trabalho (com afastamento por 4 ou mais dias e acidentes 
fatais), no período de 2014 a 2016, ocorreram em empresas que integram até 49 funcionários2. No 
mesmo período, os acidentes com máquinas e equipamentos na atividade de manufatura 
totalizaram mais de 2600 acidentes por ano, possuindo uma média de 9 acidentes fatais por ano. 
A indústria de manufatura tem uma ocorrência particularmente alta de lesões por equipamentos 
mecânicos em comparação com outras indústrias, já afirmava Gardner (1999) sobre a realidade da 
Austrália. 
Especificamente em Portugal, de acordo com dados da ACT (Autoridade para as Condições do 
Trabalho), a atividade económica sob o código 25, é a mais representativa quanto ao número de 
empresas dentro do setor metalúrgico e metalmecânico no ano de 2012 (Tabela 2). No mesmo 
levantamento, em 2014, para o CAE 25, elenca 274 acidentes, cerca de 50% do total de acidentes 
ocorridos nesse ano (ACT et al., 2015). 
 
1 http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom. Acessado em 
18/08/2019. 
2 Dados processados a partir do site: https://www.ilo.org/ilostat. Acessado em 06/05/2019. 
http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom
https://www.ilo.org/ilostat
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
4 Introdução 
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012 
 
A indústria da produção de metal no Brasil emprega 4,3% da mão de obra no setor industrial 
(Figura 1) e possui cerca de 20% dos postos de trabalho no setor da indústria de transformação3. 
Os dados obtidos para a atividade económica relativa a “fabricação de produtos de metal, exceto 
máquinas e equipamentos” (CNAE 25) mostra que, entre 2008 e 2016, os acidentes típicos 
(aqueles que ocorrem dentro da empresa durante o horário de trabalho) dessa atividade estão em 
torno de 20% do total dos acidentes típicos no setor de metalurgia e metalmecânica4. 
 
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira5 
 
3ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls. 
Acessado em 08/07/2019. 
4 Dados processados a partir do site: http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm. Acessado em 06/05/2019. 
5 http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab\alho/#/industria-total. 
Acessado em 17/08/2019. 
CAE Nº 
empresas 
Nº 
trabalhadores 
24 358 8212 
25 12391 78959 
264 33 3507 
265 78 1016 
266 3 4 
271 241 5298 
2732 20 3149 
274 218 2001 
275 75 3365 
28 1582 20887 
29 496 30021 
30 204 4029 
31010 162 2947 
31020 603 2927 
31092 106 954 
32110 13 24 
32122 708 2031 
32502 989 3173 
33 3349 17493 
383 93 432 
38321 139 1503 
ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls
http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm
http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab/alho/#/industria-total
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 5 
A figura abaixo ilustra a estatística de acidentes ocorridos na Europa, em indústria metalmecânica, 
no período compreendido entre 2009 e 2016, no qual depreende-se que a Alemanha é o país que 
possui maior número de acidentes envolvendo máquinas. Acredita-se que o alto número de 
acidentados no país declinado deve-se ao grande número de indústrias existentes em comparação 
a outros países europeus. 
 
 
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25. 
Fonte: ILOSTAT 
Esses dados mostram como os problemas de saúde e segurança estão muito longe de serem 
solucionados. É bem conhecido que uma abordagem eficaz à saúde e segurança no trabalho requer 
uma fase de avaliação de risco adequada, a adoção de medidas de prevenção e proteção e a 
implementação de uma fase extensa de adaptação para mudança na cultura de segurança (Fera & 
Macchiaroli, 2010). 
Apesar de amplamente estudado, o assunto de segurança em metalmecânicas abre margem para 
discussão devido ao número e a gravidade de acidentes e danos que ocorrem nesse tipo de 
indústria, especialmente em pequenas e médias empresas, onde pode-se notar a ausência de 
comunicação de acidentes em muitos casos (J. Etherton, Taubitz, Raafat, Russell, & Roudebush, 
2001). 
No 13º Programa de Segurança e Saúde Ocupacional, o Japão indica como medida prioritária, para 
redução de acidentes na indústria de transformação, garantir a realização da avaliação de riscos 
3.86% 3.81% 3.76% 3.85%
3.99%
3.77% 3.74%
3.55%
0.00%
0.50%
1.00%
1.50%
2.00%
2.50%
3.00%
3.50%
4.00%
4.50%
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Bélgica Bulgária Chéquia
Dinamarca Alemanha Estónia
Irlanda Grécia Espanha
França Croácia Itália
Chipre Letónia Lituânia
Luxemburgo Hungria Malta
Países Baixos Áustria Polónia
Portugal Roménia Eslovénia
Eslováquia Finlândia Suécia
Reino Unido European Union - 28 countries
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
6 Introdução 
em máquinas potencialmente perigosas por especialistas e tendo como foco principalos riscos 
residuais (MHLW, 2018). 
A avaliação de riscos é um estudo que estima um efeito prejudicial, podendo este ser um agente 
(químico, físico, biológico, de acidente), um processo industrial, um processo natural, e retorna 
como resposta a expectativa sobre esse efeito além de fundamental para averiguar a situação atual 
do ambiente de trabalho e possivelmente delinear um plano de ação com melhorias (Molak, 1996). 
O trabalho desenvolvido priorizou a utilização de definições/ designações que sejam reconhecidas 
e validadas internacionalmente, sendo, por isso, a terminologia utilizada adotada pela comunidade 
técnica e científica internacional. 
1.1 Estrutura da Dissertação 
Capítulo 1 - Introdução – é realizado um enquadramento oficial do setor da metalmecânica, 
assim como traz estatísticas breves do setor e uma visão da importância do assunto acidentes com 
máquinas. 
Capítulo 2 - Fundamentação do trabalho – Faz um apanhado sobre os riscos e as técnicas de 
avaliação utilizadas, dados mais aprofundados de acidentes com máquinas, legislações e normas 
voltadas para o tema e a revisão bibliográfica. 
Capítulo 3 – Objetivos da dissertação- São apresentados os objetivos do presente trabalho. 
Capítulo 4 - Materiais e Métodos – Refere-se à caracterização do local da pesquisa, das 
máquinas, da construção das checklists e da identificação dos riscos. 
Capítulo 5 – Resultados e Discussão – Reproduz a consolidação dos resultados obtidos na 
checklist de máquinas, e nas avaliações realizadas nas metodologias propostas e as limitações 
encontradas. 
Capítulo 6 - Conclusões – Traz as principais conclusões do presente trabalho e perspectivas 
futuras. 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 7 
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO 
 “A segurança, a saúde dos trabalhadores e o ambiente de trabalho” é o título da Convenção 155 
da OIT, e os países ao ratificarem se comprometem a implementá-la em até 12 meses. De fato, o 
documento tem por escopo “prevenir os acidentes e os danos à saúde que forem consequência do 
trabalho, tenham relação com a atividade de trabalho ou se apresentarem durante o trabalho, 
reduzindo ao mínimo, na medida que for razoável e possível, as causas dos riscos inerentes ao 
meio-ambiente de trabalho” (OIT, 2014). 
O consenso de que a prevenção é a melhor forma de evitar e/ou diminuir os riscos profissionais, 
fica ainda mais evidente quando a adesão voluntária de vários países é constatada, como é o caso 
da Convenção 155. Ressalta-se que a prevenção também contribui para as adequadas disposições 
e medidas a adotar nas mais diversas etapas de uma atividade. Em linhas gerais, a ação 
prevencionista segue a chamada “metodologia de resolução de problemas” (levantamento de 
informações, análise do problema, geração de soluções alternativas, avaliação e implementação da 
solução escolhida) e essa ideia coincide com o conceito de avaliação de riscos (Aluizio & Mattos, 
2011). 
Segundo Aluízio (2011) o risco pode ser visto sob a perspectiva quantitativa e, assim, indicar a 
probabilidade de ocorrência de um acidente. Em concordância, Modarres (1993) afirma que, 
qualitativamente falando, quando há uma fonte de perigo e quando não há salvaguardas contra a 
exposição do perigo, então há uma possibilidade de perda ou danos. E a noção de riscos 
profissionais é uma construção social que isola certos elementos laborais (por exemplo, um nível 
de ruído, uma substância química) e lhes associa um dano ou prejuízo para a saúde (Vogel, 2009). 
A maneira mais comum de classificar6 os riscos profissionais são de acordo com seu tipo (Aluizio 
& Mattos, 2011): 
• biológico - bactérias, vírus, insetos, plantas, pássaros, animais; são aqueles introduzidos 
nos processos de trabalho pela utilização de seres vivos (em geral, micro-organismos) 
como parte integrante do processo produtivo. Os riscos biológicos se fazem presentes com 
mais frequência em alguns setores como a indústria farmacêutica e de alimentos, unidades 
de prestação de serviços hospitalares e laboratórios de análises clínicas, centrais de 
tratamento de dejetos, e em algumas atividades agroindustriais. 
 químico - depende das propriedades físicas, químicas e tóxicas de um produto químico; 
São os provocados por agentes que modificam a composição química do meio ambiente. 
Não demandam necessariamente a existência de um meio para a propagação de sua 
nocividade, uma vez que algumas substâncias são nocivas por contato direto. Podem-se 
apresentar segundo distintos estados: gasoso, líquido, sólido ou na forma de partículas 
suspensas no ar; sejam elas sólidas (poeira e fumos) ou líquidas (neblina e névoas). 
 
6 https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html e https://www.dgs.pt/saude-
ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-
funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx. Acessado em 16/08/19. 
https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html
https://www.dgs.pt/saude-ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx
https://www.dgs.pt/saude-ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx
https://www.dgs.pt/saude-ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
8 Fundamentação do trabalho 
 ergonômico - movimentos repetitivos, configuração incorreta da estação de trabalho; São 
aqueles introduzidos no processo de trabalho por agentes (máquinas, métodos etc.) 
inadequados às limitações de seus usuários. Caracterizam-se pela ação em pontos 
específicos do ambiente, e pela atuação somente sobre quem utiliza o agente gerador do 
risco. 
 físico - radiação, campos magnéticos, pressão extremas (alta pressão ou vácuo), ruído, 
vibrações; São aqueles ocasionados por agentes que têm capacidade de modificar as 
características físicas do meio ambiente, que, no momento seguinte, causará agressões em 
quem estiver nele imerso. Caracterizam-se por: a) Exigir um meio de transmissão (em geral 
o ar) para propagar a nocividade. b) Agir mesmo sobre pessoas que não têm contato direto 
com a fonte de risco. c) Ocasionar, em geral, lesões crônicas, mediatas. 
 psicossocial - estresse, violência, assédio e intimidação; São aqueles ocasionados pela 
forma de organização do trabalho adotada na empresa, que podem provocar 
comportamentos sociais (dentro e/ou fora do ambiente de trabalho) incompatíveis com a 
preservação da saúde. 
 mecânico ou de acidente - riscos de escorregões / tropeções, proteção inadequada da 
máquina, avarias ou avarias do equipamento. São aqueles provocados pelos agentes que 
demandam o contato físico direto com a vítima para manifestar sua nocividade. 
Caracterizam-se por: a) Atuar em pontos específicos do ambiente de trabalho. b) Agir, em 
geral, sobre usuários diretos do agente gerador do risco. c) Ocasionar, algumas vezes, 
lesões agudas e imediatas. 
Para alguns riscos do tipo biológico, químico e físico há métodos de avaliação que permitem 
medições e comparações com valores de limite de exposição largamente estudados, validados e 
sancionados em legislação. 
Há órgãos de pesquisa que desenvolvem técnicas tão difundidas e aperfeiçoadas, que são adotadas 
em toda comunidade mundial, para determinadas áreas como é o caso da OHSAS e NIOSH em 
que a entidade se transforma em uma metonímia pelas suas técnicas de avaliação ergonômica. 
É importante ressaltar que os riscos psicossociais são fatores que interagem com o meio e são 
difíceis de visualizar completamente. Assim como os outros riscos, necessita de uma avaliação 
que parte da identificaçãoaté a fase de controle, e que pode ser guiado por avaliações já realizadas 
no local de trabalho com a concepção voltada para os fatores que podem potencializar esse tipo de 
risco (Comité dos Altos Responsáveis da Inspeção do Trabalho, 2012). 
Evidentemente todos os riscos existentes no local de trabalho devem ser analisados. Contudo, no 
presente estudo é dado ênfase aos riscos de acidentes (ou mecânicos), a fim de que seja possível 
explorar mais eficazmente a sua prevenção, redução e se possível eliminação. 
Em suma, analisar o risco é uma medida prevencionista e uma necessidade transversal nas mais 
distintas situações dentro das organizações. A avaliação de riscos, segundo EU-OSHA (2008), é o 
processo de avaliar os riscos para a segurança e a saúde dos trabalhadores resultantes de perigos 
no local de trabalho. 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 9 
A ISO 31000:2018 e a ISO 31010:2009 são dedicadas a gestão do risco trazendo orientações e as 
técnicas de apreciação do risco, nos mais variados contextos. A ACT produziu um manual 
(Metalurgia e metalomecânica: manual de prevenção, 2015) para empresas de metalurgia e 
metalmecânica, em que pontua e direciona a gestão da segurança e aborda avaliação de riscos 
indicando métodos a serem utilizados. 
Vale lembrar que a prevenção de riscos é extremamente importante, especialmente por dois 
fatores. O primeiro é a segurança e a saúde do trabalhador, no desempenho do trabalho, emprega 
seu conhecimento e força de trabalho, contudo a saúde não pode absolutamente ser objeto de troca 
por produção, uma vez que é o bem maior do indivíduo. O segundo fator é a empresa que perde 
em número de mão de obra e, consequentemente, tem reduzida a produção e o lucro em caso de 
absenteísmo e substituição por ocorrência de lesões e/ou acidentes do trabalho. 
Uma fase relevante é a caracterização das máquinas utilizadas, que por sua natureza trazem riscos 
potenciais aos trabalhadores, seja pelo ruído emitido, seja de cortes, amputação ou projeção de 
partículas. Acidentes desta ordem são passíveis de serem evitados preventivamente com a inserção 
de equipamentos de proteção coletiva e/ou uso de proteção individual e, não menos importante, 
como adequação das máquinas e formação dos trabalhadores. 
É importante salientar que as normas e diretrizes são gerais e devem ser aplicadas conforme a 
realidade de cada indústria. Todas as especificações e normas foram aplicadas conforme o setor 
avaliado, tendo havido nuances para a concreta e viável percepção dos riscos. 
2.1 Avaliação de Riscos 
A rápida industrialização ocorrida entre 1960 e 1990 originou o termo “segurança de processo” 
ligado aos principais acidentes ocorridos nesse período (Seveso, Bhopal, Piper Alpha). Apesar do 
infortúnio do acontecimento desses acidentes, foram eles que promoveram a criação de 
organizações e fortaleceram as pesquisas no campo da prevenção de acidentes, incitando a origem 
dos métodos de avaliação de riscos (Khan, Rathnayaka, & Ahmed, 2015). 
A avaliação de risco é um processo essencial e ordenado para avaliar o impacto, a ocorrência e as 
consequências das atividades humanas em sistemas com características perigosas e constitui uma 
ferramenta necessária para a política de segurança de uma empresa (Marhavilas, Koulouriotis, & 
Gemeni, 2011). 
Existem diversas técnicas de se avaliar o risco, podem ser classificadas em quatro tipos diferentes: 
quantitativo, qualitativo, semiquantitativo e híbrido (Figura 3). Eles são categorizados em três 
subcategorias: identificação e análise de perigos, avaliação de riscos e gerenciamento de segurança 
(Khan et al., 2015). 
Os métodos aplicados nas avaliações de riscos têm suas aplicações limitadas a fases de um projeto 
ou mesmo a tipo de processo ou do risco a ser analisado e em cada uma delas há métodos de análise 
que são mais apropriadas (ou adequadas) ou não adequadas (Glossop, Loannides, & Gould, 2000). 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
10 Fundamentação do trabalho 
A gestão do risco requer atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que 
diz respeito ao risco (ISO 31000, 2018) e envolve variadas técnicas. Os tipos de métodos de 
designação como "quantitativos" ou "qualitativos" não significam que sejam objetivos ou 
subjetivos, indicam se um método utiliza dados numéricos ou não (Fera & Macchiaroli, 2010). 
 
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos. 
Fonte: Autor. 
Os conceitos básicos de avaliação de risco foram trabalhados e desenvolvidos de forma 
independente por muito tempo em vários países (Becker & Pires, 2015). Um dos métodos 
utilizados para identificação de perigos (primeira etapa da avaliação), conhecido como 
“brainstorming de segurança” significa pensar “o que pode dar errado”, identifica tantos riscos 
quanto possível. O risco pode ser considerado como a dimensão da segurança do processo e 
traduzido como a combinação de “quão ruim um acidente seria?” E “com que frequência isso 
poderia acontecer?” (Khan et al., 2015). 
Se um perigo não for identificado, o risco que ele representa não pode ser impedido, reparado ou 
tratado. A identificação de perigos é auxiliada por um grau saudável de paranoia, conhecimento 
da história, pesquisa e extrapolação de causa e efeito (Tucker, 2015). 
No entanto, sem informação adequada é muito difícil de definir prioridades para redução de riscos. 
Em outras palavras, a informação bem recolhida dos riscos é a base para determinar se o 
equipamento/máquina deve ser modificado, substituído ou permanecer como está. (J. Etherton et 
al., 2001). 
Existe uma grande variedade de ferramentas para avaliação de riscos e novas estão sendo 
continuamente desenvolvidas e usadas por diferentes organizações. No entanto, não está claro se 
todas essas ferramentas são eficazes na estimativa de risco (Chinniah, 2015). Por este motivo 
seguiu-se a recomendação do guia da ACT de realizar a avaliação de riscos nas metodologias 
NTP330 (ou MARAT7) e William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de 
 
7 https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-
avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/. Acessado em 16/08/2019. 
Identificação e 
análise de perigos
Avaliação de 
Riscos
Quantitativo Semiquantitativo Qualitativo Híbrido
Gerenciamento 
de segurança
Etapas do gerenciamento de riscos 
Classificação dos tipos de métodos 
https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/
https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 11 
forma a ser possível a comparação entre métodos. Os métodos de análise, dos quais serão tratados 
nesse documento apenas três métodos matriciais: método William T. Fine (WTF), Norma Técnica 
de Prevenção 330 (NTP330) e a Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR), que serão 
mais bem fundamentados no decorrer do trabalho. 
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR) 
Surgiu na perspectiva de compor um sistema de gestão integrada na avaliação dos riscos (Antunes, 
2009). Tem como intuito detalhar ao máximo as atividades do processo produtivo, interligando as 
atividades entre si e cada tarefa realizada (Branco, 2018). 
Utiliza na sua estrutura de análise quatro parâmetros: Gravidade (Tabela 3), Extensão do impacto 
(Tabela 4), Exposição ou frequência de ocorrência (Tabela 5) e Desempenho dos sistemas de 
prevenção e controle (Tabela 6). Cada parâmetro apresenta cinco níveis para atribuição. A 
interação dos três primeirosparâmetros resulta no Nível de Risco (Equação 1) e após, obtém-se o 
Nível de Risco Ponderado (Equação 2) com a aplicação do último parâmetro. Após a determinação 
do Nível de Risco e Nível de Risco ponderado, enquadra-se na banda de riscos (Tabela 7) 
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 × 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 1 
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑜 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
 
Equação 2 
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR 
Gravidade do aspeto Valor 
Aspetos que podem causar a morte. Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade 
permanente absoluta (IPA) para todo e qualquer trabalho 
16 
Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade temporária absoluta (ITA)> 30 dias ou 
incapacidade permanente absoluta (IPA) não incluída no item anterior. 
8 
Aspetos que podem causar lesões menores com incapacidade temporária parcial (ITP) ou incapacidade 
temporária absoluta (ITA)Muito alta (MA) – Situação deficitária com exposição continuada ou muito deficitária com 
exposição frequente; acidentes ocorrem com frequência 
24 a 40 
Alta (A) – Situação deficitária com exposição frequente ou ocasional ou muito deficiente com 
exposição ocasional/ esporádica; possibilidade alta de acidentes 
10 a 20 
Média (M) – Situação deficitária com exposição esporádica ou melhorável com exposição 
continuada ou frequente; acidentes ocasionais 
6 a 8 
Baixa (B) – Situação melhorável com exposição ocasional ou esporádica; acidentes improváveis, 
mas não impossíveis 
2 a 4 
 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 15 
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330 
Nível de Consequência – Significado Valor 
Mortal ou catastrófica (M)-Um morto ou mais 100 
Muito grave (MG)-Lesões graves que podem ser irreparáveis 60 
Grave (G)-Lesões com incapacidade laborais temporárias 25 
Leve (L)-Pequenas lesões que não requerem hospitalização 10 
 
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 6 
 
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330 
Nível de Risco – Significado Valor 
Situação crítica; correção urgente 4000-6000 
Corrigir e adotar medidas de controlo 500-150 
Melhorar se possível; é conveniente justificar a intervenção e a sua rentabilidade 120-40 
Não é necessário intervir, salvo se outra análise mais exigente o justificar 20 
2.2 Acidentes com máquinas 
As máquinas são de grande valia no desenvolver de tarefas, desde sempre auxiliam o homem no 
desempenhar das suas atividades. Os tipos de máquinas utilizadas em metalmecânica podem ser 
encontradas em outros segmentos de trabalho, como por exemplo marcenaria (Aneziris et al., 
2013). 
A maioria das máquinas tem o potencial de causar danos às pessoas e os acidentes com máquinas 
são marcantes nas estatísticas oficiais. Esses acidentes causam lesões que podem variar em 
gravidade, desde um pequeno corte ou machucado, passando por vários graus de ferimentos e 
mutilação incapacitante até esmagamento, amputação ou outra lesão fatal (Hughes & Ferrett, 
2011). 
Durante as intervenções em máquinas, sejam elas nas etapas de manutenção, operação ou reparo, 
os trabalhadores podem ser expostos a diferentes tipos de riscos, incluindo mecânicos, elétricos, 
térmicos, ruídos, vibrações, radiações ou contaminantes, riscos ergonômicos e ambientais. Se o 
perigo não for controlado, podem levar a ferimentos (como cortes, queimaduras, hematomas), ou 
problemas de saúde (como estresse, cansaço, distúrbios vasculares, intoxicação, distúrbios 
osteomusculares), ou até mesmo doenças ocupacionais (como surdez e câncer) (ISO 12100, 2018). 
A maior parte dos acidentes ocorrem enquanto os trabalhadores realizam o processo de fabricação, 
mas muitos acidentes também acontecem nos demais processos relacionados a máquina, como 
manutenção e limpeza (Nenonen, 2011). 
Na Itália, dados de pesquisa mostram que as indústrias (de pequeno e médio dimensão) 
metalúrgicas e de marcenaria juntas, resultaram, no ano de 2005, na maior incidência de 
amputações relacionadas com o trabalho, em conjunto com práticas de proteção de máquina e 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
16 Fundamentação do trabalho 
programas de segurança inadequados. Para esta dimensão de empresas torna-se necessário 
encontrar indicadores alternativos, como avaliar o grau de conformidade do maquinário usado ou 
criar indicadores resumidos do grau de segurança da empresa, já que os indicadores gerais 
utilizados por grandes empresas consideram, por exemplo, a taxa de lesões como um indicador, 
em contrapartida em pequenas empresas esses eventos acontecem em menor frequência ou 
simplesmente não são reportados (Farina, Bena, & Dotti, 2015). 
 
2.3 Enquadramento Legal e Normativo 
Robert Green Ingersoll (1833-1899) dizia que “o comércio é o grande civilizador” e é o 
responsável por fazer com que as nações tentem utilizar os mesmos requisitos para um produto. 
Para atendimento desses requisitos, as normas, advindas de organismos de normalização 
reconhecidos, são fatores primordiais para a regulação de um produto ou serviço. 
Com relação ao comércio de máquinas e equipamentos ocorre da mesma forma; as máquinas 
devem atender a requisitos não só técnicos, mas de segurança de pessoas e do ambiente. Ressalta-
se novamente que nesse tópico muitas normas são internacionais e, portanto, de adesão voluntária, 
decretos e leis foram sancionados para dar um caráter obrigatório aos requisitos de saúde e 
segurança8 no fabrico e utilização de máquinas e equipamentos. 
Deduz-se a importância do cumprimento de normas e requisitos de segurança. Diretamente tem 
por consequência a proteção dos trabalhadores, redução de lesões e/ou acidentes e absenteísmo. 
Por outro lado, países e indústrias que celebram a proteção de seus trabalhadores passam a ser 
respeitados no cenário internacional e são beneficiados com maior potencial de negociação. 
E, para confirmar a importância da segurança, a Convenção 119 da Organização Internacional do 
Trabalho – OIT9 reforça em seus objetivos a obrigatoriedade de proteção em equipamentos e 
máquina. 
A Tabela 17 expõe um apanhado de documentos legais relativos à segurança de máquinas, entre 
eles guias de orientação (fundamentados em leis) e as leis vigentes no país ou região. Entre as leis 
relacionadas, as mais utilizadas neste trabalho foram a Diretiva Máquinas e a NR12, provocando 
uma abordagem do tema no Continente Europeu e no Brasil. As legislações de outros países foram 
também consultadas com intuito de verificação de requisitos, aplicação e convergência de 
propósitos. 
 
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação 
Referência Tipo do 
documento 
Órgão Tema País/ Região 
 
Status 
 
8 https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/. Acessado em 08/07/2019. 
9 https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm. Acessado em 08/07/2019. 
https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/
https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 17 
(HSE, 2010) Guia de 
orientação 
Health and 
Safety 
Executive 
Health and safety in 
engineering workshops 
Reino Unido Válido 
(Governo 
Português, 
2005) 
Decreto-Lei 
50/2005 
Governo 
Português 
Requisitos mínimos de 
saúde e segurança para 
utilização de máquinas. 
Portugal Em vigor 
(Parlamento 
Europeu, 2006) 
Lei Diretiva 
2006/42/CE 
Conselho da 
União Europeia 
Relativa às máquinas e 
que altera a Directiva 
95/16/CE 
(reformulação) 
União 
Europeia 
Em vigor 
(Ministério da 
Economia e da 
Inovação, 2008) 
Decreto-lei 
103/2008 
Ministério da 
Economia e da 
Inovação 
Transposição diretiva 
máquinas 
Portugal Em vigor 
(Ministerio de 
trabajo e 
inmigración, 
2011) 
Guia de 
orientação 
Ministerio de 
trabajo e 
inmigración 
Guía Técnica para la 
evaluación y prevención 
de los riesgos relativos a 
la utilización de equipos 
de trabajo – Real 
Decreto 2177/2004 
Espanha Em vigor 
(Ministério do 
trabalho, 2018) 
Norma 
Regulamentadora 
Ministério do 
trabalho 
NR 12 - Segurança no 
Trabalho em Máquinas e 
Equipamentos 
Brasil Em Vigor 
(ACT, 2013) Guia de 
orientação 
Autoridade para 
Condições do 
trabalho 
Segurança de máquinas 
e equipamentos de 
trabalho 
Portugal Em vigor 
(MHLW, 2018) Guia de 
orientação 
Ministry of 
Health, Labour 
and Welfare 
The 13th Occupational 
Safety & Health 
Program 
Japão Em Vigor 
A principal norma internacional que trata da apreciação e redução dos riscos em máquinas é a ISO 
12100 - Segurança de Máquinas: Princípios gerais de concepção, apreciação do risco e redução do 
risco (ISO 12100, 2018). Originou-se atravésda EN 1050 que foi publicada no Diário Oficial da 
União Europeia, em outubro de 1997, na qual era prevista a presunção de conformidade com a 
observância dos requisitos da Diretiva Máquinas e, assim, passou a dar aos fabricantes de 
máquinas uma estrutura básica e uma certa proteção legal contra exigências de segurança 
exageradas e reivindicações arbitrárias. 
A Tabela 18 traz uma relação das normas de segurança em máquinas de países e regiões pelo 
mundo e seu estado legal atual. No entanto, sobre a segurança em máquinas a lista de normas é 
ainda maior. Na ISO são 67 normas publicadas e mais 14 em desenvolvimento atualmente10. 
 
 
 
 
 
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas 
Referência – Ano Órgão Número - Tema Abrangência Status 
 
10 https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0. Acessado em 08/07/2019. 
https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
18 Fundamentação do trabalho 
(Kisan, Sangathan, 
Nehru, & Pitroda, 
1980) 
Indian Standards 
Institution 
IS 9474:1980 - Specification for 
principles of mechanical guarding of 
machinery 
Índia Revogado 
(atualização) 
(Associação Brasileira 
de Normas Técnicas, 
1998) 
Associação 
Brasileira de 
Normas Técnicas 
NBR-14152 - Segurança de 
máquinas - Dispositivos de comando 
bimanuais - Aspectos funcionais e 
princípios para projeto 
Brasil Em vigor - 
atualizado 
(International 
Organization for 
Standardization, 2002) 
International 
Organization for 
Standardization 
(ISO) 
ISO 12100-1 - Safety of machinery - 
Basic concepts, general principles for 
design Part 1: Basic terminology, 
methodology 
Internacional Revogado -
atualizado 
(Japanese Industrial 
Standards Committee, 
2004) 
Japanese 
Industrial 
Standard 
JIS B 9700-1 - Safety of machinery - 
Basic concepts, general principles for 
design 
Japão Válido 
(International 
Electrotechnical 
Comission, 2005) 
International 
Electrotechnical 
Commission - IEC 
IEC 62061:2005 - Safety of 
machinery – Functional safety of 
safety-related electrical, electronic 
and programmable electronic control 
systems 
Internacional Válido 
(China National 
Standards, 2010) 
China National 
Standards 
GB 20775:2006 - Fused Deposition 
Modelling Machines - Technical 
requirements for safeguarding. 
China Em vigor 
(American National 
Standards Institute, 
2012) 
American 
Nacional 
Standards Institute 
ANSI/ISO 12100:2012 - Safety of 
Machinery - General Principles For 
Design - Risk Assessment And Risk 
Reduction 
EUA Em Vigor 
(ABNT, 2013) Associação 
Brasileira de 
Normas Técnicas 
ABNT NBR ISO 12100:2013 - 
Segurança de máquinas - Princípios 
gerais de projeto - Apreciação e 
redução de riscos 
Brasil Em vigor 
(AS/NZS, 2014) Australian 
Standard & New 
Zealand Standard 
AS 4024.1100:2014 - Safety of 
machinery - Application guide 
Austrália / 
Nova 
Zelândia 
Em vigor 
(Chinese Standards, 
2014) 
Chinese Standards GB 20850:2014 - Safety of 
machinery - guidelines for 
understanding and use of safety of 
machinery standards 
China Em vigor 
(Bureau Indian 
Standards, 2018) 
Bureau of Indian 
Standards 
IS 16819 - Safety of Machinery - 
General Principles for Design‚ Risk 
Assessment and Risk Reduction 
Índia Em vigor 
(ISO, 2018) International 
Organization for 
Standardization 
Segurança de máquinas: Princípios 
gerais de concepção-Apreciação do 
risco e redução do risco (ISO 
12100:2010) 
Internacional Em vigor 
A unanimidade em utilizar como base a ISO 12100, mostra convergência não só de interesses 
econômicos, mas também na uniformidade da informação e dos requisitos pertinentes a segurança 
em máquinas. 
Ainda, a relação das normas não termina na ISO 12100, a preocupação em abranger as principais 
etapas de vida de uma máquina e aplicação de tecnologias mais recentes, como introdução de 
sensores e de intertravamentos (ISO 14119) para elevar a segurança, é percebida no restante das 
normas relacionadas a máquinas e segurança do utilizador. E, assim como a ISO12100, as demais 
normas também são utilizadas, com os devidos ajustes (como por exemplo os parâmetros 
antropométricos da população: ISO 14738), nas mais diversas regiões. 
Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica 
Garreto, Carolina 19 
Brasil 
ABNT NBR 
ISO 12100
EUA
ANSI B011
Japão
JIS B 9700
China
GB 25493
GB/T 20850
Austrália/ Nova 
Zelandia 
AS/NZS 4024.1100
India
IS 16819
Africa do Sul
SANS 12100
Europa
ISO 12100
 
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes 
 
Ainda para a questão de gestão do risco, foram referidas as normas: 
 ISO 31000:2018 - Gestão do risco - Linhas de orientação (ISO 31000, 2018) 
 ISO 31010:2009 – Gestão do risco – Técnicas de apreciação do risco (ISO 31010, 2016) 
Pela definição da ISO 31010:2009, este trabalho se enquadra no contexto de apreciação do risco, 
fazendo parte dele a identificação, análise e avaliação do risco. 
2.4 Revisão Bibliográfica 
2.4.1 Metodologia da Revisão 
A primeira etapa de pesquisa foi realizada no intuito de reconhecer a dimensão do tema, entender 
as práticas da avaliação de riscos e os estudos de segurança já realizados na metalmecânica. A 
pesquisa bibliográfica teve por base a metodologia de revisão sistemática referenciada em PRISMA 
Statement (Moher et al., 2009). Essa pesquisa se deu no período de março a maio de 2019. A 
informação científica foi obtida através das bases de dados Scopus, Web of Science e Science 
Direct. 
A busca pelos artigos teve por finalidade identificar trabalhos que tratam da avaliação dos riscos 
em máquinas da metalmecânica, o contexto em que se enquadra a pesquisa, bem como enriquecer 
os conhecimentos acerca das melhores práticas de segurança em trabalho em máquinas. Portanto, 
as palavras-chave escolhidas estão intimamente relacionadas com o objeto de análise, tendo sido 
pertinentes para direcionar o estudo ao fim pretendido, que é explicar a situação real vivenciada 
pelos trabalhadores, as máquinas operadas, a atividade realizada e avaliar os riscos existentes. As 
palavras-chave utilizadas foram as seguintes: 
1- Palavras similares para SEGURANÇA relacionado a máquinas: 
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais 
20 Fundamentação do trabalho 
a. (Safety OR Safeguarding OR Guarding) 
2- Sinônimos para Oficina mecânica ou metalmecânica: 
a. ("mechanical workshop" OR metalworking OR metalomechanic OR 
metalmechanic) 
3- Referentes a AVALIAÇÃO ou ANÁLISE DE RISCOS: 
a. (“Risk Assessment” OR “Risk Analysis” OR Hazards) 
4- Relacionadas a MÁQUINA: 
a. (Machine OR Machinery) 
5- Palavras limitadoras para o contexto ocupacional: 
a. (Occupational OR work) 
O conjunto de palavras foi utilizado nas bases de dados visando abranger 2 contextos: 
Contexto 1 - Identificação do tema para trabalhos realizados em Análise/Avaliação de riscos em 
metalmecânica, onde utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 3); 
Contexto 2 - Identificação dos trabalhos em Segurança de Máquinas de Metalmecânica, e, 
utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 4 AND 5). 
Como limitadores, foram utilizados para tipo de documento Article (research and review) e book, 
tipo da fonte apenas Journals e idiomas inglês e português. Também na pesquisa os artigos foram 
limitados entre os anos 2000 a 2019. 
2.4.2 Resultados da Revisão 
Foram encontrados 2008 resultados nas buscas através das palavras-chave. Ao limitar a data da 
publicação, foram rejeitados 547 artigos. Ao aplicar filtro do tipo de documento, selecionando 
apenas artigos científicos publicados em revistas com revisão por pares, mais 229 artigos foram 
eliminados. Em seguida utilizou-se o filtro do tipo de fonte, onde se rejeitou 624 artigos. Aplicando 
a restrição da língua, incluindo apenas artigos em língua inglesa e portuguesa, foram rejeitados 14 
artigos.