100 Importantes perguntas e respostas sobre soldagem - final

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100 Importantes perguntas e respostas sobre 
Soldagem (Ed.2025) 
Considerações iniciais 
 
A soldagem é essencial para o mundo moderno, 
garantindo economia, qualidade e segurança. 
Este material reúne 100 perguntas e respostas 
sobre conceitos, processos, ensaios, inspeções e 
novidades sobre o setor, sendo um guia prático 
para profissionais e estudantes. 
Com o patrocínio da ESAB, VONDER e do 
Grupo Technik, buscamos fortalecer o 
conhecimento técnico e a excelência na 
soldagem. 
Para contato com a ABS, ligue para (11) 
98134-8699 – Dir. Exec. Daniel Almeida. 
Boa leitura! 
 
Realização 
 
 
Associação 
Brasileira de 
Soldagem 
Autoria: Fernando Lescovar Neto 
 
Participação especial: 
• Ivanilza Felizardo 
• Alexandre Queiroz Bracarense 
• Claudinei Ferreira 
 
Revisão: 
 
• Zoraide Morais 
• Ivan Pongelupp do Carmo 
• Louriel Vilarinho 
• Marcelo Ricci 
 
 
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Sumário 
 
Considerações iniciais............................................................................................................ 1 
Realização .............................................................................................................................. 1 
Geral ......................................................................................................................................10 
1. O que é soldagem?........................................................................................................10 
2. Por que é um processo tão importante na manufatura? ...................................................10 
3. Quais são os setores industriais que mais se relacionam a soldagem? .............................10 
4. Além de união entre componentes, quais são os outros propósitos da soldagem? ............11 
5. Onde se aplicam os depósitos de solda para fins de resistência ao desgaste? ...................11 
6. Onde se aplicam os depósitos de solda para fins de resistência à corrosão? .....................11 
7. Pode ser utilizado o processo de soldagem para recuperação de defeitos em metais de base 
laminados, forjados ou fundidos? .........................................................................................11 
8. Por que é um processo importante também para o setor de manutenção? ........................12 
Processos de soldagem ...........................................................................................................12 
9. Como se agrupam os processos de soldagem? ...............................................................12 
10. Qual é a relação existente entre o conceito de arco elétrico e a soldagem? ...................13 
11. O que é eletrodo (em termos gerais) na soldagem? ......................................................13 
12. O que é o processo de soldagem SMAW e quais são suas principais características? .....14 
13. O que é o processo de soldagem GMAW/FCAW e quais são suas principais 
características? ...................................................................................................................14 
14. O que é o processo de soldagem GTAW e quais são suas principais características? ......15 
15. O que é o processo de soldagem SAW e quais são suas principais características? .......15 
16. O que é o processo de soldagem LBW e quais são suas principais características? ........15 
17. O que é o processo de soldagem por resistência e quais são suas características? ........16 
18. O que é o processo de soldagem FSW e quais são suas principais características? ........16 
19. O que é o processo de soldagem SW (Stud Welding) e quais são suas principais 
características? ...................................................................................................................16 
20. Quais são os critérios para seleção de um processo de soldagem? ...............................16 
Consumíveis de solda e parâmetros de soldagem .....................................................................17 
21. O que é metal de adição e quais tipos existem? ...........................................................17 
22. Quais são os critérios para seleção de um consumível de soldagem? ...........................17 
23. O que é soldagem autógena? .....................................................................................17 
24. Qual a Importância do gás de proteção na soldagem com proteção gasosa? .................17 
25. Quais são os critérios para a seleção de gases de proteção na soldagem? ....................17 
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26. O que é fusão e qual sua importância na soldagem? ....................................................18 
27. Quais são os efeitos da variação da corrente e tensão de soldagem na qualidade da 
solda? 18 
28. O que são os modos de transferência e quais são suas características? ........................18 
29. Além dos parâmetros elétricos, quais fatores também influenciam o resultado da 
soldagem? ...........................................................................................................................19 
30. Como a velocidade de soldagem influencia a qualidade da solda? ...............................20 
31. O que é aporte térmico (heat input - HI) e sua importância? ..........................................20 
Projeto e geometria da junta soldada ........................................................................................21 
32. O que é junta de topo e quando é utilizada? .................................................................21 
33. O que se entende por chanfro e como fazer a sua seleção? ..........................................21 
34. Qual a importância da preparação da junta na soldagem? ............................................21 
35. Quais os principais métodos de corte de chapas disponíveis, e como escolher o mais 
adequado para cada tipo de material e espessura? ................................................................22 
36. O que é junta de ângulo e qual sua aplicação? .............................................................22 
37. O que é junta sobreposta e quando é indicada? ...........................................................22 
38. O que são juntas dissimilares? ...................................................................................22 
39. Quais são os principais aspectos a serem considerados no projeto para soldagem? ......23 
40. Quaistratamentos térmicos são processos que envolvem o aquecimento e resfriamento controlados de 
um material metálico para modificar suas propriedades mecânicas e microestrutura. No caso dos aços 
carbono, esses tratamentos são amplamente utilizados para obter as características desejadas para 
diferentes aplicações. 
 
Temperatura Crítica 
 
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A temperatura crítica em um aço carbono é a temperatura acima da qual a fase ferrita (α) se transforma 
completamente em austenita (γ). Essa transformação é reversível, ou seja, ao resfriar o aço abaixo da 
temperatura crítica, a austenita se transforma novamente em ferrita. A temperatura crítica varia de acordo 
com a composição química do aço, principalmente o teor de carbono (em torno de 730°C). 
 
Tratamentos Térmicos Críticos 
 
Os tratamentos térmicos críticos envolvem o aquecimento do aço acima da temperatura crítica, permitindo 
a formação da austenita, seguida de um resfriamento controlado para obter a microestrutura desejada. 
Os principais tratamentos térmicos críticos são: 
 
Têmpera: O aço é aquecido acima da temperatura crítica e resfriado rapidamente em um meio temperante 
(água, óleo etc.). Isso resulta em uma microestrutura martensítica (a depender do teor de carbono), que 
confere alta dureza e resistência ao desgaste, mas baixa ductilidade. 
Normalização: O aço é aquecido acima da temperatura crítica e resfriado ao ar. A normalização é utilizada 
para refinar o grão, homogeneizar a estrutura e eliminar tensões internas. 
Recozimento: O aço é aquecido acima da temperatura crítica e resfriado lentamente. O recozimento é 
utilizado para baixar a dureza do aço, facilitar a usinagem e remover tensões internas. 
 
Tratamentos Térmicos Subcríticos 
 
Os tratamentos térmicos subcríticos são realizados abaixo da temperatura crítica, ou seja, não envolvem 
a formação completa da austenita. Os principais tratamentos térmicos subcríticos são: 
 
Revenido ou revenimento: Após a têmpera, o aço é reaquecido a uma temperatura inferior à crítica e 
resfriado a uma velocidade apropriada para cada família de aços. O revenido tem como objetivo reduzir 
a fragilidade da martensita, aumentando a tenacidade do aço. 
 
Alívio de Tensões (TTAT): O tratamento térmico de alívio de tensões também conhecido como post weld 
heat treatment (PWHT) é um processo metalúrgico mandatório em diversas situações, especialmente 
naquelas que envolvem a união de metais por meio de soldagem em juntas espessas. Ele consiste em 
aquecer a peça soldada a uma temperatura específica de forma controlada, mantê-la nesse patamar por 
um determinado tempo e, em seguida, resfriá-la também de forma controlada. 
 
59. Por que surgem tensões residuais em itens soldados? 
 
R:As tensões residuais resultantes da soldagem decorrem pelo fato de que o aquecimento e o 
resfriamento decorrentes da soldagem fazem com que dilatações térmicas heterogêneas aconteçam em 
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todas as regiões em torno da junta. Assim sendo, assim que a solda se resfria, esforços de tração 
começam a trabalhar por conta do resfriamento da solda, de temperaturas próximas a 1500° até a 
temperatura ambiente. Isso ocorre somente naquela região, o que resulta em uma tração que somente 
pode ser removida pelo processo de alívio de tensões via mecânica ou via térmica. 
 
60. Qual é o papel do ciclo térmico na distribuição de tensões residuais 
em juntas soldadas e como essas tensões podem ser aliviadas? 
 
R: O ciclo térmico durante a soldagem causa expansão e contração do material, levando ao 
desenvolvimento de tensões residuais em juntas soldadas. Essas tensões podem resultar em distorção, 
trincas e redução da vida útil à fadiga. 
Técnicas para aliviar as tensões residuais incluem o tratamento térmico pós-soldagem (PWHT), 
que envolve aquecer o componente soldado a uma temperatura específica e depois resfriá-lo 
corretamente para redistribuir e reduzir as tensões. 
Métodos mecânicos de alívio de tensões, como vibração ou martelamento, também podem ser usados 
para alterar a distribuição de tensões em situações bem estudadas e específicas. 
A análise de elementos finitos (FEA) pode prever padrões de tensões e ajudar a projetar tratamentos 
eficazes de alívio de tensões. 
 
61. Como as normas de soldagem abordam o tratamento térmico de 
alívio de tensões (TTAT)? 
 
R: Pela relevância do tema, as normas de soldagem colocam o TTAT como variável essencial a ser 
abordada e atendida. No caso de necessidade determinada pela norma ou pela engenharia de soldagem, 
são também definidos diversos outros parâmetros de tratamento térmico além do tempo e temperatura 
de tratamento, tais como rampa de aquecimento, e resfriamento, temperatura de início de controle e 
termino de controle, e outros detalhes específicos para cada situação e código. 
 
62. Pré aquecimento e pós aquecimento de juntas soldadas substituem 
o TTAT? 
 
R: Pré-aquecimento e pós-aquecimento são técnicas frequentemente utilizadas em processos de 
soldagem, especialmente em materiais mais suscetíveis a trincas por hidrogênio, eliminação de 
hidrogênio difusível, ou para controlar a taxa de resfriamento. Como regra geral, elas não substituem o 
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tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT), porém algumas normas de projeto permitem a 
substituição do TTAT pelo pré aquecimento em algumas situações específicas, portanto a substituição só 
pode ocorrer nas situações permitidas por norma. As faixas de temperatura aplicáveis a pré-aquecimento 
e pós aquecimento estão muito abaixo das temperaturas usuais de alivio de tensões que se situam em 
torno dos 650°C. 
 
63. O que é Carbono equivalente e como é calculado? 
 
R: Em soldagem, o carbono equivalente (CE) é um valor calculado que representa a influência combinada 
do carbono e de outros elementos de liga (como manganês, níquel, cromo, molibdênio etc.) na 
soldabilidade de um aço. Essa influência se dá principalmente na formação de microestruturas e na 
suscetibilidade a defeitos como trincas, especialmente na Zona Termicamente Afetada. Em resumo, o 
carbono equivalente é um indicador da tendência de um aço a formar microestruturas duras e frágeis na 
zona de soldagem. Ao conhecer o CE de um material, é possível tomar decisões mais precisas sobre o 
processo de soldagem e garantir a qualidade da junta, principalmente associadas a pré-aquecimento, 
pós-aquecimento, etc. Existem algumas fórmulas para realizar este cálculo. Elas são empíricas e 
baseadas em dados experimentais. Um dos exemplos desse cálculo do CE é regida pela seguinte 
fórmula: 
𝐶𝐸𝑄 = 𝐶 +
𝑀𝑛
6
+
(𝐶𝑟 + 𝑉 + 𝑀𝑜)
5
+
(𝐶𝑢 + 𝑁𝑖)
15
 
Porém existe também outras maneiras de se calcular o CE, utilizando outros elementos químicos, como 
podemos ilustrar a seguir: 
𝐶𝐸𝑄 = 𝐶 +
𝑆𝑖
30
+
𝑀𝑛
20
+
𝐶𝑢
20
+
𝑁𝑖
60
+
𝐶𝑟
20
+
𝑀𝑜
15
+
𝑉
10
+ 5𝐵 
Materiais de base 
 
64. Como pode ser feito o agrupamento dos metais de base para fins de 
soldagem? 
 
R: O agrupamento de metais base para fins de soldabilidade é uma prática essencial para garantir a 
qualidade e a segurança das juntas soldadas. Essa classificaçãopermite a seleção adequada de 
materiais de adição, parâmetros de soldagem e procedimentos de qualificação. 
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Por que agrupar os Metais Base? 
Simplificação: Reduz a quantidade de procedimentos de qualificação necessários. 
Otimização: Permite a seleção de materiais de adição e parâmetros de soldagem mais eficientes. 
Padronização: Contribui para a padronização dos processos de soldagem. 
Critérios para Agrupamento 
A classificação dos metais base para fins de soldabilidade leva em consideração diversos fatores, 
sendo os principais: 
Composição química: Teores de carbono, manganês, silício, níquel, cromo, molibdênio e outros 
elementos de liga. 
Propriedades mecânicas: Resistência à tração, limite de escoamento, dureza, tenacidade. 
Susceptibilidade a defeitos: Tendência à formação de trincas, porosidade e outros defeitos. 
Processo de fabricação: Laminados a quente, laminados a frio, fundidos, forjados. 
Espessura: A espessura da peça influencia na escolha dos parâmetros de soldagem. 
Métodos de Agrupamento 
Existem diversos métodos para agrupar os metais base, sendo os mais comuns: 
Carbono Equivalente: Como mencionado anteriormente, o carbono equivalente é um dos 
principais critérios para a classificação. Aços com valores de carbono equivalente semelhantes tendem a 
apresentar comportamentos similares durante a soldagem. 
Normas Técnicas: Normas como a AWS (American Welding Society) e a ISO (International 
Organization for Standardization) e ASME (American Society of Mechanical Engineers) apresentam 
classificações e critérios específicos para o agrupamento de metais base. 
 
65. Quais os requisitos adicionais para soldagem de aços inoxidáveis? 
 
R: A soldagem de aços inoxidáveis exige cuidados especiais em comparação com aços comuns, devido 
às suas características únicas e à necessidade de preservar a resistência à corrosão da junta soldada. 
Além dos requisitos gerais de soldagem, como a qualificação do soldador e a utilização de equipamentos 
adequados, os aços inoxidáveis demandam considerações específicas. 
Principais Requisitos: 
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Limpeza: A limpeza das peças a serem soldadas é fundamental, pois qualquer contaminação 
(óleos, graxas, ferrugem) pode prejudicar a formação do banho de fusão e a resistência à corrosão da 
junta. 
Materiais de Adição e gases: Os materiais de adição (eletrodos, varetas, etc.) bem como os gases 
devem ter composição química adequada ao aço base para garantir a compatibilidade metalúrgica e a 
manutenção das propriedades do material. 
Parâmetros de Soldagem: A corrente, a tensão, a velocidade de soldagem, temperatura de 
interpasse e outros parâmetros devem ser cuidadosamente ajustados e devidamente validados por 
qualificações de procedimentos e profissionais. 
Pré-aquecimento e Pós-aquecimento: Dependendo do tipo de aço inoxidável e da espessura da 
peça, pode ser necessário realizar pré-aquecimento para evitar trincas e pós-aquecimento para aliviar 
tensões. 
Purga: Cuidados especiais devem ser tomados quanto à proteção contra formação de óxidos do lado 
oposto a soldagem (ver pergunta sobre purga no material em anexo). 
 
66. Quais princípios metalúrgicos estão envolvidos na formação e na 
prevenção da corrosão intergranular em aços inoxidáveis após a 
soldagem? 
 
R: A corrosão intergranular em aços inoxidáveis soldados ocorre quando carbonetos de cromo precipitam 
nos contornos de grão durante a soldagem, esgotando as áreas circundantes de cromo e tornando-as 
suscetíveis à corrosão. Para prevenir isso, são usados aços inoxidáveis de baixo teor de carbono (por 
exemplo, 304L, 316L) para minimizar a formação de carbonetos. 
Alternativamente, podem ser utilizados aços inoxidáveis estabilizados com elementos como titânio 
ou nióbio, pois esses elementos formam carbonetos preferencialmente, evitando o esgotamento de 
cromo. 
Tratamentos térmicos adequados, como a solubilização, também podem dissolver os carbonetos e 
restaurar a distribuição de cromo. 
 
67. O que são aços baixa liga? 
 
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R: Aços baixa liga são aqueles que, além do ferro e carbono, possuem pequenas quantidades de outros 
elementos (como manganês, níquel, cromo, molibdênio). Essas adições conferem ao aço propriedades 
superiores aos aços comuns, como: 
Maior resistência: Suportam cargas maiores sem se deformar. 
Maior ductilidade: Permitem maior deformação antes de romper. 
Maior tenacidade: Resistem melhor a impactos e choques. 
Melhor soldabilidade: Facilitam o processo de união de peças. 
Maior resistência à corrosão: Resistem melhor à ação de agentes corrosivos. 
 
Por que são usados? 
Construção civil: Estruturas, pontes. 
Automobilística: Eixos, molas. 
Indústria mecânica: Engrenagens, eixos. 
Tubulações: Transporte de fluidos. 
Em resumo, os aços baixa liga são mais resistentes e versáteis que os aços comuns, sendo utilizados 
em diversas aplicações onde se exige alta performance. 
 
68. Quais são os principais cuidados na soldagem dos aços baixa liga? 
 
R: A soldagem de aços baixa liga requer atenção especial devido às suas propriedades específicas e à 
necessidade de preservar suas características mecânicas e resistência à corrosão e/ou fluência. 
Principais cuidados: 
Limpeza: É fundamental remover completamente óxidos, graxas, umidade e outras impurezas da 
superfície a ser soldada. 
Pré-aquecimento: O pré-aquecimento é frequentemente necessário para evitar a formação de 
trincas na Zona Afetada pelo Calor (ZTA). A temperatura de pré-aquecimento varia de acordo com a 
espessura da peça e a composição do aço. 
Parâmetros de soldagem: A corrente, a tensão e a velocidade de soldagem devem ser 
cuidadosamente ajustados para evitar defeitos como falta de fusão e alterações metalúrgicas. 
Controle da taxa de resfriamento: É importante controlar a taxa de resfriamento da junta soldada 
para evitar a formação de microestruturas indesejáveis. 
Qualificação de procedimentos: A qualificação de procedimentos de soldagem é obrigatória para 
garantir que as juntas soldadas atendam aos requisitos de qualidade e segurança. 
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69. Como soldar ferro fundido? 
 
R: A soldagem de ferros fundidos, tanto cinzento quanto nodular, apresenta desafios específicos devido 
à sua composição (com grandes quantidades de carbono) e microestrutura. 
Preparação da Superfície 
Limpeza: Remover completamente óxidos, graxa, umidade e outras impurezas da superfície a ser 
soldada. Utilizar ferramentas abrasivas ou jateamento com abrasivos para garantir uma superfície limpa 
e livre de contaminantes. 
Cavidade: Realizar a abertura adequada para garantir a penetração da solda e evitar defeitos 
Pré-aquecimento 
Objetivo: Reduzir a taxa de resfriamento, diminuindo o risco de trincas e aumentando a ductilidade 
da zona afetada pelo calor (ZTA). 
Temperatura: A temperatura de pré-aquecimento varia de acordocom a espessura da peça e o tipo de 
ferro fundido, mas geralmente está entre 200°C e 400°C. 
Controle: Utilizar termômetros para monitorar a temperatura durante o pré-aquecimento. 
Materiais de Adição 
Eletrodos: Utilizar eletrodos específicos para ferro fundido, com alta resistência à abrasão e 
compatibilidade metalúrgica. Existem algumas linhas de consumíveis baseados em ligas de níquel. 
 
70. Quais são os efeitos das transformações de fase na zona afetada pelo 
calor (ZTA) de aços de baixa liga de alta resistência (HSLA) soldados e 
como elas podem ser controladas? 
 
R: As transformações de fase na ZTA de aços HSLA podem levar à formação de microestruturas frágeis, 
como martensita, aumentando o risco de trincas. 
Controlar essas transformações envolve gerenciar a taxa de resfriamento por meio de pré-
aquecimento, controle de temperatura entre passes, pós-aquecimento e tratamento térmico pós-
soldagem (PWHT). 
Usar parâmetros de soldagem adequados para minimizar a entrada de calor também pode ajudar 
a manter microestruturas desejáveis. 
Selecionar metais de adição que correspondam às propriedades do metal de base e com baixo 
teor de hidrogênio difusível e implementar técnicas de resfriamento controlado (por exemplo, atmosfera 
controlada) são essenciais para manter a integridade das soldas de aço HSLA. 
 
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Sistema da qualidade de soldagem 
71. Como otimizar os parâmetros de soldagem para maximizar os 
resultados? 
R: Otimizar os parâmetros de soldagem é de extrema importância para alcançar um equilíbrio ideal entre 
produtividade e qualidade na soldagem. Diversos fatores influenciam nessa otimização, exigindo uma 
análise criteriosa para cada aplicação específica, tais como: 
• Requisitos de performance do equipamento e consequentemente suas juntas soldadas; 
• Processos de soldagem disponíveis; 
• Metal de base e suas características metalúrgicas; 
• Espessura da junta; 
• Geometria da junta e posições de soldagem. 
 
72. Além dos parâmetros de soldagem, quais são as demais variáveis 
relevantes para maximizar os resultados produtivos? 
 
R: Além dos parâmetros de soldagem, é essencial integrar práticas de engenharia de métodos e 
manufatura enxuta para maximizar a produtividade: 
Planejamento e Padronização: projetos adequados, sequência ideal de soldagem, 
Manufatura Enxuta: eliminar desperdícios de todos os tipos, otimizar layouts e usar células 
produtivas adequadas para o tipo de manufatura. 
Automação e Tecnologia: soldagem mecanizada ou robotizada, dispositivos de manipulação, 
sensores IoT e uso de processos avançados. 
Treinamento e Melhoria Contínua: Capacitação de soldadores, operadores, encarregados e estímulo 
a propostas de melhoria. 
 
73. Como implementar sistemas de garantia e controle de qualidade na 
produção de soldagem? 
 
R: A implementação de um sistema de controle de qualidade (QC) eficaz na produção de soldagem requer 
um compromisso contínuo com a qualidade e a segurança. Ao seguir algumas etapas e utilizando as 
ferramentas e recursos adequados, as empresas podem alcançar os diversos benefícios. Dentre estas 
etapas estão: 
1) Definição de Objetivos e Escopo 
2) Identificação de Riscos e Pontos Críticos de Controle (PCCs) 
3) Seleção de Métodos de Controle e Monitoramento 
4) Qualificação dos Soldadores e Pessoal de Inspeção 
5) Ações Corretivas e Preventivas 
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6) Melhoria Contínua 
 
74. Quais são as práticas mais utilizadas para garantir a qualidade da 
soldagem? 
 
R: As melhores práticas para garantir a qualidade da soldagem em diferentes ambientes variam de 
acordo com as características específicas de cada situação. No entanto, existem algumas medidas 
gerais que podem ser aplicadas para minimizar os riscos e garantir resultados satisfatórios na maioria 
das situações. Dentre elas, podemos destacar algumas: preparação do ambiente (ventilação 
adequada, proteção contra intempéries, controle de temperatura e limpeza da área de trabalho), 
equipamentos de proteção individual (EPIs), procedimentos de soldagem (seguir procedimentos 
adequados, utilizar materiais corretos, limpar as juntas de solda, pré-aquecer as peças, controlar os 
parâmetros de soldagem e inspecionar as soldas) equipamentos e ferramentas e acessórios 
corretamente dimensionados e próprios para a finalidade na qual será aplicado. 
 
. 
75. Quais são as normas ou especificações nacionais que tratam deste 
assunto? 
 
R:No Brasil, a soldagem é regulada ainda por poucas normas e especificações, principalmente publicadas 
pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). As mais relevantes incluem: 
 
• NBR ISO 3834: Esta norma internacional, adotada no Brasil, especifica os requisitos de qualidade 
para a soldagem de materiais metálicos 
• NBR 8800: Focada em estruturas de aço, ela trata de projetos, execução e controle de soldagem 
em estruturas metálicas. 
• NBR 6118: Relacionada a estruturas de concreto, ela também aborda questões sobre a soldagem 
de armaduras e a execução de conexões metálicas. 
• NBR 14842: Esta Norma estabelece os critérios e a sistemática para a qualificação e certificação 
de inspetores de soldagem, e descreve as atribuições e responsabilidades para os níveis de 
qualificação estabelecidos. 
• NR-13: Embora não seja exclusivamente sobre soldagem, a Norma Regulamentadora NR-13 
define padrões para a fabricação, manutenção e inspeção de vasos de pressão e caldeiras, 
processos nos quais a soldagem é importantíssima. 
 
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76. Quais são as normas de soldagem internacionais que tratam deste 
assunto? 
 
R: Normas como ASME, AWS e ISO estabelecem padrões para procedimentos de soldagem, qualificação 
de soldadores e inspeção de soldas. Segue uma pequena lista de normas que são específicas sobre este 
tema: 
• ASME IX 
• AWS D1.1 
• AWS D1.3 
• ABNT NBR 5122 
• ABNT NBR 5123 
• ABNT NBR 15013 
• ISO 15614 
• ISO 9606 
• API STD 1104 
 
Importante ressaltar que toda construção é regida por uma norma de projeto, que estabelece os critérios 
mínimos de projeto. Alguns exemplos: ASME VIII Div. 1, ASME B31.3, ASME B31.4, ASME B31.8, API 
650, AWS D1.1, etc... 
A norma de projeto pode definir uma outra norma para as qualificações de procedimento de 
soldagem e soldadores (Ex: API 1104, ASME IX) ou a própria norma de projeto já define os critérios de 
qualificação (Ex: AWS D1.1).+ 
 
 
77. Explique os principais documentos de qualidade da soldagem (EPS, 
RQPS e RQS). 
 
R: Para assegurar essa qualidade, são utilizados diversos documentos técnicos que definem os 
procedimentos e qualificam os envolvidos no processo de soldagem. Os principais são: 
 
EPS - Especificação de Procedimento de Soldagem 
O que é: É um documento que descreve detalhadamente como uma solda deve ser realizada. 
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Função: Define os parâmetros de soldagem (corrente, tensão, velocidade,gás de proteção, etc.), 
o material de adição, o tipo de junta, a preparação da junta, o pré e pós-aquecimento, e outros requisitos 
específicos para a execução da solda. 
Objetivo: Garantir que todas as soldas sejam realizadas de forma consistente e que atendam aos 
requisitos do projeto. 
RQPS - Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem 
O que é: É um documento que comprova que o procedimento de soldagem descrito na EPS foi 
qualificado através de testes em amostras soldadas. 
Função: Demonstra que os parâmetros de soldagem definidos na EPS produzem juntas soldadas que 
atendem aos requisitos de qualidade estabelecidos nas normas e especificações técnicas aplicáveis. 
Objetivo: Garantir a validade e a confiabilidade do procedimento de soldagem. 
CQS - Certificado de Qualificação de Soldador – também conhecido como RQS 
O que é: É um documento que atesta a qualificação de um soldador para executar determinado 
tipo de soldagem. 
Função: Comprova que o soldador possui a habilidade e o conhecimento necessários para 
executar a soldagem de acordo com o procedimento qualificado. 
Objetivo: Garantir que a soldagem seja realizada por profissionais qualificados 
 
78. Além dos documentos citados acima, que outros documentos são 
úteis para a garantia e gestão da qualidade em soldagem? 
 
R: A criação de documentos tais como RQPS, EPS e RQS representa somente o início do sistema de 
qualidade documental. Os documentos a seguir são também ótimas ferramentas para a gestão e garantia 
da qualidade. 
• Manual da qualidade de construção de equipamentos soldados 
• Procedimentos de ensaios não destrutivos 
• Certificados de matéria prima (metais de base e adição) 
• Formulários de inspeção e ensaios 
• Planos de soldagem 
• Instruções de Soldagem (alternativa ao plano de soldagem) 
• Procedimentos de Tratamento térmico 
• Procedimentos de testes Hidrostáticos 
• Procedimentos de teste de carga 
 
79. Quais são as certificações necessárias para soldadores? 
R: As certificações para soldadores variam conforme o país e a indústria, mas geralmente incluem testes 
de habilidade prática e conhecimento teórico. Organizações como a AWS (American Welding Society) 
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nos EUA oferecem várias certificações reconhecidas internacionalmente. Certificações específicas 
podem ser necessárias para trabalhar em setores como aeroespacial, petróleo e gás e construção naval. 
 
80. O que são variáveis essenciais e qual a sua importância nos 
documentos de soldagem? 
 
R: São os parâmetros que, se modificados, exigem uma nova qualificação do procedimento de soldagem 
(EPS) ou do soldador. Isso porque qualquer alteração nessas variáveis pode influenciar diretamente a 
qualidade da solda, tornando-a mais frágil, propensa a falhas ou com propriedades mecânicas diferentes 
das desejadas. 
 
Exemplos de Variáveis Essenciais (dependendo de cada norma de soldagem): 
 
Material base, tipo de aço, alumínio, etc. 
Processo de soldagem, MIG/MAG, TIG, eletrodo revestido, etc. 
Posição de soldagem, plana, horizontal, vertical, sobrecabeça. 
Tipo de junta, de topo, de angulo 
Espessura do material de base e metal de adição 
Gás de proteção 
Corrente e tensão, ou seja, parâmetros elétricos 
Velocidade de soldagem 
Pré-aquecimento 
 
Soldagem e sustentabilidade 
 
81. Quais são os impactos da soldagem no meio ambiente? 
R: A soldagem pode ter vários impactos ambientais, incluindo a emissão de fumos metálicos tóxicos, 
gases de efeito estufa (no caso de soldagem a gás) e o consumo de energia. A gestão adequada desses 
impactos envolve o uso de sistemas de ventilação, a seleção de processos de soldagem mais eficientes 
energeticamente e a reciclagem de materiais sempre que possível. 
 
82. Quais são as principais práticas e medidas adotadas para garantir a 
segurança e a saúde dos trabalhadores durante o processo de soldagem? 
 
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R: A soldagem, apresenta riscos potenciais à saúde do soldador que não devem ser negligenciados. 
Expor-se a esses riscos sem a devida proteção pode levar a problemas de saúde graves e até mesmo 
fatais. Assim sendo, a segurança na soldagem requer o uso de Equipamentos de Proteção Individual 
(EPIs), como máscaras de solda com proteção UV para os olhos, luvas, aventais e mangas para proteger 
contra centelhas e calor. Ventilação adequada e treinamento sobre os riscos, como fumos tóxicos e 
radiação UV, também são essenciais. 
Os riscos de saúde na soldagem incluem exposição a fumos metálicos tóxicos, radiação 
ultravioleta (UV), calor excessivo, choque elétrico e risco de queimaduras. Medidas de proteção incluem 
ventilação adequada, uso de EPIs, como máscaras de solda com filtros apropriados, e treinamento sobre 
práticas de trabalho seguras. 
Além do uso de EPIs e EPCs, recomenda-se fortemente: 
 
- Manter a área de soldagem ventilada, com exaustores e/ou ventiladores 
- Fazer pausas regulares para respirar ar fresco. 
- Utilizar cremes protetores solares 
- Utilizar equipamentos elétricos em boas condições e com aterramento adequado 
- Adotar posturas adequadas durante a soldagem 
- Utilizar ferramentas ergonômicas 
- Utilizar plataformas de trabalho seguras e estáveis para se evitar riscos de queda, fraturas, ou 
outras lesões graves. 
 
Desenvolvimento profissional 
 
83. Como podemos dividir os temas relacionados a soldagem para um 
aprendizado complementar eficaz e eficiente? 
 
R:Para que se possa estudar o assunto de soldagem de forma efetiva e eficiente, sugere-se sempre que 
esse tema seja dividido em alguns tópicos importantes, para que o tema, de uma forma geral, seja 
abrangido e possa resultar em num entendimento amplo deste importante processo. Sugere-se como 
temas a serem estudados os seguintes: terminologia, simbologia, metalurgia, projeto da junta soldada, 
qualificações, ensaios não destrutivos, ensaios destrutivos, metrologia, processos de soldagem, 
produtividade e lucratividade, tempos e métodos, sistema específico da qualidade em soldagem, normas 
nacionais e internacionais, e automação e mecanização de soldagem. 
 
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84. Onde posso aprender sobre soldagem no Brasil? Quais opções de 
estudo e formação estão disponíveis? 
 
R: No Brasil, o caminho para se tornar um profissional da soldagem se abre por diversas portas. 
Se você busca uma formação prática, voltada para o dia-a-dia de fábrica, o SENAI é uma excelente 
opção, com cursos que vão do básico ao avançado, preparando soldadores. 
Agora, se a meta é alcançar cargos técnicos ou de nível superior, os Institutos de Educação da Fatec 
oferecem cursos técnicos e tecnológicos em soldagem, abrindo portas para uma carreira promissora. 
Para quem já é graduado e busca especialização, o International Institute of Welding (IIW) oferece 
cursos de pós-graduação com reconhecimento internacional, permitindo que você se torne um expert em 
áreas específicas da soldagem, por meio de sua parceria com a ABS – associação Brasileira de 
Soldagem. 
E para quem deseja atuar na área de controle de qualidade, o Sistema Nacional de Qualificação 
e Certificação (SNQC) qualifica e certifica inspetores de soldagem, profissionaisresponsáveis por garantir 
a segurança e a qualidade das soldas em diversos setores. 
Uma organização de longa data que atua neste escopo é a FBTS. 
 
85. Além dos cursos e qualificações, quais são os eventos de destaque 
no Brasil sobre o tema? 
 
R: Diversos eventos, como congressos, feiras e workshops, são realizados no Brasil com o foco no 
desenvolvimento de conhecimento de soldagem. Um dos exemplos é o CONSOLDA; outro exemplo é o 
workshop Weld, e feiras relacionadas ao assunto que possibilitam o encontro de profissionais, a 
realização de mesas-redondas e a apresentação de trabalhos específicos. Um outro evento importante 
que acontece no território nacional é o concurso Soldador Padrão, que premia os soldadores com 
habilidades técnicas extremamente desenvolvidas para soldagem de itens de alta responsabilidade, como 
vasos de pressão, caldeiras e estruturas metálicas. 
 
86. Como complementar a formação de engenheiros, projetistas e 
técnicos recém-formados nesse segmento? 
 
R: A soldagem exige conhecimentos específicos que, como já mencionamos, não são abordados a fundo 
na graduação. Para suprir essa lacuna, o engenheiro ou tecnólogo recém-formado pode recorrer a 
diferentes caminhos: 
• Cursos de especialização: focados em áreas como inspeção de soldagem, produtividade e 
metalurgia da soldagem. 
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• Pós-graduação: mestrado e doutorado em engenharia de soldagem, com foco em pesquisa e 
desenvolvimento de novas tecnologias, e metodologias de solução de problemas. 
• Congressos e eventos: para atualização profissional e networking. 
• Certificações: como a de Inspetor de Soldagem (níveis 1 e 2), CWI (certified welding inspector 
AWS e a de Engenheiro de Soldagem (IWE/EWE), que agregam conhecimento profundo e valor 
ao currículo. 
 
87. Quais são as profissões que podem ser seguidas neste setor? 
 
R: Diversas profissões relacionadas ao setor de soldagem podem ser seguidas no ambiente industrial. 
Uma delas é a de inspetor de soldagem, nos níveis 1 e 2, estes são profissionais qualificados e 
certificados por organismos como a FBTS, e que prepara o profissional para avaliar a integridade de 
juntas soldadas por meio de atendimento a normas, procedimentos e instruções. A formação também de 
inspetores de ensaios não destrutivos, tais como radiografia, ultrassom e líquidos penetrantes, é outra 
profissão bastante reconhecida e muito necessária para um ambiente industrial. E a principal delas é a 
formação em pós-graduação de engenheiros internacionais de soldagem, que são formados através de 
grades curriculares específicas determinadas pelo Instituto Internacional de Soldagem e que vão em 
atendimento direto aos requisitos da ISO 3834. Todas essas profissões hoje são extremamente 
requisitadas pelo mercado brasileiro. 
 
88. Como a indústria de soldagem pode atrair e reter talentos? 
 
R: A indústria de soldagem enfrenta um desafio crescente para atrair e reter talentos qualificados. A 
competição por profissionais experientes é acirrada, e as empresas precisam oferecer pacotes de 
benefícios e oportunidades de desenvolvimento atraentes para se destacar no mercado. 
Aqui estão algumas estratégias que podem ser utilizadas para atrair e reter talentos na indústria de 
soldagem: 
 
• Salário e benefícios competitivos 
• Oportunidades de crescimento e desenvolvimento: 
• Ambiente de trabalho seguro e saudável 
• Cultura da empresa positiva e valorizadora 
• Flexibilidade e equilíbrio entre vida profissional e pessoal 
 
Não menos importante, a sociedade precisa promover a motivação das novas gerações para seguirem 
suas carreiras na indústria, que historicamente foi o setor que mais promoveu a elevação da classe social 
dos profissionais ao redor do mundo. 
 
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89. Quais são as novas competências que um soldador deve ter para 
atender aos desafios atuais da soldagem ? 
 
R: Na época em que vivemos as realidades da Indústria 4.0, o soldador deixa de ser apenas um executor 
de tarefas, mas um operador técnico que precisa dominar tecnologias avançadas e processos 
interligados. As competências essenciais incluem: 
Conhecimento técnico aprofundado: Compreensão de diferentes processos de soldagem (TIG, 
MIG/MAG, arco submerso, etc.) e suas aplicações específicas. 
Capacidade de interpretar projetos e normas técnicas: Como ASME, AWS e ISO, para garantir a 
conformidade e qualidade. 
Alfabetização digital: Uso de máquinas de soldagem automatizadas, sistemas de realidade 
aumentada para treinamento e softwares de simulação de soldagem. 
Habilidades analíticas: Avaliação de defeitos e falhas, análise de dados de monitoramento em 
tempo real e otimização de parâmetros. 
Aptidão para trabalho colaborativo: Interação com engenheiros, inspetores de soldagem e 
equipes multidisciplinares. 
A atualização contínua em novas tecnologias e a participação em treinamentos específicos também são 
fundamentais para o soldador se manter relevante nesse cenário em constante evolução. 
 
 
Aspectos complementares 
90. Há margem para ganhos de produtividade na soldagem? 
 
R: Existe muito espaço para ganhos econômicos no setor de soldagem brasileiro, uma vez que há 
inúmeros custos ocultos que incidem sobre este setor e que dificilmente, são percebidos pelos 
profissionais que atuam no ramo. Distinções entre custos diretos e custos indiretos, associados aos 
tempos de soldagem, custos relacionados a métodos adotados para a fabricação de determinados 
equipamentos, escolha errônea de processos, escolha errônea de parâmetros e diâmetros de 
consumíveis, organização fabril inadequada, profissionais mal treinados, ... : todos esses são itens 
importantes a serem considerados na elevação da lucratividade do setor de soldagem. 
 
 
 
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91. O que significa tempo primário e secundário na soldagem? 
 
R: No ambiente de soldagem, o tempo primário é aquele em que efetivamente a soldagem está ocorrendo, 
ou seja, tempo em que o arco está aberto. Tempo secundário é aquele em que não se está efetivamente 
soldando, ou seja, tempo para preparação, ajuste, montagem, etc. Os tempos secundários bem 
administrados são fontes ricas de economia e melhoria da eficiência da soldagem. 
 
92. O que são ensaios não destrutivos (END) ? 
 
R: A sigla END refere-se, aos ensaios não destrutivos utilizados para analisar as características, a 
estrutura e a integridade dos materiais e juntas soldadas. 
Os ensaios não destrutivos (END) permitem a avaliação de materiais sem comprometer sua 
integridade, o que significa que a estrutura analisada permanece intacta após o teste. Exemplos comuns 
de END incluem radiografias, ultrassom e ensaios com líquidos penetrantes e outros. 
 
93. O que são ensaios destrutivos (ED)? 
 
R: A sigla ED refere-se aos ensaios destrutivos que são realizados em amostras representativas do que 
será ou foi fabricado e que, ao serem testadas, são inevitavelmente danificadas ou destruídas. Esses 
ensaios são importantes para determinar propriedades mecânicas e comportamentais dos materiais e 
juntas soldadas. Exemplos de ensaios destrutivos incluem testes de tração, macrografia, ensaios deimpacto e dobramento. 
 
94. Existem diferenças significativas entre as marcas de consumíveis, 
equipamentos e outros itens relacionados à soldagem no que diz respeito 
à qualidade e produtividade? 
 
R: Certamente sim. Da mesma forma que existem diferenças gigantescas entre modelos e marcas de 
veículos e construções de moradias, existem diferenças fortes associadas à qualidade dentro do ambiente 
de soldagem, que envolve consumíveis, máquinas, dispositivos, etc. Essa é mais uma razão pela qual o 
profissional de soldagem deve se aprofundar no que diz respeito ao desempenho e à qualidade de cada 
um dos itens disponibilizados no mercado, e utilizar um filtro bastante amplo e especializado para poder 
selecionar e fazer aquisições, fazendo a devida comparação e balanceando adequadamente os custos e 
os benefícios do uso de cada um deles. 
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95. Quais são as principais variáveis no processo de corte que 
influenciam diretamente na qualidade e nas propriedades do material na 
região de corte? 
 
R: Algumas variáveis-chave no processo de corte influenciam diretamente na qualidade e nas 
propriedades do material ao longo da linha de corte. Essas variáveis incluem: 
 
a) Velocidade de Corte: Uma velocidade muito alta pode gerar arestas irregulares e prejudicar a 
qualidade do acabamento, enquanto uma velocidade muito baixa pode causar deformações e 
aquecimento excessivo. A velocidade ideal de corte varia conforme o método e a espessura do 
material. 
 
b) Tipo e Pressão do Gás (para Corte a Plasma e Oxicorte): O gás utilizado e sua pressão podem 
afetar o acabamento e o nível de oxidação na borda cortada. No plasma, diferentes gases podem 
ser usados para obter acabamentos específicos, como nitrogênio para alumínio e aço inoxidável. 
No Oxicorte, o oxigênio puro melhora a combustão e a velocidade em aço carbono. 
 
c) Distância e Ângulo da Tocha: A posição da tocha em relação à chapa influencia o alinhamento do 
corte e a quantidade de rebarbas. Uma distância inadequada pode resultar em cortes tortos ou 
com rebarbas, enquanto um ângulo correto é essencial para um corte mais uniforme. 
 
d) Calor Gerado na Região de Corte: Métodos térmicos, como o plasma e o Oxicorte, geram calor 
que pode afetar as propriedades do material, criando zonas termicamente afetadas (ZTAs). Essas 
áreas podem ter microfissuras, oxidação ou endurecimento, o que pode prejudicar a soldagem 
subsequente, especialmente em materiais sensíveis. 
 
e) Refrigerante (no Corte por Jato d'Água): No caso do jato d'água, a adição de abrasivos e a própria 
pressão da água influenciam o acabamento e a precisão do corte. Um fluxo constante e bem 
ajustado ajuda a evitar irregularidades e reduz o desgaste da borda. 
 
A soldagem sob a ótica do século XXI 
96. Qual a relação entre a indústria 4.0 e a soldagem? 
 
R: A Indústria 4.0 está transformando a soldagem, tornando-a mais eficiente, segura e competitiva. Com 
robôs colaborativos, manufatura aditiva, análise de dados em tempo real IoT, e realidade aumentada as 
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empresas podem aumentar o domínio sobre a soldagem e sobre a produção, reduzir custos e garantir a 
qualidade dos produtos, aumentando a sua competitividade no mercado atual. 
 
97. Como os cobots estão interagindo com a soldagem? 
 
R: Cobots, ou robôs colaborativos, são robôs projetados para trabalhar em conjunto com seres 
humanos de forma segura, compartilhando o mesmo espaço de trabalho. A automação na 
soldagem, incluindo robôs de soldagem colaborativos (cobots) está melhorando a eficiência, pela 
inclusão de opções de soldagem em juntas que anteriormente não eram economicamente viáveis 
de serem produzidas por robôs convencionais. 
 
98. Como a tecnologia de impressão 3D ou manufatura aditiva está 
integrada à soldagem? 
 
R: A impressão 3D, especialmente a fabricação aditiva metálica por deposição a arco elétrico, 
pode ser vista como uma forma de soldagem, onde o material é depositado camada por camada 
e fundido para formar um objeto. Essa tecnologia permite a criação de peças complexas com 
geometrias que seriam difíceis ou impossíveis de fabricar com métodos tradicionais de 
fabricação, bem como testar protótipos. 
 
99. Como a tecnologia de realidade aumentada (AR) está sendo usada 
na soldagem? 
 
R: A tecnologia de realidade aumentada está sendo usada na soldagem para treinamento e 
educação, permitindo que os aprendizes e soldadores pratiquem em um ambiente virtual sem 
riscos e com feedback imediato. 
 
100. Quais tendências e inovações devem direcionar o futuro da 
tecnologia de soldagem, e que avanços ou transformações terão, em sua 
visão, maior impacto no setor? 
 
A seguir respostas para a pergunta acima, obtidas em entrevistas com importantes profissionais do 
setor de solda. 
 
 
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R: Profa. Ivanilza Felizardo, Dra, do Centro Federal de Educação Tecnológica CEFET-MG - Educação 
Digital - Soldagem Play 
 
No mundo ideal, a tecnologia da soldagem está no centro da indústria moderna e o seu 
futuro será moldado por três grandes pilares: automação inteligente, digitalização dos processos 
e sustentabilidade. Sabemos que esses vetores estão em movimento e prometem redefinir não 
apenas como soldamos, mas também como pensamos e gerenciamos a união de materiais. 
No mundo real, a soldagem continua no centro das transformações. E, mesmo com todos 
os avanços tecnológicos, introduzindo equipamentos mais sofisticados, a destreza humana 
continua sendo fundamental em grande parte das aplicações industriais. A soldagem é essencial 
na construção de estruturas metálicas, oleodutos, navios, veículos e em praticamente todo tipo 
de equipamento que exige união de materiais. Historicamente, a soldagem sempre exigiu 
elevada habilidade técnica, precisão manual e experiência prática dos soldadores. 
A automação da soldagem, embora tecnicamente possível, ainda está concentrada em 
empresas de grande porte e em processos de alta repetitividade e escala, como na indústria 
automotiva. Acredito que o motivo dessa limitação vai além dos altos custos: esbarra, 
principalmente, na ausência de conhecimento técnico aprofundado. Programar um robô tem se 
tornado cada vez mais simples. Sempre falo aos meus alunos: “em uma semana, é possível 
dominar a lógica da movimentação e dos comandos de um robô industrial. Porém, em uma 
semana não se aprende a soldar. Soldagem exige tempo, prática e conhecimento. É necessário 
o entendimento dos processos e o domínio das variáveis.” 
O robô, como também costumo dizer, é como um carro: vem pronto para ser utilizado. A 
questão é saber operá-lo com competência. Não é apenas apertar botões, é preciso saber dirigir 
– saber soldar. 
O avanço tecnológico em sensores, sistemas de monitoramento e inteligência artificial tem 
reposicionado a aplicação da soldagem, principalmente, no contexto da Indústria 4.0. No entanto, 
sabemos que máquinas inteligentes precisam ser ensinadas. E, por mais tecnológica que uma 
indústria seja, soldagem não é receita de bolo. Cada aplicação traz suas particularidades, cada 
junta soldada é um novo desafio. 
Parece inacreditávelque em pleno século XXI, com toda as informações e tecnologias 
disponíveis, a frequência de falhas em peças soldadas ainda é assustadora. Erros básicos, que 
se imaginava superados, continuam acontecendo e, muitas vezes, por falta de conhecimento 
técnico básico. Isso demonstra claramente que, apesar da automação trazer ganhos 
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significativos de produtividade e qualidade, a soldagem permanece como uma atividade que 
exige equilíbrio entre tecnologia avançada e competência humana. 
Pilares como automação inteligente, sustentabilidade e digitalização são, sim, 
fundamentais para o desenvolvimento industrial, tanto no Brasil quanto no mundo. Porém, para 
que essas inovações se consolidem, é preciso enfrentar a realidade do nosso país. 
Vivemos um momento delicado no que diz respeito à formação de mão de obra. A nova 
geração que está chegando ao mercado demonstra, em muitos casos, baixa resiliência, pouca 
iniciativa e aversão ao trabalho no chão de fábrica, que é onde a soldagem de fato acontece, 
frequentemente em condições exigentes. O setor demanda esforço, disciplina e interesse 
técnico. Essas qualidades que precisam ser incentivadas desde a base da formação educacional 
e profissional. 
O futuro da tecnologia da soldagem será, sem dúvida, mais conectado, automatizado e 
sustentável. No entanto, no Brasil, essa evolução exige mais do que tecnologia. É preciso romper 
barreiras estruturais, investir de forma consistente na capacitação técnica e na valorização do 
trabalho no setor produtivo. Apesar de sermos um país em desenvolvimento, nossas políticas 
públicas são extremamente engessadas, temos altíssima carga tributária e sofremos com um 
sistema educacional extremamente precário. A burocracia emperra projetos, a inovação muitas 
vezes esbarra na ausência de incentivos, e o acesso à tecnologia de ponta segue restrito à 
minoria das empresas. 
A inovação precisa ser acessível, aplicada e humana. Acredito que somente assim 
teremos um real impacto no setor industrial. Acredito ainda que a chave para a transformação 
está na desburocratização do país e na capacitação e educação da população. Precisamos de 
políticas públicas honestas, coerentes com a nossa realidade, com incentivos fiscais adequados, 
sem corrupção e voltados ao estímulo à formação, desde a educação básica ao técnico e 
tecnológico. Precisamos fortalecer a educação e valorizar os profissionais. Sem isso, o futuro da 
tecnologia da soldagem e o avanço tecnológico nacional (assim como o Brasil) continuarão 
sendo uma promessa para um futuro que nunca chega, quando poderia, na verdade, ser o nosso 
presente! 
 
 
R: Zorailde Morais - Coordenadora de Negócios Estratégicos – Abicor Binzel (Engenheira Internacional 
de Soldagem – IIW) 
 
"O futuro da soldagem está diretamente relacionado à formação das pessoas que atuam 
no setor. É essencial incentivar a atualização contínua, o desenvolvimento profissional e garantir 
que essas oportunidades estejam acessíveis em todo o território nacional. 
 
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Além disso, é fundamental que os profissionais da área promovam mentorias, estimulando 
a renovação constante de talentos e assegurando a continuidade e evolução do setor. 
Diante do avanço constante de novos materiais e processos, e da necessidade de 
preservar a integridade do metal de solda, torna-se imprescindível buscar soluções inovadoras 
para esses novos cenários. Tecnologias como Soldagem Automatizada, Soldagem a Laser, 
Simulação e Modelagem, bem como a Soldagem de Materiais Dissimilares, ganham destaque 
nesse contexto. 
Tudo isso deve estar em equilíbrio com temas atuais e urgentes, como sustentabilidade, 
segurança, capacitação e, acima de tudo, com o compromisso com a inovação e a pesquisa." 
 
 
 
R: Alexandre Queiroz Bracarense, PhD - Diretor Técnico MB.WeldWorks (https://mbweldworks.com/) 
+55 31 991999253 
 
Eu acho que chegamos num ponto relativamente bom de desenvolvimento na soldagem. Hoje 
temos o cobots que são robôs cooperativos que o próprio soldador programa, soldagem a laser com e 
sem adição extremamente limpa de praticamente qualquer metal, eletrodo revestido e arame tubular com 
formulações que permitem soldar em qualquer ambiente sem colocar hidrogênio no metal de solda, fontes 
inversoras que pesam 1/10 das antigas e entregam níveis de corrente muito maiores, isto para falar de 
apenas alguns exemplos. Por outro lado, eu acho que uma grande descoberta que ainda está por vir é a 
"transmissão de corrente sem fio" que dispensa os cabos. Acho que quando isto for descoberto não 
teremos mais nada para descobrir e praticamente a soldagem poderá ser utilizada para todo tipo de 
construção em qualquer lugar. 
 
R: Eng. Ivan Pongelupp do Carmo – Inspetor de Soldagem N2 e Tecnólogo em processos Metalúrgicos 
 
Devido à crescente escassez de mão de obra qualificada e a necessidade das empresas de serem 
cada vez mais competitivas para se manterem atuantes no mercado, um dos grandes desafios é alcançar 
o equilíbrio entre produtividade e redução de custos, sem comprometer a qualidade do produto. Sendo 
assim, entendo que processos de soldagem mecanizados, automáticos e utilização de equipamentos de 
soldagem com tecnologias mais atuais (variações de processos de soldagem manuais e semiautomáticos 
convencionais que possuem recursos que permitem maior produtividade e controle durante a soldagem, 
mas que ainda são muito pouco utilizados na indústria de construção pesada), podem ser cada vez mais 
utilizadas como soluções para atender essa demanda. A utilização dessas tecnologias, em especial para 
o setor de engenharia e construção pesada, enfrenta vários desafios, como a quebra de paradigmas, a 
mudança de mentalidade, o conhecimento dos reais custos da soldagem, o conhecimento das tecnologias 
disponíveis no mercado e a adaptação de forma eficiente e prática desses processos para ambientes com 
alta variabilidade e condições adversas. Para que essas inovações sejam utilizadas de forma bem-
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sucedida, é necessário vencer algumas barreiras culturais, técnicas e econômicas, além de investir na 
educação e na formação de novos profissionais capazes de operar e gerenciar as mesmas. 
 
R: Claudinei Ferreira - IWE - International Welding Engineer/Engenheiro Estrutural/Engenheiro de Materiais/ 
Tecnólogo em Soldagem/ Doutor em Engenharia Naval e Oceânica/ Inspetor de Soldagem Nível 2/Inspetor 
de ensaios não destrutivos. (www.engenhariadasoldagem.com.br) 
 
Por um lado teremos inovações significativas para consolidação e modernização dos processos 
usuais já existentes, uma vez que existe espaço para avanços significativos, ao mesmo tempo em que 
os processos menos usuais com ênfase naqueles de alta energia como laser e feixe de elétrons tenderão 
a serem mais utilizados. 
De igual modo a inovação tecnológica também terá um impacto significativo na automação dos 
processos usuais visando não somente aumento de produtividade, mas também maior repetibilidade, o 
que pode ser traduzido em maior confiabilidade, principalmente no que diz respeito à utilização de robôs 
industriais, poisa medida que a tecnologia se populariza os custos de produção e aquisição serão 
menores, tornando essa tecnologia mais barata e portanto mais acessível e viável em situações onde 
anteriormente não eram. 
À medida que a engenharia de materiais também avança estaremos imersos no desenvolvimento 
de novas técnicas e processos para os materiais metálicos e porque não dizer não metálicos, 
principalmente os cerâmicos e poliméricos que estão em desenvolvimento e que em alguns caso a união 
por soldagem pode ser uma alternativa de união e processos de corte por laser e por plasma possam ser 
aplicáveis a esses materiais. 
E por que não falar sobre a manufatura aditiva, essa quem sabe a ferramenta mais promissora 
em desenvolvimento, pois permitirá o desenvolvimento de protótipos de maneira mais rápida e até mesmo 
a produção viável economicamente de pequenos lotes de peças metálicas cujos processos usuais 
dependem de muito tempo de preparação de ferramentais caros e que agora podem ser facilmente 
desenvolvidas através desse processo que demanda apenas o modelamento e a criação de peças a partir 
da impressão 3D de materiais metálicos, o que já é uma realidade não somente em pesquisas, mas 
também no desenvolvimento de partes, hoje principalmente com materiais poliméricos e com baixa 
utilização de materiais compósitos, mas que em breve serão os materiais de maior utilização e que vão 
permitir que as propriedades obtidas permitam a substituição de alguns componentes metálicos por partes 
e peças desenvolvidas a partir de processo de manufatura aditiva e com materiais de alta tecnologia, com 
propriedades que superem a dos atualmente em uso e a um custo competitivo. 
Tratando-se de materiais eu acredito que nos próximos anos haverá um salto na tecnologia de 
obtenção de Titânio metálico e que levará a uma utilização maior desse metal em escala industrial, com 
as vantagens de resistência mecânica e leveza que esse metal e suas ligas possuem. 
Havendo esse avanço também será necessário o desenvolvimento de métodos e processos que 
levarão a uma maior procura por técnicas que permitam a união das ligas de titânio por soldagem em 
uma escala jamais vista antes. 
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Todas essas inovações representam um desafio para a próxima geração de técnicos, tecnólogos, 
engenheiros e pesquisadores da área de engenharia que estarão engajados nesses desenvolvimentos 
nas próximas décadas e tenha certeza que esse trabalho definirá o domínio tecnológico de algumas 
nações e o Brasil não pode ficar fora dessa história e dessa corrida, por isso é importante que estejamos 
preparados para esse futuro tão próximo. 
É nossa responsabilidade preparar a próxima geração. 
 
 
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Perguntas e respostas bônus (colaboração Eng. Ivan Pongelupp 
do Carmo) 
a) O que é ciclo de trabalho? 
 
R: Refere-se ao tempo máximo que uma máquina de soldagem ou uma tocha pode operar em uma 
determinada corrente dentro de um ciclo de tempo de 10 minutos conforme especificado pelo fabricante 
do equipamento. 
 
Exemplo: 150A @ 60% - Significa que, durante um ciclo de 10 minutos, o equipamento (máquina 
de soldagem ou tocha) pode operar a uma corrente de 150 amperes por 6 minutos sem interrupção. 
 
b) O que é fator de ocupação? 
 
R: É um valor percentual que representa a razão entre o tempo de arco aberto e o tempo total da operação 
de soldagem, que inclui o tempo de arco aberto e o tempo destinado a outras atividades, tais como: 
afiação de tungstênio, remoção de escória, trocas de eletrodo, limpeza, movimentação das máquinas de 
solda e alimentadores, questões fisiológicas, entre outras. 
 
c) O que é eficiência de deposição? 
 
R: É o percentual que representa a razão entre a quantidade de metal de solda depositado e a quantidade 
de metal de adição em peso, levando em consideração todas as perdas, como escória, pontas de vareta 
ou eletrodos, entre outras. 
 
 
Exemplo: 
 
Um quilo de eletrodo revestido não produz um quilo de metal de solda depositado devido às perdas 
ocorridas durante o processo. Apenas para exemplificar, tomando como referência o processo SMAW e 
uma eficiência de deposição de 55%, para produzir 1 kg de metal de solda depositado, são necessários 
1,82 kg de eletrodo revestido, ou seja, parte do material de adição (neste caso eletrodo revestido) não se 
transforma de fato em metal de solda depositado, como a escória, as pontas do eletrodo não utilizadas e 
até os respingos. 
 
 
 
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d) O que é taxa de deposição? 
 
R: A taxa de deposição é a quantidade de metal de solda depositado em quilos por hora (kg/h). Essa taxa 
varia conforme o processo de soldagem, o tipo e diâmetro dos consumíveis, e a corrente de soldagem 
utilizada. Na literatura, é possível encontrar valores típicos para a taxa de deposição, e alguns fabricantes 
também disponibilizam esses valores em seus datasheets. 
 
 
e) Como reduzir custos na soldagem? 
 
R: Primeiramente é necessário entender a composição do custo da soldagem. Abaixo de forma 
estratificada segue os itens que compõe esse custo: 
 
Mão de obra (Entre 50% e 85% do custo da soldagem dependendo do processo utilizado) 
Equipamentos (Cerca de 15%) 
Material de adição (Cerca de 10%) 
Gases (cerca de 3%) 
Energia (cerca de 2%) 
 
Conhecendo de fato todos os itens que compõe o custo da soldagem é possível reagir de forma 
adequada. Abaixo alguns fatores que podem ser trabalhados para se ter redução de custo da soldagem: 
 
Reduzir o volume excessivo de metal de solda depositado – Como? – Realizando a soldagem 
conforme projetado, um exemplo de excesso é uma utilização de uma perna de solda de 8 mm onde é 
requerido 6 mm por desconhecimento dos requisitos de projeto. 
Minimizar os índices de rejeição – Como? – Utilizando equipamentos adequados e bem dimensionados 
e mão de obra treinada e qualificada para a execução da atividade; 
Elimina o esmerilhamento pós-soldagem de respingos e excesso de metal de solda – Como? – 
Realizando soldas com equipamentos bem regulados e calibrados, assim como consumíveis em 
condições de uso para evitar necessidade de remoção de solda devido descontinuidades ou 
excessos. 
Aumentar a produtividade – Como? – Melhorando o fator de operação e taxas de deposição, 
realizar soldagem de uma só vez (sem necessidade de retrabalhos), entender os gargalos e tratá-los, 
eliminar atividades que não agregam valor. 
 
 
 
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f) Por que é requerido controle de heat input mínimo e máximo para 
soldagem de aços inoxidáveis duplex? 
 
R: O heat input e um parâmetro muito importante que deve ser controlado durante a soldagem de aços 
inoxidáveis duplex e deve ser suficiente (limite mínimo) para evitar o resfriamento rápido, o que pode levar 
à formação excessiva de ferrita, e não deve ser muito alto (limite máximo) para prevenir umtempo 
excessivo na temperatura de formação da fase sigma (700°C a 980°C). Geralmente, o heat input é 
estipulado entre 0,5 kJ/mm e 2,5 kJ/mm. No entanto, códigos e/ou especificações de clientes podem 
estabelecer valores diferentes, dependendo da aplicação. 
 
g) Quando é necessário realizar pré-aquecimento para soldagem? 
 
R: O principal objetivo do pré-aquecimento é a prevenção de trincas por hidrogênio. Para determinar a 
necessidade desse procedimento, alguns fatores são essenciais, como o carbono equivalente (CE), a 
espessura do material de base (materiais mais suscetíveis a trincas devem ser preaquecidos 
independentemente da espessura), o hidrogênio difusível do eletrodo e o heat input. As normas de projeto 
estabelecem requisitos mínimos para pré-aquecimento e recomendações que devem ser observadas ao 
realizar uma soldagem. 
 
O preaquecimento também é aplicado para remover a humidade na região a ser soldada, diminuir 
o gradiente térmico entre a fonte de calor localizada da solda e o material de base e quando se deseja 
controlar distorções de soldagem. 
 
h) Quando é requerido a utilização de gás de purga para soldagem de 
juntas de topo em uma tubulação? 
 
R: O gás de purga é necessário para soldagem de tubulações em aços inoxidáveis e materiais não 
ferrosos (exceto alumínio) para passes de raiz utilizando o processo GTAW e passes subsequente até 
que seja atingida uma espessura de metal de solda que não permita que o calor gerado no lado interno 
da tubulação, seja suficiente para promover a oxidação do metal de solda ou da ZTA (algumas literaturas 
e normas estabelecem pra aços inoxidáveis uma espessura mínima de 6,35 mm). Exceto em condições 
específicas de fluídos ou requisitos de projeto, os aços carbono e de baixa liga, com menos de 5% de 
cromo, podem ser soldados sem a necessidade de gás de purga. No entanto, a purga das juntas é 
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altamente recomendada quando o cromo no metal de solda ultrapassar 2%, pois ajuda a reduzir defeitos 
e a oxidação excessiva no lado oposto de onde a soldagem é realizada. 
 
i) Qual a importância da utilização de gás de purga para a soldagem de 
um aço inoxidável? 
 
R: O cromo, principal elemento para um aço ser considerado inoxidável, tem uma grande afinidade com 
o oxigênio quando exposto a altas temperaturas. Quando uma soldagem é realizada sem uma purga 
adequada acontece a exposição da poça de fusão, metal de base ou ZTA ao ar atmosférico (que contêm 
oxigênio em sua composição) em temperaturas muito altas e provoca a oxidação dessas regiões. Essa 
oxidação é visualmente identificável e chamada “sugaring” (termo em inglês é utilizado para descrever 
um metal de solda que tem aparência de açúcar queimado) e/ou “heat tint oxide” (termo em inglês utilizado 
para descrever a mudança de coloração ocasionada pela oxidação) e que dependendo do nível e tipo de 
serviços não é aceitável pois reduz substancialmente a resistência à corrosão por pites e fendas, 
especialmente em aço inoxidável autêntico. Além disso, o gás de purga facilita o processo de soldagem, 
ajudando na prevenção de defeitos de raiz, como falta de fusão e falta de penetração. 
 
j) Por que é importante controlar o percentual de Ni + Mn na soldagem 
de aços de grau 91? 
 
R: A quantidade de Ni + Mn modifica a temperatura crítica inferior (Ac1) de aços grau 91, sendo que, 
quanto maior o percentual da soma desses dois elementos, menor é a temperatura de Ac1. Isso, por sua 
vez, altera a temperatura máxima permitida para o tratamento térmico. Para garantir que a temperatura 
do tratamento térmico não exceda a temperatura crítica inferior (Ac1), o teor de Ni + Mn é normalmente 
limitado a 1,2% em peso, conforme o ASME BPVC seção I. Além disso, é necessário equilibrar os teores 
de Ni e Mn, pois o Ni aumenta a tenacidade, mas reduz a resistência à fluência, enquanto o Mn diminui a 
tenacidade, mas é essencial para a desoxidação da poça de fusão. 
 
 
k) Qual a importância do controle de interpasse na soldagem de aços 
inoxidáveis Duplex? 
 
R: Quanto menor a temperatura máxima de interpasse, menor será o tempo de permanência da ZTA nas 
temperaturas de formação da fase sigma. 
 
A fase sigma é uma fase intermetálica que se forma entre 700°C e 980 ˚ C e pode degradar as 
propriedades do material. Por isso, durante a soldagem de aços inoxidáveis duplex, é fundamental 
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controlar a temperatura de interpasse, a fim de reduzir o tempo de exposição à fase sigma e evitar a 
degradação de suas propriedades. 
 
 
l) Por que documentação de soldagem (RQPS e EPS) não pode ser 
emprestada ou alugada? 
 
R: De acordo com o ASME BPVC Seção IX, cada organização é tecnicamente responsável pela 
qualificação dos procedimentos a serem utilizados na execução de processos de união de materiais 
(soldagem ou brasagem), e essa responsabilidade não pode ser transferida. 
 
Como a responsabilidade técnica pelos trabalhos executados é atribuída à organização que realiza 
a soldagem e que qualifica os procedimentos, esses documentos não podem ser alugados ou 
emprestados. 
 
Conforme a definição do ASME BPVC Seção IX, uma organização é qualquer fabricante, 
empreiteiro, montador, instalador ou outra entidade responsável pelo controle operacional dos métodos 
de união de materiais utilizados na construção de componentes, em conformidade com os códigos, 
normas e especificações que fazem referência ao próprio ASME BPVC seção IX. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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mailto:fernando.lescovar@grupotechnik.com.brsão as importantes considerações sobre cargas estáticas e cargas cíclicas em 
juntas soldadas? ..................................................................................................................23 
41. Como é avaliada a criticidade das juntas em um sistema, e quais fatores influenciam 
nessa análise? .....................................................................................................................23 
42. O que é simbologia de soldagem e como utilizá-la? .....................................................24 
43. O que é a Zona Termicamente Afetada, ZTA? ................................................................24 
44. O que é resistência mecânica de uma junta soldada e como testá-la? ..........................24 
45. O que é ductilidade da solda e como testá-la? .............................................................24 
46. O que é tenacidade da solda e como testá-la? .............................................................25 
Inspeção, descontinuidades e defeitos de soldagem ...............................................................25 
47. Quais são as descontinuidades / defeitos mais comuns na soldagem? .........................25 
48. O que é porosidade e como evitá-la? ..........................................................................25 
49. O que é trinca a quente (de solidificação e liquação) e como evitá-la? ..........................26 
50. O que é trinca a frio e como evitá-la? ..........................................................................26 
51. O que é falta de fusão e falta de penetração e como evitá-las? .....................................27 
52. O que são descontinuidades geométricas e como evitá-las? ........................................27 
53. Como a solda pode afetar a resistência à corrosão no material? ...................................27 
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54. Quais são os métodos para avaliação e inspeção de um equipamento soldado? ...........27 
55. Qual é a influência da soldagem na metalurgia de diferentes metais? ...........................28 
56. Quais são os principais desafios enfrentados na soldagem de materiais metálicos que 
não sejam aços? ..................................................................................................................28 
57. Qual é o significado do efeito de diluição na soldagem e como ele pode ser controlado 
para alcançar as propriedades desejadas da solda? ...............................................................29 
Tratamentos Térmicos, pré aquecimento e ciclos térmicos.........................................................29 
58. O que são tratamentos térmicos críticos e subcríticos? ...............................................29 
59. Por que surgem tensões residuais em itens soldados? .................................................30 
60. Qual é o papel do ciclo térmico na distribuição de tensões residuais em juntas soldadas e 
como essas tensões podem ser aliviadas? ............................................................................31 
61. Como as normas de soldagem abordam o tratamento térmico de alívio de tensões 
(TTAT)? ................................................................................................................................31 
62. Pré aquecimento e pós aquecimento de juntas soldadas substituem o TTAT? ................31 
63. O que é Carbono equivalente e como é calculado? ......................................................32 
Materiais de base ....................................................................................................................32 
64. Como pode ser feito o agrupamento dos metais de base para fins de soldagem? ...........32 
65. Quais os requisitos adicionais para soldagem de aços inoxidáveis? ..............................33 
66. Quais princípios metalúrgicos estão envolvidos na formação e na prevenção da corrosão 
intergranular em aços inoxidáveis após a soldagem? ..............................................................34 
67. O que são aços baixa liga? .........................................................................................34 
68. Quais são os principais cuidados na soldagem dos aços baixa liga? .............................35 
69. Como soldar ferro fundido? ........................................................................................36 
70. Quais são os efeitos das transformações de fase na zona afetada pelo calor (ZTA) de aços 
de baixa liga de alta resistência (HSLA) soldados e como elas podem ser controladas? ............36 
Sistema da qualidade de soldagem ..........................................................................................37 
71. Como otimizar os parâmetros de soldagem para maximizar os resultados? ...................37 
72. Além dos parâmetros de soldagem, quais são as demais variáveis relevantes para 
maximizar os resultados produtivos? .....................................................................................37 
73. Como implementar sistemas de garantia e controle de qualidade na produção de 
soldagem? ...........................................................................................................................37 
74. Quais são as práticas mais utilizadas para garantir a qualidade da soldagem? ...............38 
75. Quais são as normas ou especificações nacionais que tratam deste assunto? ..............38 
76. Quais são as normas de soldagem internacionais que tratam deste assunto? ...............39 
77. Explique os principais documentos de qualidade da soldagem (EPS, RQPS e RQS). .......39 
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78. Além dos documentos citados acima, que outros documentos são úteis para a garantia e 
gestão da qualidade em soldagem? ......................................................................................40 
79. Quais são as certificações necessárias para soldadores? ............................................40 
80. O que são variáveis essenciais e qual a sua importância nos documentos de soldagem?
 41 
Soldagem e sustentabilidade ...................................................................................................41 
81. Quais são os impactos da soldagem no meio ambiente? ..............................................41 
82. Quais são as principais práticas e medidas adotadas para garantir a segurança e a saúde 
dos trabalhadores durante o processo de soldagem? .............................................................41 
Desenvolvimento profissional ..................................................................................................42 
83. Como podemos dividir os temas relacionados a soldagem para um aprendizado 
complementar eficaz e eficiente? .........................................................................................42 
84. Onde posso aprender sobre soldagem no Brasil? Quais opções de estudo e formação 
estão disponíveis? ...............................................................................................................43 
85. Além dos cursos e qualificações, quais são os eventos de destaque no Brasil sobre o 
tema? 43 
86. Como complementar a formação de engenheiros, projetistas e técnicos recém-formados 
nesse segmento? .................................................................................................................43 
87. Quais são as profissões que podem ser seguidas neste setor? .....................................4488. Como a indústria de soldagem pode atrair e reter talentos? ..........................................44 
89. Quais são as novas competências que um soldador deve ter para atender aos desafios 
atuais da soldagem ? ...........................................................................................................45 
Aspectos complementares ......................................................................................................45 
90. Há margem para ganhos de produtividade na soldagem? .............................................45 
91. O que significa tempo primário e secundário na soldagem? .........................................46 
92. O que são ensaios não destrutivos (END) ? ..................................................................46 
93. O que são ensaios destrutivos (ED)? ...........................................................................46 
94. Existem diferenças significativas entre as marcas de consumíveis, equipamentos e outros 
itens relacionados à soldagem no que diz respeito à qualidade e produtividade? .....................46 
95. Quais são as principais variáveis no processo de corte que influenciam diretamente na 
qualidade e nas propriedades do material na região de corte? ................................................47 
A soldagem sob a ótica do século XXI .......................................................................................47 
96. Qual a relação entre a indústria 4.0 e a soldagem? .......................................................47 
97. Como os cobots estão interagindo com a soldagem? ..................................................48 
98. Como a tecnologia de impressão 3D ou manufatura aditiva está integrada à soldagem? 48 
99. Como a tecnologia de realidade aumentada (AR) está sendo usada na soldagem? ........48 
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100. Quais tendências e inovações devem direcionar o futuro da tecnologia de soldagem, e 
que avanços ou transformações terão, em sua visão, maior impacto no setor? ........................48 
Perguntas e respostas bônus (colaboração Eng. Ivan Pongelupp do Carmo) ................................54 
a) O que é ciclo de trabalho? .............................................................................................54 
b) O que é fator de ocupação? ...........................................................................................54 
c) O que é eficiência de deposição? ...................................................................................54 
d) O que é taxa de deposição? ...........................................................................................55 
e) Como reduzir custos na soldagem? ................................................................................55 
f) Por que é requerido controle de heat input mínimo e máximo para soldagem de aços 
inoxidáveis duplex? ..............................................................................................................56 
g) Quando é necessário realizar pré-aquecimento para soldagem? ......................................56 
h) Quando é requerido a utilização de gás de purga para soldagem de juntas de topo em uma 
tubulação? ..........................................................................................................................56 
i) Qual a importância da utilização de gás de purga para a soldagem de um aço inoxidável? .57 
j) Por que é importante controlar o percentual de Ni + Mn na soldagem de aços de grau 91? .57 
k) Qual a importância do controle de interpasse na soldagem de aços inoxidáveis Duplex? ...57 
l) Por que documentação de soldagem (RQPS e EPS) não pode ser emprestada ou alugada? 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Por que escrever este resumo de fundamentos sobre soldagem? 
 
A soldagem é um dos principais processos de manufatura usados no mundo todo. Estima-se que 1,8% 
da população economicamente ativa esteja diretamente relacionada à fabricação soldada. Por isso, é 
essencial ter bibliografia prática e acessível que ajude a entender, aprender e discutir, de maneira 
consistente, os vários fatores e aspectos importantes da soldagem, que muitas vezes não estão 
resumidos nos principais livros. 
Este documento faz parte desta bibliografia, por reunir, de forma prática, leve e direta, diversas 
informações e dados que se mostram essenciais para esse processo de fabricação. 
 
Esta publicação esgota o tema soldagem? 
 
Esta publicação não esgota o assunto soldagem. Ela tem o propósito de reunir os aspectos básicos 
relacionados a esse tema e, a partir do entendimento desses aspectos básicos, promover a motivação e 
o interesse para estudos mais aprofundados, seja no segmento de inspeção, ou no segmento de 
supervisão ou também na graduação e pós-graduação. Boa leitura! 
 
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Geral 
1. O que é soldagem? 
 
R: De maneira simplificada, soldagem é um processo de união localizada de materiais de forma 
permanente, por meio da aplicação de calor e/ou pressão. Essa união ocorre com ou sem a adição de 
metal de adição. 
Além da união de materiais, a soldagem também pode ser empregada na aplicação de revestimentos 
superficiais com propriedades específicas, como resistência ao desgaste e à corrosão. Esses 
revestimentos visam proteger estes componentes contra deterioração e prolongar sua vida útil. 
Existe uma diferença técnica em soldagem e solda. A soldagem se refere ao processo, ao passo que a 
solda se refere ao resultado, ou seja, ao cordão de solda. 
2. Por que é um processo tão importante na manufatura? 
 
R: A soldagem é vista como essencial porque, na área metal-mecânica, ela cumpre o papel de junção de 
partes, similar ao da costura na fabricação de roupas. Assim como as costuras unem peças de tecido 
para formar uma peça final, a soldagem une peças e componentes, criando equipamentos funcionais. 
Sem ela, muitas estruturas e máquinas simplesmente não existiriam. Além disso, a soldagem permite 
essa junção com alta resistência, precisão e, dependendo do processo, até com um acabamento estético. 
É a base mais utilizada para a fabricação, desde pontes até grandes equipamentos industriais. 
 
3. Quais são os setores industriais que mais se relacionam a soldagem? 
 
R: O setor de soldagem abrange uma ampla cadeia de empresas e profissionais. Em primeiro lugar, temos 
as indústrias que utilizam soldagem em seus processos de fabricação, como empresas de construção 
pesada, petroquímica, automotiva, naval e aeroespacial, que exigem altos padrões de qualidade em 
peças soldadas. Além disso, há as empresas que fornecem os insumos e equipamentos para soldagem, 
como fabricantes de máquinas de solda, consumíveis (eletrodos, arames, etc.), gases de proteção, robôs 
de soldagem e dispositivos automatizados. Não se pode esquecer dos fornecedores de componentes 
auxiliares, como tochas, bocais, bicos de contato etc. Por fim, há também as empresas de consultoria e 
treinamento, além das instituições acadêmicas e de pesquisa, que desempenham papel crucial na 
formação e atualização de profissionais e no desenvolvimento de novas tecnologias. No Brasil, esse 
ecossistema industrialé bem desenvolvido e qualificado, atendendo a uma vasta gama de demandas 
industriais. 
 
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4. Além de união entre componentes, quais são os outros propósitos da 
soldagem? 
 
R:Conforme já citado anteriormente, além da união entre componentes, a soldagem também é utilizada 
para fazer revestimentos por meio da deposição superficial de solda em regiões que precisam 
especificamente resistir a esforços de corrosão, por ali estarem sendo contidos ou conduzidos fluidos que 
tenham características corrosivas, ou também resistência aumentada contra o desgaste, pelo fato da 
superfície que foi revestida por solda estar sendo submetida à abrasão ou erosão por elementos que 
sejam fortemente abrasivos ou que promovam o desgaste superficial. 
 
5. Onde se aplicam os depósitos de solda para fins de resistência ao 
desgaste? 
 
R: Depósitos de solda para fins de resistência ao desgaste são aplicados em regiões especiais de 
equipamentos específicos, relacionados a atividades que têm contato com produtos abrasivos, ou com 
dureza elevada ou com características de erosão ao longo do tempo. Exemplos podem ser dados em 
martelos de moinho, pontas de pás carregadeiras, rolos de moenda para equipamentos de usinas de 
açúcar, etc. 
 
6. Onde se aplicam os depósitos de solda para fins de resistência à corrosão? 
 
R: Os depósitos de solda desenvolvidos para elevar a resistência à corrosão são amplamente aplicados 
em ambientes onde as superfícies metálicas estão expostas a líquidos ou gases corrosivos. Exemplos 
comuns incluem o interior de vasos de pressão, tanques de armazenamento e tubulações que 
transportam substâncias químicas agressivas, como ácidos, soluções alcalinas ou gases corrosivos. 
Essas superfícies soldadas especiais criam revestimento protetor superficial que aumenta a durabilidade 
do equipamento, reduzindo os efeitos da corrosão e garantindo maior segurança e vida útil operacional. 
 
7. Pode ser utilizado o processo de soldagem para recuperação de defeitos 
em metais de base laminados, forjados ou fundidos? 
 
R: Desde que as normas e especificações dos materiais permitam reparo por solda e desde seja 
economicamente viável, é possível e sustentável fazer a recuperação de regiões que estejam danificadas 
pelo processo de sua fabricação. Assim sendo, por exemplo, peças fundidas com presença de inclusões 
de areia, rechupes, trincas ou juntas frias, podem ser recuperadas após a remoção adequada desses 
defeitos e deposição de solda nas cavidades geradas por essa limpeza. Da mesma forma, esta regra se 
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aplica a laminados e forjados, mais uma vez, ressaltando, desde que a norma permita tal recuperação, 
pois existem materiais que não permitem recuperação por solda. 
 
8. Por que é um processo importante também para o setor de manutenção? 
 
R: No que diz respeito ao setor de manutenção, a soldagem ocupa um espaço extremamente importante 
pois seu uso é frequente, e o seu desconhecimento pode levar a ocorrências negativas potencialmente 
danosas, tanto para o patrimônio, quanto para o meio ambiente, ou até mesmo impactos à vida humana. 
O contexto industrial brasileiro é marcado por diversas situações, nas quais não se conhecem os materiais 
utilizados nos equipamentos, nos dispositivos e estruturas pré-existentes em uma planta, e conhecer tais 
materiais e suas características são premissas fundamentais para que seja abordado um reparo por 
soldagem ou uma alteração a ser feita pelo setor de manutenção, de forma segura e adequada. Quais 
consumíveis utilizar e que medidas adicionais devem ser tomadas são também premissas essenciais. É 
importante, portanto, levar esta preocupação até os setores de manutenção, para que riscos adicionais 
desnecessários de uma soldagem mal executada não sejam acrescidos à indústria brasileira. 
Processos de soldagem 
9. Como se agrupam os processos de soldagem? 
 
R: Para facilitar o estudo e a compreensão, os processos de soldagem podem ser agrupados em 
diferentes categorias, levando-se em consideração diversos critérios. Um dos principais conjuntos de 
processos, e que domina o cenário industrial atual, é o da soldagem por fusão a arco elétrico. 
Essa categoria se destaca pela utilização de um arco elétrico como fonte de energia/calor para fundir as 
peças a serem unidas (ver detalhes na próxima questão). Dentro dela, encontramos processos 
amplamente utilizados tais como os exemplos a seguir, embora não se limitem apenas a esses: 
 
• Soldagem SMAW (eletrodo revestido): um processo versátil e de fácil aplicação, que utiliza um 
eletrodo consumível revestido de fluxo para estabilizar o arco e proteger a poça de fusão. 
• Soldagem GMAW (MIG/MAG): um processo que emprega um arame sólido consumível como 
eletrodo e um gás de proteção para evitar a contaminação da solda e estabilizar o arco elétrico. 
• Soldagem GTAW (TIG): um processo que utiliza um eletrodo não consumível de tungstênio para 
gerar o arco e um gás inerte para proteger a solda, permitindo maior controle e precisão da 
soldagem de uma junta, com ou sem a adição de metal de adição. 
• Soldagem FCAW (Arame Tubular): um processo semelhante ao GMAW, mas que utiliza um 
arame tubular com fluxo interno ou com pó metálico (metal cored), proporcionando maior taxa de 
deposição e eficiência. Existe ainda o arame tubular autoprotegido que dispensa a utilização de 
gás de proteção onde o fluxo do arame tubular gera o gás para a proteção da poça de fusão. 
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• Soldagem SAW (Arco Submerso): um processo de alta produtividade que utiliza um arco elétrico 
protegido por um fluxo granular, proporcionando uma soldagem limpa, com altíssima taxa de 
deposição. Uma limitação porém, é a posição de soldagem. 
 
É importante lembrar que, além da soldagem por fusão a arco, existem outras categorias de processos 
de soldagem, como a soldagem por resistência, a soldagem por laser e a soldagem por fricção, 
cada uma com suas características e aplicações específicas. Esse agrupamento leva em consideração o 
tipo de energia imposta, assim como os fenômenos físicos envolvidos, sendo a classificação mais 
utilizada 
 
10. Qual é a relação existente entre o conceito de arco elétrico e a 
soldagem? 
 
R: Em resumo, o arco elétrico na soldagem é a descarga ou passagem de uma corrente elétrica por uma 
região não condutora (pelos gases por exemplo) que, por sua intensidade ioniza parte desses elementos 
gasosos constituindo uma região preenchida pelo 4º. estado da matéria (plasma). Esta corrente ou fluxo 
de elétrons salta do eletrodo para a peça de trabalho ou da peça de trabalho para o eletrodo, gerando 
calor intenso e luz. Essa energia concentrada funde o metal, permitindo a união dos componentes. 
Para que ele se forme, é preciso criar uma diferença de potencial elétrico entre o eletrodo e a peça, 
ionizando o gás ao redor e formando um caminho condutor. Pense em uma ponte de elétrons se formando 
no ar. 
E o que faz esse arco tão especial? 
• Calor para fundir metais: As temperaturas alcançam facilmente milhares de graus Celsius, 
fundindo as peças num piscar de olhos. 
• Brilho intenso: A luz emitida é fortee contém radiação ultravioleta e infravermelha, por isso a 
proteção para o soldador e demais profissionais é essencial. 
• Condutividade elétrica: O arco em si é um ótimo condutor, permitindo a passagem da corrente 
que o mantém ativo. 
• Dinâmico e flutuante: Como um raio em miniatura, o arco elétrico pode oscilar e variar, exigindo 
controle preciso dos parâmetros de soldagem. 
 
11. O que é eletrodo (em termos gerais) na soldagem? 
 
R: antes de abordar a explicação sobre eletrodos, é importante entender o funcionamento de uma 
máquina de soldagem: 
As máquinas de solda a arco elétrico funcionam convertendo energia elétrica em corrente e tensão 
adequadas para criar o arco elétrico. O processo pode ser dividido em três etapas principais: 
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a) Fonte de Energia: A máquina de solda recebe energia da rede elétrica ou de um gerador (corrente 
alternada - CA) e a transforma em corrente contínua (CC) ou alternada (CA) com tensão e 
amperagem controladas. 
b) Controle de Corrente e Tensão: Por meio de componentes como transformadores, retificadores ou 
inversores, o operador ou soldador ajusta os parâmetros de soldagem para atender ao tipo de 
solda (MIG/MAG, TIG, eletrodo revestido, etc.). As máquinas modernas, especialmente as 
baseadas em tecnologia inversora, são leves e permitem ajustes finos e maior eficiência 
energética. 
c) Fornecimento ao Arco: A energia é transmitida para o circuito de soldagem, incluindo o porta-
eletrodo (ou tocha) e à peça de trabalho, onde ocorre o fechamento do circuito por meio do arco 
elétrico. O calor gerado funde os metais de adição (se existente) e o metal de base e permite a 
soldagem. 
Em base a estes fundamentos, o eletrodo é o condutor através do qual a corrente entra ou sai dos 
componentes a serem soldados. Na soldagem a arco, os eletrodos podem ser consumíveis, fundindo-se 
para formar o material de preenchimento, ou não consumíveis, como no caso da soldagem GTAW (TIG), 
onde o tungstênio é usado para produzir o arco, mas não se funde. 
 
12. O que é o processo de soldagem SMAW e quais são suas principais 
características? 
 
R: A soldagem SMAW (Shielded Metal Arc Welding), comumente conhecida como soldagem com eletrodo 
revestido, é um processo de soldagem manual que utiliza um arco elétrico estabelecido entre a peça de 
trabalho e o eletrodo, que contém uma alma metálica revestida com fluxo. Este processo também 
conhecido por soldagem manual a arco elétrico (MMA). Dada à simplificidade e versatilidade, este 
processo é muito utilizado, embora possua baixa produtividade. 
 
13. O que é o processo de soldagem GMAW/FCAW e quais são suas 
principais características? 
 
R: GMAW (Gas-Metal Arc Welding) também identificada como soldagem MIG (Metal Inert Gas) e MAG 
(Metal Active Gas) são processos de soldagem a arco elétrico com gás de proteção onde um arame 
consumível maciço é alimentado continuamente. MIG usa gás inerte, como argônio, enquanto MAG 
utiliza gás ou misturas ativas, como CO2 ou misturas. Além do consumível maciço, é também enquadrado 
como GMAW o processo que utilza arame metálico com núcleo também metálico, conhecido pelo termo 
em inglês Metal Cored, ou seja, dieferente dos arames maciços ele possui um núcleo composto por pós 
metálicos que otimizam a fusão, adicionam elementos de liga. 
 
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FCAW (Flux-Cored Arc Welding) é uma soldagem a arco elétrico que utiliza um arame tubular com fluxo 
em seu interior como consumível. O fluxo gera uma proteção gasosa que evita a contaminação da poça 
de fusão, podendo ser autossuficiente (autoproteção) ou combinado com gás externo. É amplamente 
utilizado pela alta taxa de deposição e versatilidade em diferentes posições e ambientes. 
É importante ressaltar que, apesar das semelhanças, esses são processos distintos. No entanto, é 
comum no dia a dia as pessoas se referirem de forma errônea ao processo FCAW como MIG. 
 
14. O que é o processo de soldagem GTAW e quais são suas principais 
características? 
 
R: GTAW (Gas-Tungsten Arc Welding) é um processo que utiliza um arco elétrico entre um eletrodo de 
tungstênio não consumível (o tungstênio é considerado não consumível, pois não faz parte do metal de 
solda produzido. No entanto, ele sofre desgastes durante o processo de soldagem, como ocorre, por 
exemplo, durante a afiação) e a peça a ser soldada. A proteção da poça de fusão é feita por um gás inerte, 
como argônio ou hélio, que protege também o eletrodo de tungstênio. O metal de adição, na forma de 
varetas, é aplicado manualmente, ou de forma mecanizada, sendo ideal para materiais ou espessuras 
delicadas e soldas de alta responsabilidade. É um processo reconhecido como sendo de baixa taxa de 
deposição. 
 
15. O que é o processo de soldagem SAW e quais são suas principais 
características? 
 
R: É um processo de soldagem por fusão que utiliza um arco elétrico sob uma camada de fluxo granulado, 
protegendo o metal fundido da atmosfera e garantindo soldas de alta qualidade, altas taxas de deposição 
e com baixos níveis de respingos e fumos. É usada para soldar materiais espessos, como chapas de aço 
em construções navais, vigas e pontes. 
 
16. O que é o processo de soldagem LBW e quais são suas principais 
características? 
R: A soldagem por laser utiliza um feixe de laser de alta intensidade como fonte de calor para fundir os 
materiais. É conhecida por sua precisão e capacidade de soldar em alta velocidade com mínima distorção. 
Suas aplicações incluem a indústria automotiva, eletrônica e médica, onde são necessárias soldas de alta 
qualidade e precisão, contudo oferece riscos adicionais à segurança se não executada em câmaras que 
ofereçam proteção aos feixes laser. 
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17. O que é o processo de soldagem por resistência e quais são suas 
características? 
R: A soldagem por resistência elétrica é um método de união de metais que utiliza o calor gerado pela 
resistência elétrica do material à passagem de corrente para fundir os componentes iniciando-se pelas 
superfícies das peças a serem soldadas. Essa técnica não utiliza metal de adição, o que a torna vantajosa 
em diversas aplicações. O princípio de funcionamento segue da seguinte forma: 
 
a) Contato entre as Peças 
b) Passagem da Corrente Elétrica 
c) Geração de Calor 
d) Fusão do Metal 
e) Pressão de Aplicação 
f) Solidificação do Metal 
 
18. O que é o processo de soldagem FSW e quais são suas principais 
características? 
 
R: Soldagem por fricção é um processo de soldagem sólida que gera calor através do movimento 
mecânico entre as peças de trabalho. Sua eficiência energética e capacidade de unir materiais 
dissimilares também expandem suas aplicações em novas tecnologias e setores industriais.. Aplicações 
incluem a indústria aeroespacial, hidráulica e automotiva. 
 
19. O que é o processo de soldagem SW (Stud Welding) e quais são suas 
principais características? 
 
R: O processo de soldagem SW (Stud Welding), ou soldagem de pinos, é um método de fixação em que 
um pino metálico é soldado a uma superfície metálica utilizando um arco elétrico frequentemente 
executado por uma ferramenta (pistola). É amplamenteutilizado em aplicações que exigem fixação rápida 
e robusta de elementos como pinos, parafusos, porcas e buchas. 
 
20. Quais são os critérios para seleção de um processo de soldagem? 
 
R: O processo ideal equilibra desempenho, custo e necessidade técnica. Para uma decisão equilibrada, 
critérios tais como taxa de deposição, local de trabalho, posições de soldagem, material e espessura, 
custo, fator de ocupação e eficiência de deposição, são essenciais para a escolha correta. 
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Consumíveis de solda e parâmetros de soldagem 
21. O que é metal de adição e quais tipos existem? 
 
R: O metal de adição, também conhecidos como consumíveis na forma de vareta de solda, eletrodo 
revestido ou arame, são materiais metálicos com composição química similar ou idêntica ao material 
base das peças a serem soldadas. Durante o processo de soldagem, ele é fundido e misturado ao metal 
base, formando um cordão de solda homogêneo e resistente chamado de metal de solda. 
 
22. Quais são os critérios para seleção de um consumível de soldagem? 
 
R: A seleção do consumível depende do tipo de material a ser soldado, do tipo de soldagem, da posição 
de soldagem, e dos requisitos mecânicos e químicos da junta soldada. Eles são classificados com base 
em sua composição e características de desempenho, que devem corresponder às necessidades da 
aplicação específica por normas e especificações. 
 
23. O que é soldagem autógena? 
 
R: Esta modalidade de soldagem não faz uso de metais de adição. No caso de soldagem a arco elétrico, 
somente é possível nos processos GTAW e PAW (soldagem a plasma) 
 
24. Qual a Importância do gás de proteção na soldagem com proteção 
gasosa? 
 
R: O gás de proteção, nos processos que fazem uso de gases de proteção e, impede a oxidação e 
contaminação da poça de fusão pelo ar atmosférico e estabiliza o arco e protege o tungstênio na soldagem 
GTAW. No GMAW (MIG/MAG), gases como argônio, CO2 ou misturas são usados, enquanto na TIG, 
gases inertes como argônio ou hélio ou misturas entre estes são preferidos para proteger o eletrodo de 
tungstênio e a poça de fusão. 
 
25. Quais são os critérios para a seleção de gases de proteção na 
soldagem? 
 
R: A seleção de gases de proteção na soldagem depende do processo de soldagem, do material a ser 
soldado e do resultado desejado. Gases inertes como argônio são usados para proteger soldas de metais 
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reativos, enquanto misturas de gases ativos podem ser escolhidas para melhorar a penetração da solda 
e controlar o perfil do cordão. A compatibilidade com o material e os custos também são considerados. 
 
26. O que é fusão e qual sua importância na soldagem? 
 
R: Fusão é o processo no qual o material passa do estado sólido para o estado líquido, na soldagem é 
essencial para produzir uma junta forte (resistente), homogênea e durável. 
 
27. Quais são os efeitos da variação da corrente e tensão de soldagem na 
qualidade da solda? 
 
R: A variação da corrente de soldagem pode afetar significativamente a qualidade da solda, influenciando 
a penetração, a largura do cordão e a ocorrência ou não de defeitos. Uma corrente muito alta pode causar 
excesso de penetração e deformação, enquanto uma corrente muito baixa pode resultar em penetração 
insuficiente e falta de fusão. Tensões maiores normalmente apresentam um arco elétrico mais aberto e, 
portanto, a largura do cordão tende a ser maior. Existem outras variáveis que podem ser ajustadas nas 
máquinas de solda que também atuam na geometria dos passes de solda. 
 
28. O que são os modos de transferência e quais são suas 
características? 
 
R: Na soldagem, principalmente no processo GMAW (MIG/MAG) e também no processo FCAW, o modo 
de transferência se refere à forma como o metal de adição é transferido do eletrodo para a poça de fusão, 
formando a junta soldada. A maneira como essa transferência ocorre influencia diretamente a qualidade 
da solda, a aparência do cordão de solda e a eficiência do processo. Os modos de transferência são 
determinados principalmente em função da tensão, corrente, material e gás (ou mistura de gases) 
utilizados. 
Os principais modos de transferência são: 
Curto-circuito: O arame toca repetidamente a poça de fusão, abrindo e fechando pequenos arcos 
elétricos que transferem pequenas gotas de metal. É ideal para soldagem de chapas finas e fora de 
posição. 
Globular: As gotas de metal são maiores que o diâmetro do eletrodo/arame e se transferem de forma mais 
lenta e irregular, porém o arco elétrico mantém-se funcional durante a maioria do tempo primário. 
 
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Spray ou Goticular (*): As gotas de metal são muito pequenas e são transferidas em alta 
velocidade. É ideal para altas velocidades de deposição e soldagem de chapas espessas. Altas taxas de 
deposição são atingidas. 
Pulsado: Neste modo, a transferência é controlada (diferentemente dos anteriores, que ocorrem 
naturalmente), sendo a corrente de soldagem alternada entre um nível alto (pico) e um nível baixo (base) 
de forma controlada e repetitiva. Durante o pico de corrente, uma gota de metal é transferida do eletrodo 
para a poça de fusão, enquanto durante a fase de base a corrente é reduzida para manter o arco estável 
sem causar transferência de material. 
(*) Nota sobre o termo "Goticular" 
O modo de transferência spray arc é frequentemente referido como goticular, pois envolve a 
passagem de pequenas gotas metálicas do eletrodo para a poça de fusão. No entanto, é importante 
diferenciar esse termo do modo globular, que também envolve a transferência de gotas, mas de forma 
menos controlada, resultando em respingos e menor estabilidade. No contexto correto, "goticular" deve 
ser entendido como uma transferência contínua e dirigida, típica do spray arc, garantindo um processo 
mais estável e eficiente. 
 
29. Além dos parâmetros elétricos, quais fatores também influenciam o 
resultado da soldagem? 
 
R: A qualidade da soldagem é influenciada por uma ampla gama de variáveis que vão além dos 
parâmetros elétricos (corrente, tensão, polaridade) e da velocidade de avanço. Abaixo apresenta-se uma 
lista de outras variáveis que também têm impacto significativo e o estudo de cada um deles pode propiciar 
grande impacto nos resultados: 
• Ângulo de Ataque (Inclinação do Eletrodo) 
• Stick-Out (Comprimento do Eletrodo Fora do Bocal) 
• Preparação e Ajuste da Junta 
• Espessura do Material 
• Tipo de Material Base 
• Fluxo de Gás de Proteção 
• Técnica do Soldador 
• Parâmetros Térmicos 
• Polaridade e Tipo de Corrente 
• Posição de Soldagem 
• Tipo e Condição do Consumível 
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• Frequência de Oscilação 
• Distância Tocha-Peça 
• Condições Ambientais 
• Distorção e Fixação da Peça 
• Qualidade da Limpeza da Superfície 
• Frequência e Modulação de Corrente (em Soldagem Avançada) 
• Dimensionamento corretode fontes de soldagem, tochas e cabos 
• Utilização de acessórios adequados para soldagem, como roldanas de alimentadores e acessórios 
de tochas, como pinça, porta-pinça, entre outros 
 
30. Como a velocidade de soldagem influencia a qualidade da solda? 
 
R: A velocidade de soldagem tem um impacto significativo na qualidade da solda. Uma velocidade muito 
rápida pode levar a uma penetração insuficiente e a defeitos como porosidade e inclusão de escória, 
enquanto uma velocidade muito lenta pode resultar em excesso de penetração, distorção e aumento das 
tensões residuais. A escolha da velocidade de soldagem adequada é fundamental para otimizar a 
qualidade da solda. 
 
31. O que é aporte térmico (heat input - HI) e sua importância? 
 
 
R: Aporte térmico (heat input) é a quantidade de energia térmica fornecida à junta de soldagem durante 
o processo. Ele é calculado com base nos parâmetros de soldagem, como corrente, tensão e velocidade 
de avanço e fator de eficiência (que depende de cada processo) , e é expresso geralmente em joules por 
milímetro (J/mm). A fórmula comum para cálculo é: 
 
HI =
(η . V . I)
Veloc
 , onde η é o rendimento térmico, V é a Voltagem, I = Amperagem e Veloc. é a velocidade 
de avanço da poça de fusão. 
 
Dada a dificuldade de se estimar com exatidão o valor do rendimento térmico, é muito utilizado o 
conceito de Energia de Soldagem, que ser refere a parcela VxI/Veloc, ou seja, o Aporte Térmico é a 
Energia de Soldagem multiplicada pelo rendimento térmico. 
 
Importância na Soldagem: 
Controle da Zona Termicamente Afetada (ZTA): 
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O aporte térmico afeta a microestrutura da ZTA, que é uma das regiões mais críticas em uma junta 
soldada. 
 
Influência na Tenacidade: 
A tenacidade do material na ZTA está diretamente ligada à sua microestrutura, que é modificada 
pelo aporte térmico. 
A utilização de um aporte térmico elevado pode gerar grãos grandes e grosseiros, reduzindo a 
tenacidade e tornando o material mais suscetível a trincas. 
 
Normas e Procedimentos: 
Diversas normas técnicas (como ASME, AWS, ISO) especificam limites de aporte térmico para 
garantir a qualidade e a segurança das juntas soldadas. 
Projeto e geometria da junta soldada 
32. O que é junta de topo e quando é utilizada? 
 
R: A junta de topo une dois componentes situados no mesmo plano. A depender da espessura dos 
componentes está junta pode geometricamente possuir um chanfro ou não. O que se espera desta junta 
é um comportamento mecânico e químico tão bom quanto o material inicial. 
 
33. O que se entende por chanfro e como fazer a sua seleção? 
 
R: O chanfro é o resultado da união de um ou dois cortes (biseis) feitos nas bordas das peças a serem 
unidas. Esse(s) corte(s) tem como objetivo criar uma geometria adequada para que a solda possa 
penetrar completamente na junta, garantindo uma união resistente e com boa qualidade. Sua geometria 
pode se assemelhar a um “V”, “U”, “J”, etc. 
 
34. Qual a importância da preparação da junta na soldagem? 
 
R: A preparação adequada da junta é fundamental para garantir uma soldagem de qualidade. Isso inclui 
a limpeza dos materiais para remover óleos, sujeiras e oxidações, bem como rugosidades resultantes do 
corte, além do correto dimensionamento do chanfro, quando necessário, para permitir a penetração 
adequada do metal de solda. 
 
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35. Quais os principais métodos de corte de chapas disponíveis, e como 
escolher o mais adequado para cada tipo de material e espessura? 
 
R: Os métodos mais comuns de corte de chapas são o corte a plasma, o oxicorte, o corte a laser e o corte 
por jato d'água. Cada um desses métodos possui vantagens específicas que o tornam mais adequado 
para certos tipos de materiais e espessuras. 
 
36. O que é junta de ângulo e qual sua aplicação? 
 
R: Uma junta de ângulo, como o próprio nome sugere, é uma união entre duas peças de metal que se 
encontram em um ângulo de 90 graus. Essa configuração é bastante comum em diversas aplicações 
industriais, tais como soldagem de nervuras, reforços, olhais, suportes e vigas (abas x almas). Nas juntas 
de ângulo, a soldagem pode ser executada em chanfros ou sem chanfro. 
 
37. O que é junta sobreposta e quando é indicada? 
 
R: É uma configuração geométrica entre componentes onde eles se situam em planos paralelos 
adjacentes e sobrepostos. É usada por exemplo na soldagem de fundo de tanques atmosféricos. 
 
38. O que são juntas dissimilares? 
 
R: As juntas dissimilares ocupam um espaço especial dentro da soldagem, tento em seu projeto quanto 
execução. São juntas compostas por metais dissimilares entre si. Exemplo: aço inoxidável x aço carbono. 
Estas juntas podem apresentar desafios e problemas adicionais pelos seguintes aspectos: O metal de 
adição deve ser escolhido de forma criteriosa para resultar em um metal de solda que seja compatível e 
que tenha bom comportamento metalúrgico. Podem ocorrer também diferenças de dilatação entre os dois 
materiais que estão sendo submetidos à solda e, portanto, gerar tensões adicionais àquelas já esperadas. 
E podem gerar uma situação bastante curiosa de necessidade de tratamento térmico em um dos 
componentes, sendo que o outro componente não deve passar por tratamento térmico. Ou seja, esse é 
um assunto bastante profundo e requer a dedicação dos profissionais de soldagem para a sua solução. 
Um boa dica é consultar a bibliografia já existente e consultar profissionais que já tenham experimentado 
esta situação de trabalho anteriormente e resultado em sucesso ao longo do tempo. 
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39. Quais são os principais aspectos a serem considerados no projeto 
para soldagem? 
 
R: As considerações de projeto para soldagem incluem a seleção de materiais compatíveis, o 
dimensionamento de juntas de ângulo com pernas ou gargantas adequadas, o tipo de junta e tipo de 
chanfro para facilitar o acesso, a penetração da solda, a minimização da distorção, o controle das tensões 
residuais e o menor custo. O projeto também deve levar em conta a facilidade de inspeção e manutenção 
das soldas ao longo da vida útil do produto. 
 
40. Quais são as importantes considerações sobre cargas estáticas e 
cargas cíclicas em juntas soldadas? 
 
R: Carregamento de juntas soldadas é um tema crucial na engenharia, pois a resistência e a durabilidade 
de uma estrutura soldada dependem diretamente da sua capacidade de suportar as cargas a que é 
submetida. As cargas podem ser classificadas em estáticas (constantes ou de variação lenta) e cíclicas 
(variando repetidamente entre um valor máximo e um mínimo). Ou seja, o entendimento dos efeitos das 
cargas estáticas e cíclicas em juntas soldadas é fundamental para garantir a segurança e a durabilidade 
de estruturas metálicas. Dois aspectos se destacam: 
 
a) Análise de tensões: A análise de tensões é uma ferramenta essencial para avaliar a distribuição 
e grau de tensões em uma junta soldada e identificar as regiões mais críticas. 
b) Tratamentos superficiais: Tratamentos superficiais, como o martelamento efetivo e o 
arredondamento de cantos vivos, podem reduzir as concentrações de tensãoe aumentar a 
resistência à fadiga. 
 
41. Como é avaliada a criticidade das juntas em um sistema, e quais 
fatores influenciam nessa análise? 
 
R:Intuitivamente, já se percebe que existem uniões soldadas que são mais críticas e importantes que 
outras uniões soldadas. Um equipamento como um reator nuclear ou um submarino, por certo, possui um 
conjunto grande de juntas soldadas críticas que devem ter um comportamento que se aproxime da 
perfeição. Outras pequenas juntas soldadas, para fixação de pequenos itens que são secundários em um 
equipamento, tais como placas de identificação, possuem uma criticidade menor. Isso, portanto, começa 
a dar à soldagem a necessidade de uma capacidade de interpretação e determinação de quais juntas são 
críticas e, portanto, precisam ser muito bem projetadas, executadas, e inspecionadas, e outras juntas 
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que, por sua pouca relevância, podem ser realizadas e inspecionadas de uma forma padronizada, e mais 
simples. 
 
42. O que é simbologia de soldagem e como utilizá-la? 
 
R: A simbologia de soldagem é uma linguagem gráfica utilizada para representar as informações de 
soldagem em desenhos técnicos. Ela permite comunicar de forma clara, concisa e universal os detalhes 
de como as juntas metálicas devem ser soldadas, incluindo o tipo de solda, a posição da solda, as 
dimensões do cordão de solda, tipos de inspeção e outros dados e informações importantes. O 
aprendizado da simbologia compõe um capítulo essencial para o domínio das bases da soldagem. 
 
43. O que é a Zona Termicamente Afetada, ZTA? 
 
R:A sigla ZTA significa zona termicamente afetada, também conhecida como ZAC (Zona Afetada pelo 
Calor), é a região que atinge temperaturas suficientes para a transformação cristalina do material, 
normalmente acima de temperaturas em torno de 900°C para os aços, e que ocorrem nas laterais da 
junta soldada devido ao aporte térmico imposto pelo arco elétrico ou outra forma de fusão desses 
materiais. Ela está imediatamente ao lado da região fundida e é uma região ou zona que deve ser 
profundamente estudada e avaliada nos processos de soldagem, pois tais alterações metalúrgicas podem 
alterar tamanho de grão e dureza por exemplo, mudando as características originais do Metal de base. 
 
44. O que é resistência mecânica de uma junta soldada e como testá-la? 
 
R: A resistência mecânica de uma junta soldada associa-se à capacidade da união entre duas ou mais 
peças metálicas, realizada por meio da soldagem, de suportar cargas sem se deformar ou fraturar quando 
submetida a tensões menores que a tensão de ruptura do próprio metal de base. Indiretamente, a escolha 
do correto processo, metal de adição e ensaios não destrutivos em todo o volume da junta apontam para 
uma resistência adequada. Em adição ensaios destrutivos de tração feitos em uma peça de teste também 
podem ser usados para comprovar tal resistência. 
 
45. O que é ductilidade da solda e como testá-la? 
 
R: Outra propriedade que define a capacidade do metal fundido na junta de soldagem de se deformar 
permanentemente sem se romper, é a ductilidade. Ela é essencial para garantir a flexibilidade e 
movimentação elástica da solda, permitindo que ela acompanhe as deformações da peça sem sofrer 
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trincas ou deformações permanentes. A ductilidade da solda é testada através do teste destrutivo de 
dobramento guiado. 
Os fatores que Influenciam a Ductilidade da Solda são, dentre outros: Composição química, 
Microestrutura, Processo de soldagem, Tratamento térmico aplicados a junta soldada. 
 
46. O que é tenacidade da solda e como testá-la? 
 
R: A tenacidade da solda é uma propriedade fundamental que define a capacidade do metal de solda e 
ZTA (quando aplicável) de resistir à propagação de trincas e absorver energia antes da fratura. Ela é 
crucial para garantir a segurança e confiabilidade de estruturas metálicas submetidas a diversos tipos de 
solicitações, como cargas estáticas, dinâmicas, vibrações e impactos. Da mesma forma que as demais 
características mecânicas, a tenacidade será avaliada em peça de teste soldada e ensaiada via teste de 
impacto. 
Inspeção, descontinuidades e defeitos de soldagem 
 
47. Quais são as descontinuidades / defeitos mais comuns na 
soldagem? 
 
R: Há uma diferença entre descontinuidade e defeito. Descontinuidade é algo que difere da uniformidade 
não necessariamente proibitiva. Defeito, ao contrário, já é uma descontinuidade em tal grau que não é 
aceitável. 
Defeitos/descontinuidades possíveis em equipamentos soldados incluem porosidade, mordeduras, 
respingos, abertura de arco, inclusão de escória, trincas, distorção angular, falta de penetração e falta de 
fusão dentre outros. Esses defeitos podem comprometer a integridade e a resistência da solda, sendo 
fundamental a inspeção e o controle de qualidade para detectá-los e corrigi-los, bem como as possíveis 
causas da ocorrência destes defeitos. 
 
 
48. O que é porosidade e como evitá-la? 
 
R: A porosidade é um defeito comum em soldas, caracterizado pela presença de pequenas cavidades ou 
bolhas no metal de solda. Essas cavidades (normalmente arredondadas ou alongadas) se formam devido 
ao aprisionamento de gases durante o processo de solidificação do metal de adição. 
Abaixo alguns exemplos de como evitar a porosidade: 
• Selecionar corretamente a vazão do gás de proteção 
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• Proteger a área de soldagem contra intempéries 
• Certificar-se de que não há vazamentos em manômetros e mangueiras utilizadas para transportar 
o gás de proteção 
• Utilizar eletrodos e fluxos tratados, armazenados e mantidos conforme orientação dos fabricantes 
e práticas recomendadas 
• Realizar limpeza adequada antes da soldagem 
• Escolher corretamente a técnica de soldagem 
 
49. O que é trinca a quente (de solidificação e liquação) e como evitá-la? 
 
R: São conhecidas também como trincas de solidificação ou liquação, e são aberturas que se formam 
nas juntas soldadas durante o processo de resfriamento, geralmente entre 500°C e 1200°C. Elas 
representam um problema sério na soldagem, As causas das trincas de solidificação: 
• Contração do metal durante o resfriamento da junta 
• Presença de Impurezas principalmente compostas por Enxofre (S) 
• Resfriamento Rápido 
• Geometria da junta 
• Tipo de material de base principalmente com presença de Níquel. 
 
Uma ótima prática para evitar tais trincas é trabalhar com grande grau de limpeza (óleos, graxas, e 
similares) e metais de base e metais de adição com extra baixos teores de contaminantes tais como o S. 
 
50. O que é trinca a frio e como evitá-la? 
 
R: As trincas a frio, também chamadas de trincas por hidrogênio, são fissuras que se formam nas soldas 
horas ou dias após a solidificação completa da solda, geralmente entre temperatura ambiente e 200°C. 
Elas representam um problema sério na soldagem, pois podem se manifestar de forma inesperada, 
comprometendo a integridade da estrutura metálica e levando a falhas catastróficas. A causa destas 
trincas, é a ocorrência concomitante de: 
• Presença de hidrogênio introduzido na junta no momento de soldagem• Tensões residuais 
• Microestrutura suscetível (martensita por exemplo na ZTA) 
 
Abaixo alguns exemplos de como evitar a trinca por hidrogênio: 
• Selecionar consumíveis com baixo hidrogênio difusível 
• Aplicar pré-aquecimento conforme requisitos normativos 
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• Realizar pós aquecimento (normalmente imediatamente após a soldagem) conforme requisitos 
normativos 
 
51. O que é falta de fusão e falta de penetração e como evitá-las? 
 
R: A falta de fusão ocorre quando o metal de adição não se funde completamente com o metal base, 
formando uma interface incompleta. Essa descontinuidade pode ocorrer nas laterais do chanfro ou entre 
passes de solda, enquanto a falta de penetração ocorre quando o metal de adição não ocupa 
adequadamente o chanfro da junta, deixando uma região não fundida na raiz da solda. Ambos os defeitos 
são considerados graves e estão normalmente associados a falta de energia para a fusão completa, 
chanfro com geometria inadequada, diâmetro de consumível inadequado, velocidade de avanço elevada 
ou falta de habilidade do soldador. 
 
52. O que são descontinuidades geométricas e como evitá-las? 
 
R: Defeitos geométricos em soldagem são aqueles relacionados à forma física da junta soldada, ou seja, 
divergências em relação ao perfil ideal da solda. Esses defeitos geralmente são causados por erros na 
preparação da junta, na escolha dos parâmetros de soldagem ou na técnica do soldador. Podem ser 
mencionados defeitos como reforço excessivo, deposição insuficiente, embicamento, desalinhamento, 
pernas desiguais, garganta insuficiente. 
 
53. Como a solda pode afetar a resistência à corrosão no material? 
 
R: Há alguns mecanismos que ocorrem durante a soldagem que podem afetar fortemente a resistência à 
corrosão dos materiais. Podemos citar, por exemplo, a necessidade de uma nova decapagem e 
passivação para materiais austeníticos após a realização da soldagem, para recuperar a camada passiva 
e assim a resistência superficial. Também pode-se citar fenômenos chamados corrosão sob tensão, que 
estão associados às tensões residuais da solda. E podemos citar a criação de regiões com composições 
químicas diferentes ao se soldar com consumíveis de solda que sejam diferentes da composição química 
do metal de base, em juntas dissimilares por exemplo. 
 
54. Quais são os métodos para avaliação e inspeção de um equipamento 
soldado? 
 
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R: A avaliação de qualidade de um equipamento soldado não deve ser feita somente ao final. Avaliações 
previas de documentos básicos de soldagem, certificados da matéria prima (metal de base e metal de 
adição), adequação do espaço a ser utilizado para a construção, análise do projeto, inspeções por 
diversas técnicas (END – ver a seguir) e ao final os testes de carga ou testes hidrostáticos ou pneumáticos 
ou operacionais. 
 
55. Qual é a influência da soldagem na metalurgia de diferentes metais? 
 
R: Pelo fato de a soldagem a arco sempre envolver a fusão do metal de base, temperaturas elevadas são 
sempre atingidas ao redor da junta a ser soldada. Por conta disso, alterações já esperadas acontecem 
na metalurgia do material ao lado da junta, na região mais especificamente chamada de ZTA (Zona 
Termicamente Afetada). Dependendo do material a ser soldado, há uma resposta específica com relação 
à alteração metalúrgica; ou seja, para alguns materiais, há crescimento de grãos; para outros materiais, 
ocorre a elevação da dureza da região chamada ZTA; e, para outros materiais, há a segregação de 
elementos deletérios, e assim por diante. Ou seja, mandatoriamente, precisamos conhecer e considerar 
os possíveis riscos metalúrgicos envolvidos. O estudo específico da metalurgia associada a soldagem é 
indispensável para o domínio deste segmento industrial. 
 
56. Quais são os principais desafios enfrentados na soldagem de 
materiais metálicos que não sejam aços? 
 
R: A soldagem de ligas de titânio e alumínio e outros metais não ferrosos, materiais avançados com 
propriedades excepcionais, apresenta desafios singulares que exigem técnicas e conhecimentos 
especializados para garantir resultados de alta qualidade e confiabilidade. Em ligas de Titânio por exemplo 
ocorre: 
 
• Alta Reatividade: O titânio reage facilmente com gases atmosféricos como oxigênio e nitrogênio, 
formando compostos frágeis que podem comprometer a qualidade da solda. 
• Formação de Porosidades: A rápida solidificação do titânio durante o processo de soldagem pode 
levar à formação de porosidades, reduzindo a resistência e a ductilidade da junta soldada. 
• Trincas por Fissura a Frio: O titânio é suscetível à formação de trincas por fissura a frio, que podem 
se desenvolver horas ou dias após a soldagem, devido à redistribuição de tensões internas. 
• Perda de Propriedades Mecânicas: A alta temperatura de fusão do titânio pode afetar as 
propriedades mecânicas da zona afetada pelo calor (ZAC ou ZTA), diminuindo a resistência e a 
ductilidade. 
• Dificuldade de Soldagem: A soldagem de titânio exige técnicas específicas, como soldagem em 
atmosfera controlada 
 
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Outro exemplo pode ser dado quanto aos desafios da soldagem de ligas de Alumínio: 
• Formação de Porosidades: O alumínio também é propenso à formação de porosidades durante a 
soldagem, devido à sua alta condutividade térmica e à rápida solidificação. 
• Fissuras por Solidificação: Rachaduras podem se formar durante a solidificação do alumínio, 
especialmente em peças com geometrias complexas ou com alta concentração de tensões. 
• Perda de Resistência à Corrosão: A soldagem pode afetar a resistência à corrosão das ligas de 
alumínio, exigindo técnicas adequadas para minimizar esse efeito. 
• Distorção da Peça: O alumínio é suscetível à distorção durante o processo de soldagem devido à 
alta condutividade térmica e ao coeficiente de expansão térmica. 
• Dificuldade de Soldagem: A soldagem de ligas de alumínio exige técnicas específicas, como a 
escolha do metal de adição adequado, uso de corrente alternada e o controle preciso da temperatura de 
soldagem, para garantir resultados de qualidade. 
 
57. Qual é o significado do efeito de diluição na soldagem e como ele 
pode ser controlado para alcançar as propriedades desejadas da solda? 
 
A diluição refere-se à mistura do material de base com o material de adição durante a soldagem, afetando 
a composição final e as propriedades do metal de solda. Entender e controlar a diluição para alcançar as 
propriedades mecânicas e a resistência à corrosão desejadas deve ser uma atividade pré soldagem. 
Técnicas para gerenciar a diluição incluem escolher processos adequados, ajustar os parâmetros de 
soldagem (por exemplo, corrente, voltagem, velocidade de deslocamento), usar projetos de junta 
apropriados e selecionar metais de adição adequados. 
Baixa diluição é frequentemente preferida para aplicações de revestimento para manter as propriedades 
do deposito de solda, enquanto maior diluição pode ser aceitável para soldas estruturais. 
Tratamentos Térmicos, pré aquecimento e ciclos térmicos 
 
58. O que são tratamentos térmicos críticos e subcríticos? 
 
R: Os