Mecânico de Refrigeração de Split System

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MECÂNICO DE REFRIGERAÇÃO DE 
SPLIT SYSTEM 
2022 
 
 
 
 
 
 
 
SERAE - Serviço de Ensino de Refrigeração, Automação e Elétrica Ltda 
Rua Padre Telêmaco, 118 - Cascadura - Rio de Janeiro - RJ 
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Sumário 
Sumário 
Prefácio ................................................................................................................................. 4 
Introdução ............................................................................................................................. 4 
Histórico ................................................................................................................................ 4 
Capítulo 1 - Noções de Física.................................................................................................. 5 
Matéria .............................................................................................................................. 5 
Mudança de estado físico .................................................................................................. 5 
Calor .................................................................................................................................. 6 
Escalas Termométricas ...................................................................................................... 8 
Relação entre escalas termométricas ................................................................................. 8 
Conversão de escalas: ........................................................................................................ 9 
Transferência de Calor ..................................................................................................... 10 
Processos de transferência de calor ................................................................................. 11 
Condução ........................................................................................................................ 11 
Convecção ....................................................................................................................... 11 
Radiação .......................................................................................................................... 12 
Medidas de calor ............................................................................................................. 12 
Calor específico ............................................................................................................... 13 
Pressão ............................................................................................................................ 15 
Pressão atmosférica ......................................................................................................... 15 
Pressão Manimétrica ....................................................................................................... 17 
Pressão Absoluta ............................................................................................................. 17 
Fluidos Refrigerantes ....................................................................................................... 18 
Capítulo 2 - Noções Básicas de Elétrica ................................................................................ 22 
2.1. Grandezas Elétricas ................................................................................................... 22 
Corrente Elétrica .............................................................................................................. 22 
Tensão Elétrica ................................................................................................................ 23 
Resistência Elétrica .......................................................................................................... 23 
Frequência ....................................................................................................................... 23 
Potência .......................................................................................................................... 24 
2.2. Fase .......................................................................................................................... 24 
2.3 Circuito Elétrico.......................................................................................................... 24 
Fonte Geradora ............................................................................................................... 25 
Aparelhos Consumidores ................................................................................................. 25 
Dispositivo de Manobra ................................................................................................... 26 
Condutor Elétrico............................................................................................................. 26 
Capítulo 3 – Ciclo de Refrigeração ....................................................................................... 26 
Funcionamento................................................................................................................ 28 
Condensador ................................................................................................................... 29 
Evaporador ...................................................................................................................... 29 
Compressor ..................................................................................................................... 29 
Hermético ou selados ...................................................................................................... 29 
Causas de falhas em compressores .................................................................................. 32 
Golpe de líquido .............................................................................................................. 33 
Retorno de líquido ........................................................................................................... 33 
Partidas inundadas .......................................................................................................... 33 
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Falta de lubrificação ......................................................................................................... 34 
Contaminação.................................................................................................................. 34 
Aquecimento excessivo ................................................................................................... 34 
Problemas elétricos ......................................................................................................... 35 
Identificação dos bornes .................................................................................................. 36 
Teste de isolação ............................................................................................................. 36 
Compressor não parte ..................................................................................................... 37 
Capítulo 4 – Componentes elétricos .................................................................................... 37 
Capacitor ......................................................................................................................... 37 
Teste no capacitor ........................................................................................................... 37 
Protetor térmico .............................................................................................................. 38 
Placa de circuito interno .................................................................................................. 39 
Rotina de testes elétricos .................................................................................................uma aleta fixa. 
Cada revolução do eixo inclui um ciclo de trabalho completo. 
 
Funcionamento de um compressor de palheta simples. 
 
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Compressor Scroll 
Utilizado em Split de maior capacidade. 
O conceito do compressor scroll oferece muitos benefícios aos usuários de sistemas de 
ar-condicionado. 
Em média 5% a 10% mais eficiente que um compressor recíproco de igual capacidade. 
Não possui válvula. Possui 64% menos partes móveis que um compressor recíproco de 
mesma capacidade. 
Operação extremamente suave e silenciosa, comparável à de um compressor centrífugo. 
Baixa variação de toque, o que propicia a um aumento na vida útil do motor, reduzindo 
sua vibração. 
 
Funcionamento do compressor scroll 
 
 
Conforme a figura, o compressor utiliza duas 
peças em forma de espiral para comprimir 
refrigerante. Estas duas peças são montadas face-a-
face. A espiral maior é móvel e acionada pelo eixo do 
motor. A sucção do refrigerante ocorre nas 
extremidades e a descarga ocorre através de uma 
porta localizada no centro da espira fixa. O contorno 
das espiras é preenchido com um selo. Este selo age 
como anéis de um compressor recíproco, garantindo 
uma perfeita vedação das superfícies. A figura mostra 
um corte no compressor scroll, apresentando a 
posição de seus principais componentes. 
 
O refrigerante no estado gasoso é succionado pelo ponto “A” da figura. O 
refrigerante passa então através da brecha; “B” entre o rotor e o estator, resfriando o motor, 
antes de entrar em C”. neste ponto a velocidade do refrigerante é reduzida, ocorrendo à 
separação entre o óleo e o refrigerante. 
O refrigerante succionado entra na câmara de sucção “D”, e preenche as espiras. 
Finalmente, o refrigerante succionado é então comprimido e descarregado para a cúpula do 
compressor. A cúpula do compressor age como um amortecedor de refrigerante quente e 
diminui as vibrações antes do refrigerante comprimido sair pela linha de descarga “E”. 
Cuidados que devemos tomar com este tipo de compressor: 
Evitar encostar-se à parte superior do compressor. Ela torna-se quente durante o 
funcionamento. 
Nuca retire o compressor da unidade sem antes ter retirado toda a pressão de 
refrigerante de ambos os lados de alta e baixa. O escape da mistura de gás e óleo pode se 
inflamar, resultando em sérios ferimentos ou até mesmo a morte. 
No compressor trifásico, nunca operem com sua rotação invertida, pois isso provocará a 
quebra do scroll. Caso a rotação esteja invertida o compressor não irá succionar nem 
comprimir, ou seja, as pressões não se alterarão. 
 
 
 
 
 
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Sistema de Lubrificação 
O sistema de lubrificação do compressor é de vital importância para o seu 
funcionamento. 
Nos compressores do tipo hermético, a lubrificação é realizada por ação da 
centrifugação: aproveitando a rotação do virabrequim, o furo da lubrificação fica fora da linha 
de centro do eixo, permitindo que a ação da força centrífuga impulsione o óleo através dos 
canais de lubrificação. 
Óleo Lubrificante 
O óleo usado nos compressores de refrigeração difere apreciavelmente daqueles 
usados em outros tipos de equipamentos. Embora o lubrificante seja exigido apenas no 
compressor, ele também circula através de todo o sistema juntamente com o refrigerante, com 
o qual está em contato íntimo durante as variações de temperatura e pressão que ocorrem no 
ciclo de refrigeração. 
O lubrificante, portanto, deve ser não somente adequado ao ambiente de alta 
temperatura do compressor, como também evitar reações indesejável com o refrigerante no 
lado de baixa temperatura do sistema, como o congelamento. 
A escolha do lubrificante será feita pelo: tipo de unidade, tamanho e tipo de 
compressor e o refrigerante empregado no sistema. 
 
Características dos Lubrificantes 
Não congelar, mesmo com temperaturas bem baixas. 
Não formar espuma. 
Não conter umidade. 
Ter compatibilidade com os refrigerantes 
Possuir propriedades que impeçam a formação de carbonos e gomosidade. 
Ter boa viscosidade. 
Devido a estas características, só se pode usar o lubrificante recomendado pelo 
fabricante. Se o óleo levado pelo refrigerante, para dentro do sistema, formar depósitos 
aderentes sobre as superfícies do condensador, ou se congelar, ou ainda formar depósitos 
semelhante à cera no interior dos tubos do evaporador, prejudicará sensivelmente a 
transmissão de calor. 
 
O óleo lubrificante utilizado é específico para o uso em refrigeração, possui baixo ponto 
de congelamento e é isento de parafina. Nos compressores herméticos, o óleo lubrificante deve 
ter a viscosidade 32. 
Os óleos utilizados em sistemas que trabalham com CFCs são geralmente minerais e 
possuem uma boa compatibilidade com estes. Entretanto, não são compatíveis com os 
refrigerantes alternativos. 
 
Causas de falhas em compressores 
• Golpe de líquido. 
• Retorno de líquido. 
• Partida inundada. 
• Falta de lubrificação. 
• Contaminação. 
• Aquecimento excessivo 
• Problemas elétricos. 
 
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Golpe de líquido 
A primeira categoria a ser comentada é o golpe de líquido. Este golpe pode ser definido 
como um retorno ocasional, em curto período, de uma massa de refrigerante líquido, óleo ou 
ambos aos cilindros do compressor, ao invés de gás superaquecido. Isto normalmente ocorra 
na partida ou durante uma rápida mudança nas condições de operação do sistema. 
Normalmente poderá ser detectado por uma batida periódica e ruidosa do 
compressor. 
Esta batida é devido à compressão hidráulica que ocorre quando o compressor está 
tentando fazer aquilo para o que não foi projetado, ou seja, comprimir um líquido. 
Quando, um compressor, tenta comprimir refrigerante líquido ou óleo, a força 
resultante é enorme, podendo atingir pressões enormes. 
No caso que mostramos, o golpe de líquido comprimido perfurou o topo do pistão. 
Um golpe de líquido esporádico não levará necessariamente a esta condição, porém, se 
isto acontecer com frequência, fatalmente atingiremos este resultado. 
Se o conjunto do pistão é suficientemente resistente para sobreviver a repetidos 
golpes de líquido, o sistema de válvulas de sucção e descarga talvez não o seja. 
Quando o compressor continua a funcionar após a quebra das válvulas, 
fragmentos delas caem no cilindro. Como o espaço morto entre o pistão e a placa de válvulas 
não é suficiente para acomodar estes elementos estranhos, o pistão é severamente danificado. 
Um golpe de líquido poderá também avariar a junta de vedação da placa de 
válvulas apresentando um rompimento na mesma, o que permitirá a comunicação do lado de 
alta com o da baixa. Nestas condições notaremos uma sensível redução na capacidade de 
refrigeração e simultaneamente uma das cabeças estará notavelmente mais quente, se 
comparada com as demais. 
O golpe de líquido pode causar este trágico efeito em um compressor. As bielas e o 
virabrequim podem quebrar. Este tipo de falha resulta normalmente de um tremendo golpe de 
líquido no momento da partida. 
Sempre que ocorrerem danos mecânicos em um compressor hermético, certifique-se 
quanto a possíveis danos no motor. 
Fragmentos de peças do compressor podem alojar-se no estator ou entre o rotor e o 
estator e eventualmente causar uma falha no motor. Pelos danos que foram vistos, os golpes 
de líquidos devem ser evitados. 
 
Retorno de líquido 
Outra causa de falha de compressor é a situação de inundação de líquido. Inundação e 
o contínuo retorno de refrigerante líquido ou gotas de líquido no vapor para o compressor. É 
normalmente associado a um inadequado controle do fluxo de refrigerante. 
A consequência da inundação é usualmente diluição do óleo. Isto resultará em espuma 
no Carter e aquecimento excessivo das superfíciesdos mancais. 
Se a inundação de líquido é bastante severa, pode resultar em danos aos pistões, anéis e 
válvulas, porque o refrigerante arrasta o óleo da superfície dos mancais. 
 
Partidas inundadas 
Resultam da absorção de refrigerante pelo óleo do Carter. O óleo absorverá 
refrigerante sob várias circunstâncias. A quantidade absorvida é uma função da temperatura do 
óleo e da pressão no Carter. Quanto mais baixa a temperatura e quanto mais alta a pressão, 
tanto mais refrigerante é absorvido. Em alguns casos a mistura óleo/refrigerante estratificará 
ficando a mistura rica em refrigerante na parte de baixa. Como o refrigerante é um lubrificante 
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pobre, haverá danos. 
Esta condição ocorre usualmente durante paradas. Nas partidas a lubrificação recebida 
pelo mancal é muito pobre, mas em adição a isto, à medida que a pressão do Carter cai, a 
refrigerante muda instantaneamente de líquido para vapor, causando espuma (flash gás). 
Isto pode causar restrição nas passagens de óleo e causar um aumento de pressão. Pode 
ser também que uma mistura de óleo e líquido entre no cilindro causando um golpe hidráulico 
e danos previamente descritos sob o título “golpe de líquido”. 
Danos provenientes de uma partida com inundação de líquido, tais como: válvulas 
quebradas, bielas partidas ou juntas danificadas. A falha pode vir gradualmente se há uma 
perda parcial de lubrificação durante curto tempo depois da partida. Neste caso, a falha do 
compressor é devido à falha de lubrificação. 
 
Falta de lubrificação 
Pode ocorrer exatamente pela ausência de óleo no Carter. 
Durante a operação normal, parte do óleo deixará o Carter de um compressor 
alternativo. 
A operação com sucesso do sistema, requer que o óleo retorne na mesma proporção 
em que ele deixa o compressor. 
As causas da saída excessiva de óleo são aquelas usualmente associadas com a espuma 
do óleo. Isto inclui inundação, sobrecarga de óleo e uso de óleo não aprovado. 
Razões para não retorno de óleo em proporções satisfatórias incluem baixa velocidade 
do refrigerante, baixa demanda, ciclos curtos, e frequentes, retenções e erros nos projetos das 
tubulações. 
Os resultados da falta de lubrificação são o aquecimento excessivo, sulcos nas 
superfícies dos mancais usualmente uniformes. 
 
Contaminação 
É a maior causa de desgaste e falhas de compressores. É definida como a presença de 
substâncias estranhas no sistema de refrigeração que podem causar uma reação química ou 
mudar a composição química de materiais dentro do sistema. Contaminantes incluem umidade, 
ar, não condensáveis junto com fragmentos de cobre, aço ou alumínio, óxido de cobre, óxido 
de ferro, cloreto de cobre, cloreto de ferro, escamas de solda e muitos outros tipos de sujeira 
que podem entrar no sistema acidentalmente durante a instalação ou reparação. 
 
Aquecimento excessivo 
Normalmente resulta em carbonização e coloração das partes de ferro e aço. É gerado 
diante de uma elevada temperatura na descarga do compressor. 
Manifesta-se através de resíduos de carbono (óleo queimado) nas placas de válvulas, 
palhetas queimadas, rompidas, ou quebradiças, sinal de temperatura na cabeça dos pistões, 
presença de partículas metálicas magnéticas no Carter. 
As temperaturas de descarga elevadas afetam a viscosidade do óleo e inclusive, podem 
carbonizá-lo. 
A diminuição na viscosidade do óleo ocasionará uma diminuição da resistência da 
película lubrificante, a qual pode chegar a romper-se e permitir o contato de metal com metal, 
com o consequente desgaste. 
As paredes do cilindro, este efeito pode acarretar o desprendimento de partículas 
metálicas. Estas mesmas partículas podem chegar ao estator provocando queima localizada. E 
aqui, uma vez mais, uma falha elétrica cuja origem foi falha mecânica. 
Alto retorno de refrigerante superaquecido. Os compressores herméticos são 
refrigerados pelo gás de sucção. 
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Tenha em mente que o calor é adicionado ao gás de sucção à medida que ele flui do 
evaporador para o compressor. A quantidade de calor pode ser excessiva se a linha de sucção 
for muito longa, sem isolamento, ou atravessa um espaço quente. 
As altas temperaturas de descarga podem causar desgastes. 
Alguns contaminantes são formados dentro do sistema por causa de excessivo calor. 
Isto causa uma reação entre o óleo e o refrigerante. Em alguns casos o calor decomporá 
ingredientes do sistema, principalmente óleo, aproximadamente ao redor de 130ºC formando 
uma lama e cobrindo as superfícies internas com carvão. 
 
Problemas elétricos 
Podem ser provocadas por: 
a) Variação de tensão – 10% 
A tensão elétrica só pode variar no máximo ± 10% da corrente nominal, ou seja, se a 
tensão nominal do Split for 220V, a tensão elétrica deverá estar entre 198V e 242V 
 
b) Desbalanceamento de Tensão 2% (Nos compressores Trifásicos). 
 
Em um compressor trifásico a falha do motor pode acontecer por causa do 
desbalanceamento de tensão e corrente entre fases. 
O desequilíbrio máximo permitido de tensão é de 2%. Se esse desequilíbrio for 
maior, o aumento de temperatura, em percentagem, gerada nos enrolamentos seria 
igual o dobro do quadrado do desequilíbrio da tensão. 
Portanto, um desequilíbrio de tensão de 2%, causaria um aumento de 8% na 
temperatura do enrolamento do motor, 3% de desequilíbrio um aumento de 18% e com 
desequilíbrio de somente 5%, a temperatura do enrolamento subirá para 50% acima do normal. 
 
Para checar o desequilíbrio de tensão tome as leituras entre fases no contator do 
compressor, enquanto o compressor estiver operando. 
 
Por exemplo, se: 
 
entre L1 e L2 = 215V 
entre L2 e L3 = 221V tira-se a média 
entre L3 e L1 = 224V 215V + 221V + 224V = 220V 
 3 
 
Calcule o desbalanceamento para cada fase tomando a diferença entre a leitura de 
tensão (Volts) e a média. 
 
Entre L1 e L2 = 215 – 220 = 5v 
Entre L2 e L3 = 221 – 220 = 1v 
Entre L3 e L1 = 224 – 220 = 4v 
 
A maior diferença entre a média e a tensão real é 5. 
Usando a fórmula: 
Percentual de desequilíbrio = 5x 100 = 2,27% 
220v 
 
Este desequilíbrio de tensão é maior que 2% e, portanto, não é aceitável. 
Provocará um aumento de temperatura em torno de: 
2,27² x 2 = 10,3ºC 
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Este aumento de temperatura provocará a degradação do verniz do enrolamento do 
motor, provocando sua queima. 
 
 
Identificação dos bornes 
Quanto a parte elétrica, a primeira coisa que se deve entender que o motor e bifásico e 
que, portanto, possui um enrolamento principal, também conhecido como marcha (ou 
trabalho), e um enrolamento auxiliar, conhecido como arranque (ou partida). 
A ilustração demonstra como os enrolamentos estão montados dentro do compressor. 
Ainda existe um capacitor de auxílio, no qual, chamamos de capacitor de fase, que também 
ajuda na correção do fator de potência durante o funcionamento do motor. Esse item será 
abordado a frente. 
A primeira coisa que se deve fazer frente ao compressor é identificar os bornes de 
ligação, isto é, saber qual é o borne comum (C), marcha (R) e Partida (S). 
Comum (C). 
Marcha (M ou R) 
Partida (A ou S) 
Para isto, deve-se ter em mãos um multímetro, colocando-o na escala mais baixa de 
leitura de resistência (que é feita em Ohms). O ideal é utilizar um aparelho digital. 
Coloque as pontas de prova no aparelho, feito isso, toca-se as duas pontas de prova 
dele nos bornes do compressor, duas a duas anotando os valores das resistências. 
Maior resistência está entre o marcha (R) e o auxiliar (S), o que sobrar é o comum. 
Colocar a ponta de prova no terminal comum (C) e medir-nos outros dois terminais, o 
que medir maior resistência é o Auxiliar ( S ). 
Obs.: o valor das resistências Marcha (R) e auxiliar (S) é a soma dasoutras duas leituras. 
Para fazer estas leituras o compressor deve estar na temperatura ambiente em torno 
dos 25ºC. 
 
 
Teste de isolação 
Neste teste, deve-se verificar o isolamento entre a carcaça (terra) e os rolamentos. 
Deve-se utilizar um megômetro de 500volts, colocar a ponta de prova vermelha nos 
bornes de auxiliar (A), marcha (M) e comum (C) e a outra ponta de prova preta num ponto da 
carcaça do compressor, (em um ponto da carcaça que não esteja pintada). O valor não deve 
ser inferior a 10MΩ, se for, recomenda-se fazer um vácuo no sistema e refazer o teste. 
Caso o valor permaneça trocar o compressor. Não fazer as medições com o sistema em vácuo. 
Medição das resistências ômegas das bobinas do motor do compressor. 
Neste outro tipo de teste, deve-se medir a resistência ômega dos enrolamentos, 
em relação ao diâmetro e ao número de espiras. 
Para a realização deste teste deve-se observar os seguintes pontos. O compressor 
deve estar frio (desligado há pelo menos 2 horas. 
Os valores medidos devem agora ser comparados com os constantes na tabela do 
fabricante. Podendo estes ter uma tolerância de ± 5%. 
 
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O compressor deverá ser trocado se: 
Durante a medição o multímetro marcar infinito, significa que a bobina está aberta. 
As medições estiverem fora da faixa de tolerância acima. 
 
Compressor não parte 
No caso de o compressor estar trancado (não partir), pode-se fazer o seguinte teste: 
Pega-se um capacitor eletrolítico, de 350µF (micro Farad), e coloca-se o mesmo em 
paralelo com o capacitor de fase do compressor e com um interruptor em série. 
Liga-se então o compressor e pressione o interruptor por 2 a 3 segundos. Caso o 
compressor não parta repita a operação, não partindo novamente trocar o compressor. 
Se o compressor partir, deixe-o funcionar com seu capacitor normal de trabalho por um 
período de 2 horas. Durante o funcionamento verifique a corrente de funcionamento. Se 
houver alta da corrente elétrica, desligue o compressor e troque por outro. 
Se a corrente elétrica estiver normal após 2 horas, desligue o aparelho, deixando sua 
pressão entrar em equilíbrio e o compressor esfriar. 
Faça então uma nova partida do compressor sem o capacitor eletrolítico, apenas com o 
seu capacitor de fase (ou de marcha). Se o compressor partir normalmente, ele está bom. Caso 
contrário troque o compressor. 
A figura mostra o esquema de ligação a ser feita. 
 
 
Capítulo 4 – Componentes elétricos 
 
Capacitor 
 
É um componente elétrico usado para 
armazenar carga elétrica, cujo objetivo é auxiliar a 
partida, aumentando o torque do motor sem que 
haja acréscimo de corrente. Cada motor elétrico 
tem o seu capacitor adequado. Um capacitor 
super ou subdimensionado pode acarretar sérios 
prejuízos ao motor, podendo levar o mesmo até a 
queima. Por isso, no caso de troca de um 
capacitor, certifique-se de sua capacidade. No 
caso de dúvida, consulte a listagem de peças do 
equipamento ou então ligue para o fabricante. 
 
 
 
 
Teste no capacitor 
Um capacitor carregado é muito perigoso, pois retém carga elétrica por muito tempo. 
Caso alguém toque os terminais de um capacitor nestas condições, a tensão acumulada 
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provocará um choque elevado, que pode até levar a morte. 
Por essa razão, é aconselhável descarregar o mesmo. 
A melhor forma de descarregar o capacitor é através da união de dois terminais, usando 
um pedaço de condutor elétrico ligado em série com um resistor de 2 Watts e 20. 000 ohms. 
Elimina-se assim, a possibilidade de se produzir uma centelha de alta tensão. 
 
Um capacitor defeituoso pode às vezes permitir a partida de um motor, porém, após 
poucos minutos, aquecem-se os enrolamentos por passagem excessiva de corrente e o motor 
para com a intervenção do protetor térmico. 
Daí vem a necessidade de testar o capacitor com um Capacímetro. 
Antes de se realizar qualquer tipo de teste, deve-se fazer uma inspeção visual no 
mesmo. Caso o capacitor apresente deformações (amassado, devido a uma queda, ou 
estufado). Deve-se trocá-lo. 
 
 
Protetor térmico 
 
É um elemento bimetálico que visa desligar o 
compressor ocorre sobrecarga. Pode ser acionado através 
de duas maneiras: 
Pelo efeito térmico, através da temperatura da carcaça 
do compressor ou pelo aumento da corrente elétrica 
No primeiro caso, por estar o protetor preso na 
carcaça do compressor, à medida em que a temperatura 
interna aumenta, devido à alta pressão, por exemplo, a 
temperatura do compressor em si passa também a 
aumentar, aumentando a irradiação de calor, provocando 
a abertura do protetor. 
 
No segundo caso, se algum elemento provocar o aumento da corrente elétrica do motor 
do compressor, o mesmo protetor será acionado, desligando o compressor. 
O protetor térmico é constituído basicamente de um disco bimetálico, isto é, duas 
lâminas com coeficientes de dilatação diferentes, soldadas uma sobre a outra, e de um resistor 
de aquecimento. 
O disco bimetálico possui dois contatos que permanecem fechados quando o motor 
trabalha em regime normal. O resistor de aquecimento está ligado em série ao enrolamento 
principal do motor. 
A corrente que alimenta o motor passa através do disco e do resistor; quando o calor 
gerado nestes dispositivos e no próprio motor ultrapassa o valor Máximo permitido, o protetor 
abre os contatos e desliga o motor. 
Quando o disco esfria e a temperatura volta ao normal, os contatos são fechados e o 
motor é religado. 
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Para testar se o protetor térmico está aberto, desconecte o chicote do mesmo e com o 
multímetro (no modo ohmímetro), verifique se há continuidade entre os dois polos. Se no 
instrumento aparecer “zero”, é sinal de que o protetor está bom. Caso contrário troque-o. 
Sempre que o protetor estiver desarmando, verifique a corrente elétrica. Se estiver alta 
o protetor térmico está bom. Caso esteja desarmando com a corrente elétrica normal indica 
que está ruim. 
Alguns compressores possuem protetor térmico interno que abrem seus contatos 
quando a temperatura dos enrolamentos ultrapassa um determinado valor. Os terminais 
deixam de dar continuidade, dando a impressão de que o motor está queimado. 
É necessário que o compressor se resfrie para que os bornes voltem a dar continuidade. 
Placa de circuito interno 
Estas placas encontram-se dentro de um compartimento plástico localizado dentro da 
unidade interna. 
O sistema é formado por algumas placas impressas interligadas entre si, cuja funções 
são: 
 
Placa Função 
Principal 
É a placa principal, onde se encontra o Microprocessador que comanda 
todas as funções do equipamento. 
Possuem também alguns reles internos. Possui fusível de proteção. 
Receptora É a placa que recebe o sinal do controle remoto. Toda vez que o sinal é 
recebido, a placa emite um sinal sonoro (“bip”) 
Indicadora Formada por lieds que indicam o modo de funcionamento. 
Emergência 
Possui um botão que permite ligar o equipamento no modo 
resfria sem o controle remoto. 
 
Rotina de testes elétricos 
Na rotina que será descrita, não serão abordados itens sobre a parte eletrônica, apenas 
a parte elétrica mais comum. 
 
Os testes podem ser subdivididos em duas categorias: Estático ou Dinâmico 
a) Teste estático 
São testes realizados sem alimentação de energia elétrica no sistema. Portanto, desligue 
o cabo de alimentação da unidade. 
Com o multímetro (na escala ohmímetro), testar continuidade: 
Nos cabos de alimentação. (deve dar continuidade) 
No cabo terra. (não pode dar continuidade.) 
Verificar elementos de segurança observando se está aberto ou não. (aberto não dá 
continuidade). 
Verificar os fusíveis. (deve dar continuidade). 
Entrada e saída do transformador. (deve dar continuidade).Relé do compressor. (deve dar continuidade). 
 
b) Teste dinâmico: 
São testes realizados com alimentação de energia elétrica no sistema. Ligue, portanto, 
o plugue da unidade. 
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Com um multímetro (selecionado em VAC – tensão alternada) verificar a tensão em 
cada ponto: 
Na entrada e na saída do disjuntor. (deve-se ler a tensão de alimentação da unidade. 
220V ou 127V). 
Na entrada do transformador da placa. (deve-se ler a tensão de alimentação. 
Medir na saída do transformador, enrolamento secundário, (deve-se ler a tensão de 
saída do transformador, geralmente 12v ou 24v). 
Verificar se chega tensão nos bornes do ventilador do evaporador. Verificar se chega 
tensão nos bornes do compressor. 
 
Contator 
É um dispositivo de manobra operado à distância, que possui uma posição de repouso, 
sendo capaz de conduzir e interromper correntes sob condições normais de operação e 
eventualmente sobrecarga prevista. Os contatores são dispositivos elétricos de comando de 
vasta gama de aplicação tais como manobra de motores elétricos, comando de circuito 
auxiliares e cargas diversas, operando em corrente alternada ou corrente contínua. 
Sendo um interruptor, o contator possui as seguintes características: 
• comando a distância 
• grande durabilidade 
• elevado número de manobras horárias. 
 
Marcação dos contatos. 
A marcação dos terminais é normalizada por normas apropriadas (IEC). 
 
Contatos principais, o que irão ligar o motor são identificados com algarismos. 1, 3 e 5 
(linha) e os terminais 2, 4 e 6 (carga) saída para alimentação e os contatos auxiliares são 
identificados através de dois dígitos numéricos, o primeiro dá a localização e o segundo a 
função, conforme figura abaixo. 
 
Terminais das bobinas são identificados por letras A1 e A2 de acordo com a figura 
acima. 
 
 
 
 
As contatoras utilizadas nos Splits podem ser monofásicas (fig 1) ou trifásicas (fig 2) e são 
aplicadas em compressores cuja corrente elétrica é superior a 10A. 
 
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Relé de sobre carga Térmico 
 
 
 
 
Relé de sequência de fase 
 
 
 
As unidades que funcionam com o compressor Scroll devem possuir no quadro elétrico 
um relé de sequência de fase, que somente libera a tensão de comando se a sequência das 
fases estiver correta. Quando isso acontece, o compressor opera normalmente. 
Caso a unidade não funcione, verifique a inversão de fase, veja se o lede frontal está 
aceso, caso não esteja, as fases R, S, T; podem estar invertidas ou está faltando tensão em uma 
delas. 
Fig 1 Fig 2 
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Caso esteja invertida, escolha duas fases quaisquer e inverta, com isso a sequência de 
fase será normalizada, e o LED frontal deverá acender. 
 
Válvula de 4 vias 
 
Aplicada somente aos modelos quente e 
frio, também é conhecida como válvula reversora. 
Este dispositivo é acionado por uma bobina 
que ativa sobre orifício piloto fazendo a inversão 
do fluxo de gás, ou seja, o evaporador passa a 
rejeitar calor (funciona como condensador) e o 
condensador passa a absorver calor (funciona 
como evaporador). 
OBS: Para se utilizar o equipamento na 
função aquecer, a temperatura externa deverá 
estar entre -6°C a 23°C e a temperatura interna 
menor que 27°C. 
 
 
Ciclo frio 
No modo de resfriamento, a bobina da válvula solenoide permanece desenergizada. 
Assim, uma mola mantém a haste totalmente voltada para a direita. 
Desse modo, é feita a comunicação entre os capilares central (que é conectado à linha 
de sucção) e o da direita (conectado ao lado direito da válvula). 
Devido a diferença de pressão entre estes 2 pontos, o êmbolo é arrastado para a direita. 
Neste modo de funcionamento, o vapor a alta temperatura que vem da descarga do 
compressor é direcionado para o trocador da unidade externa, que então passa a funcionar 
como condensador. Consequentemente, o trocador de calor da unidade interna funciona como 
evaporador. 
 
 
 
 
Ciclo quente 
No modo de aquecimento, a bobina da válvula solenoide é energizada. Assim, uma mola 
mantém a haste totalmente voltada para a esquerda. 
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Deste modo, é feita a comunicação entre os capilares centrais (que é conectado a linha 
de sucção) e o da esquerda (conectado ao lado esquerdo da válvula). 
Neste caso, o êmbolo é arrastado para a esquerda, e o vapor a alta temperatura que 
vem da descarga do compressor é direcionado para o trocador da unidade interna, que então 
passa a funcionar como condensador, consequentemente, o trocador da unidade externa 
funciona como evaporador. 
 
 
A válvula reversora pode apresentar os seguintes defeitos: Na bobina ou na válvula. 
Se a bobina apresentar rompimento, quando for energizada, não movimenta a válvula. 
Para testá-la, com a bobina montada, aplica-se nela uma tensão igual há de trabalho, 
devendo escutar um “estalo”, que significa que a válvula foi movimentada. Neste caso a bobina 
não apresenta problema. Caso, contrário, deve ser trocada. 
Pode-se também soltar a bobina do corpo da válvula, colocar a parte de uma chave de 
fenda no seu interior, e então energizá-la. Se a bobina estiver boa, o campo magnético deve 
produzir uma força que “puxa” a chave de fenda. Caso, contrário a bobina deve ser trocada. 
Este tipo de teste deve ser bem rápido (2 a 3 segundos), pois ocorre o risco de se 
queimar a bobina. 
Outro defeito possível de ocorrer é que a bobina cria o campo magnético, porém a 
válvula não se movimenta, por estar presa. 
Para se constatar de que o defeito está na válvula, com a bobina montada na mesma, 
energiza-se a bobina e ao invés de se escutar um estalo, ouve-se uma vibração. 
Outro tipo de defeito dela é o dinâmico. Para isso, liga-se o equipamento no modo 
resfria, ajusta-se a temperatura do set-point de modo a forçar a entrada do compressor, e 
deixa-se o equipamento trabalhar cerca de 10 minutos. 
Verificar se a temperatura que sai da unidade interna é razoavelmente fria. 
Inverter o modo de funcionamento para o modo aquecer, reajustar a temperatura do 
set-point para um valor mais alto, aguardar 3 minutos (intervalo de tempo ante reciclagem) 
pela entrada do compressor, e deixá-lo funcionar cerca de 10 minutos. Verificar também se a 
temperatura de insuflamento é razoavelmente quente. 
Se isto acontecer, a válvula está funcionando adequadamente. 
 
 
 
Capítulo5 - Instalação, startup e instruções de serviços 
O split system é um condicionador de ar formado por unidades evaporadoras e 
unidades condicionadoras montadas em gabinetes separados, conhecidos como sistemas Split, 
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existem vários modelos com capacidades térmicas diferentes disponíveis no mercado, além das 
vantagens proporcionadas aos usuários em comparação a outros aparelhos. 
Podemos citar algumas vantagens como: 
• Versatilidade de instalação; 
• Baixo nível de ruído; 
• Facilidade de operação; 
• Não utiliza casa de máquina; 
• Instalação relativamente fácil para edifícios prontos nos quais não foi considerada a 
infraestrutura para sistemas de ar-condicionado central durante a construção; 
• Adaptação arquitetônica satisfatória em diversos tipos de ambiente; 
• Mão de obra de instalação com menor custo e maior rapidez. 
• 
Essas características relacionam-se diretamente com os sistemas centrais tipo Self-
Contained, principalmente pelo aspecto da necessidade de infraestrutura na obra civil. 
No conjunto de desvantagem apresentadas pelo Split system, a ênfase maior fica para 
instalação com carga térmica mais elevada, onde o consumo de energia e o espaço disponível 
para as unidades condensadoras elevam-se.Além dessas, outras podem ser citadas: 
• Custo elevado dos equipamentos com maior tecnologia; 
• Diferença de altura entre unidade condensadora e a evaporadora, que é limitada. 
No conjunto de desvantagem apresentadas pelo Split system, a ênfase maior fica 
para instalação com carga térmica mais elevada, onde o consumo de energia e o espaço 
disponível para as unidades condensadoras elevam-se. 
 
 Tipos de equipamentos 
São equipamentos de capacidade térmica compreendida entre 7.000BTU/h e 
90.000BTU/h, indicado para residências e escritórios. 
Há modelos com capacidade de aquecimento, através de ciclo reverso (a 
unidade interna atua como condensador) e outros apenas para resfriamento. 
A maior vantagem destes aparelhos é seu funcionamento silencioso, pois são instalados 
diretamente no ambiente. Algumas marcas possuem modelos para instalação sobre sancas ou 
forros, permitindo a utilização de pequenos trechos de dutos e difusores. 
 
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Esses aparelhos diferenciam-se apenas no modelo e método de instalação no ambiente 
da unidade evaporadora como mostra a figura abaixo. 
 
 
fig. Modelos Splits Carrier 
 
A instalação e manutenção dos equipamentos de Splits pode ser perigosa devido às 
altas pressões do sistema e aos componentes elétricos. Somente pessoas devidamente 
treinadas e qualificadas podem instalar e dar manutenção nestes equipamentos. 
Quando trabalhar nos equipamentos leia atentamente as informações indicadas nos 
manuais dos fabricantes. 
Siga todos os códigos de segurança. Utilize óculos de segurança e trabalhe com luvas. 
Antes de realizar serviços de manutenção e instalação no sistema, mantenha desligada a 
unidade. Descargas elétricas podem causar ferimentos ou até a morte. 
Checagem inicial: 
Não retire a unidade evaporadora antes de checar no local de montagem, para evitar 
 
Evite que objetos se encostem às unidades. 
Confira o equipamento pela nota fiscal de remessa. Inspecione cuidadosamente quanto 
a eventuais danos causados pelo transporte. Havendo danos avise imediatamente a 
transportadora. 
Verifique a parte elétrica: principalmente a tensão, deve estar de acordo com as 
características do equipamento. 
Confirme se não há obstruções para o fluxo de ar nas unidades evaporadoras e 
condensadoras. Também verifique o acesso para realização de serviços nas unidades. 
Antes de executar a instalação, leia com atenção as instruções a fim de ficar bem 
familiarizado com os detalhes da unidade. As regras apresentadas a seguir, aplicam-se a todas 
as instalações. 
Escolha um local que permita uma adequada circulação de ar. 
Sempre deixe um espaço adequado para manutenção quando a unidade estiver 
montada no teto, piso ou parede. 
Consulte os códigos e/ou Normas aplicáveis a instalação das unidades no local, para 
assegurar que ela esteja de acordo com padrões e requisitos específicos. (por exemplo: Norma 
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NB-3 da ABNT “execução de instalações elétricas de baixa tensão”.); 
Faça um planejamento cuidadoso da localização das unidades para evitar 
eventuais interferências, com qualquer tipo de instalações já existente (ou projetadas), 
tais como: instalação elétrica, canalizações de água e esgoto etc.; 
Instale as unidades onde elas fiquem livres de qualquer tipo de obstrução da 
circulação de ar tanto na saída como no retorno. 
Escolha um local com espaço suficiente que permita reparos ou serviços de 
manutenção em geral. 
O local deve possibilitar a passagem das tubulações (tubos do sistema de 
refrigeração, fiação elétrica e dreno). 
Procedimentos para a instalação da unidade interna: 
Na parede: 
Retire a placa de instalação, que vem junto do aparelho. 
Marque o local a ser instalada a unidade interna e o local do furo onde será 
passada a tubulação da linha frigorífera conforme a figuras abaixo. 
Fure o local e insira buchas de fixação. 
 
Fixe a placa de modo firme e nivelado com a parede utilizando-se um nível. Obs.: 
nunca nivelar a placa pelo teto. 
Coloque o gancho superior da unidade no suporte. Mova a unidade para um lado 
e outro para ver se está bem presa. 
Pressione a parte mais baixa da unidade contra a parede. 
As tubulações podem ser executadas facilmente se afastada a unidade da 
parede, com um material acolchoado entre a unidade e a parede. 
 
 
 
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Passagem da tubulação. 
Para a tubulação fixada à esquerda ou à direita, remova a tampa de passagem da 
tubulação localizada na unidade. Dobre o cabo de conexão elétrica, tubulação de cobre, 
mangueira de dreno e os fios de interligação. 
Passe em toda a tubulação de cobre um tubo com isolante térmico de polipropileno 
para evitar a condensação. Em seguida envolva-os com uma fita (fita branca) tomando o 
cuidado de não a apertar evitando assim que a isolação térmica da tubulação seja prejudicada. 
 
Furo da tubulação na parede. 
Determine a posição do furo da parede de acordo com a placa de instalação do modelo 
e marca do condicionador de ar. 
Faça um furo de acordo com o diâmetro indicado para cada modelo e inclinado para 
baixo conforme figura. 
 
Dreno da unidade. 
Em situações normais onde é embutido na alvenaria, deve-se ter o cuidado de sempre 
estar em declive com relação ao ponto de drenagem. Lembrar que a água condensada escoa 
pela tubulação por gravidade assim sendo, quanto maior o declive da tubulação, mais fácil será 
a drenagem. Geralmente a espera do dreno fica na parte central da caixa de espera, logo se 
recomenda utilizar tubos de PVC. Em instalações onde o tubo de dreno entra em contato com o 
ar externo (instalações aparentes), laje, gesso, devemos isolar o tubo com isolante térmico para 
evitar a condensação. Direcione a mangueira de dreno sempre para baixo e NUNCA instale 
conforme a figura seguinte. 
Importante a drenagem poderá ser feita para esquerda ou direita do aparelho. 
Prenda bem a mangueira para não ocorrer vazamento. 
 
 
 
 
 
 
 
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Instalação no teto: 
Remova a tampa de acesso aos tubos de cobre da unidade, na parte de trás do painel da 
unidade colocado na posição horizontal; 
Se a unidade for instalada diretamente sob o teto, posicione a unidade e mantenha-a 
firme enquanto alguém marca as posições dos furos dos suportes de ascensão no teto. (nota: 
estes equipamentos são pesados para uma só pessoa levantar e segurar. Para evitar acidentes, 
sempre que necessário procure por alguém que possa lhe ajudar). 
Instale os chumbadores no teto. 
Se estiver instalando em teto rebaixado, instale barras roscadas para fixar a unidade 
abaixo do rebaixamento 
 
Tubulações de refrigerante 
O maior problema para alguns instaladores tem sido a determinação correta dos 
diâmetros das tubulações e os limites corretos quanto a altura máxima entre as unidades 
evaporadora e a condensadora, além dos limites nos comprimentos horizontais dos tubos. Os 
Splits System têm suas unidades interligadas por tubos de sucção e linha de líquido. 
Algumas recomendações podem ser feitas no aspecto de instalação de tubulações de 
refrigerantes, considerando que a maioria das unidades utilizam o fluido refrigerante tipo 
HCFC22 ou R-404A. 
O diâmetro das linhas de líquido e sucção deve ser determinado a partir das 
recomendações do fabricante. 
A utilização de diâmetros menores que o recomendado gera velocidades altas do fluido 
refrigerante, que causam excessiva perda de carga nas tubulações. A perda de carga gera 
diminuição de pressão e densidade do fluido na entrada do compressor, diminuindo seu 
rendimento volumétrico. 
Nas tubulações de líquido, a perda de carga excessiva pode causar o surgimento de 
vapor de flash (vapor formado antes do evaporador),diminuindo o rendimento do sistema 
frigorífero. 
O comprimento das tubulações deverá ser a menor possível, como também o desnível. 
(ver distância e desnível recomendado pelo fabricante). 
 
Perda de carga 
A perda de carga ocorre em todos os fluidos quando estão em movimento dentro de 
tubulações. 
Para que um fluido circule em um sistema é necessário um equipamento para 
impulsioná-lo, geralmente uma bomba ou compressor. Este equipamento fornece uma força, 
que chamamos de carga, para que o fluido circule. 
À medida que o fluido vai se atritando com a parede da tubulação, esta força vai 
diminuindo, o que dizemos que houve perda de carga. Quanto mais longa e fina for a tubulação 
e mais curvas e acessórios na tubulação maior será a perda de carga. 
 
Comprimento equivalente 
O comprimento das tubulações, curvas e acessórios afetam diretamente na perda de 
carga e consequentemente no rendimento do equipamento. 
Cada curva e acessório equivalem a uma perda de carga como se fossem um 
determinado comprimento da tubulação, portanto, o comprimento equivalente é a soma das 
curvas/acessórios com a metragem dos tubos. 
Devemos respeitar a máxima distancia equivalente indicada para a tubulação, tendo em 
conta que ela é resultado da soma da distância equivalente das curvas. 
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A tubulação de interligação entre as unidades condensadoras e evaporadoras 
geralmente possui grande quantidade de curvas, provocando perda de carga (diminuição de 
pressão) no fluxo de fluido. Portanto, se compararmos duas tubulações, ambas com o mesmo 
comprimento real, mas com número diferente de conexões, considerando que a tubulação com 
o número maior de conexão possui maior perda de carga e, portanto, maior comprimento 
equivalente. Isto significa que, cada conexão possui um valor de perda de carga, definido em 
função da velocidade e da densidade do fluido que a atravessa. Podemos concluir, então, que 
cada conexão possui um valor de perda de carga com um equivalente em metros de tubos reto, 
como pode ser observado na tabela 
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Exemplo: 
Se um tubo de cobre de 3/4 possui 5 curvas de 90º, e o total do trecho reto é igual a 
12 metros, o comprimento equivalente total é: 
Total do trecho reto = 12metros. 5 curvas de 90º diâmetro da tubulação 3/4 
Trecho + conexão 
12m + (0.6 x 5) = 12m x 5.6m = 17.6 metros. 
Na medida do possível, tente evitar que a tubulação tenha muitas curvas; 
 
Devem ser respeitados os limites de comprimento e desnível indicado por cada 
fabricante. 
No caso de haver desnível entre as unidades proceda da seguinte maneira: 
Estando a unidade evaporadora abaixo da condensadora deve ser instalado na linha de 
sucção um sifão para cada 3 metros de desnível, para que o óleo retorne ao compressor. 
Nas instalações em que estiverem no mesmo nível ou a unidade evaporadora estiver em 
nível superior. Deve ser instalado logo após a saída da unidade evaporadora na linha de sucção, 
um sifão, seguido de um “U” invertido, cujo nível superior do mesmo deve estar ao mesmo 
plano do ponto mais alto do evaporador. Convém também informar que deverá haver uma 
pequena inclinação na linha de sucção no sentido evaporador-condensador, para que ao parar 
o equipamento não migrar líquido para o compressor. 
 
 
 
Teste de vazamento: 
Teste todas as conexões soldadas e flangeadas, (pressão máxima de teste 200psig), use 
válvula reguladora de pressão no cilindro de nitrogênio. 
 
Evacuação das tubulações de interligação: 
As unidades evaporadoras saem de fábrica testadas, com vácuo executado e carregadas 
com carga, porém como as tubulações de interligação são feitas no campo, deve-se proceder a 
evacuação. Os pontos de acesso são as válvulas de serviço junto a unidade condensadora. 
 
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Para fazermos um vácuo adequado é necessário dispor de uma BOMBA DE VACUO (não 
compressor) e um vacuômetro 
Evacuação e desidratação: 
Evacuação é o ato de produzir vácuo, com a eliminação dos vapores incondensáveis 
do interior do sistema de refrigeração. A função da evacuação é baixar a pressão a um ponto 
que a água ferva a uma temperatura mais baixa e assim seja mais facilmente removida do 
sistema. 
 
O procedimento para a desidratação do sistema: 
 
Definir em primeiro lugar os pontos de acesso ao sistema. Tanto para o lado de baixa 
pressão como o de alta pressão (linha de líquido), utilizar as válvulas de serviço existente na 
unidade condensadora. 
Feito isso, estamos em condições de evacuar o sistema 
 
Tempo de evacuação: 
O tempo necessário para a remoção da água e do ar de um sistema depende dos 
seguintes fatores: 
 
• Dimensões do sistema; 
• Quantidade de umidade presente no 
sistema; Capacidade da bomba de vácuo; 
• Temperatura ambiente; 
• Conexão bomba x sistema 
 
O tempo exato necessário para evacuar e desidratar um sistema não pode 
ser previsto devido aos muitos fatores variáveis acima descritos. No entanto, o ponto em que a 
desidratação se completa pode ser lida pelo instrumento que é o vacuômetro. Não esquecendo 
que o vácuo recomendado é entre 500 e 250 micra. 
 
Carga de refrigerante 
Após ter desidratado o sistema adequadamente, feche os registros e isole a bomba de 
vácuo e o vacuômetro. 
Para fazer a carga de refrigerante, substitua o cilindro de nitrogênio pelo cilindro de 
refrigerante. 
Purgue a mangueira que liga o cilindro à válvula de serviço. Abra a válvula de serviço. 
Para carregar adequadamente o sistema, verifique as informações do fabricante da 
unidade a quantidade de refrigerante que deve ser adicionada ao sistema. 
Lembre-se que a carga varia com o comprimento das tubulações de interligação das 
unidades (evaporadora e condensadora). 
Com o sistema parado, coloque refrigerante na forma liquida pela válvula de serviço da 
linha de líquido, caso haja. Utilize uma balança para colocar a quantidade recomendada pelo 
fabricante. 
Para acerto da carga de refrigerante pode-se usar como parâmetro também o 
superaquecimento (considerar faixa de 5 a 7°C). 
SA = Ts – Tes 
 
 
 
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Cálculo do Superaquecimento 
 
O superaquecimento é a diferença entre a temperatura de sucção (Ts) e a 
temperatura de evaporação saturada (Tes). 
 
 
 Equipamentos necessários para medição: 
• Manifold; 
• Termômetro de contato ou eletrônico (com sensor de temperatura); 
• Fita ou espuma isolante; 
• Tabela de Relação Pressão x Temperatura de Saturação para R-22. 
 
Meça o superaquecimento. 
 
1. Coloque o sensor de temperatura em contato com a tubulação de sucção a 150 mm 
da entrada da unidade condensadora. A superfície deve estar limpa e a medição 
ser feita na parte superior do tubo, para evitar leituras falsas. Recubra o sensor com 
a espuma, de modo a isolá-lo da temperatura ambiente. 
2. Instale o manifold na tubulação de sucção (manômetro de baixa). 
3. Depois que as condições de funcionamento se estabilizarem leia a pressão no 
manômetro da tubulação de sucção. Da tabela de R-22, obtenha a temperatura de 
evaporação saturada (Tes). 
4. No termômetro leia a temperatura de sucção (Ts). Faça várias leituras e calcule sua 
média, que será a temperatura adotada. 
5. Subtraia a temperatura de evaporação saturada (Tes) da temperatura de sucção, a 
diferença é o superaquecimento. 
6. Se o superaquecimento estiver entre 5°C e 7°C (veja Nota a seguir), a carga de 
refrigerante está correta. Se estiver abaixo, muito refrigerante está sendo injetadono evaporador e é necessário retirar refrigerante do sistema. Se o 
superaquecimento estiver alto, pouco refrigerante está sendo injetado no 
evaporador e é necessário acrescentar refrigerante no sistema. 
 
 
 
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psi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 psi 
30 -14 -13.4 -13.3 -12.1 -11.6 -11.1 -10.5 -10 -9.5 -8.9 30 
40 -8.4 -7.8 -7.3 -6.8 -6.3 -5.8 -5.3 -4.9 -4.4 -3.9 40 
50 -3.5 -3 -2.6 -2.1 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 40 
60 0.8 1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 4.4 60 
70 4.8 5.1 5.5 5.8 6.2 6.5 6.9 7.2 7.6 8 70 
80 8.3 8.7 9 9.4 9.7 10.1 10.4 10.7 11 11.3 80 
90 11.6 11.9 12.2 12.5 12.8 13.1 13.4 13.8 14.1 14.4 90 
100 14.7 15 15.3 15.6 15.9 16.2 16.5 16.8 17 17.3 100 
110 17.6 17.9 18.2 18.4 18.7 19 19.3 19.6 19.8 20.1 110 
120 20.4 20.7 21 21.2 21.5 21.7 21.9 22.2 22.4 22.7 120 
130 22.9 23.1 23.4 23.6 23.9 24.1 24.4 14.6 24.9 25.1 130 
140 25.4 25.6 25.9 26.1 26.4 26.6 26.8 27 27.3 27.5 140 
150 27.7 27.9 28.2 28.4 28.6 28.8 29.1 29.3 29.5 29.7 150 
160 30 30.2 30.4 30.6 30.8 31.1 31.3 31.5 31.7 32 160 
170 32.2 32.4 32.6 32.8 33 33.2 33.4 33.6 33.8 34 170 
180 34.2 34.4 34.6 34.8 35 35.2 35.4 35.6 35.8 36 180 
190 36.2 36.4 36.6 36.7 36.9 37.1 37.3 37.5 37.7 37.9 190 
200 38.1 38.3 38.4 38.6 38.8 39 39.2 39.4 39.5 39.7 200 
210 39.9 40.1 40.2 40.4 40.6 40.8 41 41.2 41.4 41.5 210 
220 41.7 41.9 42.1 42.3 42.4 42.6 42.8 43 43.2 43.4 220 
230 43.5 43.7 43.8 44 44.2 44.4 44.5 44.7 44.9 45 230 
240 45.2 45.4 45.5 45.7 45.9 46 46.2 46.4 46.5 46.7 240 
250 46.8 47 47.1 47.3 47.5 47.6 47.8 47.9 48.1 48.2 250 
260 48.4 48.6 48.7 48.9 49 49.1 49.3 49.5 49.6 49.8 260 
270 50 50.1 50.3 50.4 50.6 50.7 50.8 51 51.2 51.4 270 
280 51.5 51.6 51.8 51.9 52.1 52.2 52.4 52.5 52.7 52.8 280 
290 53 53.1 53.3 53.4 53.6 53.7 53.8 54.1 54.2 54.4 290 
300 54.5 54.6 54.8 54.9 55 55.2 55.3 55.5 55.6 55.7 300 
310 55.9 56 56.1 56.3 56.4 56.6 56.7 56.8 57 57.1 310 
320 57.2 57.4 57.5 57.6 57.8 57.9 58 58.1 58.3 58.4 320 
330 58.5 58.7 58.8 58.9 59.1 59.2 59.3 59.4 59.6 59.7 330 
340 59.8 60 60.1 60.2 60.4 60.5 60.6 60.7 60.9 61 340 
350 61.1 61.2 61.4 61.5 61.6 61.8 61.9 62 62.2 62.3 350 
360 62.4 62.6 62.7 62.8 62.9 63 63.1 63.2 63.4 63.5 360 
370 63.6 63.7 63.8 63.9 64 64.1 64.2 64.3 64.4 64.5 370 
380 64.7 64.8 64.9 65 65.1 65.3 65.4 65.5 65.6 65.7 380 
Psi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 psi 
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Procedimentos para Recolhimento do refrigerante 
 
1º passo – conectar as mangueiras do manifold nas válvulas de serviço da unidade 
condensadora. 
2º passo – fechar a válvula de serviço da linha de líquido/expansão. 
3º passo – ligar a unidade em refrigeração observando para que as pressões do sistema 
atinjam 2 psi. Neste momento fechar a válvula de serviço de sucção para que o refrigerante 
fique recolhido na unidade condensadora. 
 
 
Autodiagnóstico 
Alguns fabricantes fornecem a função de autodiagnóstico. Vamos apresentar como 
exemplo o do aparelho da Springer Carrier, unidade evaporadora 42LU. 
As tabelas e figuras abaixo apresentadas identificam o sinal da ocorrência através dos 
ledes localizados no painel frontal da unidade evaporadora. 
 
Modelo Frio 
Sinal de falha Led operação Led timer 
Ventilador evaporador com velocidade fora de 
controle durante mais de 1 minuto. 
Piscando Desligado 
Sensor de temperatura da Evaporadora ou do 
ambiente com circuito aberto ou em curto-circuito. 
Piscando Ligado 
Proteção de sobre carga do compressor Desligado Piscando 
Erro EEPROM. Ligado Piscando 
Sem sinal de referência. Piscando Piscando 
Modelo quente / frio 
Sinal de falha Led Operação Led Time Led Degelo Led Auto 
Proteção de sobre corrente do 
compressor 
Piscando Piscando Piscando Piscando 
Sensor de temperatura ambiente com 
circuito aberto ou em curto-circuito 
Desligado Piscando Desligado Desligado 
Sensor de temperatura da 
evaporadora com circuito aberto ou 
em curto-circuito. 
Piscando Desligado Desligado Desligado 
Sensor de temperatura da 
condensadora com circuito aberto ou 
em curto-circuito 
Desligado Desligado Piscando Desligado 
Proteções da condensadora (sensor de 
temperatura da condensadora, 
sequência de fase etc.). 
Desligado Desligado Piscando Piscando 
Erro EEPROM Desligado Piscando Desligado Piscando 
Erro de comunicação unidade interna. Desligado Desligado Desligado Piscando 
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Exemplos de interligações elétricas 
 
 
 
 
Nota: 
A cor do fio de alimentação (L, N, E) está de acordo c/os padrões IEC (Marrom, 
Azul, Verde, Amarelo) ou os padrões UL (Preto, Branco, Verde). 
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Manutenção preventiva 
Limpeza – limpe o condensador com escova de pelos macios, se necessário utilize 
também um aspirador de pó para remover a sujeira. Após esta operação utilize pente de aleta, 
no sentido vertical de cima para baixo para desamassar as mesmas. O acúmulo de poeira 
obstrui e reduz o fluxo de ar resultando em perdas de capacidade. 
Limpe os gabinetes com flanela ou pano macio embebido em água morna e sabão 
neutro. Não use solventes, cera contendo solventes ou álcool para limpar as partes plásticas. 
Fiação – cheque todos os cabos quanto a deterioração e todos os contatos (terminais 
elétricos) quanto ao aperto e corrosão. 
Isolamento térmico – verifique o estado de conservação e substitua se estiver 
danificado ou molhado pela condensação da umidade. 
Controles– assegure-se que, todos os controles estão funcionando corretamente e que 
a operação do aparelho é normal. 
Montagem – certifique-se se as unidades estão firmemente instaladas. 
Dreno – verifique entupimento da mangueira. 
 
Detecção de vazamentos. 
Quando houver suspeita de que existe vazamento no sistema de refrigeração, deve-se 
proceder da seguinte maneira. 
Caso ainda haja pressão suficiente de refrigerante pode-se passar imediatamente a 
localização do vazamento por um dos processos indicados a seguir. 
Se, entretanto, a pressão residual estiver muito baixa, deve-se conectar ao sistema um 
cilindro de Nitrogênio (utilize as válvulas de serviço existente na unidade condensadora). Não 
use o nitrogênio sem a válvula reguladora de pressão. 
 
Métodos de verificação de vazamento 
 Apenas com nitrogênio: pressurize a unidade com 200Psig. Prepare uma solução 
com água sabão ou detergente e espalhe-o sobre as conexões, soldas e outros, possíveis 
vazamento. 
 
 Detector eletrônico: (refrigerante + nitrogênio), pesquise o vazamento, passando o 
sensor do aparelho próximo de conexões, soldas, válvulas de serviço. Passe o sensor devagar nos 
pontos prováveis. O aparelho emite um sinal sonora e luminoso ao passar pelo ponto de 
vazamento. 
 
 Detector Haloide-lamparina; (refrigerante + nitrogênio): procedimento similar ao 
anterior, porém neste caso o sensor é substituído por uma mangueira que se conecta a uma 
chama. Esta chama torna-se verde na presença de refrigerante halogenados. 
 
 Método de emersão: o método de emersão em tanque poderá ser utilizado para 
inspeção em componentes separados do aparelho (especialmente serpentinas). Neste caso o 
componente deve ser pressurizado a 200Psig. 
 
Repare o vazamento e proceda, o vácuo e carga de refrigerante. 
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Tabela de conversão de pressão kgf/cm² x psi 
Ache a pressão conhecida a ser convertida na coluna do meio, terá a conversão para: 
Kgf/cm² à esquerda e lb/pol² a direita 
Kgf/cm² lb/pol² Kgf/cm² lb/pol² Kgf/cm² lb/pol² 
0 0 0 2,9529 42 597,38 5,9058 84 1.194,8 
0,0703 1 14,223 3,0232 43 611,60 5,9761 85 1.209,0 
0,1406 2 28,447 3,0935 44 625,83 6,0464 86 1.223,2 
0,2109 3 42,670 3,1638 45 640,05 6,1167 87 1.237,4 
0,2812 4 56,893 3,2341 46 654,276,1870 88 1.251,7 
0,3515 5 71,117 3,3044 47 668,50 6,2573 89 1.265,9 
0,4218 6 85,340 3,3747 48 682,72 6,3276 90 1.280,1 
0,4922 7 99,563 3,4451 49 696,94 6,3980 91 1.294,3 
0,5625 8 113,79 3,5154 50 711,17 6,4683 92 1.308,5 
0,6328 9 128,01 3,5857 51 725,39 6,5386 93 1.322,8 
0,7031 10 142,23 3,6560 52 739,61 6,6089 94 1.337,0 
0,7734 11 156,46 3,7263 53 753,84 6,6792 95 1.351,2 
0,8437 12 170,68 3,7966 54 768,06 6,7495 96 1.365,4 
0,9140 13 184,90 3,8669 55 782,28 6,8198 97 1.379,7 
0,9843 14 199,13 3,9372 56 797,51 6,8901 98 1.393,9 
1,0546 15 213,35 4,0075 57 810,73 6,9604 99 1.408,1 
1,1249 16 227,57 4,0778 58 824,95 7,0307 100 1.422,3 
1,1952 17 241,80 4,1418 59 839,18 7,7338 110 1.564,6 
1,2655 18 256,02 4,2184 60 853,40 8,4369 120 1.706,8 
1,3358 19 270,24 4,2887 61 867,62 9,1399 130 1.849,0 
1,4061 20 284,47 4,3590 62 881,85 9,8430 140 1.991,3 
1,4765 21 298,69 4,4294 63 896,07 10,546 150 2.133,5 
1,5468 22 312,91 4,4997 64 910,29 11,249 160 2.275,7 
1,6171 23 327,14 4,5700 65 924,52 11,952 170 2.418,0 
1,6874 24 341,36 4,6402 66 938,74 12,655 180 2.560,1 
1,7577 25 355,58 4,7106 67 952,96 13,358 190 2.702,4 
1,8280 26 369,81 4,7809 68 967,19 14,061 200 2.844,7 
1,8983 27 384,03 4,8512 69 981,41 14,765 210 2.986,9 
1,9686 28 398,25 4,9215 70 995,63 15,468 220 3.129,2 
2,0389 29 412,48 4,9918 71 1.009,9 16,171 230 3.271,4 
2,1092 30 426,70 5,0621 72 1.024,1 16,874 240 3.413,6 
2,1795 31 440,92 5,1324 73 1.038,3 17,577 250 3.555,8 
2,2498 32 455,15 5,2027 74 1.052,5 18,280 260 3.698,1 
2,3201 33 469,37 5,2730 75 1.066,8 18,983 270 3.840,3 
2,3904 34 483,59 5,3433 76 1.081,0 19,686 280 3.982,5 
2,4608 35 497,82 5,4137 77 1.095,2 20,389 290 4.124,8 
2,5311 36 512,04 5,4840 78 1.109,4 21,092 300 4.267,0 
2,6014 37 526,26 5,5543 79 1.123,6 21,795 310 4.409,2 
2,6717 38 540,49 5,6246 80 1.137,9 22,498 320 4.551,5 
2,7420 39 554,71 5,6949 81 1.151,1 23,201 330 4.693,7 
2,8123 40 568,93 5,7652 82 1.166,3 23,904 340 4.835,9 
2,8826 41 583,16 5,8355 83 1.180,5 24,608 350 4.978,2 
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Tabela de conversão de pressão kpa x psi 
Ache a pressão conhecida a ser convertida na coluna do meio, terá a conversão para: 
Kpa a esquerda e lb/pol² a direita 
kpa lb/pol² kpa lb/pol² Kpa lb/pol² Kpa lb/pol² 
0 0 0 289,57 42 6,09 579,15 84 12,18 1.861,56 270 39,15 
6,8947 1 0,145 296,47 43 6,235 586,04 85 12,325 1.930,5 280 40,6 
13,7894 2 0,290 303,36 44 6,38 592,94 86 12,47 1.999,45 290 42,05 
20,6841 3 0,435 310,26 45 6,525 599,83 87 12,615 2.068,4 300 43,5 
27,5788 4 0,580 317,15 46 6,67 606,73 88 12,76 2.137,35 310 44,95 
34,4735 5 0,725 324,05 47 6,815 613,62 89 12,905 2.206,29 320 46,4 
41,3682 6 0,870 330,94 48 6,96 620,52 90 13,05 2.275,24 330 47,85 
48,2629 7 1,015 337,84 49 7,105 627,41 91 13,195 2.344,19 340 49,3 
55,1576 8 1,160 344,73 50 7,25 634,31 92 13,34 2.413,13 350 50,75 
62,0523 9 1,305 351,62 51 7,395 641,2 93 13,485 2.482,08 360 52,2 
68,9470 10 1,450 358,52 52 7,54 648,1 94 13,63 2.551,03 370 53,65 
75,8417 11 1,595 365,41 53 7,685 654,99 95 13,775 2.619,97 380 55,1 
82,7364 12 1,740 372,31 54 7,83 661,89 96 13,92 2.688,92 390 56,55 
89,6311 13 1,885 379,20 55 7,917 668,78 97 14,06 2.757,87 400 58 
96,5258 14 2,030 386,10 56 8,12 675,68 98 14,21 3.447,34 500 72,5 
103,42 15 2,175 392,99 57 8,265 682,57 99 14,355 4.136,81 600 87 
110,31 16 2,320 399,89 58 8,41 689,47 100 14,5 4.826,28 700 101,5 
117,20 17 2,465 406,78 59 8,555 696,36 101 14,645 5.515,75 800 116 
124,10 18 2,610 413,68 60 8,7 703,25 102 14,79 6.205,22 900 130,5 
130,99 19 2,755 420,57 61 8,845 710,15 103 14,935 6.894,7 1000 145 
137,89 20 2,900 427,47 62 8,99 717,04 104 15,08 7.584,17 1100 159,5 
144,78 21 3,045 434,36 63 9,135 723,94 105 15,225 8.273,64 1200 174 
151,68 22 3,190 441,26 64 9,28 730,83 106 15,37 8.963,11 1300 188,5 
158,57 23 3,335 448,15 65 9,425 737,73 107 15,515 9.652,58 1400 203 
165,47 24 3,480 455,05 66 9,57 744,62 108 15,66 10.342,05 1500 217,5 
172,36 25 3,625 461,94 67 9,715 751,52 109 15,8 11.031,52 1600 232 
179,26 26 3,770 468,83 68 9,86 758,41 110 15,95 11.720,99 1700 246,5 
186,15 27 3,915 475,73 69 10,005 827,35 120 17,4 12.410,46 1800 261 
193,05 28 4,060 482,62 70 10,15 896,3 130 18,85 13.099,93 1900 275,5 
199,94 29 4,205 489,52 71 10,295 965,25 140 20,3 13.789,4 2000 290 
206,84 30 4,350 496,41 72 10,44 1.034,19 150 21,75 14.478,87 2100 304,5 
213,73 31 4,495 503,31 73 10,585 1.103,14 160 23,2 15.168,34 2200 319 
220,63 32 4,640 510,20 74 10,73 1.172,09 170 24,65 15.857,81 2300 333,5 
227,52 33 4,785 517,10 75 10,875 1.241,03 180 26,1 16.547,28 2400 348 
234,41 34 4,930 523,99 76 11,02 1.309,98 190 27,55 17236,75 2500 362,5 
241,31 35 5,070 530,89 77 11,165 1.378,93 200 29 17926,22 2600 377 
248,20 36 5,220 537,78 78 11,31 1.447,88 210 30,45 18615,69 2700 391,5 
255,10 37 5,365 544,68 79 11,455 1.516,82 220 31,9 19305,16 2800 406 
261,99 38 5,510 551,57 80 11,6 1.585,77 230 33,35 19994,63 2900 420,5 
268,89 39 5,655 558,47 81 11,745 1.654,72 240 34,8 20684,1 3000 435 
275,78 40 5,800 565,36 82 11,89 1.723,66 250 36,25 27578,8 4000 582 
282,68 41 5,945 572,26 83 12,035 1.792,61 260 37,7 34473,5 5000 725 
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Capítulo 6 - Equipamento para soldar oxiacetileno: 
É o conjunto de elementos que, agrupados, permitem a passagem de gases (oxigênio 
e acetileno), até um maçarico em cujo interior se produz a mistura. 
Esta, em contato com uma centelha, produz uma combustão, necessária no processo 
oxiacetileno. 
 
Constituição 
1. Cilindro de oxigênio. 
2. Cilindro de acetileno. 
3. Válvulas 
4. Regulador do oxigênio. 
5. Regulador do acetileno. 
6. Mangueiras. 
7. Maçarico. 
8. Bico 
9. Carro para transporte. 
 
 
 
Condições de uso: 
Deve ser usado somente por pessoas que conheçam perfeitamente seu funcionamento. 
Deve reunir condições ótimas de segurança e contar com todos os seus acessórios. 
Precaução: 
Ao manipular o equipamento, deve-se evitar seu contato com graxa ou óleo, para 
evitar combustão explosiva. 
 
Bico para soldar: 
São acessórios do equipamento que permitem a saída da chama para soldar. 
Fabricados geralmente de cobre, e em diversos tamanhos, dependem principalmente do 
orifício de saída dos gases, no bico. De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de 
trabalho a qual estará em estreita relação com o metal-base (tabela seguinte). 
 
 
 
 
 
 
Espessura Do 
Material Em mm Número Do bico 
Pressão de 
Oxigênio em 
kgf/cm² 
Pressão de 
Acetileno em 
Kg/cm² 
Diâmetro 
do orifício 
do bico em 
mm 
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0,5 - 1 
1 - 1,5 
1,5 - 2 
2 - 3 
3 - 4 
4 - 5 
5 - 7 
7 - 11 
11 - 15 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
1 
1 
1,5 
2 
2,5 
2,5 
3 
3 
4 
0,2 
0,2 
0,25 
0,3 
0,4 
0,45 
0,48 
0,5 
0,52 
0,74 
0,93 
1,2 
1,4 
1,6 
1,8 
2,1 
2,3 
2,5 
No trabalho de soldagem podem ser apreciados vários aspectos, que influem na escolha 
do bico. 
 
Tipos de bicos: 
São dois os tipos de bico geralmente usados em soldagem oxi-acetilênica, os bicos 
intercambiáveis, que podem ser montados ao misturador de gases mediante uma rosca (figura 
1), e os bicos fixos, nos quais misturador e bico constituem uma só peca (figura 2). 
 
 
Ao limpar o orifício dos bicos, usar agulha apropriada. 
Existem dois tipos de maçaricos: os de baixa pressão e os de alta pressão. 
O maçarico de baixa pressão é aquele que está previsto para nele ser utilizado 
diretamente o acetileno, a uma pressão ligeiramente superior à pressão atmosférica. (figura 3). 
 
 
Neste tipo de maçarico, o acetileno não pode chegar até ele na quantidade necessária 
par a soldagem e tem que ser aspirado pelo oxigênio, por meio de um injetor adaptado ao 
aparelho como se vê na figura 4. o oxigênio leva a quantidade necessária de acetileno, e ambos 
os gases, completamente misturados,saem do maçarico com suficiente pressão, para que a 
combustão se produza na forma perfeita. 
 
 
 
Com este maçarico também se pode efetuar soldagem a pressão média. 
Maçarico de alta pressão (figura 5) é indicado para soldagem onde a chama não varia 
de composição tão facilmente, pois os gases entram aproximadamente a uma mesma pressão. 
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Neste tipo de maçarico quando se necessita de um consumo diferente de gases, 
basta trocar o bico, conservando sempre o mesmo injetor e misturador, porém somente se 
obtêm igual pressão para ambos os gases quando se usa um bico determinado. 
 
Como acender o maçarico 
a. Abra as válvulas dos cilindros; 
b. Regule a pressão de trabalho; 
c. Abra a válvula de acetileno do maçarico, 1/4 de volta. 
d. Acione o acendedor. 
e. Abra lentamente a válvula de oxigênio do maçarico, até obter uma chama 
reguladora “neutra”. 
 
Como apagar o maçarico: 
a. Feche a válvula de acetileno do maçarico. 
b. Feche a válvula do oxigênio do maçarico. 
c. Feche as válvulas dos cilindros. 
d. Abra as válvulas dos maçaricos para liberar as pressões das mangueiras. 
e. Afrouxe a borboleta dos reguladores de pressão dos cilindros. 
 
Tipos de chamas 
 
Chama neutra 
 
Tem proporções iguais de oxigênio e acetileno, 
é composto de um cone interno de cor branca 
intensa e de um invólucro azul violeta. Deve ser 
usada exclusivamente em soda de tubo de cobre 
com tubo de cobre. É destruidor dos óxidos 
metálicos que formam no decorrer da soldagem. 
 
 
Chama oxidante 
Tem proporção menor de acetileno o cone 
interno é violeta e o comprimento total da 
chama é menor que a chama neutra. Ideal para 
soldagem do latão é mais quente que a Neutra. 
 
 
Chama redutora ou carburante 
 
Tem proporção maior de acetileno, por isso ocorre a 
formação de um penacho entre o cone interno e o invólucro 
externo. Utilizada principalmente para soldagem do 
alumínio e suas ligas e ainda para soldagem de tubos de 
cobre com tubos de aço. É menos quente do que a Neutra. 
 
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Como Soldar 
a) Limpe bem o material a ser soldado com lixa. 
b) Aplique fluxo completamente por fora do tubo, junte os tubos. 
c) Aplique calor com a chama do maçarico. 
d) Encoste a solda na peça aquecida, quando a solda derreter é sinal que a 
temperatura ideal for alcançada. 
e) Afaste a chama e alimente com solda até unir e formar um anel de solda. 
 
Obs.: Sempre que possível solde passando nitrogênio para evitar o óxido de cobre 
(fuligem). Apague o maçarico. 
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Referências Bibliográficas 
Nelli, Giovane. Manual prático do mecânico de refrigeração, Rio de Janeiro. 
Du Pont do Brasil: catálogo. 
Revista Climatização: Editora RPA. 
CEP: Centro de Formação profissional. 
SENAI DN DET. Mecânico de refrigeração. 
 
Apostila elaborada por: Equipe SERAE 
Tel.: (21) 4105-4435 
E-mail: contato@serae.com.br 
Dúvidas: www.serae.com.br/forum 
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	Sumário
	Prefácio
	Introdução
	Histórico
	Capítulo 1 - Noções de Física
	Matéria
	Mudança de estado físico
	Calor
	Escalas Termométricas
	Relação entre escalas termométricas
	Conversão de escalas:
	Transferência de Calor
	Processos de transferência de calor
	Condução
	Convecção
	Radiação
	Medidas de calor
	Calor específico
	Pressão
	Pressão atmosférica
	Pressão Manimétrica
	Pressão Absoluta
	5 Kg/cm² + 1,033 Kg/cm² (Patm)
	Fluidos Refrigerantes
	Capítulo 2 - Noções Básicas de Elétrica
	2.1. Grandezas Elétricas
	Corrente Elétrica
	Tensão Elétrica
	Resistência Elétrica
	Frequência
	Potência
	2.2. Fase
	2.3 Circuito Elétrico
	Fonte Geradora
	Aparelhos Consumidores
	Exemplo de aparelhos consumidores
	Dispositivo de Manobra
	Exemplo de dispositivos de manobra
	Condutor Elétrico
	Capítulo 3 – Ciclo de Refrigeração
	Funcionamento
	Condensador
	Evaporador
	Compressor
	Hermético ou selados
	Compressor Rotativo de palheta simples
	Compressor Scroll
	Causas de falhas em compressores
	Golpe de líquido
	Retorno de líquido
	Partidas inundadas
	Falta de lubrificação
	Contaminação
	Aquecimento excessivo
	Problemas elétricos
	Identificação dos bornes
	Teste de isolação
	Compressor não parte
	Capítulo 4 – Componentes elétricos
	Capacitor
	Teste no capacitor
	Protetor térmico
	Placa de circuito interno
	Rotina de testes elétricos
	Contator
	Relé de sobre carga Térmico
	Relé de sequência de fase
	Válvula de 4 vias
	Ciclo frio
	Ciclo quente
	Capítulo5 - Instalação, startup e instruções de serviços
	Tipos de equipamentos
	Tubulações de refrigerante
	Perda de carga
	Comprimento equivalente
	Carga de refrigerante
	Cálculo do Superaquecimento
	Procedimentos para Recolhimento do refrigerante
	Autodiagnóstico
	Exemplos de interligações elétricas
	Manutenção preventiva
	Detecção de vazamentos.
	Métodos de verificação de vazamento
	Tabela de conversão de pressão kgf/cm² x psi
	Tabela de conversão de pressão kpa x psi
	Capítulo 6 - Equipamento para soldar oxiacetileno:
	Como acender o maçarico
	Como apagar o maçarico:
	Tipos de chamas
	Chama neutra
	Chama oxidante
	Chama redutora ou carburante
	Como Soldar
	Referências Bibliográficas39 
Contator .......................................................................................................................... 40 
Relé de sobre carga Térmico ............................................................................................ 41 
Relé de sequência de fase ................................................................................................ 41 
Válvula de 4 vias .............................................................................................................. 42 
Ciclo frio .......................................................................................................................... 42 
Ciclo quente ..................................................................................................................... 42 
Capítulo5 - Instalação, startup e instruções de serviços ....................................................... 43 
Tipos de equipamentos .................................................................................................... 44 
Tubulações de refrigerante .............................................................................................. 48 
Perda de carga ................................................................................................................. 48 
Comprimento equivalente ............................................................................................... 48 
Carga de refrigerante ....................................................................................................... 53 
Cálculo do Superaquecimento ......................................................................................... 54 
Procedimentos para Recolhimento do refrigerante ......................................................... 56 
Autodiagnóstico .................................................................................................................... 56 
Exemplos de interligações elétricas..................................................................................... 57 
Manutenção preventiva....................................................................................................... 58 
Detecção de vazamentos. .................................................................................................... 58 
Métodos de verificação de vazamento ............................................................................. 58 
Tabela de conversão de pressão kgf/cm² x psi .................................................................... 59 
Tabela de conversão de pressão kpa x psi ............................................................................ 60 
Capítulo 6 - Equipamento para soldar oxiacetileno: ............................................................. 61 
Como acender o maçarico ............................................................................................... 63 
Como apagar o maçarico: ................................................................................................ 63 
Tipos de chamas .............................................................................................................. 63 
Chama neutra .................................................................................................................. 63 
Chama oxidante ............................................................................................................... 63 
Chama redutora ou carburante ........................................................................................ 63 
Como Soldar .................................................................................................................... 64 
Referências Bibliográficas .................................................................................................... 65 
 
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Prefácio 
O propósito de elaborar esta apostila é o interesse em contribuir para a divulgação 
sobre os assuntos técnicos e mais ainda, de facilitar aos profissionais de refrigeração o 
conhecimento dos equipamentos de “Split System”. 
Essa apostila reuni textos de autores diversos e coordenar ensinamentos oriundos 
das diversas fontes citadas na “Bibliografia”, adicionados a alguma experiência 
profissional, como o objetivo desta apostila é a execução dos conceitos teóricos, os 
diversos assuntos abordados são apenas superficiais, o suficiente para a familiarização 
dos iniciantes do ramo. 
Cabe agradecer a todos que cooperaram direta ou indiretamente para que fosse 
possível a elaboração desta apostila. 
Esperamos que esta apostila encontre boa receptividade por parte dos estudiosos 
do assunto, aceitamos de bom agrado, críticas e sugestões no sentido de melhorá-la 
sempre. 
 
Introdução 
Este fascículo foi elaborado com o propósito de servir de reforço as informações 
transmitidas aos MECÂNICOS DE REFRIGERAÇÃO DE SPLIT. 
Serão transmitidas informações sobre noções de física, ciclo de refrigeração 
mecânica, descrição e funcionamento dos componentes do ciclo de refrigeração, 
refrigerantes, diagnósticos e correção de defeitos. 
 
Histórico 
O homem sempre se preocupou com o seu conforto, do qual o conforto térmico é 
uma das parcelas mais importante. 
O processo de remover calor de um corpo data de tempos dos Chineses, Egípcios, 
Gregos e Romanos. 
A substância mais antiga e mais comumente usada para remover calor é o gelo. Os 
Chineses foram os primeiros a aprenderem que o gelo tornava as bebidas mais saborosas 
quando geladas. 
Os Egípcios, umas civilizações muito desenvolvidas viviam em uma região muito 
quente, procuravam abrandar o calor, fazendo plantações sobre o telhado, de forma que 
as plantas, a terra e a água recebessem a maior carga de sol. Além disso, fazia grandes 
aberturas para circular melhor o ar, e nessas aberturas deixavam cair água para refrescar 
o ar que entrava na casa. Ainda no Egito, usavam-se ventiladores humanos, que custavam 
caro. 
Nos tempos antigos de Roma e Grécia, escravos eram utilizados para carregarem 
neve do topo das montanhas e armazenarem em buracos, para serem mais tarde 
utilizados para resfriamento. Com o avanço da civilização, estas práticas se espalharam 
pela Europa. 
Pôr cerca de uma centena de anos, a refrigeração era fornecida pela natureza, 
através do uso do gelo. Somente em 1834 é que foi registrada a primeira patente de 
máquina de refrigeração mecânica. Patente essa de origem Britânica a qual, em principio, 
era um sistema de refrigeração mecânica como utilizada nos dias de hoje. Por volta de 
1900 a eletricidade começou a entrar em muitos lares e com o desenvolvimento do 
pequeno motor elétrico, a máquina de produzir frio foi trazida para dentro de nossas 
 
casas. A partir de então, máquinas de refrigeração de várias capacidades foram fabricadas 
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com o mesmo princípio descrito naquela patente original. 
Para que possamos compreender, corretamente, o principio da refrigeração, 
precisamos conhecer alguns conceitos de física, pois o que ocorre num sistema de 
refrigeração esta ligada a ela. 
 
Capítulo 1 - Noções de Física 
 
Matéria 
Matéria é tudo aquilo que pode ser medido, pesado, tem massa e ocupa lugar no 
espaço. Ela pode se apresentar em três estados físicos: 
 
SÓLIDO – Ex. areia, pedra etc. 
LÍQUIDO – Ex. água. 
GASOSO – Ex. ar, gás de um extintor. 
 
A matéria é feita de moléculas que exercem entre si uma força chamada molecular. Esta 
força pode UNIR (chamada de força de atração) ou SEPARAR (chamada força de repulsão) as 
moléculas do corpo. 
Quanto maior for à força de atração, mais sólido o corpo é, isto é, mais duro e mais 
difícil de ser trabalhado; o diamante é o corpo mais duro que se conhece, só ele é riscado por 
ele mesmo. 
Se a força de repulsão for maior, as moléculas do corpo tendem a se separarem uma 
das outras. Esta força é a que atuanas moléculas dos gases e vapores. 
Quando as duas são iguais, o corpo fica no estado líquido. 
 
Mudança de estado físico 
Todos os corpos que compõem a natureza encontram-se em três estados físicos já 
conhecido. (sólido, líquido, gasoso). Estes estados são reversíveis, isto é, de um estado podem 
passar para outros dois e voltar ao seu estado primitivo. 
O fato de uma substância apresentar-se no estado sólido, líquido ou gasoso, não 
depende da sua natureza, mais sim da quantidade de calor que ela contém. 
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A água normalmente é líquida, mas quando se torna muito fria (perde calor) 
transforma-se em gelo (sólido). O chumbo é sólido, mas pode se transformar em líquido, 
quando se torna muito quente (absorve calor). 
A quantidade de calor de um corpo é que determina o seu estado físico. 
Em resumo, fazer um corpo mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de 
atração e de repulsão existente entre as moléculas que a constituem. De acordo com o modo 
que são processadas as mudanças, recebem nomes especiais: 
 
 
 
Fusão e a evaporação são transformações que precisam absorver calor. Já a solidificação 
e a condensação se processam com a liberação de calor. 
Características particulares: 
Sólidos 
A característica dos sólidos é possuir forma e volume constantes. Um corpo sólido 
possui a mesma forma e volume em qualquer lugar que o coloque. 
Exemplos: Madeira, Chumbo, Vidro e Gelo. 
Líquido 
Uma substância é liquida, quando possui volume constante e forma variável. A forma 
depende do recipiente o qual está contido. 
Exemplos: Água, Gasolina, Vidro e Mercúrio. 
Gasoso 
O estado gasoso caracteriza-se pôr apresentar volume e forma variável. Ambos 
dependem do recipiente. 
Exemplos: Ar atmosférico e Vapor de água. 
 
No ciclo de refrigeração mecânica duas transformações ocorrem: Evaporação e Condensação 
 
Evaporação: É a passagem do estado líquido para o gasoso. Toda substância possui o seu ponto 
de evaporação característico. A água pôr exemplo entra em ebulição a 100ºC na pressão 
atmosférica normal. 
Uma característica dos líquidos é que cada um tem o seu ponto de mudança de estado 
físico próprio, isto é, na mesma pressão, não existe dois líquidos com a mesma temperatura de 
evaporação e condensação. 
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Condensação: É a passagem do estado gasoso para líquido. Processa-se com a retirada de calor. 
O ponto de condensação é a temperatura na qual ocorre a condensação de um vapor. 
Na tabela abaixo, damos alguns líquidos com sua temperatura de evaporação / 
condensação na pressão atmosférica normal. 
 
 
Líquidos 
Temperatura de Evaporação 
ºC ºF 
Água 100ºC 212ºF 
Éter 36ºC 96.8ºF 
Álcool 78.5ºC 173.3ºF 
Refrigerante 12 -29.8ºC -21.6ºF 
Refrigerante 22 -40.8ºC -41.4ºF 
 
 
Calor 
Quanto devemos a homens como Maxivell, Kelvin e Joule, que através de anos de 
exaustivas pesquisas, nos proporcionaram conhecer os princípios e conceitos da energia 
térmica. Graças a estes e outros brilhantes cientistas, a física pôde evoluir a passos gigantes, 
tecendo teorias através dos anos, que nos proporcionaram conhecer e usufruir, atualmente, 
das maravilhas da ciência da refrigeração. 
Através de lutas e sacrifícios, com um cabedal de conhecimentos cada vez maior, fez-se 
necessário à ramificação de uma ciência tão complexa. Assim nasceu a termodinâmica, um 
ramo da física, que estuda a mudança e a transformação de calor em outras formas de energia. 
O calor é uma forma de energia, e como tal, jamais pode ser destruído, e sim convertido 
em outras formas de energia. A energia mecânica é transformada pelo atrito em energia 
calorífica; a energia elétrica pela eletrólise, e assim por diante. 
Calor é uma forma de energia associada à movimentação das moléculas de um corpo. 
Ele não é uma substância e, portanto, não pode ser medido, como a água em litros, mas sim 
pela comparação dos efeitos que produz. 
Todas as matérias contêm calor e por aumento ou diminuição da quantidade deste, a 
temperatura muda, de maneira que por comparação um objeto pode tornar-se mais quente ou 
mais frio do que o outro. Consequentemente, os conhecimentos de algumas propriedades 
fundamentais do calor são necessários para o estudo da refrigeração. 
Como já foi comentado anteriormente, calor é uma forma de energia. Não é um sólido, um 
líquido ou um gás e, por conseguinte, não é medido por peso ou volume. Ao adicionarmos calor 
a uma substância, aumentamos a sua temperatura. 
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A ilustração ao lado chamada de pirâmide 
invertida, ilustra uma teoria da natureza do calor 
ilustra uma teoria da natureza do calor e os seus 
efeitos sobre a temperatura. 
Neste caso, foi escolhido a água como 
substância. A teoria diz que as moléculas dos 
corpos se movimentam, e que elas se movem 
mais rapidamente quando se aplica calor. 
Também diz que o ritmo do movimento 
determina seu Estado físico, ou seja, sólido, 
líquido e gasoso. 
A parte inferior da pirâmide é a 
temperatura chamada de zero absoluto, ponto 
onde, teoricamente, não há calor a as moléculas 
não tem movimento. Em qualquer ponto acima 
deste, contém calor. Outra observação mostrada 
na pirâmide é que frio é um termo relativo, uma 
vez que o calor está presente a todos os níveis do 
zero absoluto. 
 
Os termos, quente e frio, portanto, não passam de palavras para exprimir nossas 
sensações, as quais são particularidades de cada indivíduo. 
Para nós que vivemos num país tropical, a temperatura de 10ºC não nos traz conforto. 
Para um esquimó, no entanto, é quente, pois, estão acostumados a temperaturas bem abaixo 
de 0ºC. 
Os pontos da pirâmide, mostrados em A e B representam a quantidade de calor 
necessário para mudança do estado sólido para líquido e deste para o gasoso, respectivamente. 
Um ponto muito importante para o profissional de refrigeração é o correto 
entendimento da diferença entre calor e temperatura. 
Porém torna-se necessário encontrar uma forma de medir a temperatura pois não 
basta, para fins práticos as avaliações que somos capazes de fazer; pois gelado, frio, morno e 
quente, são percepções que variam de pessoa para pessoa, além de dependerem de certas 
condições. 
Muitas vezes é de grande importância medir a temperatura com toda precisão. Para o 
médico, é importante saber a exata temperatura do paciente. Nas fabricas é necessário que os 
processos desenvolvidos ocorram em temperaturas determinadas. 
O perfeito aquecimento ou resfriamento de um ambiente, a manufatura de 
medicamentos, a esterilização de instrumentos cirúrgicos, as condições internas de salas 
cirúrgicas, de computação, de telecomunicação são alguns exemplos em que se mostra 
importante a rigorosa medida de temperatura. 
As variações de temperatura provocam alterações nos corpos, entre estas a dilatação. 
Quase todos os corpos aumentam ou diminuem de tamanho quando a temperatura sobe ou 
desce. Baseado nesta característica é que foi possível a construção do termômetro em larga 
faixa de intensidade de calor. 
Os termômetros comuns são baseados na variação de volume de determinadas 
substâncias, no caso mercúrio ou álcool, que sofrem dilatação com a temperatura. 
Os pontos de referência escolhidos arbitrariamente são usados para a graduação dos 
termômetros. Devem apresentar duas temperaturas relativamente afastadas uma da outra e 
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fases a ser reproduzidas com absoluta igualdade. Esses pontos representam as temperaturas na 
pressão atmosférica ao nível do mar: da ebulição (evaporação da água) e da solidificação da 
água (fusão do gelo). 
Isto significa que qualquer pessoa possa construir um termômetro, mas já existem 
escalas padronizadasuniversalmente aceitas, que levam o nome de seus inventores. 
O uso do mercúrio e álcool deve-se ao fato de serem materiais sensíveis as condições de 
temperatura. Como o álcool é incolor, adiciona-se um pouco de corante para torná-lo visível. 
Quanto ao mercúrio, tornou-se o líquido preferido por várias e fortes razões, é bom 
condutor de calor. 
É facilmente obtido em estado de pureza, não deixa gotas aderentes nas paredes do 
capilar, é opaco e visível através do vidro e só congela à temperatura excessivamente baixa. 
 
 
Escalas Termométricas 
Existem várias escalas termométricas, porém apenas duas são de uso comum em 
refrigeração, que são denominadas Centígrado (Celsius) e a Fahrenheit, definida a partir da 
escala Kelvin, que é a escala científica fundamental. 
O sueco, Andreas Celsius (1701 – 1744) introduziu em 1742 a escala centígrado, cuja 
divisão centesimal simplificava as operações. Fixava em 100ºC o ponto de ebulição da água e 
0ºC a temperatura da fusão do gelo. O espaço entre esses dois pontos é dividido em cem partes 
iguais, correspondendo cada divisão a “um grau centígrado” (1ºC). Esta escala é usada nos 
países que adotaram o sistema métrico como padrão (Brasil, Alemanha, Rússia etc.). 
Gabriel Daniel Fahrenheit (1686 - 1736) era fabricante de instrumentos 
meteorológicos, tendo inventado um método para purificar mercúrio, usou-os nos 
termômetros que construiu. Adotou como ponto zero a temperatura de uma mistura de gelo, 
água e sal; como ponto 32, a mistura de gelo e água; como ponto 96, o calor de uma pessoa 
sadia. Assim determinou a temperatura de ebulição da água como sendo 212 a pressão normal 
Na escala Fahrenheit, o ponto de fusão do gelo corresponde a 32ºF, e o ponto de 
ebulição da água, a 212ºF, o espaço entre esses dois pontos é dividido em 180 partes iguais, 
correspondendo cada divisão a “um grau Fahrenheit” (1ºF). esta escala é usada nos Estados 
Unidos e países da língua inglesa (Grã- Bretanha). 
Ao escrevermos a temperatura, mencionamos sempre a letra C ou F, depois dos 
números, a fim de determinarmos a escala usada. Quando nos referimos a temperaturas abaixo 
de zero, isto é, abaixo do ponto de solidificação da água, dizemos menos tantos graus abaixo de 
zero. Adicionando-se por exemplo, sal a água, a água passará a congelar-se a uma temperatura 
bem mais baixa que 0ºC. O ponto de solidificação da água saturada de sal é de –22ºC ou 22ºC 
abaixo de zero. Em graus Fahrenheit esta temperatura corresponde a –7.6F. 
 
Relação entre escalas termométricas 
Imaginemos dois termômetros sobre a mesa de uma sala. O primeiro está graduado na 
escala Centígrado, o segundo na escala Fahrenheit. 
Como a temperatura da sala é uma só, o mercúrio sofrerá a mesma dilatação nos dois 
termômetros, ainda que cada termômetro esteja marcando valores diferentes entre si (não 
esqueça que cada termômetro associa à temperatura um valor correspondente a sua escala). 
Vamos construir um simples exercício, converter ºF em ºC, ou vice-versa. O 
conhecimento da conversão termométrica é muito importante, principalmente para quem 
trabalha com equipamentos de refrigeração. 
Através de simples fórmulas matemáticas, podemos converter escalas entre si. 
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Conversão de escalas: 
 
Fórmulas: 
 
Para transformar grau Fahrenheit (ºF) em graus Celcius (ºC) ºC = (ºF – 32) ÷ 1.8 
Para transformar graus Celsius (ºC) em graus Fahrenheit (ºF) ºF = ( ºC x 1.8) + 32 
 
Transformar 100ºC em graus Fahrenheit. 
Fórmula: 
ºF = ºC x 9 / 5 + 32 ou ºF = ºC x 1.8 + 32 
substituir a letra C pelo seu valor numérico 
ºF = 100ºC x 9 / 5 + 32 
ºF = 212ºF 
Transformar 212ºF em graus Centígrados. 
Fórmula: 
ºC = (ºF – 32) ÷ 1.8 ou ºC = ºF – 32 x 5 / 9 
 
 
Substituir a letra F pelo valor numérico 
 
ºC = (212ºF – 32) ÷ 1.8 
ºC = 100ºC 
 
ESCALAS EBULIÇÃO 
DA ÁGUA 
FUSÃO 
DO GELO 
PARTES 
DIVIDIDAS 
Celsius (Centígrados) 100,00º 0,00º 100 
Fahrenheit 212,00º 32,00º 180 
Reamur 80,00º 0,00º 80 
Kelvin 373,16º 273,16º 100 
Rankine 671,69º 491,69º 180 
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Transferência de Calor 
 
Uma das leis fundamentais da física é que a temperatura, em que quaisquer 
condições, tende a se tornar constante. Em outras palavras, corpo quente cederá calor aos mais 
frios, até que a temperatura de todos se torne uniforme. O calor se transmite sempre dos 
corpos mais quente para os mais frios. 
 
A figura abaixo mostra o fato. 
 
 
Na figura são vistas várias provetas com água a temperatura diferentes. 
 
As cubas acima mostram temperaturas iguais, o calor não flui entre elas. 
No canto inferior a esquerda a temperatura da proveta foi diminuída para 0º, 
colocando-lhe gelo. O calor agora flui da proveta a 20ºC para a proveta a 0ºC. 
No canto inferior a direita a temperatura da proveta foi aumentada para 100º 
adicionando-lhe calor. O calor agora flui da proveta a 100ºC para de 20ºC. 
Se jogarmos um pedaço de ferro quente em uma das vasilhas com água, ela será 
aquecida pela transferência de calor, até que ambas, a água e o ferro, estejam com a mesma 
temperatura. 
A velocidade com que o calor se transfere depende não só da diferença de temperatura 
como também do meio através do qual a transferência tem lugar. Quanto maior for a diferença 
de temperatura, mais rápida será a transferência de calor. 
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Processos de transferência de calor 
São três os processos fundamentais de transferência de calor e que acontecem na 
refrigeração. É importante, para o homem de refrigeração conhecer como o calor se transfere, 
como vimos anteriormente, o calor pode ser transferido de um corpo para o outro. Para que 
isto seja processado existem três meios fundamentais de transferência de calor, que são: 
Condução, Convecção e Radiação. 
 
Condução 
É uma transferência de calor que se processa de molécula a molécula do corpo. Ocorre 
principalmente nos sólidos, mas também pode existir nos líquidos e gases. Um exemplo claro 
de transferência de calor por condução é quando aquecemos a extremidade de uma barra 
metálica. Gradualmente a outra extremidade irá se aquecendo, pois o calor irá passando de 
molécula para molécula ao longo da barra. Os metais são bons condutores de calor, porém, uns 
conduzem melhores que os outros. Peguemos duas barras de metal; uma de ferro, e outra de 
latão, do mesmo tamanho e mesmo diâmetro. 
Segurando uma em cada mão, aproximemos a outra extremidade ao fogo. A mão que 
está segurando a barra de latão sentira primeiro a elevação de temperatura. Isto porque o latão 
transmite melhor o calor que o ferro. Se pegarmos agora latão e cobre, será o cobre que 
conduzira melhor o calor. 
Em outras palavras, podemos dizer que a quantidade de calor transferido pode ser 
maior ou menor dependendo do material utilizado. 
No exemplo das barras, o cobre transfere maior quantidade de calor do que o latão e o 
ferro, o que vale dizer que o cobre é um bom condutor de calor. 
O mesmo não ocorre com a madeira ou cortiça o que chamamos de materiais maus 
condutores de calor ou isolantes. 
Em refrigeração, essa diferença de condução de calor dos objetos é aproveitada para a 
sua construção. A lã de vidro e o ar estacionário são maus condutores de calor e, por isso, são 
usados para o isolamento das paredes dos refrigeradores e câmara frigoríficas. 
 
 
 
Convecção 
É a transferência de calor por um meio que se move. Apenas se verifica nos líquidos e 
nos gases. 
A convecção consiste em uma troca de partículas motivadas por variação de densidade. 
Tomemos um recipiente com água e aquecido na parte inferior por uma chama. As 
partículas em contato direto com o fundo que está recebendo calor, se dilatam. Em 
consequência dessa dilatação, a densidade diminui, e elas então sobem até a superfície.Como 
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as partículas superiores estão frias e com densidade maior, descem ao fundo do recipiente, 
formando correntes de convecção. 
Um outro exemplo de transmissão de calor por convecção é a geladeira doméstica. O 
congelador situado na parte superior do gabinete esfria o ar que está próximo. Este, mais 
denso desce dando lugar para o ar mais quente, e assim sucessivamente, mantendo uma 
circulação constante no resfriamento total do ar. 
Veja o exemplo da figura, o calor é retirado do interior do gabinete do refrigerador 
doméstico. O ar quente, proveniente dos alimentos, por ser mais leve toma o sentido 
ascendente, enquanto as partículas frias e pesadas descem ocupando o lugar daquelas. 
 
A figura abaixo mostra um quarto aquecido por convecção natural. 
 
 
Quarto aquecido por convecção natural 
 
Radiação 
É a forma de propagação de calor que permite a um corpo incandescente propagar 
energia térmica sem contato direto com o outro e sem mudar a temperatura do meio 
intermediário entre ambos. A radiação do calor do sol, para atingir a terra, percorre milhões de 
quilômetros através do espaço. Os raios do sol atravessam o vidro sem, contudo, esquentá-lo 
muito. Superfícies claras são boas refletoras e irradiadoras de calor e as superfícies escuras são 
bons absorvedores de calor por radiação. 
Ao entrarmos em um carro que tenha ficado exposto ao sol sentiremos uma 
temperatura bem mais alta que a temperatura externa. O calor do sol atinge o carro por 
radiação. 
 
Medidas de calor 
Se em dois recipientes com volumes de água diferentes, 
mas à mesma temperatura, se colocamos simultaneamente as 
mãos, sentiremos a mesma sensação de calor. Isto quer dizer 
que a intensidade de calor é a mesma, embora a quantidade de 
água nos recipientes seja diferente. Podemos deduzir então que 
quantidade e intensidade são coisas distintas. Assim como temos 
unidades para medir outras formas de energia, a energia térmica 
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também possui sua unidade especial. 
Na Inglaterra e nos Estados Unidos, a grandeza usada para medir a energia é o B.T.U. 
(BRITISH THERMAL UNIT). Uma B.T.U. é a quantidade de calor necessária para elevar a 1ºF a 
temperatura de uma libra de água. Exemplo: para elevar a temperatura de uma libra de água 
de 32ºF para 212ºF serão necessários 180 B.T.U. por que 212º - 32º = 180. 
No Brasil, a unidade de calor é expressa em calorias. Uma caloria é a quantidade de 
calor necessária para elevar a 1ºC a temperatura de um grama de água. A caloria, por ser uma 
unidade muito pequena, tem uso muito prático, sendo por isso empregado um múltiplo seu 
quilocaloria (Kcal). 
A quantidade de calorias necessárias para elevar ou diminuir a temperatura de uma 
substância pode ser conhecida se aplicado a seguinte relação: 
caloria = diferença de temperatura x peso x calor específico. Por exemplo, se quisermos 
saber quantas calorias devem ser retiradas de 80 kg de carne de galinha, cuja temperatura é de 
40ºC, para abaixar a temperatura para 10ºC, utilizamos o seguinte cálculo. 
 
(40-10) x 80 x 0,80 = 1920 calorias. 
Conhecendo-se um valor kcal, podemos através de uma simples operação, saber seu 
correspondente em B.T.U. 
Se na placa do condicionador de ar indica 2.500 kcal/h, para acharmos seu 
correspondente em B.T.U/h fazemos a seguinte operação: 
(2500 x 4 = 10.000 B.T.U/h). 
Isto porque: 1ºC = 1,8ºF 
1 kg = 2,2 libras 
Se multiplicarmos 1,8 x 2,2 será igual a 3,96 (aproximadamente 4 B.T.U.). 
 
Calor específico 
O calor específico varia com os diferentes materiais. O calor específico da água é 
tomado como sendo de 1,0 tanto no sistema métrico (Brasil) como no sistema inglês de 
medidas. 
O calor específico de um sólido ou líquido é sempre o mesmo sob qualquer pressão. Em 
outras palavras, é sempre necessário o mesmo número de unidades de calor para se alterar a 
temperatura de 1 grama de água de 60ºC a 100ºC, não importando se existe uma pressão de 1 
quilograma/cm² ou 1000 quilograma/cm². 
Esse fato é inteiramente diferente para os gases. A aplicação de calor a um gás provoca 
um aumento na atividade de suas moléculas, fazendo-o ansioso para se libertar e ocupar maior 
espaço. 
O calor específico varia com os diferentes materiais. O cobre possui um calor específico 
menor do que a água, sendo por isso maior sua capacidade de absorver calor. 
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Na tabela a seguir, podemos observar o valor do calor específico atribuído aos diversos 
materiais e alimentos. 
Substância Calor Específico 
kcal/kgºC 
Água 1,00 
Gelo 0,50 
Cobre 0,90 
Ferro 0,11 
Aço 0,12 
Alumínio 0,22 
Madeira 0,60 
Ovos 0,20 
Leite 0,94 
Queijo 0,70 
Carne de Porco 0,50 
Carne de Galinha 0,80 
Vidro 0,20 
Carne de Vaca 0,77 
Manteiga 0,60 
Peixe 0,84 
Presunto 0,70 
Tomate 0,97 
Mel 0,36 
Ar 0,24 
Sorvete 0,70 
Vapor de Água 0,45 
Batata 0,78 
Laranja 0,89 
 
Quantidade de calor em kcal = (massa em kg) x (calor específico) x (variação 
de temperatura). 
 
Exemplo ilustrativo: 
Quantos kcal, são necessários para baixar de 8ºC para 3ºC, 500 kg de manteiga? 
Quantidade. = 500 Kg x 0,60 x 5 = 1500 kcal 
Quando um corpo recebe ou cede calor, este pode produzir, no corpo, dois efeitos 
diferentes: 
Variação de Temperatura 
Mudança de Estado Físico 
Se o efeito no corpo for apenas variação de Temperatura, o calor é chamado de Calor 
Sensível. 
Se o efeito no corpo for apenas mudança de Estado Físico, o calor é chamado de Calor 
Latente. 
CALOR SENSÍVEL: 
É o calor adicionado ou retirado de uma substância alterando sua temperatura, 
porém mantendo o estado físico. 
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CALOR LATENTE: 
A correta compreensão do calor latente é fundamental para o profissional de 
refrigeração, pois ela é a base da refrigeração mecânica. O calor latente muda uma substância 
do estado sólido para líquido ou de líquido para o vapor sem alterar a sua temperatura. 
Um exemplo do calor latente de vaporização é o calor que faz evaporar toda a água de 
uma chaleira, como mostra a figura. 
Quando a água atinge a temperatura de 212ºF ou 100ºC (ao nível do mar ou pressão 
atmosférica normal) a temperatura deixa de subir. Ao aquecermos a água, a variação de 
temperatura observada no termômetro, até atingir 100ºC é calor sensível. A partir deste ponto 
mais calor é necessário para mudá-lo de estado líquido para vapor, o qual é chamado de calor 
latente e não é observado no termômetro. Da mesma forma, ocorre com o gelo em fusão, ou 
seja, o calor necessário para derreter o gelo e transformá-lo em água. 
 
 
Pressão 
O que entendemos por pressão? 
A Pressão é uma grandeza física que só existe e tem sentido quando existe uma força 
aplicada a uma superfície. A distribuição desta força neste local denomina-se Pressão. 
 
P = F 
 A 
Sendo : P= pressão 
F= Força 
A= Área 
Sabemos que a terra está envolvida por uma camada gasosa, denominada atmosférica. 
A atmosférica é a matéria, portanto tem peso, e como tal, exerce uma pressão sobre a 
superfície da terra. Esta pressão é que chamamos de: 
 
Pressão atmosférica 
O primeiro a medi-la foi o físico italiano Evangelista Torricelli e sua experiência foi 
efetuada ao nível do mar. Torricelli usou um tubo de vidro com cerca de 1.00 m de 
comprimento, fechado em uma das extremidades, encheu o tubo de mercúrio e tampou a 
extremidade aberta com o dedo. Em seguida, inverteu o tubo e mergulhou-o em um recipiente 
contendo mercúrio. Só então retirou o dedo. Torricelli verificou que o mercúrio contido no tubo 
desceu até atingir uma altura de 76 cm acima do nível do mercúrio contido no recipiente 
aberto. 
Depois que Torricelli inventou o barômetro, foram realizadas diversasexperiências para 
medir a pressão atmosférica em diferentes altitudes, a pressão atmosférica não permanece 
constante, variando até certo grau com a temperatura, umidade e outras condições. A pressão 
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atmosférica varia também com a altitude, diminuindo á medida que esta aumenta. De fato, a 
cada 100m de variação na altitude, a pressão atmosférica varia de 1 cm de mercúrio. 
 
 
Muitas pessoas confundem peso e pressão. Quando falam em pressão, imaginam um 
grande depósito cheio de água. 
É comum ouvir-se a pergunta: O tubo de PVC resiste ao peso da água lá de cima da 
casa? 
Vamos explicar, usando um desenho simples: 
 
A pressão registrada no manômetro varia apenas com a altura do nível da água e 
independe do volume de água no reservatório. 
A pressão pode estar em uma direção, várias direções, em todas as direções, como é 
ilustrado no desenho a seguir. 
 
 
Pascal repetiu a experiência de Torricelli, usando a água em lugar do mercúrio e 
verificou que a pressão atmosférica equilibra uma coluna de água de 10,33m de altura. 
Logo, a pressão atmosférica ao nível do mar é igual a: 
 
1atm = 76 cm Hg = 10,33m de água = 29,92 polegadas de Hg = 14,7 psi = 1,033kg/cm² 
 
Os barômetros são instrumentos usados para medir a pressão atmosférica, sendo de 
variados tipos. A figura abaixo mostra um barômetro da sua forma mais simples. 
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Pressão Manimétrica 
Também conhecida como pressão efetiva, é determinada através de manômetro e 
indica a pressão que está sendo exercida num recipiente fechado, por exemplo, numa garrafa 
de gás, ela mede pressões acima da pressão atmosférica. A pressão manométrica é bastante 
empregada na prática, sendo considerada positiva quando registra valores acima da pressão 
atmosférica. Quando a pressão, registrada pelo manômetro, for inferior a pressão atmosférica 
diz-se que é pressão negativa. Normalmente os manômetros são construídos para indicar a 
pressão a partir da pressão atmosférica, ou seja, (o valor “0” do manômetro indica uma 
atmosférica). 
 
Existem 3 instrumentos para se medir pressão: 
 
MANÔMETRO – medem pressão acima da pressão atmosférica. 
VACUÔMETRO – mede pressão abaixo da pressão atmosférica. 
MANOVACUÔMETRO – mede pressão acima e abaixo da pressão atmosférica. 
As unidades de pressão mais usadas são: 
Para pressão manométrica: Ib/pol² (psi) ou Kg/cm² 
 
1Kg/cm² = 14,22 Ib/pol² 
 
 
 
Para pressão vacuométrica: polegada de mercúrio ou milímetro de mercúrio. 
 
1”de Hg = 25,4 mm de Hg. 
 
 
Pressão Absoluta 
Também conhecida como pressão verdadeira, é obtida somando-se a pressão 
manométrica com a pressão atmosférica. 
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Por exemplo: quando aplicamos uma pressão manométrica de 5 Kg/cm² num corpo 
que está exposto a pressão atmosférica ao nível do mar, na verdade a pressão absoluta que 
este corpo está submetido é igual a: 
 
5 Kg/cm² + 1,033 Kg/cm² (Patm) 
Portanto, a pressão que está sendo exercida sobre o corpo é de 6,033 Kg/cm² 
 
Se a leitura estivesse sendo feita com um manômetro calibrado em psi, e o valor 
registrado fosse 20 psig, a pressão absoluta seria igual a: 
20psig + 14,7 psi (Patm) ou seja, 34,7 psig. 
 
Vamos conhecer algumas unidades de medidas: 
 
Tr. = toneladas de refrigeração---------------------------------- (1 TR = 3,516 KW) 
Btus = British Thermal Unid. (unidade térmica britânica) (1TR = 12000 BTU/h) 
Kcal = quilocalorias -------------------------------------------------- (1TR = 3024 Kcal/h) 
Psig = libra por polegada quadrada manométrica (1Psig = 6,89 Kpa) 
 
Fluidos Refrigerantes 
É um fluido que absorve calor, evaporando a uma baixa temperatura e a pressão, e cede 
calor, condensando a uma alta pressão e temperatura. 
O uso da refrigeração e do ar condicionado representa um dos mais importantes 
avanços da civilização moderna, pois possibilitou a guarda e distribuição de alimentos e a 
oportunidade de viver e trabalhar em climas diversos. 
A água foi o primeiro refrigerante que o homem conheceu. Com o passar dos anos, o 
homem inventou máquinas e vários tipos de fluídos refrigerantes, sendo os mais comuns a 
amônia, o dióxido de carbono, dióxido de enxofre, cloreto de metila (gases tóxicos ou 
inflamáveis). 
Características necessárias aos fluídos: 
Um fluído refrigerante para ter uso prático em instalação de refrigeração, deve possuir 
várias qualidades: 
Não ser tóxico nem irritante ou inflamável, pois qualquer escapamento seria altamente 
prejudicial; 
Condensar-se a pressão moderada; 
Evaporar-se a pressão acima da pressão atmosférica; 
Ter pequeno volume específico (pequeno volume em relação ao seu peso); 
Ter um elevado calor latente de evaporação; 
Ser quimicamente estável (não se altera apesar de suas repetidas mudanças de estado 
físico no circuito de refrigeração); 
Não ser corrosivo; 
Deve permitir fácil localização de vazamento; 
Não deve atacar o óleo lubrificante ou ter qualquer efeito indesejável sobre outros 
materiais da unidade de refrigeração; 
Não atacar ou deteriorar os alimentos, no caso de vazamento. 
 
Obs.: Os fluorcabono em contato com o fogo se torna altamente tóxico. 
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As pressões de trabalho e outras propriedades físicas, do fluído, são de grande 
importância. 
 
Os CFCs: 
Os CFCs revolucionaram o mercado da refrigeração e climatização, e foram 
utilizados por muitos anos. Porém, com a descoberta da destruição da camada de ozônio 
provocada pelo cloro contido nos CFCs, houve um acordo (Protocolo de Montreal) para acabar 
com sua produção e comercialização. Este acordo determina que para os países desenvolvidos, 
o prazo para acabar com a produção de CFCs extinguiu-se em 1996, e para os países em 
desenvolvimento a data limite para a fabricação e comercialização é até 2006. Porém, o 
governo do Rio de Janeiro, sancionou no dia 08/11/95 a lei n.º 2.457 que determina que as 
geladeiras e aparelhos de ar condicionados não podem mais liberar gás clorofluorcarbono 
(CFCs), para o meio ambiente. O artigo 1º desta lei diz: Fica proibido a emissão de gases de 
refrigeração a base de clorofluorcarbono (CFCs) nos seguintes casos: 
 
Manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado; 
Desativação dos sistemas de refrigeração e ar condicionado; 
Transferência de vasilhames para comercialização. 
 
Para substituir os CFCs, foram fabricados fluídos refrigerantes alternativos que não 
atacam a camada de ozônio, os HFC. 
Como existe uma série de CFCs, um para cada tipo de aplicação, também foram 
fabricados diversos tipos de HFCs. O substituto do CFC 12 é o HFC 134a’ cuja, a características 
operacionais são similares ao CFC. 
A comparação entre a propriedade do HFC 134a’ com o CFC 12 estão delineadas na 
tabela a seguir. O ponto de ebulição do novo refrigerante se aproxima do ponto de ebulição do 
CFC 12. Isto significa que o HFC 134a’ desenvolverá pressões operacionais do sistema 
semelhante ao CFC 12. 
As vantagens ambientais do HFC 134a’ sobre o CFC 12 são claramente mostradas 
pelos valores do Potencial de Diminuição do Ozônio (ODP) e o Potencial de Aquecimento 
Global (GWP) dos dois compostos. O limite de Exposição Permissível (AEL) de 1000 ppm do 
HFC 134a’ significa uma previsão de que este fluído refrigerante tenha características de 
toxidade semelhantes as do CFC 12 e as de outros fluídos refrigerantes CFC. 
 
COMPARAÇÃO ENTRE REFRIGERANTES CFC 12 e HFC 134a 
 
Itens para 
Comparações 
Refrigerantes 
CFC 12 HFC 134a 
Ponto de Ebulição ºC (ºF) -30ºC (-21.6ºF) -26ºC (-15.7ºF) 
Flamalidade Nenhuma Nenhuma 
Limite de Exposição. PPM (VN) 1.000 TLV* 1.000 AEL** 
Potencial de Diminuição de Ozônio 1.0 0.0 
Potencial de aquecimento3.0 0.26 
* O valor de Limite de Tolerância (TLV), fixado para produtos químicos industriais pela 
merican Conference Of Governamental Hygienists, é a concentração média ponderada de 
tempo do produto químico transportado pelo ar à qual os funcionários podem ficar exposto 
durante um dia de trabalho de 40 horas semanais, ao longo da sua vida profissional. 
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** Limite de exposição aceitável (AEL) é a concentração média ponderada de tempo de 
um produto químico transportado pelo ar a que quase todos os funcionários podem ficar 
expostos durante um dia de trabalho de 8 horas semanais, ao longo da vida profissional, sem 
efetivo adverso, conforme determinado pela Dupont para compostos que não tem TLV. 
 
Em geral, os fluidos refrigerantes alternativos não podem ser simplesmente carregados 
em um sistema destinado ao de CFCs. Dependendo das características específicas da máquina, 
é possível que os materiais precisem ser substituídos e que o compressor, em muitos casos, 
precise ser modificado. É necessária a substituição do óleo lubrificante do equipamento, deve- 
se consultar sobre a compatibilidade das peças do sistema com o novo fluído refrigerante. 
 
Compatibilidade dos Gases Refrigerantes: 
Deverá ser sempre o gás para o qual o equipamento foi projetado e construído, a menos 
que o fabricante concorde no contrário. Muitas perguntas precisam ser respondidas antes de 
ser introduzido, em qualquer sistema, um gás diferente: 
 
O gás é compatível com todos os metais, elastômeros, (Neoplene, borracha natural, 
silicone etc.) plástico, enrolamentos dos motores e isolação do sistema? O que deve ser 
evitado? 
 
Não use cloreto de metila com alumínio. 
 Não use amoníaco com cobre 
Não use freon com alumínio contendo mais de 2% de magnésio ou com zinco, ferro 
galvanizado. 
 
Com o novo gás, a capacidade aumentará a ponto de causar sobrecarga no motor? 
 
A válvula de expansão ou a tubulação capilar serão de tamanho adequado para o 
motor? 
 
É apropriado o sistema de controle, como pressostato? 
O evaporador e o condensador terão dimensões apropriadas? 
Inflamabilidade: 
Nenhum dos compostos “freon” é inflamável ou explosivo. Todavia, misturados com 
líquidos inflamáveis ou gases podem tornar-se inflamável e devem ser manuseados com o 
devido cuidado. 
Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e precisam ser 
examinados individualmente. 
Toxicidade: 
Uma das qualidades mais importantes dos compostos de fluorcarbono “freon” é a sua 
baixa toxicidade em condições normais de manuseio. 
Comparações da toxidade relativa e de acidentes de explosão com outros materiais 
comumente usados foram feitos pelo Underwriters Laboratóries. 
Um resumo dos perigos de vida desses compostos é dado a seguir. Os produtos foram 
divididos em 6 grupos de acordo com sua toxidade. O grupo 6 abrange os compostos de 
toxidade mais baixa. O grupo 1 inclui materiais altamente tóxicos, como o dióxido de enxofre. 
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Fluídos refrigerantes Suva da Dupont 
 
Fluido Refrigerante Alternativo 
Produto Nomenclatura O que Substitui Óleo Aplicação 
Suva MP-39 R- 401A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura. 
Suva 409A R- 409A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura. 
Suva MP-66 R-401B R-12 / R-500 OM / AB Retrofit. Para baixa temperatura e alta 
capacidade 
Suva HP-80 R- 402A R-502 OM / AB Retrofit em refrigeração comercial 
(qualquer temperatura) 
Suva 408A R-408 R-502 OM / AB Retrofit em refrigeração comercial 
(qualquer temperatura) 
Suva HP-81 R-402B R-502 OM / AB Retrofit em máquina de fazer gelo 
Suva 123 R-123 R-11 OM / AB Equipamento novo ou retrofit. 
(centrífugas de baixa pressão ). 
 
Fluido refrigerante Definitivo 
Produto Nomenclatura O que Substitui Óleo Aplicação 
Suva 134a R- 134a R-12 POE / PAG Para equipamentos novos 
Suva HP-62 R- 404A R-502 POE Para equipamentos novos, retrofit 
em refrigeração comercial 
Suva 507 R- 507 R-502 POE Para equipamentos novos, retrofit 
em refrigeração comercial 
Suva 95 R-508B R-13 / R-23 / R- 
503 
POE Equipamentos novos de baixa 
temperatura ( -40ºC) 
Suva 407C R-407C R-22 POE Equipamentos novos. Ar cond. e 
bombas de calor (conhecido como 
Suva 9000 ). 
Suva 410A R- 410A R-22 POE Somente para equipamento 
desenvolvido para o Suva 410a 
(conhecido como Suva 9100.) 
 
OM = Óleo Mineral /AB = Alquilbenzeno /POE = Pólio Éster /PAG = Polialquilenogricol 
 
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Capítulo 2 - Noções Básicas de Elétrica 
 
2.1. Grandezas Elétricas 
A grandeza elétrica mais elementar é a carga elétrica. Um dos primeiros fatos das cargas elétricas é que estas 
cargas são de dois tipos diferentes. Estes tipos são arbitrariamente chamados de positivo (+) e negativo (-). O 
elétron, por exemplo, é uma partícula carregada negativamente. Um corpo descarregado possui o mesmo número 
de cargas positivas e negativas. Um corpo está carregado positivamente quando existe uma deficiência de elétrons 
e uma carga negativa significa um excesso de elétrons. 
Um dos efeitos mais significativos de uma carga elétrica é que ela pode produzir uma força. Especificamente, uma 
carga repelirá outras cargas de mesmo sinal e atrairá cargas de sinal contrário como apresenta a figura 2. Deve-se 
notar que a força de atração ou de repulsão é sentida de modo igual pelos dois corpos ou partículas carregadas. 
 
Figura 2. Força entre cargas 
Existe uma região de influência em torno de uma carga elétrica tal que uma força tornar-se-á tanto menor quanto 
mais afastada estiver a carga. Uma região de influência como está é chamada Campo. O campo estabelecido pela 
presença de cargas elétricas é chamado de Campo Elétrico e quando as cargas elétricas estão em repouso 
esse campo será chamado de Campo Eletrostático. 
O campo elétrico pode ser representado por linhas de campo radiais orientadas. Se a carga for positiva, o campo é 
divergente, isto é, as linhas de campo saem da carga e se a carga for negativa, o campo é convergente, isto é, as 
linhas de campo chegam à carga conforme mostra a figura 6. 
 
Fig. Linhas de campo. 
Corrente Elétrica 
A corrente elétrica é o movimento ordenado de partículas eletricamente carregadas. Vamos explicar a 
corrente elétrica a partir de um condutor metálico (um fio elétrico, por exemplo). Dentro desses condutores 
há muitos elétrons livres descrevendo um movimento caótico, sem direção determinada. Ao aplicar-se uma 
entre dois pontos do metal (ligando as pontas do fio a uma bateria, por exemplo), estabelece-se um interno 
e os elétrons passam a se movimentar numa certa ordem, constituindo assim a corrente elétrica. 
A corrente elétrica é definida como a razão entre a quantidade de carga que atravessa certa secção 
transversal (corte feito ao longo da menor dimensão de um corpo) do condutor num intervalo de tempo 
(Equação 01). 
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(01) 
A unidade de medida é o Coulomb por segundo (C/s), chamado de Ampère (A) no SI em homenagem ao físico e 
matemático francês André-Marie Ampère (1775-1836). 
Tensão Elétrica 
Tensão elétrica é sinônimo de diferença de potencial (d.d.p.). Compreende-se melhor o significado de tensão 
elétrica a partir de uma analogia com uma situação conhecida de toda a gente. É o que se passa com a água. 
Se tivermos dois depósitos de água com a superfície ao mesmo nível e abrirmos a válvula que liga os dois 
depósitos, não haverá passagem de água de um depósito para o outro, devido às superfícies da água nos dois 
depósitos estarem ao mesmo nível. Se tivermos dois depósitos de água com níveis diferentes e abrirmos a válvula 
que liga os dois depósitos, haverá passagem de água do depósito com umnível superior para o depósito com o 
nível inferior, devido a haver uma diferença de níveis entre os dois depósitos. 
Se tivermos duas esferas metálicas iguais carregadas com igual concentração de cargas elétricas (potenciais 
elétricos iguais) e as ligarmos por um condutor, não haverá movimento de cargas de uma esfera para a outra, 
devido a não haver diferença de potencial entre elas. 
Se tivermos duas esferas metálicas iguais carregadas com concentrações diferentes de cargas elétricas (potenciais 
elétricos diferentes) e as ligarmos por um condutor, haverá movimento de cargas da esfera com maior potencial 
para a esfera com menor potencial, devido a haver uma diferença de potencial entre elas. As grandezas potencial 
elétrico e tensão elétrica exprimem-se na unidade Volt (V). 
Resistência Elétrica 
A resistência elétrica (R) é uma medida da oposição ao 
movimento dos elétrons, ou seja, a resistência elétrica 
representa a dificuldade que os elétrons encontram 
para se movimentarem através do condutor. Quanto 
maior a mobilidade dos elétrons, menor a resistência 
elétrica do condutor. Fig. Resistência em um condutor 
Definimos: 
Resistência elétrica (R) é a relação entre a ddp aplicada (U) e a correspondente intensidade de corrente elétrica (i). 
Assim, 
 
(02) 
Unidade de resistência elétrica no Sistema Internacional é (V/A) = ohm(Ω) 
A resistência elétrica é uma característica do condutor, portanto, depende do material de que é feito o mesmo, de 
sua forma e dimensões e da temperatura a que está submetido o condutor. Posteriormente, esses itens serão 
analisados mais detalhadamente. 
Frequência 
Frequência é uma grandeza física ondulatória que indica o número de ocorrências de um evento (ciclos, voltas, 
oscilações etc.) em um determinado intervalo de tempo. 
Alternativamente, podemos medir o tempo decorrido para uma oscilação. Este tempo em particular recebe o nome 
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de período (T). Desse modo, a frequência é o inverso do período (equação 03). 
 
(03) 
Unidades de medida mais usadas: 
-Hertz (Hz): Corresponde ao número de oscilações por segundo. Nome dado em honra ao físico Alemão Heinrich 
Rudolf Hertz. 
-Rotações por minuto (rpm): Corresponde ao número de oscilações por minuto. 
Potência 
Potência é a capacidade de realização de trabalho. Ela é calculada multiplicando a tensão (V) pela corrente (I). 
 
P = V x I 
 
NOTA: uma dúvida muito comum é pensar que um equipamento em 220V consome menos energia que 
um em 127V. se ambos tiverem a mesma potência, o consumo de energia será o mesmo. 
 
2.2. Fase 
Uma onda senoidal pode ser entendida como um movimento circular que se propaga ao longo de um eixo, o qual 
pode representar uma distância ou tempo, por exemplo. 
A relação desse movimento com um ponto de referência é chamada de fase. Por exemplo, na figura abaixo as duas 
senoides estão defasadas em 90º. 
 
Figura 5. Fases defasadas em 90° 
2.3 Circuito Elétrico 
Um circuito elétrico é um conjunto de aparelhos interligados eletricamente de forma apropriada. É constituído, pelo 
menos, por um gerador elétrico, que fornece a energia, por uma carga (ou receptor), que recebe energia e por 
condutores elétricos que interligam os aparelhos. 
A figura abaixo mostra um circuito que envolve uma lâmpada e um motor elétrico (a esquerda a visão real e a 
direita o esquema representativo). 
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Fig Esquema de um circuito elétrico 
A seguir, estão definidos alguns termos usados na análise de circuitos elétricos: 
1. Nó: ponto de conexão entre dois ou mais elementos que compõe um circuito; 
2. Ramo: trecho do circuito compreendido entre dois nós efetivos; 
3. Laço: qualquer percurso fechado de um circuito; 
Fonte Geradora 
Fonte geradora é todo dispositivo cuja finalidade é produzir energia elétrica à custa de outra energia, como a 
energia mecânica. No caso de geradores mecânicos, o funcionamento dessas máquinas se baseia ou em 
fenômenos eletrostáticos (como no caso do gerador Van de Graaff), ou na indução eletromagnética (como no caso 
do disco de Faraday). Nas aplicações industriais a energia elétrica provém quase exclusivamente de geradores 
mecânicos cujo princípio é o fenômeno da indução eletromagnética (e dos quais o disco de Faraday é um simples 
precursor); os geradores mecânicos de corrente alternante são também denominados alternadores; os geradores 
mecânicos de corrente contínua são também denominados dínamos. 
Aparelhos Consumidores 
Aparelhos consumidores são aqueles que produzem trabalho, transformando energia elétrica em outro tipo de 
energia. 
Exemplo de aparelhos consumidores 
a. Lâmpada – transforma energia elétrica em luz; 
b. Ferro de solda – transforma energia elétrica em energia térmica; 
c. Motor elétrico – transforma energia elétrica em energia mecânica. 
 
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Dispositivo de Manobra 
São dispositivos que servem para ligar ou desligar os aparelhos consumidores, fechando ou abrindo o circuito 
elétrico. 
Podem ser utilizados para operação, por exemplo, interruptor, ou como segurança como os disjuntores. 
Exemplo de dispositivos de manobra 
a. Interruptor; 
b. Disjuntor; 
c. Termostato; 
d. Pressostato. 
Condutor Elétrico 
A condutividade elétrica baseia-se no fato de os elétrons da última camada de cada átomo terem facilidade em 
saltar entre átomos vizinhos (funções de onda comuns). O que caracteriza o material bom condutor é o fato de os 
elétrons de valência (por exemplo, o cobre possui um elétron na última camada) estarem fracamente ligados ao 
átomo, podendo ser facilmente deslocados do mesmo. O material do condutor é quase sempre o cobre, é o metal 
que apresenta melhor compromisso entre condutividade elétrica e custo. 
A função dos condutores e transportar a energia elétrica da fonte geradora ao aparelho consumidor e de volta à 
fonte geradora. 
 
 
 
Capítulo 3 – Ciclo de Refrigeração 
 
O que é refrigerar? 
É retirar calor de um corpo. 
 
O que é refrigeração? 
É a técnica empregada para transferir o calor de um lugar onde não 
se quer que ele esteja, para um lugar onde não sofra objeção. 
 
Um ciclo de refrigeração tem por objetivo transferir o calor de um ambiente e é 
composto por quatro componentes básicos (compressor, condensador, evaporador e 
dispositivo de expansão). 
 
Funções principais dos componentes básicos do ciclo: 
 
Compressor – Aspira refrigerante na forma de vapor que vem do evaporador a 
baixa pressão e temperatura, porém superaquecido. Através da compressão a pressão e a 
temperatura são elevadas e o refrigerante é descarregado para o condensador, onde em 
contato com o ar ou a água é condensado. 
 
Condensador – Também conhecido como trocador de calor da parte de alta. É o 
componente que retira o calor do refrigerante, calor este que foi adquirido no evaporador e na 
compressão do refrigerante. 
 
Evaporador – Também conhecido como trocador de calor da parte de baixa. É o 
componente que absorve o calor do ambiente a ser refrigerado. 
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Dispositivo Expansão – É o componente que controla o fluxo de refrigerante 
necessário ao evaporador e provoca a diminuição da temperatura e pressão do fluido 
refrigerante. 
 
Podemos chamar de ciclo de refrigeração, uma situação em que, em um circuito 
fechado, o refrigerante, transforma-se sucessivamente em líquido e vapor. Passa a absorver 
calor a baixa temperatura e pressão pela evaporação, ou rejeitar calor a alta temperatura e 
pressão pela condensação. 
Todos os sistemas de refrigeração trabalham com dois níveis diferenciados de 
pressão. Como mostrado abaixo, na linha que divide o desenho. 
 
 
A linha em extremo passa através do dispositivode expansão e no outro extremo na 
válvula de descarga do compressor. Portanto, as válvulas de descarga e dispositivo de 
expansão, são os dois pontos de divisão do sistema. 
O lado de alta do sistema inclui os componentes operando a pressão de 
condensação ou acima dela. São os seguintes os componentes do lado de alta: o compressor, a 
linha de descarga, o condensador e a linha de líquido quente. 
Já, o lado de baixa do sistema, inclui o dispositivo de expansão, (válvula de 
expansão) a linha de líquido frio e gás frio (aproximadamente 80% líquido e 20% vapor) o 
evaporador e a linha de sucção. 
 
Apesar de termos definido o ciclo de refrigeração e a função de cada componente, 
isto ainda, não é suficiente para saber como um sistema de refrigeração trabalha. Para 
percebemos a operação de um ciclo é necessário saber quais as temperaturas e pressões que 
estão nas diferentes partes do sistema. Ao nível do mar a pressão é de 14.696 PSIA (pressão 
atmosférica) no manômetro é de 0 (zero) PSIG, a água ferve a 100ºC nesta pressão. 
 
Se a pressão for maior que a pressão atmosférica, a temperatura a qual a água irá 
ferver também aumentará. 
 
Por exemplo, a temperatura de ebulição da água em uma panela de pressão que está 
em uma pressão absoluta de 29.82 PSIA, portanto acima da pressão atmosférica é de 121ºC e 
se a pressão for para 34.7 PSIA a temperatura aumentará para 125.4ºC. 
De modo contrário, se a pressão for menor que a pressão atmosférica, como no 
caso de vácuo, a temperatura na qual a água ferve é mais baixa. 
 
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Funcionamento 
Vamos detalhar um pouco melhor como se comporta o ciclo de refrigeração. 
Tomemos como exemplo, um sistema usando refrigerante R-22, o que é usado nas self- 
contained, como mostra a figura abaixo. 
 
Partindo da descarga do compressor, temos o refrigerante no estado de vapor 
superaquecido na temperatura de 88ºC a 298,721 Kg/cm²). Ao chegar ao condensador, o 
refrigerante fica em contato com o ar externo que entra no condensador a 35ºC, saindo a 48ºC. 
A quantidade de calor sensível, que o ar recebeu e fez com que aumentasse sua temperatura, 
vem do refrigerante que se transforma de vapor em líquido trocando calor latente. 
Durante a condensação, a pressão permanece 298,7 psi (21kg/cm²) e a temperatura 
foi para 54,4ºC. ao sair do condensador, o refrigerante está totalmente no estado líquido com a 
mesma pressão e a temperatura agora em 46,4ºC. 
Observe que este calor altera de 54,4ºC, para 46,4ºC, isto significa que além de 
condensar, ocorreu o abaixamento de temperatura, e com essa condição entra na válvula de 
expansão. 
Saindo da válvula de expansão, o refrigerante ainda se encontra no estado líquido, mas 
sua pressão e temperatura mudam passando a ser de 56,9 psi (4.0 kg/cm²) e com a 
temperatura em 0ºC. Cabe salientar, que o espaço compreendido entre a válvula de expansão 
termostática e o evaporador, contém uma mistura de líquido frio entre 70% a 80% e o vapor 
frio entre 20% a 30%. 
Entretanto no evaporador, o refrigerante circulará e em contato com o ar a ser 
resfriado, que entra em uma temperatura de 24ºC, e saindo a 14ºC, sendo o calor do ar 
transferido para o refrigerante, provocando assim a evaporação dele. 
Na saída do evaporador, verificamos que a pressão permanece com o mesmo valor, 
porém a temperatura passa para 8ºC. O refrigerante superaquecido na forma de vapor é 
aspirado pelo compressor, é comprimido a seguir e descarregado na linha de alta, iniciando-se 
novamente o ciclo. 
Em conclusão: será importante que o refrigerante mude de estado em dois locais do 
sistema, condensador e evaporador. 
 
No condensador ele muda de gás quente em líquido quente. 
No evaporador ele muda de líquido frio em gás frio 
Uma mudança de estado tem sempre lugar em condições de saturação. 
 
 
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Vamos detalhar o funcionamento de cada componente básico do ciclo de refrigeração: 
 
Condensador 
O condensador é o componente do circuito de refrigeração, onde o calor que foi 
absorvido pelo refrigerante no evaporador e mais o que foi acrescido pela compressão, é 
transferido para o agente de condensação que pode ser o ar ou a água. O condensador é a 
porta através da qual o calor que não se deseja seja levado para um outro ambiente onde ele 
não seja rejeitado. Os dois meios básicos para os quais os condensadores rejeitam o seu calor 
são: “Ar e a água”. Estes dois meios são escolhidos porque normalmente eles estão sempre 
disponíveis em quantidades suficientes. A variação normal de temperatura é satisfatória para 
condensar o refrigerante. 
 
Evaporador 
O evaporador é um trocador de calor, ou seja, é através dele que o refrigerante absorve 
o calor do ambiente a ser refrigerado. 
São formados de uma ou mais serpentinas nas quais o refrigerante circula. Por questão 
de economia, os tubos são aletados. As aletas aumentam a área de superfície, em contato com 
o ar fazendo com que os evaporadores fiquem mais compactos, menos pesados e mais baratos. 
Os evaporadores podem ser de convecção natural (o ar circula devido à diferença de 
densidade, ex.: geladeira) ou convecção forçada, através de ventiladores. 
O evaporador é um componente que absorve o calor não desejado para dentro do 
sistema de refrigeração, de modo que ele possa ser transferido para o condensador, onde ele é 
absorvido pelo meio de condensação. O evaporador é a porta através da qual o calor não 
desejado flui para o sistema de refrigeração. 
Todo o ar contém umidade no estado de vapor. Pela refrigeração do ar essa umidade ou 
vapor pode ser condensado e desse modo retirado do ar. Em condicionamento do ar, é usado 
esse princípio para controlar o conteúdo de umidade. 
 
Compressor 
O compressor é uma bomba, que aspira o refrigerante vaporizado a uma baixa pressão e 
temperatura, que vem do evaporador. Através da compressão, pressão e temperatura são 
elevadas e o refrigerante é descarregado para o condensador onde, em contato com o ar ou 
água, ele é condensado. Em resumo, o compressor é uma bomba destinada a elevar a pressão 
e temperatura do refrigerante em forma de vapor, visando facilitar sua condensação em uma 
temperatura ambiente. 
O compressor serve para dar movimento ao ciclo e tornar possível a condensação e, 
logicamente, o reaproveitamento do refrigerante. 
Os compressores usados em uma unidade tipo Split, são compressores herméticos 
 
Hermético ou selados 
 
Os compressores herméticos têm sua 
característica principal no fato de ter uma carcaça 
totalmente blindada, onde o motor e o conjunto 
compressor estão encerrados num só corpo impedindo 
o acesso. Isso resulta na redução de tamanho da 
carcaça e elimina o problema de vazamento com o uso 
de um selo mecânico. 
 
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Compressor Rotativo de palheta simples 
Os compressores rotativos estão sendo usados de maneira crescente nas instalações de 
refrigeração. 
Projetado especialmente para condicionadores de ar, oferecendo diversas em relação 
ao compressor alternativo, como melhor rendimento energético e menores dimensões. 
Seu sistema de bombeamento rotativo possui avanços tecnológicos tanto no seu 
desenho quanto no seu processo de fabricação. 
Com formato cilíndrico e dimensões reduzidas, torna o compressor rotativo menor que 
seu equivalente alternativo. 
Seu consumo de energia é menor. 
Com menos partes moveis, os compressores têm nível de vibração menor e 
consequentemente menor nível de ruído. 
 
 
No compressor rotativo de palhetas simples, o refrigerante vaporizado é comprimido 
pela rotação de um rolete guiado por um eixo excêntrico fixo ao rotor do motor. A compressão 
e sucção do refrigerante vaporizado ocorrem simultaneamente. A câmara de compressão e 
sucção, são separadas por