TPM_2004

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Manutenção Produtiva Total - TPM
Uma estratégia para ampliar a produtividade e competitividade, baseada em Flexibilidade Operacional
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Agenda
Apresentação
Introdução
Gestão Estratégica de Ativos
Histórico
TPM no Sistema de Produção
Planejamento e Método de Implementação
Organização do TPM
Discussão
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Apresentação
Objetivos do Work Shop
Objetivos dos Participantes
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As Empresas, para serem lucrativas, necessitam de flexibilidade, velocidade, inovação e otimização gerencial em todos os níveis, em especial nas áreas operacionais.
Quando os problemas do Processo passam a ser resolvidos no local onde ocorrem, a velocidade de resposta é muito maior, baixando os custos, reduzindo as perdas e melhorando a eficiência dos equipamentos e processos.
Para isto é necessário que exista uma cultura voltada à prevenção, motivação e participação de todos nos objetivos comuns da Empresa.
Introdução
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Introdução
Excelência
Operacional
Liderança e constância de propósitos
Visão de futuro
Foco no cliente e no mercado
Responsabilidade social e ética
Decisões baseadas em fatos
Valorização das pessoas
Abordagem por processos
Foco nos resultados
Inovação
Agilidade
Aprendizado organizacional
Visão sistêmica
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Introdução
Vantagem Competitiva
Planejar
Organizar
Liderar
Controlar
Qualidade
Custos
Velocidade
Inovação
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Gestão Estratégica de Ativos
Ciclo de Vida dos Equipamentos
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Gestão Estratégica de Ativos
Enriquecimento das Tarefas
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Ciclo PDCA
Gestão Estratégica de Ativos
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Introdução
TPM como Ferramenta de Gestão Operacional
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Histórico
 TPM: Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total. É uma filosofia de manufatura que enfoca e valoriza o relacionamento efetivo dos operadores com o equipamento e suas funções, objetivando a eliminação total das perdas, através do melhoramento contínuo das habilidades das pessoas e do desempenho de seus equipamentos.
Definição 
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A filosofia TPM consiste na eliminação de perdas através de “atividades preventivas” e na mudança de idéia e comportamento de toda a companhia, no sentido de que tanto os equipamentos quanto a linha de produção e todos os processos podem funcionar como deveriam. Para conseguir isso, é indispensável que todos os funcionários, de todos os níveis, especialmente a Alta Administração, participe das atividades.
Filosofia 
Histórico
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O TPM teve origem no Japão na década de 70, tornando-se conhecido quando a empresa Nippon Denso KK, recebeu pela primeira vez o Prêmio PM, concedido pela JIPM (Japanese Institute Plant Maintenance) em 1971.
No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986.
Considera-se o TPM uma variação ampla da Manutenção Preventiva surgida nos EUA na década de 50.
Histórico
Origem
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Desenvolvimento
Histórico
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O TPM busca a maximização da performance operacional das unidades industriais com a participação de todos os funcionários, tendo como resultado:
 Redução de quebras em equipamentos
 Redução de pequenas paradas
 Melhoria dos índices de qualidade 
 Diminuição de reclamações de clientes
 Redução do nível de estoques e de acidentes do trabalho
 Diminuição de custos e retrabalhos 
 Aumento de produtividade e disponibilidade das instalações industriais
Histórico
Principais Objetivos Específicos
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TPM no Sistema de Produção
Produção em Massa
Produção Enxuta
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TPM no Sistema de Produção
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TPM no Sistema de Produção
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TPM no Sistema de Produção
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TPM no Sistema de Produção
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Plano de Implementação
Manifestação da alta gerência sobre a decisão de introduzir o TPM;
Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM;
Estrutura para implantação do TPM;
Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM;
Elaboração do plano diretor para implantação do TPM;
Inicio do programa de TPM;
Estruturação dos Pilares Básicos do Sistema:
Pilar Melhorias Específicas;
Pilar Manutenção Autônoma;
Pilar Manutenção Planejada;
Pilar Educação e Treinamento
Pilar Manutenção da Qualidade;
Pilar Controle Inicial;
Pilares Áreas Administrativas e Logística;
Pilares Higiene Segurança e Meio Ambiente;
Auditoria do Sistema e elevação de nível.
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Passo 1 – Decisão Inicial
Declaração sobre a decisão de implantação do TPM pela alta Gerência
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Passo 2 – Campanha Interna
Divulgação Jornal Interno
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Passo 3 – Estrutura TPM
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Passo 4 – Diretrizes e Metas
Balanced ScoreCard
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Passo 4 – Diretrizes e Metas
As 4 Regras da Toyota
Regra 1: PADRONIZAÇÃO
Regra 2: COMUNICAÇÃO BINÁRIA
Regra 3: FLUXO SIMPLES E DIRETO
Regra 4: MELHORIA CONTÍNUA
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Passo 4 – Diretrizes e Metas
Reduzir o número de quebras?
Ampliar o volume de produção?
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Passo 5 – Plano Diretor
Análise da Situação Atual
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Passo 5 – Plano Diretor
Plano de Benchmarking
 	Benchmarking Externo?
Visitas Gerenciais / Estratégica (1 a 3 pessoas)
Visitas Tática (Supervisão) (3 a 5 pessoas)
Visitas Operacionais (Grupos de 10 a 15 pessoas)
 	 Benchmarking Interno?
Indicadores de Desempenho
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Passo 5 – Plano Diretor
Indicadores de Desempenho
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Passo 5 – Plano Diretor
Exemplo de Plano Diretor
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Passo 6 – Kick Off
Definição de Equipamento Piloto
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Seiri
Seiton 
Seisou
Seiketsu
Shitsuke
SENSO DE UTILIZAÇÃO
SENSO DE ORDENAÇÃO
SENSO DE LIMPEZA
SENSO DE SAÚDE
SENSO DE AUTODISCIPLINA
Passo 6 – Kick Off
Implementação de 5 S’s
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Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Conceito de Perdas
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Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
As 16 grandes perdas
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Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Metodologias de Trabalho
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Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
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Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Ferramentas: 5W+2H
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1. Limpeza e Inspeções Iniciais.
2. Medidas contra a origem de sujeiras e locais de difícil acesso.
3. Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação.
4. Inspeção Geral dos Equipamentos.
5. Inspeção Autônoma do Processo.
6. Domínio do Instrumento, Organização / Ordem do Processo.
7. Rigor no controle Autônomo.
Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
As 7 Etapas
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Limpeza Inicial
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etiquetas TPM & 5S’s
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Controle de Etiquetas 5 S’s
Integração Manutenção e Operações
Utilização e Controle de Etiquetas
Envolvimento de todos níveis hierárquicos
Definição dos Trabalhos no Nível de Chão de Fábrica
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 2 - Locais de Difícil Acesso
Antes da Melhoria
Após a Melhoria
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 2 – Gestão Visual
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Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 3 - Padrões Provisórios
Padrões para Manutenção Diária executada pelos Operadores:
 O que fazer?
 Quando?
 Quem?
 Qual o padrão requerido?
 Em quanto tempo?
 Onde?
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Condições Básicas dos Equipamentos
Etapa 3 – Condição Básica dos Equipamentos
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Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Objetivos do Pilar
 	Zero Quebras/Falhas
 	Zero Defeitos
 	Ampliação do Tempo Médio entre 	Falhas (MTBF)
 	Redução do Tempo Médio para 	Reparo (MTTR)
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Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapas do Pilar
1 – Avaliação dos
Equipamentos
2 – Apoio à
Manutenção
Autônoma
3 - Sistemas
de
Informação
4 - Manutenção
Preventiva
5 - Manutenção
Preditiva
6 - Confiabilidade
Disponibilidade
Mantenabilidade
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Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapa 4: Sistemas de Informação
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Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapa 5: Manutenção Preditiva
Análise de Vibrações
Análise de Temperatura
Análise de Óleos
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Manutenção
Operações
Melhorias Específicas
O correto aproveitamento do tempo criado pela ampliação da Manutenção Autônoma deve ser verificado
Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Utilização da Mão de Obra
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Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Objetivos do Pilar
Promover as habilidades dos Operadores
Capacidade de aplicar conhecimentos e experiências de maneira correta e reflexiva em todos os tipos de eventos ao longo de um período.
Preparar o ambiente de trabalho de acordo com as pessoas que fazem parte de cada time.
Integração do conhecimento interno e externo
Inovação contínua e experimentação
Adequar a metodologia à necessidade da empresa, balizando o conceito do TPM em todos os níveis.
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Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Etapas do Pilar
1 – Definir as Políticas e Diretrizes
2 – Programa
de Desenvolvimento
3 – Treinamento das Habilidades
4 – Plano de Desenvolvimento das Habilidades
5 – Programa 
de Auto Desenvolvimento
6 – Avaliação e Planejamento do Futuro
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Formação de Instrutor Internacional:
Carga Horária: 80 horas
Local: São Paulo/Exterior
Nível Internacional (Necessário para concorrer ao Prêmio)
Recomendação: Coordenador Interno de TPM
Formação de Facilitadores/Multiplicadores:
Carga Horária: 40 horas
Local: São Paulo ou “In Company”
Recomendação: Líderes dos Pilares
Ampliação da Capacitação Operação/Manutenção:
Carga Horária: Necessidade da empresa
Parte Técnica / Teórica - Facilitadores - Chão de Fábrica
Recomendação: Todos os envolvidos
Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Treinamentos Recomendados
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Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Quadro de Atividades
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Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
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Após a Limpeza
Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Lição Ponto a Ponto
Antes da Limpeza
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Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
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Passo 8 – Pilar Manutenção da Qualidade
 Objetivo: Alcançar “Defeito Zero” no processo de produção
 Conceito de perdas em qualidade de produtos
 Controle dos inputs da produção e capabilidade do processo
 Interface com outros pilares
 As 10 etapas de implantação
 Matriz QA, pontos Q e condições de controle
 Indicadores: CP, CPK, Refugos e Retrabalhos.
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Passo 9 – Pilar Controle Inicial
 Objetivo: Repassar para os fornecedores de máquinas todas as melhorias implementadas nos equipamentos instalados.
 Padrões de engenharia e sistemática de Design Review
 Sistema de coleta, classificação e utilização dos feedbacks
 Modificar paradigma: Custo de aquisição x custo de utilização
 Indicadores: Análise do custo do ciclo de vida
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Passo 10.1 – Pilar Áreas Administrativas
 Objetivos: Melhoria do Processo administrativo e fluxo de informações
 Distinção entre processos produtivos e administrativos
 Perdas crônicas em processos administrativos
 Abordagem de organização do ambiente físico - 5S
 Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática...
 Diferença conceitual em relação à reengenharia
 As 6 etapas de implantação
 Indicadores: Tempo de Fluxo
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Passo 10.2 – Pilar Logística
Objetivos: Otimização e redução de custos com estoques
Distinção entre estoque de material produtivo e não produtivo
Perdas crônicas em inventários
Abordagem de organização do ambiente físico - 5S
Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática...
As 6 etapas de implantação
Indicadores: Atendimento ao cliente interno e Giro de Estoque.
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Passo 11.1 – Pilar Segurança
 Objetivo: Alcançar “Acidente Zero” no contexto da empresa
 Identificação e monitoramento
 Educação e mecanismos de prevenção e controle
 Liderança gerencial (Auditoria Comportamental)
 Programas de conscientização e comunicação
 HazOp - Análise de Riscos 
 Programa 5S’s para incidentes
 Atuação em conjunto com SOHS 18000
 Indicadores: Acidentes com e sem afastamento
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Passo 11.1 – Pilar Segurança
Análise de Incidentes
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Passo 11.2 – Pilar Meio Ambiente
Objetivo: Atender à sociedade com responsabilidade social sem causar danos ao Meio Ambiente
Atuação em conjunto com ISO 14001
Análise de Aspectos e Impactos Ambientais
Programas de conscientização e comunicação
Ampliação da Gestão Ambiental na área operacional
Indicadores: Nível de resíduos, não conformidades.
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Passo 12 – Elevação de Nível
Empresas com Prêmio JIPM
Unilever Best Foods (Alimentos)
Tetrapak (Embalagens)
Pirelli (Pneus)
Yamaha (Motocicletas)
Cofap (Escapamentos)
Tilibra (Papelaria)
Copene (Petroquímica)
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Passo 12 – Elevação de Nível
Aprimoramento do Ciclo Virtuoso
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Passo 12 – Elevação de Nível
Próximas Fases do TPM
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Qualidade a baixos custos requer processos que a assegure.
Antes de pensar no tratamento estatístico a ser dados aos defeitos, deve-se pensar nas verdadeiras causas dos problemas.
Descobertas as causas, não basta eliminá-las: faz-se necessário evitar que voltem a existir.
Isto implica a adoção de uma postura investigativa frente às anomalias e o desenvolvimento de meios para incentivar a geração e implementação contínua de soluções criativas e, na maioria das vezes, simples, capazes de melhorar significativamente a eficácia operacional.
Aprendizado do Sistema
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Devemos adaptar os princípios do TPM à nossa própria situação.
Se falharmos na primeira tentativa, devemos voltar e tentar novamente. Afinal, o aprendizado e o refinamento no chão-de-fábrica é o que faz com que os princípios e a Manutenção Produtiva Total funcionem.
Confundir as técnicas com os objetivos do TPM.
O TPM não é um exercício mental. O sucesso na implementação depende de investirmos muito tempo intervindo efetivamente no chão-de-fábrica.
Evitar a tentação do “Isso não funciona aqui” (Síndrome de Hardy). 
Cuidados na Implementação do Sistema
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NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989. 
KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro: 2ª Ed. QUALITYMARK, 2002. 
HABU, Naoshi et al. Implementação dos 5S na prática. São Paulo: CEMAN, 1992.
Palmeira, Jorge. Flexibilização Organizacional. Rio de Janeiro: FGV, 2002
Silva, Ademir. TPM como base para o Sistema Toyota. Curitiba: Unicenp, 2004
Bibliografia
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Objetivos Atingidos?
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