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TRABALHO DE CONCLUSÃO DO CURSO DE ENGENHARIA PRODUÇÃO 
 
GESTÃO VISUAL NA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS EM UMA LINHA DE 
PRODUÇÃO DE IMPLEMENTOS 
Natan Albino Leandro1 
Msc. Eng. Fabricio de Aguiar Joaquim2 
 
Resumo: Este artigo aborda uma forma de analisar a melhoria de produção de solda de um 
implemento tanque em uma indústria metalúrgica, o estudo será através do sistema lean 
manufacturing de produção. Utilizando de ferramentas de melhoria como brainstorming ,5w2h 
e o diagrama de Pareto, será aplicado uma melhoria na linha de produção para aumentar a 
produtividade. O tanque está presente no mercado de implementos rodoviários a cinquenta 
anos, o produto tanque é utilizado para transportar cargas liquidas em pó e periculosas, sua 
venda a cada dia em grande crescente no mercado brasileiro e internacional. Desta forma foi 
possível escolher o processo produtivo mais adequado para combater os gargalos presentes 
nesta linha de produção do tanque. 
Palavras-chave: Ferramentas de Melhoria; Gargalos; Lean Manufacturing. 
 
Abstract: This article shows a way to analyze the improvement of welding production of a tank 
in a metallurgical industry, the study will be analyzed through the lean manufacturing 
production system. Using improvement tools such as brainstorming ,5w2h and the pareto 
diagram. The highlighted item has been present in the road implements market for fifty years, 
the tank product is used to transport powdery and dangerous liquid cargo, its sale is increasing 
every day in the Brazilian and international market. In this way, it was possible to choose the 
most appropriate production process to combat the bottlenecks present in this tank production 
line. 
Keywords: Improvement tools; bottlenecks; Lean manufacturing 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
1 Graduação Engenharia de Produção. 
2 Mestre em Ciências e Engenharia de Materiais, MBA em Engenharia de Segurança do Trabalho, Pós-
Graduação em Engenharia de Produção, Pós-Graduação em Metodologia do Ensino Superior, 
Graduação em Engenharia Civil, Graduação em Engenharia Mecânica, Graduação em Engenharia de 
Produção, Graduação em Processos Gerenciais, Graduação em Tecnologia em Processos Industriais, 
Coordenador do curso de Graduação em Engenharia de Produção. 
 
A Indústria de implementos rodoviários vem evoluindo fortemente nos últimos anos, a 
grande procura pelo segmento, faz com que as empresas busquem a inovação em tecnologia e 
ferramentas que otimizem o tempo e custo na fabricação e assim desenvolvendo suas 
capacidades de crias novas soluções para atender o mercado brasileiro e internacional. 
 A empresa do ramo de implementos rodoviários fica localizada em Santa Catarina, 
desenvolve diversos produtos para atender o mercado. O presente estudo foi aplicado na linha 
de fabricação de solda do tanque. 
Para atender o mercado no transporte esses veículos são projetados especificamente para 
o transporte seguro e eficiente de líquidos inflamáveis como gasolina, diesel, etanol e outros 
combustíveis, essa logística ocorre majoritariamente por meio terrestre via caminhões tanques. 
Este trabalho tem como objetivo aplicar a gestão visual na movimentação de materiais em uma 
linha de produção de implementos rodoviários. Para isso foram realizadas as seguintes etapas: 
a) Levantamento da situação atual da linha do tanque; b) Acompanhamento da implantação de 
um sistema de gestão visual; e c) Aplicação de ferramentas para acompanhamentos de 
resultados. 
Existe uma competitividade entre as cadeias produtivas e não apenas entre as empresas. 
As empresas vêm buscando melhorar sua eficiência através das melhorias nos processos, 
visando produzir cada vez mais rápido, com menos recursos e um menor custo e mantendo a 
qualidade (Tubino, 2009). 
Para o aumento da produtividade a empresa tem que capacitar os seus profissionais com 
treinamentos e mostrar o plano estratégico e quais são os seus objetivos de forma esclarecida 
ao profissional. 
 Perdomo (2010) mostra que a dificuldade de aplicas conceitos enxutos no Brasil na 
linha de montagem, dessa forma foram respeitados métodos específicos sempre respeitando a 
linha produtiva de cada empresa. 
Devido o fornecimento de insumos e matéria-prima precisa funcionar com grande 
precisão pois muitos dos pedidos que a empresa irá realizar serão de quantidades pequenas, 
atendendo exatamente as necessidades dos clientes. 
 
2 OBJETIVO GERAL 
 
Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo apresentar as melhorias e ganhos 
através de estudos realizados com ferramentas de melhorias aplicadas em uma linha de 
produção de implementos rodoviários do tanque. 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
2.1 GESTÃO DOS PROCESSOS 
A indústria automobilística completou 100 anos, este setor da economia viveu duas eras: 
sistema fordismo que foi fundamental para racionalização do processo produtivo e para a 
fabricação de baixo custo, a característica principal do fordismo foi a padronização dos produtos 
e processos de produção, se tornando o modelo de gestão da segunda revolução industrial 
(Pinto, 2007). 
Os padrões ajudam a estabelecer um modelo de trabalho, todas as pessoas deverão 
seguir o procedimento estabelecido pela empresa, e realizando um processo padronizado. 
Um sistema de produção é um conjunto de elementos seja ele humano ou físico, visando 
sempre uma empresa bem-organizada e a geração de lucro, ao passar dos anos obteve-se uma 
grande evolução, as organizações começaram a utilizar nos métodos para que seus objetivos 
estratégicos estivessem bem alinhados (Fernandes; Godinho Filho 2010). 
Uma organização bem estruturada promove a eficiência no processo, otimizando o uso 
de recursos, minimizando desperdícios e fornecendo um ambiente mais organizado para 
realizar sua atividade. 
Para avaliar a ferramenta adequada para a implantação para melhorar o desempenho 
organizacional, podem ser destacadas a racionalização de dados, implementação de melhorias 
dos processos em que os dados relacionados dentro do contexto das ferramentas (Davenport, 
1994). 
As principais ferramentas da engenharia de processo estão relacionadas com uma 
melhoria dentro da operação, existem vários tipos de ferramentas, neste artigo as ferramentas 
utilizadas para elaborar o estudo de caso são: Braisntorming,5w2h e diagrama de Pareto. 
A perda por movimentação está relacionada as movimentações de materiais que não 
agregam valor e geram custos, visando atacar as perdas a partir da função do processo e as 
melhorias de trabalho associado a função operação (Shingo, 1996). 
A movimentação de materiais deve ser consequência de um plano detalhado, 
identificando as necessidades e estabelecendo metas para evitar os deslocamentos 
desnecessários. 
Visando economizar o tempo e minimizar as distancias percorridas durante o processo 
é necessário visar causas fundamentais, através de ações na produção, para a melhoria do fluxo 
produtivo normalmente pode se associar a melhoria do layout ou executar melhorias nos 
métodos de transporte, como melhorar as rotas (Antunes 2008). 
Um planejamento de layout bem estruturado fornece diversos benefícios como a 
melhoria do fluxo interno de pessoas, melhor utilização do espaço disponível, redução de tempo 
entre os processos e a redução da ociosidade das máquinas. 
 
2.2 MELHORIA CONTÍNUA 
 
O Japão perdeu a segunda guerra mundial em agosto de 1945, então Toyoda Kiichiro que 
era presidente da Toyoda Motor Company estabeleceu que os japoneses deveriam alcançar o 
nível de produtividade dos Estados Unidos em 3 anos (ohno,1997). 
A produção enxuta visa identificar e eliminar desperdícios da cadeia produtiva, entre os 
principais desperdícios podemos encontrar a superprodução, o tempo de espera seja ele o 
equipamento, transporte inadequado de materiais e movimentações desnecessárias das pessoas 
na produção (Womack, Jones 1992). 
Melhoria contínua pode ser descrita como um processo de inovação e envolvendotoda 
a organização. Seus passos uma alta frequência pequenas mudanças em ciclos, devem ocasionar 
pequenos impactos, além da contribuição significativa para o desempenho da empresa (Bessant 
et al.1994). 
A manufatura enxuta é uma busca por tecnologia produtiva visando utilizar um menor 
recurso para a fabricação dos produtos, sem defeitos e eliminado desperdícios, o desperdício 
pode ser caracterizado em qualquer elemento que não contribua para atender o prazo ou 
qualidade que foi combinado com o cliente (Shinohara, 1998). 
 Mentalidade enxuta é uma forma de especificar o valor e realizar as atividades de forma 
eficaz, sem que ocorra interrupção, o pensamento enxuto é uma forma deo prazo estabelecido, 
de acordo com (Womack el al 2004), os cinco princípios da produção enxuta são: 
a) Especificar o valor: quando agrega valor para o cliente interno e externo. O valor é 
definido pelo cliente e suas necessidades devem ser identificadas. 
b) Identificar fluxo de valor: As ações necessárias para transformar um produto de um 
mero conceito em fase acabada. 
c) Fluxo contínuo: necessidade e organização do espaço e fluidez de pessoas ou 
materiais para a redução de custos que sejam desnecessários e refletem negativamente 
no faturamento. 
d) Puxar: produz exatamente aquilo que os clientes precisam, um desses benefícios é a 
redução de estoque. 
e) Melhoria contínua: Visando sempre a transparência e um sistema enxuto, os 
componentes da cadeia produtiva a fim de descobrir as melhores formas de criar um 
valor. 
Jager et al. (2004) mostra que um modelo para a prática da melhoria contínua (Figura 1) 
é definido por quatro pilares que: são entendimento, competências, habilidades e 
comprometimento. O modelo requer entendimento para a melhoria é importante para o projeto, 
ser competente buscando sempre melhorar, desenvolver habilidades para resolver problemas e 
participação por meio de ideias e ser comprometido para sempre buscar melhorar os processos. 
Figura 1: Melhoria da organização 
 
Fonte: Adaptado de Jager et. al. (2004). 
 
 
2.3 FERRAMENTA 5W2H 
 
 O 5w2h é uma ferramenta que foi desenvolvida para sanar problemas que ocorrem nos 
processos produtivos (Lucinda 2016). Assim é possível confirmar pontos que atrapalham o 
desenvolvimento dos negócios, além de ter um profundo entendimento da situação em que se 
encontra além de auxiliar nas tomadas de decisões. (Araújo, 2017; Carvalho, 2004; Lisboa, 
2012). 
Mintntzberg, Albstrand e Lampal (2000) utilizam a estratégia para a elaboração para 
chegar a um determinado objetivo, essa abordagem utiliza a estratégia que deve ser formada 
dentro de uma organização. 
Barbosa e Brondani (2005) mesmo que as empresas estejam em momentos de incertezas 
é reconhecendo a utilização da ferramenta 5w2h que é fundamental para aplicar o plano de 
ação. 
Um plano de ação de ação deve ser traçado ao passo que houver chance de melhoria de 
um processo as ideias devem ser dispostas com intuito de alcançar eliminação de desperdícios. 
Um bom plano de ação deve ter o envolvimento de pessoas que conheçam o processo. Com o 
detalhamento do problema, com opinião e claras e possíveis ganhos aumento o sucesso do plano 
(Scartezini,2009). 
O 5w2h tem iniciais de sete perguntas e funciona como check-list com perguntas 
especificas. A Figura 2 mostra o 5w2h de uma forma didática. 
Figura 2: Plano de ação 5w2h 
 
Fonte: Paula (2016). 
Polacinski (2012) descreve que a ferramenta tem um plano de ação para executar 
atividades pré-estabelecidas que é preciso ser desenvolvida com maior clareza, além de fazer o 
mapeamento dessas atividades, o objetivo central dessa ferramenta e responder as 7 questões e 
organizá-las corretamente. 
 
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS 
 
O presente artigo buscou a aplicação da gestão visual por meia da implantação do 
sistema Andon para a gestão de materiais, a melhoria do novo layout para aumentar 
produtividade e e eficiência da produção. 
 
3.1 PROCESSO PRODUTIVO 
 
 Foi identificado que a linha produtiva não estava mais atendendo a demanda do mercado 
de produtos rodoviários, foi observado que alguns postos estavam com uma maior ociosidade 
e que durante uma análise foi observado que uma melhoria no processo requer um conjunto de 
habilidades para melhoria produtiva. Através da melhoria no layout visando colocar todos os 
equipamentos para maximizar a produtividade da linha de produção. 
Melhorando o fluxo de materiais e pessoas, e buscando uma fácil visibilidade do 
processo, foi feito um estudo de toda a linha produtiva, através de conversas com os 
profissionais para identificar quais as dificuldades do dia a dia. Os profissionais se deslocavam 
dento do setor, foi possível observa que tinha um grande poder de crescimento como mostra a 
Figura 3. 
Figura 3 - Fluxograma atual 
Fonte: Elaborado pelo autor (2024). 
 
 No fluxograma acima pode-se visualizar uma linha de produção que estava com 
algumas dificuldades decorrentes de desperdícios de matéria prima e gastos excessivos. Além 
de problemas de gargalos e dificuldade de materiais pela logística na entregue de materiais no 
setor. Outra dificuldade que foi observado foram as ferramentas para executar o trabalho com 
eficiência elas estavam em posições o dificultava para o profissional executar sua atividade. 
O novo mapeamento do fluxo do espaço físico foi pensado de modo que se ocorrer 
falhas, sejam solucionadas da melhor e mais rápida maneira possível, garantindo a melhoria 
contínua e minimizando excessos e desperdícios, além de gerar integração e motivação dos 
colaboradores da empresa. Permitiu criar elos de integração do ambiente, facilitando entradas 
e saídas de materiais, melhorando os fluxos e auxiliando no gerenciamento visual e na 
supervisão, sendo possível ser mais eficiente na linha produtiva e atender a demanda do 
mercado e garantindo a satisfação dos clientes com um produto de qualidade e sendo entregue 
na data estipulada. 
No fluxograma da Figura 4 pode ser observado todas as etapas da linha de solda na 
fabricação do produto tanque. Nesse fluxograma, é exibido o layout novo e as etapas do 
processo antes que esse produto seja liberado para a próxima etapa. 
 
 
 
Figura 4: Flugrama proposto 
 
Fonte: Elaborado autor (2024). 
 
 O fluxograma da Figura 4 busca reduzir os desperdícios de tempo e recursos, sendo 
implementado em pontos específicos da linha, permitindo a detecção precoce de defeitos e a 
realização de correções imediatas. Além de aumentar a eficiência do setor para alcançar as 
metas que são estipulas pela empresa, os postos de trabalho ficam bem organizados, dando 
maior facilidade para executar sua atividade, contribuindo para a fluidez do sistema Andon. 
3.2 LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO ATUAL DO PROCESSO 
 
Para compreender as necessidades da operação, foi realizado um brainstorming para 
coleta de informações em conversas com os colaboradores e entre gestão, onde verificou-se 
umas das melhores formas é o sistema de gestão à vista, com anotações dos próprios 
colaboradores, evitando assim o deslocamento desnecessário em busca da informação. 
Para poder desenvolver o sistema Andon foi aberto um chamado de solicitação da 
empresa para o setor de manutenção, utilizando-se restos de chapas para poder fazer os quadros. 
Para comprar a luz vermelha foi feita uma solicitação para o setor de compras. Observando a 
linha de produção foi possível visualizar que durante o dia os profissionais da linha produtiva 
quando faltava alguma peça específica o funcionário procurava a linha de frente da área ou o 
supervisor, e quando não encontravam se deslocavam até o almoxarifado, as vezes chegavam 
no local e esse profissional que fornecia a peça não estava no local naquele momento. Era algo 
recorrente durante o dia fazendo que esse profissional não estivesse agregando valor para a 
empresa. Foi pensando em algumas alternativaspara melhorar essa comunicação, assim, foi 
implantado o sistema Andon conforme a Figura 5. 
Figura 5 - Sistema Andon 
 
Fonte: Empresa estudada (2023). 
 
 O sistema Andon funcionará como um sistema luminoso na linha de produção; quando 
um profissional estiver com um problema na linha de produção ele irá até o quadro e vai anotar 
o que estiver faltando, apertará o interruptor que acionará uma luz vermelha, como na Figura 
5. Assim o supervisor ou linha de frente da área observa a luz, vai até o local ver o que está 
escrito no quadro e providencia essa peça. 
Essa ferramenta foi aplicada na empresa com intuito de facilitar a comunicação; para 
ser utilizada da forma correta foi aplicado um treinamento mostrando o motivo de sua 
implantação, e quais seriam os benefícios que elas trariam para o processo produtivo, além de 
ser muito fácil de ser identificada no setor a ferramenta veio como uma forma de minimizar 
erros no processo de fabricação do produto. 
 
3.3 APLICAÇÃO DO 5W2H 
 
Foi mapeado algumas situações para aplicação da metodologia 5w2h, elas serão 
apresentadas no quadro da Figura 6. 
 
Figura 6 – Aplicação do 5w2h 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2024). 
 
Foi possível observa que umas das melhorias seria estudar um novo layout porque o 
atual não estava entregando a meta que era estabelecida pelo setor de PCP. A ideia de um novo 
layout era proporcionar um local de trabalho onde ficasse mais fácil executar as atividades, 
além de melhorar o fluxo da linha produtiva para ficar mais fácil movimentação dentro do setor. 
Para construir o 5w2h foi feita uma reunião com os supervisores da linha do tanque 
primeiro e segundo turno e uma pessoa da engenharia de processo para auxiliar na construção 
do plano, aplicado com intuito de aproveitar melhor o espaço físico e trabalhando em conjunto 
para colocar as ações em práticas e aumentar a produtividade, conforme Figura 7. 
What Why Where Who How How much?
( O que deve ser feito?) (Por que) (Onde será feito?)
(Quando)
Data inicial
(Quando)
Data final
(Quem fará?) (Como será feito?) (Quanto custa?)
1
Estudo e avaliação de inclusão de 
um novo gabarito doTanque.
Aumento da produtividade/Tanque. Tanque 31/05/2023 31/08/2023 Micheli
Aprovando a instalação de um 
 novo gabarito no setor.
R$ 0 25%
2 Estudo de layout do Tanque. Melhorar o fluxo de linha. Tanque 30/06/2023 Micheli Aproveitando melhor o espaço físico. R$ 0 35%
3
Distribuir mão de obra no setor 
conforme necessidade.
Atender o takt time nos postos. Tanque 20/04/2023 Diego/Vanderlei Alocando os profissionais em areas prioritárias. R$ 0 100%
4 Estudo para Implantação do Kanban. Redução na movimentação de peças. Tanque 23/08/2023 Eduardo Defenindo os locais no layout. R$ 0 30%
5 Acompanhar as ações do Kaizen. Atender as necessidades da linha. Tanque 01/05/2023 22/06/2023 Micheli
Trabalhar em conjunto para 
 colocar as ações em prática.
R$ 0 60%
StatusItem
AÇÃO 
5W 2H
Aumentar a produtividade no Tanque através da melhoria no mapeamento de fluxo da linha
5W2H - PLANO DE AÇÃO
When
Figura 7 - Layout atual 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2024). 
 
A Figura 7 mostra o layout atual do processo produtivo da linha de produção de 
implementos rodoviários, modificado a fim de se obter a redução de desperdícios e atrasos na 
produção, além de melhorar fluxo dos processos e ampliar a capacidade de armazenamento. 
Uma distribuição física errônea pode resultar, neste caso, em movimentações desnecessárias e 
acaba aumentando a porcentagem de gastos relacionados a manutenção dos processos, que não 
agrega valor para as operações. 
 
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
Neste capítulo serão apresentados os resultados pela mudança do layout e os benefícios 
que o sistema Andon trouxeram ao setor produtivo e o crescimento da produtividade da linha 
do tanque para atender a meta estipulada, aumentando a venda de produtos gerando um maior 
retorno financeiro para a empresa. 
 
4.1 GANHOS PRODUTIVOS 
 
 Com a melhoria do processo produtivo o ambiente de trabalho ficou muito mais 
organizado, foi possível observar as melhorias que foram aplicadas em que eram gargalos, 
fazendo com que o fluxo de produção aumentasse proporcionalmente e atendendo a demanda 
do mercado de produtos rodoviários. O setor ficou bem mais organizado e facilitando o fluxo 
de empilhadeiras e melhorando a logística no trajeto entregando os materiais para a produção 
de uma forma mais eficaz, melhorando também a questão de limpeza dentro do setor e trazendo 
praticidade e um ambiente melhor para a produção, com os mesmos números de funcionários 
foi possível aumentar a produção (Gráfico 1) e atender os clientes com satisfação e entregar um 
produto com qualidade e na data da entrega combinada. Quando atrasa um produto na 
fabricação a empresa deixa de faturar e o cliente não fica satisfeito. 
Gráfico 1 - Tanques produzidos por dia 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2024). 
 Como podemos observar na figura 8 mostra o processo da linha produtiva anterior onde 
os dois turnos do setor da solda conseguiam liberam três produtos por dia, e não conseguia 
alcançar a demanda estipulada pela empresa que quatro produtos, com o layout atual 
apresentado na Figura 7, o setor de solda vem atendendo a demanda. Assim a empresa consegue 
entregar os produtos na data estipulada e mantendo a credibilidade e aumentando a satisfação 
dos nossos clientes. 
O mercado está a cada dia crescendo em relação a linha, e a empresa vem buscando 
sempre crescer par ser uma pioneira nessa linha de produto, entregando um produto com 
qualidade, com um preço acessível e atendendo na data combinada com o cliente. Com um 
aumento da produtividade do tanque por dia a empresa, consegue entregar 5 tanques a mais por 
semana em relação ao layout anterior. 
 
4.2 MELHORIA NOS PROCESSOS PRODUTIVOS 
 
Com as ferramentas senda aplicada e a melhoria do layout foi possível observar o 
crescimento de produtividade ao longo do ano de 2023. Devido à grande crescente de dias 
trabalhados e a quantidade produzida, no mês de dezembro foi trabalhado apenas 14 dias pelo 
3
4
0
1
2
3
4
5
anterior linha tanque Processo atual linha tanque
Produção de tanques dia 
turno 1 e turno 2
motivo de o ano passado a empresa forneceu aos funcionários férias coletivas. Com um 
diagrama de Pareto bem detalhada é possível observar detalhadamente os meses do ano 
passado, e vendo que apesar de ser um produto que exige muita atenção, através da melhoria 
do layout e a ferramenta Andon que foi aplicada, é possível atender as quantidades de produtos 
mensalmente sem afetar a qualidade do produto, conforme Gráfico 2. 
 
Gráfico 2 - Diagrama de Pareto 
 
Fonte: Elaborado autor (2024). 
Como pode ser observado no Gráfico 2, a quantidade de tanque produzidas no último 
semestre do ano de 2023. Durante cada mês houve um grande crescente de produtos produzidos, 
a linha de produção produtiva da Librelato vem crescendo, no mês de janeiro devido a termos 
uma volta das férias coletivas a quantidade de dias trabalhados foi menor, no mês de fevereiro 
foi tirado 3 tanques por dia, e através das melhorias implantadas foi possível alcançar a 
quantidade de 4 tanques por dia e atender a demanda do mercado e entregar um produto com 
qualidade e dentro da data estipulada, aumentando o nível de satisfação dos nossos clientes. 
 
4.3 NOVO LAYOUT 
Observar um setor mais organizado onde as pessoas conseguem trabalhar com melhor 
fluxo, ficando mais fácil olhar e monitorar visualmente os postos de trabalho, além de melhor 
visual, onde é possível ver os profissionais trabalhando e preservando pela segurança. 
No Quadro 1 observa-se os planos de melhorias desde o setor de Pré-montagem onde 
inicia a fabricação do produto até o setor do hidrostático, onde o produto passa por um teste 
volumétrico de água, se o produto não atender o volume necessárioesse produto é reprovado e 
volta para o retrabalho, se o produto atender o volume ele é liberado para o próximo setor. 
Quadro 1 – Plano de melhorias da linha do tanque 
 
Pré 
montagem 
1º Posto 
GABARITO 
MONTAGEM 
E SOLDAGEM 
2º POSTO 
SOLDAGEM 
INTERNA E 
EXTERNA 
3º POSTO 
MONTAGEM 
E EMPALME 
ANÉL 
4º Posto 
SOLDAGEM 
EMPALME E 
ANÉL 
5º POSTO 
MONTAGEM 
E SOLDAGEM 
BERÇO 
6º POSTO 
MONTAGEM 
E SOLDAGEM 
CAMPANULA 
7º 
ACOPLAMENTO 
E LIBERAÇÃO 
MOD 
1 
profissional 
2 
profissionais 
3 
profissionais 
3 
profissionais 
4 
profissionais 
4 profissionais 
3 
profissionais 
3 profissionais 
TEMPO 
MÁXIMO 
DE 
OPERAÇÃO 
528 MIN 528 MIN 340 MIN 340 MIN 400 MIN 340 MIN 270 MIN 340 MIN 
TAREFAS 
. Tirar a 
rebarba 
 
. Montar as 
guias 
.Solda o 
olhal 
. Montar o 
corpo 
. Montar 
calota . . 
.montar 
quebra onda 
. Efetuar 
soldagem 
. Abertura do 
bocal . 
. Solda última 
emenda 
corpo e calota 
interna 
. Prepara 
junta com 
disco e flap 
. Soldar união 
do corpo e 
calota DT e Tr 
.Colocar 
calços de 
marcação 
.Montar os 
empalmes 
.Corta o anel 
em ângulo de 
90º 
.Montar os 
anéis 
. Prepara as 
juntas com 
desbast e flap 
. Solda os 
empalmes 
.Solda os 
anéis 
. Montar os 
berços e mesa 
. Solda os 
berços e mesa 
. Montar 
empalme, 
bocal, 
campanula e 
plataforma 
.Solda os 
itens 
. Nivela o chassi 
.coloca o 
tanque sobre o 
chassi 
.Solda as 
sapatas 
.Montar solda e 
a tubulação 
.Liberação 
qualidade 
 
Fonte: Elaborado autor 2024 
 
 
 
 
 
 
 No Quadro 1 é possível visualizar os postos da linha de soldagem e através das 
melhorias aplicadas, foi possível realocar os funcionários no novo layout e conseguir aumentar 
a produtividade sem precisar aumentar o quadro de funcionários. O primeiro posto da linha de 
solda. 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Pode-se observar que a linha de produção estudada evoluiu sua produtividade com o 
novo layout, e com os treinamentos foi possível implementar a cultura de melhoria contínua no 
dia a dia dos profissionais, com a ferramenta de trabalho bem acessível para realizar sua 
atividade. 
Através das ferramentas aplicadas no processo foi possível atender a demanda do 
mercado, além de melhorar o setor em relação a limpeza, organização e a segurança dos 
trabalhadores, sendo possível identificar visivelmente todas as etapas do ciclo de vida do 
produto. 
O trabalho foi aplicado com intuito de aumentar a produtividade, para entender as 
dificuldades foram conversas com os profissionais das áreas para entendermos quais os 
transtornos que acontecia na linha de produção, assim foi possível envolver áreas de apoio para 
alcançar as metas que eram estipuladas pela empresa mensalmente sem que houvessem atrasos 
na entrega do produto. Hoje o profissional da área da produção consegue ter um entendimento 
de como usar as ferramentas da forma correta e a sua importância para a produção. 
Obtendo um ambiente mais organizado e seguro para executar sua atividade, a mudança 
de layout muda também a cultura da empresa, e além dessas melhorias, a empresa tem um 
programa de ideias, onde a equipe pode sugerir ideias em seu setor. Isso pode proporcionar a 
melhoria contínua no setor produtivo. 
 
REFERÊNCIAS 
ALVES, Leonardo; TAGLIARI, Leonardo Doro. Melhoria na linha de produção de 
implementos rodoviários para aumento de produtividade. 2022. 40 f. TCC (Graduação) - 
Curso de Engenharia Mecânica, Universidade de Passo Fundo, Passo Fundo, 2022. 
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