NGT- MONTAGEM E SOLDAGEM EM GERAL R-0

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PROCEDIMENTO Nº NGT-MONTAGEM E SOLDAGEM 001 
CLIENTE: 
TODOS. 
FOLHA 
1 de 13 
PROGRAMA: 
TODOS 
ÁREA: 
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 
ENGENHARIA 
TÍTULO: 
MONTAGEM E SOLDAGEM EM GERAL 
 
 N° NAGTEC: 001 
 CONTRATO: TODOS 
 RESP./CREA: GUGLIELMO LOPES/11121 TD AM 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS 
0 
 
 EMISSÃO INICIAL – PARA UTILIZAÇÃO 
 
 
 
 
 
 REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H 
DATA 19/11/08 
PROJETO NAGTEC 
EXECUÇÃO GUGLIELMO 
VERIFICAÇÃO ADEMÁRIO 
APROVAÇÃO EVANGELISTA 
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA NAGTEC LTDA, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE. 
 
NAGTEC LTDA 
CONTROLE DA QUALIDADE 
CONTRATO: TODOS 
CLIENTE: TODOS 
Documento submetido à Fiscalização para análise e parecer. 
Coordenador da Qualidade Data 
 
 
 
 
 
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REV. 
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TÍTULO: 
MONTAGEM E SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES E ESTRUTURAS EM GERAL 
 
ÍNDICE 
 
 
 
1. OBJETIVO Pág. 3 
 
2. APLICAÇÃO Pág. 3 
 
3. DOCUMENTOS COMPLEMENTARES Pág. 3 
 
4. CONCEITUAÇÃO Pág. 3 
 
5. PROCEDIMENTO Pág. 4 
 
6. RESPONSBILIDADES Pág. 11 
 
7. REGISTROS Pág. 11 
 
8. FORMULÁRIOS Pág. 12 
 
9. ANEXOS Pág. 12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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TÍTULO: 
MONTAGEM E SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES E ESTRUTURAS EM GERAL 
 
1. OBJETIVO 
Este procedimento estabelece os critérios e ações aplicáveis na soldagem, pré fabricação e 
montagem de tubulações, acessórios, dutos e estrutura metálica. 
 
2. APLICAÇÃO 
 
Aplica-se a montagem e soldagem de tubulações, acessórios, dutos e estruturas metálicas. 
 
3. DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
 
ASME Seção IX; 
AWS D1.1 - Structural Welding Code Steel 
ASME B 31.4 – Pipeline Transportation Systems For Liquid Hydrocarbons and Other Liquids 
ASME B.31.3 – Process Piping - 2004 
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribuition Piping Systens; 
 
 
4. CONCEITUAÇÃO 
 
Material de Base: É o material a ser processado em operações de solda e corte; 
 
Recebimento: Atividade realizada com a intenção de checar os materiais a serem utilizados no 
empreendimento, quanto à quantidade, qualidade, integridade física e avaria, onde ao final a 
avaliação é registrada em relatório; 
 
Consumível: Material empregado na proteção ou deposição da soldagem; 
 
Equipamentos: Máquinas, instrumentos, estufas e demais aparelhos empregados em 
operações de soldagem; 
 
Pré-aquecimento: Temperatura mínima do metal base quando do início da soldagem; 
 
Temperatura Inter-passe: Temperatura máxima do metal base a cada passe de soldagem 
depositado. 
 
 
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5. PROCEDIMENTO 
 
5.1. CONDIÇÕES GERAIS 
 
5.1.1. Relação de testes para qualificação de EPS e soldador 
 Ensaio de resistência à tração; 
 Ensaio de dobramento (Face, raiz ou lateral); 
 Ensaio de gamagrafia; 
 Ensaio de fratura. 
 
5.2. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 
 
5.2.1. Técnica de soldagem 
 Os Tubos, Conexões, Acessórios de Tubulação, perfis e chapas, deverão ser 
armazenados conforme procedimento específico; 
 
 A soldagem será executada de acordo com EPS´s qualificada; 
 
 A soldagem deverá ser executada por soldadores ou operadores de soldagem 
qualificados. 
 
 O arco elétrico deverá ser aberto no chanfro ou chapa apêndice para este fim; 
 
 As condições ambientais devem estar favoráveis à realização da soldagem; 
 
 As peças a serem soldadas não devem estar úmidas ou seja à uma temperatura 
inferior à 5°. Quando houver umidade, as peças devem ser aquecidas à uma 
temperatura de 50°, numa faixa de 150mm, com o uso de maçarico tipo chuveiro; 
 
 Para soldagens TIG e ER deve haver proteção contra correntes de ar que possam 
alterar as condições da soldagem; 
 A soldagem deverá ser executada empregando-se os processos mencionados na 
EPS´s/IEIS´s,que devem ser elaboradas por um inspetor de soldagem NII 
qualificado; 
 
 A preparação de chanfros e acoplamento estarão definidas nas EPS’s/IEIS’s 
qualificadas; 
 
 Será dado pré-aquecimento com maçarico chuveiro quando a EPS´s/IEIS´s não 
especificarem o contrário; 
 
 As tolerâncias dimensionais para as soldas estarão definidas nas EPS´s/IEIS´s 
qualificadas; 
 
 Quando for necessário pós-aquecimento, serão definidas pelas EPS´s/IEIS´s, o tipo 
e controle a ser realizado; 
 
 
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 As válvulas que possuem elementos sujeitos a destruição pelo aquecimento devem 
ter estes elementos desmontados antes do início da soldagem e tratamento térmico; 
 
 O controle de temperatura de interpasse, do pré e do pós-aquecimento será feito 
com lápis de fusão ou pirômetro de contato; 
 
 O controle de temperatura de interpasse, do pré e do pós-aquecimento poderá ser 
executado com chama de maçarico tipo chuveiro ou resistência elétrica, sendo que 
o pré aquecimento por chama somente é aplicável para tubos com diâmetro até 
10”. Acima deste diâmetro somente com resistência elétrica; 
 
 Os cabos e porta-eletrodos devem estar com o isolamento em boas condições, sem 
falhas, sem regiões desprotegidas e isentos de emendas; 
 
 Não deve haver contato de peças de cobre com as áreas aquecidas ou fundidas pela 
soldagem; 
 
 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento ou poeira proveniente de jato 
abrasivo, a menos que haja boa proteção para as juntas a serem soldadas; 
 
 As juntas a serem soldadas deverão estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, 
resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a 
gás numa faixa de, no mínimo, 20mm de cada lado das bordas; 
 
 As irregularidades provenientes do oxi-corte deverão ser removidas; 
 
 Para soldagem com processo TIG/ER, a limpeza do chanfro e das bordas deve ser 
ao metal branco, numa faixa de 10 a 20 mm pelos lados interno e externo; 
 
 As ferramentas de remoção de escórias não devem ser de cobre ou de ligas de 
cobre; 
 
 
 O verniz protetor do chanfro deve ser removido antes da soldagem; 
 
 Na soldagem de juntas verticais com eletrodo revestido de baixo hidrogênio deve 
ser empregada apenas a progressão ascendente, exceto no passe de raiz de junta de 
topo, quando o mesmo for removido totalmente na goivagem; 
 
 Na soldagem TIG deve ser empregada a proteção por meio de gás inerte pelo lado 
interno da peça, exceto para soldagem de aço carbono e aço carbono manganês 
com limite de resistência mínima não superior a 63,3Kgf/cm2; 
 
 O martelamento de soldas não é permitido para a primeira e a última camada e, em 
qualquer caso, para espessuras sujeitas a impacto inferiores à 15mm; 
 
 
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 Durante a execução da soldagem poros, escórias e defeitos visíveis devem ser 
removidos; 
 
 Para materiais de aço carbono e carbono manganês, quando requerido teste de 
impacto, a oscilação do eletrodo não deve exceder três vezes o diâmetro da alma 
do eletrodo revestido; 
 
 A temperatura de pré-aquecimento deve ser mantida no metal de base em todos sos 
membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância superior 
a 75mm da região a sersoldada; 
 
 A temperatura inter-passe deve ser medida no metal de solda, do lado em que for 
depositado o passe seguinte, quando for utilizado pirômetro de contato. No caso de 
lápis de fusão, a medição deverá ser feita numa zona adjacente para evitar a 
contaminação do passe seguinte; 
 
 O tratamento térmico deve ser aplicado quando requerido pelas normas de projeto 
ou de fabricação e montagem da tubulação, equipamento ou estrutura; 
 
 O tratamento térmico deve ser aplicado de acordo com procedimento de tratamento 
térmico específico aplicável; 
 
 A fixação dos cabos terra deve ser feita através de braçadeiras ou pegadores de 
cobre tipo jacaré, de forma que não venha provocar centelhamento na peça 
soldada; 
 
 O arco elétrico deve ser aberto no chanfro ou numa chapa apêndice; 
 
5.2.2. Fixação dos tubos 
 As peças a serem soldadas podem ser fixadas por ponto direto no chanfro, 
batoques quando a espessura for maior que ½” ou cachorros onde a espessura 
máxima é a maior dos seguintes valores: metade da espessura do tubo ou 5mm e de 
material compatível com o metal base; 
 
 A quantidade de “cachorros” ou batoques estipulada é de: 
 Até 4” – 3 peças; 
 De 4” a 14” – 4 peças; 
 De 14” à 24” – 5 peças; 
 Acima de 24” – Uma peça a cada 300mm de circunferência. 
 
 A retirada dos “cachorros” deverá ser feita por esmerilhamento dos pontos de solda 
de maneira a não danificar a peça. Deve-se esmerilhar o ponto de solda de um dos 
lados do “cachorro” e quando este estiver enfraquecido fazer o dobramento e 
ruptura do ponto; 
 
 
 
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 Após arrancar o “cachorro” deve-se esmerilhar o ponto de solda, sem danificar ou 
reduzir a espessura do metal base; 
 
 Depois da remoção dos cachorros as regiões dos pontos devem ser inspecionadas 
por líquido penetrante; 
 
 Todo ponteamento deve ser feito por soldadores e EPS´s/IEIS´s qualificados; 
 
 Os pontos incorporados à solda devem ser inspecionados visualmente e devem 
estar isentos de defeitos. 
 
5.2.3. Marcação 
 A marcação por meio de puncionamento só é permitida para aço carbono, aço 
carbono molibdênio e aço cromo molibdênio a uma distância mínima de 50mm da 
margem da solda, desde que esta marcação não esteja exposta a condições de 
operação do equipamento que possam provocar corrosão sob tensão; 
 
 Caso a junta tenha sido soldada por mais de um soldador/operador, a marcação 
deverá ser feita da seguinte maneira: 
 1º sinete: Soldador que fez a raiz; 
 2º sinete: Soldador que fez o enchimento/acabamento; 
 3º sinete: Soldador que fez o reparo da junta. 
 
5.2.4. Inspeção 
 Ensaios de líquido penetrante, partículas magnéticas, gamagrafia e ultra-som serão 
definidos pelas normas de projeto ou normas regulamentadoras do cliente; 
 
 A inspeção visual será de 100% em todas as soldas realizadas; 
 
 O exame visual de solda será feito pelo inspetor de solda N1, na preparação do 
chanfro, durante a soldagem e após a sua execução; 
 
 Cabe ao inspetor de solda conferir durante o exame visual a marcação dos sinetes 
dos soldadores e dos Spool; 
 
 Os equipamentos de inspeção e medição dos parâmetros de soldagem devem estar 
calibrados; 
 
5.2.4.1. Liberação da Solda 
o A liberação das juntas se dá a partir do ajuste até a fase final de soldagem 
de acordo com o critério de inspeção das normas de projeto; 
o As juntas são relacionadas no Controle de Juntas Soldadas que é 
alimentado à partir da execução das mesmas, onde é introduzido o número 
dos relatórios de liberação; 
o As liberações das inspeções durante o processo de soldagem serão 
registradas na peça através de marcador industrial; 
 
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o O inspetor anotará no desenho do spool os números da junta e dos 
soldadores; 
o Após a liberação das juntas, será realizado o exame dimensional da peça. 
Neste exame as dimensões obtidas deverão ser registradas no desenho do 
spool; 
o Para as juntas não liberadas será emitido um relatório de não 
conformidade; 
o Após a liberação do spool, todos os desenhos devem ser devolvidos ao 
arquivo técnico da obra, acompanhado dos relatórios de inspeção visual, 
dimensional, END e não conformidades. 
 
5.2.4.2. Controle de Ensaios Não Destrutivos 
o Após a liberação das inspeções visual e dimensional, o Controle da 
Qualidade (CQ) programará a realização de ensaios não destrutivos 
(END), conforme IEIS´s; 
o A IEIS determina os tipos e percentuais de ensaios não destrutivos 
exigidos para cada linha ou peça da montagem. Este documento é 
elaborado com base nas informações solicitadas pelos documentos do 
projeto, EPS´s e Normas Aplicáveis; 
o Após a realização e aprovação dos END’s, caberá ao CQ arquivar os 
resultados obtidos e ao arquivo técnico os relatórios emitidos pelos 
inspetores. 
 
5.2.4.3. Controle de Desempenho de Soldador 
o O controle da qualidade (CQ) deverá manter um registro dos resultados 
dos END’s realizados, organizado de maneira a permitir a pesquisa por 
soldador; 
o Caberá ao CQ avaliar quinzenalmente, em conjunto com a fiscalização, o 
desempenho de todos os soldadores envolvidos no processo, atendendo os 
requisitos das Normas aplicáveis. 
 
 
o Para cada soldador deverá ser ensaiado um percentual de juntas soldadas 
igual ou superior ao percentual adotado para a linha ou peça. O Soldador 
será desqualificado quando atingir um dos índices de reprovação abaixo: 
 
o Defeitos em 2,5% (dois e meio por cento) do comprimento total 
ensaiado ou 75 (setenta e cinco) mm de defeito em 3 (três) metros 
de soldas ensaiadas, quando o índice for calculado pelo 
comprimento do defeito; ou 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5.2.4.4. Relatórios de Campo 
- Relatório de Inspeção Visual; 
- Relatórios de Líquido Penetrante 
 
5.2.5. Reparo de Soldas 
Reparos de soldas deverão ser executados de acordo com a mesma EPS/IEIS 
utilizadas na soldagem original. Serão permitidos no máximo dois reparos na mesma 
junta; 
5.2.6. Na soldagem de Tie-ins, cuidados especiais deverão ser observados, atendendo 
 Procedimento específico para execução da atividade; 
 
5.2.6. A Identificação e Rastreabilidade das Juntas, deverá atender os requisitos 
estabelecidos no Mapa de Juntas. 
 
5.2.6. Mão de Obra empregada 
- Encarregado; 
- Inspetor de Solda N1; 
- Inspetor de LP (quando aplicável); 
- Soldador; 
- Encanador; 
- Lixador; 
- Ajudante. 
 
5.2.7. Equipamentos e Instrumentos 
 - Máquinas de Solda; 
 - Calibre de Solda; 
- Alicate Volt-amperímetro; 
- Termômetro de Contato ou Óptico; 
- Esquadro; 
- Nível de bolha; 
- Trena. 
 
Nota: - Todos os Instrumentos utilizados deverão estar calibrados e o 
 prazo da calibração dentro da validade. 
 
5.3. TOLERÂNCIAS 
 
Conforme EPS´s e IEIS´s aplicáveis. 
 
 Todas as soldas serão executadas conforme Especificação do Procedimento de Soldagem 
aprovado pelo Inspetor Nível 2. Neste documento estarão contidas as variáveis de 
aplicação na Obra, fornecendo à produção toda orientação necessária à realização das 
mesmas; 
 
 Todos os inspetores de soldagem deverão ser qualificados, conforme NBR-14842; 
 
 
 
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MONTAGEM E SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES E ESTRUTURAS EM GERAL 
 
 Os dispositivos de aterramento serão confeccionadoscom a forma de meia 
circunferência com o mesmo material do tubo, não sendo permitido o contato direto de 
terminais ou conectores de cobre com o tubo; 
 
 As juntas que estiverem úmidas serão secas antes da soldagem por meio de maçarico 
abastecido com GLP e com bico tipo "chuveiro", no mínimo 100 mm de ambos os lados 
do eixo da solda. Para peças com temperatura inferior a + 15 °C, a soldagem poderá ser 
executada desde que a região a ser soldada seja aquecida a, no mínimo 50 °C; 
 
 As juntas serão limpas numa faixa de 50 mm em cada lado da região de solda (interna e 
externamente), utilizando-se lixa ou escova rotativa e deverão ficar livres de oxidação, 
pó, resíduos de pintura e, no caso de graxa ou óleo deverá ser usado solvente adequado; 
 
 O interior dos tubos deverá estar livre de carepas provocadas pela corrosão, detritos de 
terra, pedras, areia, etc; 
 
 No caso de reaproveitamento de sobras de tubos estes devem estar identificados com o 
número do tubo de origem, para completa rastreabilidade e em bom estado; 
 
 Colocar manta de isolamento térmico nas juntas soldadas no final do expediente no caso 
de ocorrência de chuva, para evitar resfriamento brusco nas soldas. 
 
5.4. CONSIDERAÇÕES SOBRE SMS 
 Todas as ferramentas deverão ser inspecionadas pelo executante antes do início dos 
serviços; 
 As ferramentas de mão devem ser transportadas de maneira segura para evitar sua queda; 
 Ferramentas e equipamentos não adequados e que não se encontrem em condições de uso 
devem ser substituídas; 
 
 Utilizar EPI’s obrigatórios e Especiais quando necessário; 
 Realizar DDSMS (Diálogo Diário de Segurança Meio Ambiente e Saúde) sobre a 
atividade dos trabalhos antes do início dos serviços enfocando: 
 
1. Tipo de serviço à ser realizado; 
2. Levantamento de aspectos e impactos ambientais, perigos e riscos inerentes aos 
serviços; 
3. Divulgação das recomendações de segurança e Procedimentos; 
4. A paralisação dos serviços ao sentir odor que provoque incômodo ou quando ocorrer 
presença de produtos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos; 
5. Em caso de evasão, direcionamento dos ventos, as rotas de fuga e pontos de encontro; 
6. Fiscalizar a aplicação deste procedimento assegurando que toda área onde a 
NAGTEC desenvolva suas atividades, permaneçam organizadas e limpas; 
7. Sinalizar e isolar a área e não permitir o acesso de pessoas não autorizadas ao local de 
trabalho; 
8. Anteceder ao início dos trabalhos a remoção de qualquer material que possa causar 
interferência; 
 
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9. A sucata proveniente das demolições e as sobras dos serviços de formas deverão ser 
segregadas em locais apropriados e descartados conforme procedimento específico. 
6. RESPONSABILIDADES 
 A responsabilidade pela condição de trabalho para execução das soldas é do coordenador 
da obra; 
 A responsabilidade pela inspeção das soldas é do inspetor de soldagem. 
 
 
7. REGISTROS 
 
IDENTIFICAÇÃO ARMAZENAMENTO PROTEÇÃO RECUPERAÇÃO RETENÇÃO DESCARTE 
Relatório Visual de 
Solda 
Arquivo do Controle da 
Qualidade 
Acesso Controlado Numeração 5 anos Destruição 
Relatório de Líquido 
Penetrante 
Arquivo do Controle da 
Qualidade 
Acesso Controlado Numeração 5 anos Destruição 
 
 
 
8. FORMULÁRIOS 
- Relatório de Inspeção Visual de Solda 
- Relatório de Inspeção de Líquido Penetrante 
 
 
 
9. ANEXOS 
9.2 - Relatório de Inspeção Visual de Solda; 
9.3 - Relatório de Inspeção de Líquido Penetrante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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TÍTULO: 
MONTAGEM E SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES E ESTRUTURAS EM GERAL 
 
 
9.2 - Relatório de Inspeção Visual de Solda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REV. 
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9.3 - Relatório de Inspeção de Líquido Penetrante