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FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO 
TIPOS, USOS, CARACTERISTICAS TIPOS, USOS, CARACTERISTICAS 
FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO -- Tipos, usos e características Tipos, usos e características 
� O ferro fundido é um material
metálico refinado em fornos próprios,
chamados fornos cubilô (fig. 1).
Compõe-se, na sua maior parte, de
Ferro, pequena quantidade de Carbono
e quantidades também pequenas de
Manganês, Silício, Enxofre e Fósforo.
Define-se o ferro fundido como uma
Liga Ferro-Carbono que contém de
2,5% a 5% de carbono. O ferro fundido
é obtido na fusão da gusa; é, portanto,
um ferro de segunda fusão.
FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO -- Tipos, usos e características Tipos, usos e características 
� As impurezas do minério de ferro e do carvão deixam, no
ferro fundido, pequenas porcentagens de Silício, Manganês,
Enxofre e Fósforo. O Silício favorece a formação de Ferro
Fundido Cinzento. O Manganês favorece a formação de
Ferro Fundido Branco. Tanto o silício como o manganês
melhoram as qualidades do ferro fundido. O mesmo não
acontece com o Enxofre e o Fósforo, cujas porcentagens
devem ser as menores possíveis para não prejudicarem
sua qualidade.
FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO -- Características Características 
� Ferro fundido cinzento
1) O carbono, neste tipo, se apresenta quase todo em estado livre, sob
a forma de palhetas pretas de Grafita.
2) Quando quebrado, a parte fraturada é escura, devido à grafita.
3) Apresenta elevadas porcentagens de carbono - (3,5% a 5% de silício
(2,5%).
4) Muito resistente à compressão. Não resiste bem à tração.
5) Fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser usinado
nas máquinas. Peso específico: 7,8g/cm3.
6) Funde-se a 1200 °C, apresentando-se muito líquido, condição que é a
melhor para a boa moldagem de peças.
Pelas suas características, o ferro fundido cinzento se presta aos mais
variados tipos de construção de peças e de máquinas, sendo, assim, o
mais importante do ponto de vista da fabricação mecânica.
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FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO -- Características Características 
� Ferro fundido branco
1) O carbono, neste tipo, é inteiramente combinado com o ferro,
constituindo um carboneto de ferro (Cementite).
2) Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e quase branca.
3) Tem baixo teor de carbono (2,5 a 3 de silício (menos de 1 % ) . 4)
Muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado. Peso específico: 7,1
g/cm".
5) Funde-se a 1.160 °C, mas não é bom para a moldagem, porque
permanece pouco tempo em estado bem líquido.
FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO -- Características Características 
� Concluímos, assim, que o ferro fundido cinzento é menos duro
e menos frágil do que o branco e pode ser trabalhado com
ferramentas comuns de oficina, isto é, sofrer acabamento
posterior como aplainamento, torneamento, perfuração,
rosqueamento, etc.; ao passo que o branco só pode ser
trabalhado com ferramentas especiais, e, assim mesmo, com
dificuldade, ou então com esmeril. Além disso, o ferro fundido
cinzento apresenta ainda apreciável resistência à corrosão. Possui,
também,mais capacidade de amortecer vibrações do que o aço.
� O emprego do ferro fundido branco se limita aos casos em que
se busca dureza e resistência ao desgaste muito altas, sem que a
peça necessite ser ao mesmo tempo dúctil. Por isso, dos dois
tipos de ferro fundido, o cinzento é o mais empregado.
AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Noções gerais Noções gerais 
� O aço é o mais importante dos materiais
metálicos usualmente empregados nas
oficinas. A grande maioria das peças de
máquinas são feitas de aço, por ser um
material que tem propriedades mecânicas
muito convenientes. Sua cor é acinzentada. O
aço apresenta inúmeras características.
AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– CaracterísticasCaracterísticas
Pode ser forjado Pode ser trabalhado por 
ferramenta de corte
Pode ser estirado em 
fios (trefilado)
Pode ser laminado
Pode ser soldado
Pode ser dobrado
Pode ser curvado
Grande resistência à ruptura
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AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Noções gerais Noções gerais 
� O aço é uma liga de ferro e carbono, na
qual a quantidade de carbono varia de 0,05 a
1.7%.
� Os aços, que têm maior quantidade de
carbono, podem ser endurecidos por um
processo de aquecimento e resfriamento
rápido chamado têmpera.
AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Noções gerais Noções gerais 
� Os aços, que têm pequena quantidade de carbono, não
adquirem têmpera: são aços macios, vulgarmente
conhecidos por ferro ou aço doce. Quando esmerilhados,
desprendem fagulhas em forma de riscos (fig. 2).
� Os aços, que têm grande porcentagem de carbono,
adquirem têmpera, são mais duros e desprendem fagulhas
em formas de "estrelinhas" (fig.3).
Fig. 2 Fig. 3
AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Formas comerciaisFormas comerciais
� Para diferentes usos industriais, o aço se apresenta
usualmente sob as formas de Vergalhões, Perfilados,
Chapas, Fios e Tubos. Particularmente a denominação
"Perfilados" se reserva aos vergalhões de aço de secções
especiais como "L" (cantoneiras), "T", "Duplo T", "Z", "U",
etc.
� As chapas de aço são, em geral: Chapas Pretas, tais
como saem dos laminadores, Chapas Galvanizadas, que
são revestidas de uma camada de zinco, por meio de
banho, e Chapas Estanhadas (folhas de flandres) que, pelo
mesmo processo, são revestidas de uma camada de
estanho.
AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Formas comerciaisFormas comerciais
� Os Aços de baixo teor de Carbono (até 0,30%) se
apresentam em todas as formas acima indicadas. Os Aços
de Têmpera) isto é, de médio e alto teor de carbono
(acima de 0,30%) se encontram no comércio mais
comumente sob as formas; de vergalhões (chatos,
quadrados, redondos; sextavados), de chapas e de fios. São
também comuns os aços chatos, de têmpera, para molas.
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AÇO AO CARBONO AÇO AO CARBONO –– Formas comerciaisFormas comerciais
� Os tubos de aço podem ser: comcom costuracostura) comuns, os
que resultam da curvatura de chapas estreitas, cujas
bordas são encostadas e soldadas por processo
automático, e semsem costura,costura, produzidos por meio de
perfuração, a quente, em máquinas chamadas Prensas de
Extrusão.Ambos os tipos podem ser: galvanizados ou não.
AÇOS AÇOS –– Características e classificaçãoCaracterísticas e classificação
� Dos materiais metálicos o aço é o mais importante,
pela variedade de utilizações a que se presta, em virtude
das suas propriedades mecânicas.
CARACTERÍSTICAS
1) Cor acinzentada.
2) Peso específico 7,8 kg/dm³ ou 7,8 g/cm³.
3)Temperatura em que se funde - 1.350 a 1.400 °C.
4) Maleável (lamina-se bem).
5) Dúctil (estira-se bem em fios).
6) Tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a outros
esforços de deformação lenta) .
AÇOS AÇOS –– Características e classificaçãoCaracterísticas e classificação
7) Deixa-se trabalhar bem pelas ferramentas de corte.
8) Apresenta boa resiliência, isto é, resiste bem aos choques.
9) Deixa-se soldar, isto é, uma barra de aço liga-se a outra
pela ação do calor (solda autógena) ou pela ação combinada
do calor com os choques, na bigorna ou no martelete
(caldeamento).
10) Com determinadas porcentagens de carbono, apresenta
condições especiais de dureza (adquire Têmpera).
11) Com determinadas porcentagens de carbono, é mais
elástico.
12) Oferece grande resistência à ruptura.
AÇOS AÇOS –– Influência do carbono nas característicasInfluência do carbono nas características
A porcentagem de carbono influi em importantes
características do aço. Quando Aumenta o carbono no
aço resulta:
1) Aumento da dureza e da resistência à tração.
2) Diminuição da Resiliência e da Maleabilidade.
Somente se consegue efeito sensível da têmpera
(endurecimento do aço) a partir de 0,4% de carbono. A
têmpera aumentando a dureza do aço permite-lhe usosindustriais de grande importância.
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AÇOS AÇOS –– ClassificaçãoClassificação
Há duas classes gerais: Aços ao Carbono e Aços Especiais ou Aços-
Liga. Estes são os que, além do carbono, recebem, na fabricação, a adição
de um ou mais dos elementos seguintes: Níquel, Cromo, Vanádio,
Cobalto, silício,Manganês, etc
São os que contêm, além do Ferro, pequenas porcentagens de
Carbono,Manganês, Silício, Fósforo e Enxofre.
Ferro - É o elemento básico da liga.
Carbono - Constitui, depois do ferro, o elemento mais importante.
Pode-se dizer que o carbono é o elemento determinativo do aço: a
quantidade de carbono determina ou define o tipo do aço. A influência
do carbono sobre a resistência do aço é maior do que a de qualquer
outro elemento.
AÇOS AÇOS –– ClassificaçãoClassificação
Manganês - No aço doce, o manganês, em pequena
porcentagem, torna-o dúctil e maleável. No aço rico em carbono,
entretanto, o manganês endurece o aço e aumenta-lhe a
resistência.
Silício - O silício faz com que o aço se tome mais duro e tenaz.
Evita a poros idade e concorre para a remoção dos gases e dos
óxidos. Influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do
aço. É um elemento purificador.
Fósforo - Quando existe no aço em teor elevado torna-o frágil
e quebradiço, motivo pelo qual se deve reduzí-lo ao mínimo
possível, já que não se pode eliminá-lo integralmente.
Enxofre – É também um elemento prejudicial ao aço,
tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases que produz na
massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço.
AÇOS ESPECIAIS OU AÇOSAÇOS ESPECIAIS OU AÇOS--LIGASLIGAS
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência
levaram à descoberta de aços especiais, mediante a adição e a
dosagem de certos elementos, no aço carbono.
Conseguiram-se assim Aços-Ligas com características tais como
resistência à tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc. bem
melhores do que as dos aços-carbono comuns.
Conforme as finalidades desejadas, os elementos adicionados
aos aços-carbono para a obtenção de aços-ligas são o Níquel, o
Cromo, o Manganês, o Tungstênio, o Molibdênio, o Vanádio, o
Silício, o Cobalto e o Alumínio.
AÇOS ESPECIAIS OU AÇOSAÇOS ESPECIAIS OU AÇOS--LIGASLIGAS
Níquel - Foi dos primeiros metais utilizados com sucesso para
dar determinadas qualidades ao aço. O níquel aumenta a
resistência e a tenacidade do mesmo, eleva o limite de
elasticidade, dá boa ductilidade e boa resistência à corrosão.
O aço-níquel contém de 2 a 50/0 de níquel e de 0,1 a 0,5% de
carbono. Os teores de 12 a 21 % de níquel e cerca de 0,1 % de
carbono produzem Aços Inoxidáveis ("Stainless Steel") e
apresentam grande dureza e alta resistência.
Cromo - Dá também ao aço alta resistência, dureza, elevado
limite de elasticidade e boa resistência à corrosão.
O aço-cromo contém de 0,5 a 2% de cromo e de 0,1 a 1,5% de
carbono. O aço-cromo especial, do tipo inoxidável, contém de 11
a 17 % de cromo.
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AÇOS ESPECIAIS OU AÇOSAÇOS ESPECIAIS OU AÇOS--LIGASLIGAS
Manganês - Os aços com 1,5 a 5%( de manganês são frágeis.
O manganês, entretanto, quando adicionado em quantidade
conveniente, aumenta a resistência do aço ao desgaste e aos
choques,mantendo-o dúctil.
O aço-manganês contém usualmente de 11 a 14% de manganês
e de 0,8 a 1,5% de carbono.
Tungstênio - É geralmente adicionado aos aços com outros
elementos. O tungstênio aumenta a resistência ao calor, a dureza,
a resistência à ruptura e o limite de elasticidade.
Os aços com 3 a 18 % de tungstênio e 0,2 a 1,5% de carbono
apresentam grande resistência mesmo em elevada temperatura.
AÇOS ESPECIAIS OU AÇOSAÇOS ESPECIAIS OU AÇOS--LIGASLIGAS
Molibdênio - Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio.
Emprega-se, em geral, adicionado com o cromo, produzindo os
aços cromo-molibdênio, de grande resistência, principalmente a
esforços repetidos.
Vanádio - Melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda
de ductilidade, e eleva os limites de elasticidade e de fadiga.
Os aços cromo-vanádio contêm, geralmente, de 0,5 a 1,5% de
cromo, de 0,15 a 0,3% de vanádio e de 0,13 a 1,1 % de carbono.
Silício - Aumenta a elasticidade e a resistência dos aços.
Os aços-silício contêm de 1 a 2% de silício e de 0,1 a 0,4% de
carbono.
O silício tem o efeito de isolar ou suprimir o magnetismo.
AÇOS ESPECIAIS OU AÇOSAÇOS ESPECIAIS OU AÇOS--LIGASLIGAS
Cobalto - Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas
dos aços. Além disso, o cabal to, em associação com o tungstênio,
aumenta a resistência dos aços ao calor.
Alumínio - Desoxida o aço. No processo de tratamento
termo-químico chamado nitretação, combina-se com o azoto,
favorecendo a formação de uma camada superficial duríssima.
**** AzotoAzoto = O nitrogênio (português brasileiro) ou
azoto/nitrogénio (português europeu) (formas aceites com
predileção a azoto), é um elemento químico com símbolo N.
É do conhecimento do homem, há muitos séculos, que o
aquecimento e o resfriamento do aço modificam suas
propriedades. O estudo da estrutura interna do aço, por meio do
microscópio, e as numerosas experiências feitas para atender às
exigências industriais levaram à conclusão de que as mudanças
íntimas na estrutura metálica obedecem a condições
determinadas. Descobriu-se que, não somente as temperaturas,
mas também a velocidade de variação das temperaturas, influem
para dar ao aço certas propriedades mecânicas.
Todo processo no sentido de alterar a estrutura do aço por
meio de aquecimento e resfriamento é denominado tratamento
térmico.
AÇOS AÇOS –– Noções gerais dos tratamentos térmicosNoções gerais dos tratamentos térmicos
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FASES DOTRATAMENTOTÉRMICO
Todo tratamento térmico comporta três fases distintas:
1) Aquecimento.
2) Manutenção numa temperatura determinada.
3) Resfriamento.
FINALIDADES DOTRATAMENTOTÉRMICO DOS AÇOS
Qualquer tratamento térmico do aço pode servir:
1) seja para dar-lhe propriedades particulares (tais como dureza
ou maleabilidade; por exemplo) que permitam seu emprego em
condições mais favoráveis;
2) seja para restabelecer no aço (cuja estrutura se alterou pelo
trabalho de martelagem ou de laminação, por exemplo, ou por outro
tratamento térmico) as propriedades que ele apresentava
anteriormente.
AÇOS AÇOS –– Noções gerais dos tratamentos térmicosNoções gerais dos tratamentos térmicos
TIPOS DETRATAMENTOTÉRMICO DOS AÇOS
Há duas classes importantes de tratamentos térmicos dos aços:
1ª) Os que modificam as características mecânicas e as propriedades
do aço, por simples aquecimento e resfriamento estendendo-se a toda a
massa do mesmo. São:
a)Têmpera.
b) Revenimento.
c) Recozimento.
2ª) Os que modificam as características mecânicas e as propriedades
do aço, por processos termo-químicos, isto é, aquecimento e
resfriamento, com reações químicas. Tais processos apenas modificam a
estrutura e as características mecânicas de uma camada superficial do
aço. São:
a) Cementação.
b) Nitretação.
AÇOS AÇOS –– Noções gerais dos tratamentos térmicosNoções gerais dos tratamentos térmicos
TÊMPERATÊMPERA
É o tratamento térmico por meio do qual um aço é aquecido até
determinada temperatura, igualou acima de um chamado ponto de
transformação do aço e, em seguida, resfriado bruscamente pela imersão
na água, no óleo, ou por exposição a uma corrente de ar, conforme o
caso.
Efeitos principais da têmpera: endurece o aço, mas, ao mesmo tempo,
o torna frágil.
REVENIMENTOREVENIMENTO
É o tratamento térmico que consiste em reaquecer um aço já
temperado, até uma certa temperatura bem abaixo do ponto de
transformação, deixando-o depois resfriar-se lenta ou bruscamente,
conforme o caso.
Efeitos principais do revenimento: dá ao aço dureza pouco inferior à
da têmpera,mas reduz grandemente a fragilidade.
CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS CARACTERIZAÇÃOGERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 
RECOZIMENTORECOZIMENTO
É o tratamento térmico que se faz aquecendo um aço a
uma temperatura igualou maior que a de têmpera, deixando-o
depois resfriar-se lentamente dentro de cinzas, ou areia, ou cal
viva.
Particularmente, um recozimento chamado normalização se
aplica aos aços depois de fundidos, ou laminados, ou forjados.
Efeitos principais de recozimento: abranda o Aço temperado
(isto é, suprime a dureza da têmpera), recupera o Aço
prejudicado pelo superaquecimento, melhora a estrutura
íntima dos aços fundidos, laminados ou forjados e anula
tensões internas.
CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 
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CEMENTAÇAOCEMENTAÇAO
Consiste em aquecer o aço, juntamente com outro material
sólido, líquido ou gasoso, que seja rico em Carbono, até
temperatura acima do ponto de transformação. Esse
aquecimento se faz durante várias horas, estando as peças e o
material cementante dentro de caixas apropriadas. O
resfriamento deve ser lento. Depois da cementação, tempera-
se o aço cementado.
CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 
NITRETAÇÃONITRETAÇÃO
É um processo semelhante à cementação. O aquecimento do
aço, porém, se faz juntamente com um corpo gasoso denominado
Azôto. Em geral, este tratamento termoquímico é aplicado em
aços especiais que contêm certa porcentagem de Alumínio para
diminuir ou limitar a penetração do azôto na massa do aço.
Efeitos principais da cementação e da nitretação: aumentam a
porcentagem de carbono em uma fina camada superficial do aço,
sem modificar a estrutura do interior da peça, que pode ser até
aço doce. Desta forma, o aço que foi cementado, ao ser
temperado, tem endurecida apenas a sua camada superficial,
enquanto a nitretação endurece também, sem necessitar de
têmpera.
CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 
LATÃOLATÃO
Fundindo juntamente o Cobre e o Zinco, em certas
proporções, obtém-se uma liga denominada Latão, que é de
grande uso industrial. Às vezes, o latão é preparado com a adição
de pequena porcentagem de Chumbo.
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
PROPRIEDADESPROPRIEDADES DODO LATÃOLATÃO
� É dúctil e maleável.
� É bom condutor de calor e de eletricidade (menos do que o cobre).
� Resistente à ação da água e do ar,
� Mais fusível e mais fácil de trabalhar que o cobre.
� Os latões com menos de 44% de zinco são os mais tenazes e, por isso,
os de uso mais freqüente na indústria.
� Funde-se a 900 °C. Densidade - 8,4 a 8,7.
� Cor variável do avermelhado (com menos de 10% de zinco), passando
pelo amarelo ouro (até cerca de 40% de zinco) ao branco (acima de
40 % de zinco).
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
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TIPOSTIPOS DEDE LATÃOLATÃO USUAISUSUAIS
� Para trabalhos a frio - 80 a 90% de cobre e o restante zinco.
� Para prensagem e estiragem -. 67 a 72% de cobre e o resto zinco.
� Para prensagem, estiragem e usinagem - 60 a 63% de cobre e o
restante zinco. É um tipo muito flexível.
� Para trabalhos de usinagem, duro e pouco flexível - 58% de cobre, 2%
de chumbo e o restante zinco.
APRESENTAÇAOAPRESENTAÇAO COMERCIALCOMERCIAL EE USOSUSOS DODO LATÃOLATÃO
� Apresenta-se em chapas, barras, vergalhões e tubos.
� Por ser inoxidável, de belo aspecto exterior e fácil de usinar, tem
generalizado emprego em aparelhos de mecânica e de eletricidade,
instrumentos de precisão, parafusos e porcas, guarnições artísticas de
construção civil, instrumentos de música.
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
BRONZEBRONZE
A fusão do Cobre e do Estanho, em certas porcentagens, produz
a liga chamada Bronze, talvez a mais importante das ligas de cobre
por sua notável propriedade de resistência ao atrito. Esta
condição lhe confere especial valor industrial.
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
PROPRIEDADESPROPRIEDADES DODO BRONZEBRONZE
� Ótimo material para moldagem.Não é maleável nem dúctil.
� Funde-se a 800 °C.
� Excelente resistência ao atrito.
� Oxida-se um pouco.
� Bom condutor de eletricidade e de calor.
� Tanto mais duro quanto maior a porcentagem de estanho.
� Densidade - De 8,3 a 8,9.
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
TIPOSTIPOS DEDE BRONZEBRONZE USUAISUSUAIS
� Bronze ordinário - de 90 a 94% de cobre e 10 a 6% de estanho.
� Bronze de sinos - de 77 a 80% cobre e 23 a 20% de estanho.
� Bronze fosforoso - com 90,4% de cobre, 8,9% de estanho e 0,7% de
fósforo. Tem qualidades excepcionais como metal anti-fricção, é mais
duro e resistente do que o bronze ordinário e resiste bem à ação de
ácidos.
� Bronze de alumínio - 95 a 85% de cobre e 5 a 15% de alumínio. É um
bronze duro e resistente.
� Bronze de manganês - É um bronze com adição de cerca de 6 % de
manganês. Resistente e com boas condições de alongamento.
� Bronze de chumbo - É um bronze com adição de 8 a 18% de chumbo,
o que lhe dá grande plasticidade e resistência aos ácidos.
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
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USOSUSOS DODO BRONZEBRONZE
� Peças de máquinas, sobretudo mancais ou partes sujeitas a elevado
esforço de atrito: êmbolos, dispositivos de freios, corrediças.
� Peças mecânicas de moldagem delicada (torneiras, peças de formas
complicadas) ou peças artísticas também de moldagem delicada
(estátuas, sinos, placas e baixos e altos relevos) .
� Peças sujeitas a oxidação, tais como hélices de navios, órgãos de
aparelhos ou máquinas da indústria química .
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
USOSUSOS DODO BRONZEBRONZE
� Peças de máquinas, sobretudo mancais ou partes sujeitas a elevado
esforço de atrito: êmbolos, dispositivos de freios, corrediças.
� Peças mecânicas de moldagem delicada (torneiras, peças de formas
complicadas) ou peças artísticas também de moldagem delicada
(estátuas, sinos, placas e baixos e altos relevos) .
� Peças sujeitas a oxidação, tais como hélices de navios, órgãos de
aparelhos ou máquinas da indústria química .
AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE AS PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE , LATÃO E BRONZE 
A corrosão é uma reação química que se produz na superfície do
metal exposto ao ar, ou à umidade, ou em contacto com certos
elementos.
À exceção do ouro e da platina, que são inalteráveis no meio
ambiente e na umidade, os metais sofrem normalmente modificações
químicas na sua superfície. Resultam tais alterações do ataque de
alguns elementos contidos na atmosfera ou na água. Conforme a
espécie do metal e a composição do ar ou da água, dá-se a produção
de Óxidos, Hidróxidos, Carbonatos, Sulfuretos Metálicos, etc., que
corroem a superfície da peça, em camadas sucessivas. Assim, por
exemplo, a chamada Ferrugem é um hidróxido de ferro e o azinhavre
é um hidrocarbonato de cobre.
PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS 
TERMOQUÍMICOS E PINTURATERMOQUÍMICOS E PINTURA
PROCESSOS DE PROTEÇÃO DAS SUPERFÍCIES METALICAS CONTRA
A CORROSÃO
Há três grupos diferentes de processos de proteção contra a
corrosão:
1ª) Recobrimento da peça com uma fina camada de um metal
protetor.
a) Banho da peça em um metal em fusão.
Exemplos: estanhagem, galvanização ( zincagem) .
b) Metalização pelo borrifo de finíssimas partículas do metal
protetor contra a superfície da peça, por meio de pistola a
ar comprimido.
c) Processos de recobrimento eletroquímico. Exemplos:
niquelagem, cobreagem,cromagem.
PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS 
TERMOQUÍMICOS E PINTURATERMOQUÍMICOS E PINTURA
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PROCESSOS DE PROTEÇÃO DAS SUPERFÍCIES METALICAS CONTRA
A CORROSÃO
2ª) Modificação da estrutura de uma fina camada superficial da
peça, por meio de processos termoquímicos.
a) Cementação com zinco, cementação com alumínio.
b) Oxidação.
c) Fosfatação.
3ª) Recobrimento da superfície da peça por pintura.
a) Emprego de tintas.
b) Emprego de vernizes.
c) Emprego de esmaltes.
PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS 
TERMOQUÍMICOS E PINTURATERMOQUÍMICOS E PINTURA
IDÉIA GERAL DOS PROCESSOSTERMOQUÍMICOS E DE PINTURA
Antes da aplicação de qualquer processo de proteção, a fim de se
conseguir um revestimento durável, é necessário:
1º) Polir bem a superfície da peça, por meio de abrasivos.
2.°) Remover toda e qualquer graxa ou substância oleosa da
superfície, usando, por exemplo, soluções a 10% de soda ou
potassa cáustica, a 100 °C.
3.°) Decapar (isto é, retirar a camada superficial de óxidos)
por meio de jato de areia e ar comprimido, ou por meios
químicos (por exemplo: soluções de ácido sulfúrico, ácido
azótico, ácido clorídrico).
PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS 
TERMOQUÍMICOS E PINTURATERMOQUÍMICOS E PINTURA
CEMENTAÇÃO COM ZINCO
Usa-se para o aço e o ferro fundido. As peças são colocadas em
caixas metálicas, de mistura com areia fina e pó de zinco e,
durante cerca de duas horas, aquecidas à temperatura de 420 °C.
Por este processo se forma uma excelente camada protetora de
cor cinzenta.
CEMENTAÇÃO COM ALUMÍNIO
Para aço, ferro fundido ou cobre. Aquecimento, em torno de 100
°C, de caixas metálicas contendo as peças, de mistura com pós de
alumínio e de ferro. Produz-se uma proteção superficial de cerca
de 1 mm.
PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO PROCESSOS 
TERMOQUÍMICOS E PINTURATERMOQUÍMICOS E PINTURA
OXIDAÇÃO
A oxidação simples, ao óleo ou ao ar, não é um eficiente processo de
proteção contra a corrosão. A camada superficial, extremamente fina,
pode ser removida pela simples ação do atrito. Esta oxidação se destina
mais a dar coloração ou melhorar o aspecto da superfície de certas
peça (de armas de fogo, máquinas, punhos, manípulos, parafusos de fino
acabamento,etc.).
O processo está baseado na observação durante o aquecimento da
peça, da variação de cores que resulta da formação de sucessivas
camadas de óxido. Quando aparece a coloração desejada, consegue-se
fixá-Ia uniformemente mergulhando a peça rapidamente no óleo ou na
água.
A oxidação negra, entretanto, que é feita seguindo-se os mesmos
passos, sendo, porém, as peças mergulhadas em um banho de sal
aquecido, possibilita a criação de uma camada de proteção mais
resistente.
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FOSFATAÇÃO OU FOSFATIZAÇÃO
As peças são mergulhadas em uma solução de ácido fosfórico e de
sais de ferro, zinco e manganês, à temperatura de 80 a 100 °C. A camada
protetora e finíssima e, geralmente, serve de base a um processo de
revestimento por pintura
TINTAS
As tintas de pintura se compõem, em geral: de óleo de Linhaça; um pó
ou Pigmento para a coloração, solúvel no óleo (óxido, sulfureto, etc.); um
Liquido Fluidificante (aguarrás) e um pó secante (sulfato de zinco,
acetato de chumbo, etc.). Como estas tintas são porosas e permeáveis
ao ar e à umidade, para maior proteção, antes da pintura definitiva, é
conveniente uma camada de Tinta de Zarcão (óxido de chumbo
dissolvido em óleo de linhaça).
Substituindo o pigmento colorido pelo pó de alumínio bem fino
resulta também uma tinta de boa qualidade protetora.
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TINTAS
Liquido pigmentado, produzido a partir da dispersão de
solventes,resinas e pigmentos. Uma vez , aplicada à uma superfície,
a tinta forma um filme ou película aderente que proporciona cor,
brilho e proteção ao veículo.
COMPOSIÇÃO BÁSICA DASTINTAS
RESINA
Também chamada de veículo , funciona como suporte líquido para
o pigmento. É responsável pela aderência da tintas à superficie . A
resina determina o tipo de tinta ( Base Poliéster, Esmalte
Poliuretano,Nitrocelolose e Sintética ).
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PIGMENTO
Substância sólida,finamente moída ( em forma de pó ), dispersa na resina,
que dá ao filme seco certas características como: cor, opacidade,
cobertura e proteção.
PIGMENTOS DE PROPRIEDADES ANTICORROSIVAS
Estão presentes na composição das tintas de fundo (primers). Possuem a
propriedade de bloquear a ferrugem.
ADITIVO
É adicionado à tinta em pequenas quantidades para fornecer
propriedades especiais como alastramento, brilho etc. Os aditivos
também tem a função de evitar problemas como bolhas e crateras (olho
de peixe ) etc.
SOLVENTE
Usado para a aglutinação ( mistura ) do pigmento à resina. Controla a
viscosidade, o alastramento e a aplicação. Após sua evaporação , forma-
se o filme.
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ESMALTE SINTÉTICO
Tinta à base de resina sintética com acabamento brilhante
Tecnologia tradicional; Secagem lenta; Baixa resistência a intempéries (
ao tempo ); Cores lisas ( sólidas ).
LACA NITROCELULOSE
Tinta à base de resina nitrocelulose com acabamento semi-brilho. O
brilho final é obtido através de polimento. Tecnologia tradicional;
Secagem rápida; Baixa resistência a intempéries( ao tempo); Cores lisas(
sólidas).
ESMALTE POLIURETANO (PU)
Tinta a base de resina poliuretana, também conhecida como tinta
PU.Necessita de um catalizador para sua aplicação e secagem.
Alta tecnologia; Secagem lenta; Tinta bi-componente ( tinta +
catalizador); Alto brilho; Alta resistência química e a intempéries
Cores lisas ( sólidas ).
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BASE POLIESTER +VERNIZ PU
Produto à base de resinas poliéster, utilizado como base antes da
aplicação do verniz. Necessita da aplicação de verniz sobre ela
para ganhar brilho e resistência, passando, então, a ter
características semelhantes às tinta PU.
Alta tecnologia; Secagem rápida; Sem resistência química e a
intempéries( sem a aplicação do verniz ).
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BASE POLIESTER +VERNIZ PU
Produto à base de resinas poliéster, utilizado como base antes da
aplicação do verniz. Necessita da aplicação de verniz sobre ela
para ganhar brilho e resistência, passando, então, a ter
características semelhantes às tinta PU.
Alta tecnologia; Secagem rápida; Sem resistência química e a
intempéries( sem a aplicação do verniz ).
VERNIZ POLIEURETANO (PU)
Sua aplicação é necessária, após a pintura da base poliéster, uma
vez que essa tinta não possui suficiente brilho nem resistência ao
tempo.Necessita de catalizador para sua aplicação e secagem
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VERNIZES
Compõem-se de solução, na acetona ou álcool, de substâncias
celulósicas; Pigmento para coloração (óxido, sal metálico); Gomas ou
Resinas destinadas a produzir aderência; Álcool, como elemento
fluidificante; uma Substância plastificante, que tem como finalidade criar
uma película protetora resistente e elástica.
Tanto as tintas como osvernizes podem ser aplicados a pincéis ou
trinchas ou então com pistolas a ar comprimido.
ESMALTES
Compõem-se de camada de .substâncias pouco fusíveis (feldspato,
quartzo e bórax) e de camada de Esmalte (caulim e óxidos de estanho,
de chumbo, de titânio). Feita a pintura de revestimento, a peça é posta
num forno, à temperatura de 500 a 1000 °C. Produz-se aí uma
vitrificação superficial que constitui ótima proteção, não só contra a
ação do ar e da umidade, mas, também, contra ácidos e substâncias
corrosivas.
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FOSFATAÇÃO OU FOSFATIZAÇÃO
O processo de fosfatização é largamente usado pelas seguintes
razões:
a) Prepara as superfícies para receber e reter as tintas ou outros
revestimentos, aumentando a resistência contra corrosão.
b) Condiciona as superfícies para receber compostos
lubrificantes nas operações de deformação a frio ou parte
móveis.
Principais Finalidades das Camadas de Fosfato
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O uso mais difundido da fosfatização é preparar a superfície
metálica para permitir uma boa aderência da tinta e impedir o
desenvolvimento dos processos de corrosão. A durabilidade da
tinta está diretamente ligada à eficácia do sistema de pré-
tratamento do substrato. O objetivo de tratar as superfícies dos
metais antes da pintura é o de tornar a superfície instável do
metal em uma superfície estável, uma base inerte para receber a
tinta.
A fosfatização ainda é o processo mais aceito como base
para pintura, desenvolvido para aço e aço galvanizado.
Os compostos para a fosfatização consistem, basicamente,
de fosfatos metálicos, dissolvidos em soluções aquosas de ácido
fosfórico.
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SEQÜÊNCIA DE UMA LINHA DE FOSFATIZAÇÃO
1. Desengraxe : Uma superfície limpa, livre de graxas, óleos e óxidos
é essencial para a obtenção de uma camada de fosfato de boa
qualidade. As sujidades, óleo, etc., podem ser removidos, através de
solventes, solventes emulsionáveis, desengraxantes alcalinos - jateados
com areia ou granalha etc., preparando assim, as superfícies para a
fosfatização.
2. Lavagem : Após o desengraxe é muito importante que haja um
enxagüe adequado, com água corrente, para evitar arraste para os
estágios subseqüentes.
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SEQÜÊNCIA DE UMA LINHA DE FOSFATIZAÇÃO
3. Decapagem ácida : Em superfícies oxidadas é necessária a
remoção dos óxidos e, para este fim, o uso de decapantes ácidos é o
processo mais utilizado nas indústrias, por ser o mais econômico. A
escolha do tipo do decapante depende da instalação, origem da
oxidação, etc. Os ácidos normalmente usados são: muriático, sulfúrico,
fosfórico, cítrico, tartárico, etc.
4. Lavagem : Após a decapagem é muito importante que haja um
enxagüe adequado, com água corrente, para evitar arraste para os
estágios subseqüentes.
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SEQÜÊNCIA DE UMA LINHA DE FOSFATIZAÇÃO
5. Condicionamento - refinador : Existem aditivos à refinação da
estrutura cristalina de fosfato, mas os sistemas mais utilizados
consistem em tratar as peças a serem fosfatizadas com uma solução
coloidal de fosfato de titânio para o fosfato de zinco ou solução de
fosfato complexo de manganês para o fosfato de manganês.
6. Fosfato : É utilizado do fosfato de zinco para pintura, por ter
excelente aderência a tintas.
7. Lavagem : Após o fosfato é muito importante que haja um enxagüe
adequado, com água corrente, para evitar arraste para os estágios
subseqüentes.
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SEQÜÊNCIA DE UMA LINHA DE FOSFATIZAÇÃO
8. Passivação : As camadas de cristais de fosfato de zinco, ferro e
zinco ou fosfato de manganês, são porosas, de sorte que minúsculas
superfícies do metal de base ficam expostas ao ar. O último
tratamento depois da fosfatização tem por finalidade a passivação
dessas áreas expostas entre os cristais e o fechamento dos poros. Para
esse fim, emprega-se com sucesso soluções diluídas de ácido crômico,
ou misturas balanceadas com cromo hexa e trivalentes. Existem,
também produtos a base de ácido tânico e de molibdênio cuja ação
inibidora sobre o aço fosfatizado é eficiente.
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REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS ORGÂNICOS - PINTURA
Dentre as técnicas de proteção anticorrosiva existentes, a aplicação de
tintas ou sistemas de pintura é uma das mais empregadas. A pintura,
como técnica de proteção anticorrosiva, apresenta uma série de
propriedades importantes, tais como facilidade de aplicação e de
manutenção, relação custo-benefício atraente e, pode proporcionar
além disso, outras propriedades em paralelo como, por exemplo:
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� Finalidade estética - tornar o ambiente agradável;
� Auxílio na segurança industrial;
� Sinalização;
� Identificação de fluídos em tubulações ou reservatórios;
� Impedir a incrustação de microrganismos marinhos em cascos de
embarcações;
� Impermeabilização;
� Permitir maior ou menor absorção de calor, através do uso correto das
cores;
� Diminuição da rugosidade superficial.
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Apesar de a pintura ser uma técnica bastante antiga,
o grande avanço tecnológico das tintas só ocorreu neste
último século, em decorrência do desenvolvimento de
novos polímeros (resinas): alquídica e vinílica década de
20; acrílica e borracha clorada década de 30; epóxi,
poliuretana e silicone na década de 40.
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Nos últimos anos, o desenvolvimento tecnológico neste setor
tem sido intenso, não só no que diz respeito a novos tipos de resinas
e de outras matérias-primas empregadas na fabricação das tintas
mas, também, em relação a novos métodos de aplicação das
mesmas. Um outro aspecto importante a ressaltar é que as restrições
impostas pelas leis ambientais têm levado os fabricantes a
desenvolver novas formulações de tintas com teores mais baixos de
compostos orgânicos voláteis que, como conseqüência, possuem teor
de sólidos mais alto. Ainda neste campo, pode-se mencionar as tintas
em pó que, além de serem isentas de solventes, apresentam
excelentes características de proteção anticorrosiva, e as tintas
anticorrosivas solúveis em água, já disponíveis no mercado, com
baixíssimo índice de toxicidade.
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No que diz respeito aos equipamentos de
aplicação de tintas, grandes avanços têm sido
realizado no sentido de se melhorar a produtividade e
a qualidade da película final. Neste campo pode-se
mencionar a pintura eletrostática, para qual foram
desenvolvidas pistolas e equipamentos especiais que,
além de melhorar o rendimento da tinta, permitem
obter um recobrimento uniforme da peça,
principalmente em regiões difíceis de ser pintadas,
como é o caso de arestas e cantos vivos.
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PINTURA ELETROSTÁTICA A PÓ
É uma pintura de alta produção e fino acabamento, com
revestimento em pó nas versões epóxi, poliéster e híbrido.
Diferencia-se consideravelmente da pintura com tinta
líquida, notadamente nos métodos de aplicação e na
resistência do filme.
Ela se caracteriza pela fácil aplicação, através de um
processo eletrostático, não exigindo mão de obra
especializada. O pó adere perfeitamente às peças mesmo
em pontos de difícil acesso, como cavidades e reentrâncias e
etc ...
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APLICAÇÃO
Provoca-se uma diferença de potencial entre as partículas
de tinta e a superfície a ser pintada, que varia de 90.000 a
100.000 V. A tinta a pó é recalcada de um reservatório
até uma pistola de baixa pressão por onde sai fluidizada,
passando pelos eletrodos com carga negativa, sendo neste
momento as partículas de tinta carregadas
eletrostaticamente. Ao serem lançadas pela pressão do ar à
superfície das peças que estão aterradas pelas gancheiras,
estas partículas são agregadas as superfícies.
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Após a aplicação, quando a peça é submetida ao aquecimento , as
partículas de pó aderidas se fundem formando uma película plástica
uniforme, com espessuras que variam de 40 a 100 microns. Essa
película não amolece mesmo quando submetida a reaquecimento.
O tempo de cura varia de 10 a 30 minutos, a temperatura entre
150°C a 220°C. A pintura com o revestimento em pó, a base de resina
epóxi, poliéster e híbrido é, portanto, a solução ideal para problemas de
decoração, proteção de superfícies metálicas, mesmo as mais
complexas.
Os revestimentos em pó podem ser aplicados em qualquer superfície
metálica: autopeças, eletrodomésticos, grandes móveis metálicos,
implementos agrícolas, extintores, bicicletas, equipamentos para
camping, luminárias, utilitários domésticos, etc, e proporciona ótimo
acabamento e excelente proteção.
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Tabela de 
Recomendações 
Epóxi Híbrido Poliéster 
 
Dureza 
 
Flexibilidade 
 
Durabilidade Exterior 
 
 
Proteção à Corrosão 
 
Abaixo algumas características das tintas e suas aplicações:
Epóxi
O aspecto mais importante da linha epóxi é a propriedade de
resistência química e mecânica, pois tem uma excelente qualidade de
aplicação, já que deve ser aplicada em ambientes interiores onde a cor
e o brilho não é um fator crítico. O sistema epóxi geralmente não é
recomendado para aplicações decorativas e peças industriais onde são
submetidas à exposição em ambientes externos devido à perda de
brilho.
Aplicações típicas:
• Ambientes agressivos em geral;
• Bebedouros de água;
• Equipamentos marítimos;
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Epóxi
É uma tinta à base de resinas epoxídicas, fornecidas em dois
componentes, tendo como características básicas: alta resistência
química, dureza, brilho e poder de abrasão.
Indicações:
É indicada para uso industrial em pintura de tanques, tubulações e
estruturas em ambientes agressivo em geral.
Proporciona uma película vitrificada, não tóxica, possibilitando a
especificação para uso doméstico, escolar, hospitais e em instalações
da indústria alimentícia e farmacêutica.
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Instruções de uso:
Para aplicação da tinta epoxi, deverá ser feita a mistura
dos dois componentes de forma lenta e contínua, deixar
descansar de 30 a 40 minutos. O período de vida útil da
mistura é de seis horas.
É contra indicada adição de qualquer diluente, pois este
impede a obtenção de espessuras altas e pode provocar
escorrimentos.
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Híbrido
O sistema híbrido em relação ao epóxi tem baixa resistência ao
solvente, e por isso seu uso mais comum é na linha decorativa, como
mobília, principalmente, para ambientes internos, e também peças
industriais onde não há incidência de raios solares na peça pintada
para não afetar o aspecto do filme.
O sistema Híbrido está disponível nos acabamentos liso brilhante,
semi-fosco, fosco, texturizados,microtextura.
AplicaçõesTípicas:
Móveis tubulares; Móveis para Escritório; Peças Industriais;
Equipamentos de Laboratório; Telefones Públicos; Peças Automotivas
(de acabamento interno).
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Poliéster
É o melhor sistema utilizado atualmente quando se fala em relação
resistência em ambientes externos, e a sua flexibilidade é melhor. É por
estas características que lhes proporciona, ele se encontra no topo dos
sistemas em pó . E também tem outra característica importante : a
maior cobertura do filme e tempo menor de cura. O sistema Poliéster
está disponível também nos acabamentos liso brilhante, semi-fosco,
fosco, texturizado e microtextura.
Aplicações típicas:
Peças automobilísticas externas; Móveis para ambientes externos;
Placas de sinalização; Transformadores; Implementos
agrícolas; Materiais expostos a corrosão; Móveis destinados a
ambientes agressivos (maresia); Equipamento eletro
eletrônico; Equipamento de irrigação; etc..
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