APOSTILA de Tecnologia Mecânica

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TECNOLOGIA MECÂNICA 
1. DEFINIÇÕES ........................................................................................................ 06 
a. Metalurgia .......................................................................................................06 
b. Siderurgia .......................................................................................................06 
2. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 06 
3. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS .............................................................. 06 
4. CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS ......................................................... 06 
a. Propriedades Físicas .......................................................................................06 
b. Propriedades Químicas ..................................................................................09 
5. GRUPOS DOS MATERIAIS .............................................................................. 09 
6. METAIS FERROSOS ......................................................................................... 09 
a. Aço ....................................................................................................................09 
b. Ferro Fundido .................................................................................................09 
7. METAIS NÃO FERROSOS ................................................................................. 10 
8. O AÇO .................................................................................................................... 10 
9. A IMPORTÂNCIA DO CARBONO NO AÇO .................................................. 10 
10. INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS EM GERAL . 11 
a. Níquel ..............................................................................................................11 
b. Cromo .............................................................................................................11 
c. Alumínio ..........................................................................................................12 
d. Vanádio ...........................................................................................................12 
e. Silício ...............................................................................................................12 
11. PERFIS DO AÇO CARBONO ......................................................................... 13 
12. FERROS FUNDIDOS ...................................................................................... 14 
a. Ferro Fundido Branco ...................................................................................14 
b. Ferro Fundido Maleável ................................................................................15 
c. Ferro Fundido Maleável de Núcleo Preto.....................................................15 
d. Ferro Fundido Maleável de Núcleo Branco ................................................15 
e. Ferro Fundido Cinzento ................................................................................15 
f. Ferro Fundido Nodular .................................................................................16 
g. Resumo de Propriedades e Aplicações dos Ferros Fundidos .....................16 
13. OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO E DO AÇO ........................................ 17 
a. Calcário ...........................................................................................................17 
b. Coque ..............................................................................................................17 
c. Ferro Gusa .......................................................................................................18 
13.1 Como se obtém o Ferro Fundido? ....................................................................18 
13.2 Como se obtém o Aço Carbono? ......................................................................19 
2 
 
14. CODIFICAÇÃO DOS AÇOS ........................................................................... 20 
15. AÇOS E FERROS FUNDIDOS POR CORES (CLASSIFICAÇÃO) .......... 22 
16. AÇOS LIGA ....................................................................................................... 22 
16.1 Classificação .......................................................................................................23 
16.1.1 Sistema de Classificação .................................................................................23 
16.2 Composição química ..........................................................................................23 
16.3 Aplicações ...........................................................................................................23 
17. TIPOS DE AÇO CONFORME APLICAÇÃO ............................................... 23 
a. Aços para Construção Mecânica ..................................................................24 
b. Aços estruturais e Chapas .............................................................................24 
c. Aços para Ferramentas e Matrizes ...............................................................25 
d. Aços inoxidáveis .............................................................................................26 
d.a. Austeníticos .....................................................................................................26 
d.b. Martensíticos ..................................................................................................26 
d.c. Austeníticos Ferríticos ...................................................................................26 
d.d. Endurecíveis ...................................................................................................27 
e. Tubos ...............................................................................................................27 
f. Aços para Construção Civil ..........................................................................28 
18. INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS QUÍMICOS NO AÇO ........................ 28 
19. METAIS NÃO FERROSOS E SUAS LIGAS ................................................. 31 
a. Alumínio .........................................................................................................31 
b. Bronze .............................................................................................................32 
c. Chumbo............................................................................................................33 
d. Cobre ...............................................................................................................34 
e. Cromo .............................................................................................................35 
f. Estanho ............................................................................................................35 
g. Latão ...............................................................................................................36 
h. Magnésio .........................................................................................................37 
i. Níquel ..............................................................................................................38 
j. Titânio ..............................................................................................................39 
k. Zinco ................................................................................................................40 
20. MATERIAIS NÃO METÁLICOS ................................................................... 40 
20.1 Cerâmicas ...........................................................................................................40 
20.2 Polímeros ............................................................................................................41 
20.2.1 Termoplásticos ................................................................................................4220.2.2 Termoestáveis ..................................................................................................42 
20.2.3 Elastômeros .....................................................................................................42 
3 
 
20.2.4 Estruturas Cristalinas ....................................................................................44 
20.3 Materiais Fibrosos e Laminados ......................................................................44 
21. PLÁSTICOS ...................................................................................................... 45 
21.1 Isopor ..................................................................................................................47 
21.2 PVC .....................................................................................................................47 
21.3 Teflon ..................................................................................................................47 
21.4 Saran ...................................................................................................................48 
21.5 Polietileno ...........................................................................................................48 
21.6 Nylon ...................................................................................................................49 
21.7 Polipropileno ......................................................................................................50 
21.8 Usos e Aplicações ...............................................................................................50 
21.9 Propriedades dos Plásticos ................................................................................51 
22. DUREZA ............................................................................................................ 51 
22.1 Escala de Möhs ...................................................................................................51 
22.2 Dureza Brinell ....................................................................................................53 
22.3 Dureza Rockwell ................................................................................................53 
22.4 Dureza Meyer .....................................................................................................54 
22.5 Dureza Vickers ...................................................................................................55 
22.6 Dureza Knoop ....................................................................................................56 
22.7 Dureza Shore ......................................................................................................57 
22.8 Dureza Barcol .....................................................................................................57 
22.9 Dureza IRHD......................................................................................................58 
22.10 Dureza Janka....................................................................................................58 
22.11 Equivalência das Principais Escalas de Dureza ............................................59 
23. TRATAMENTOS TÉRMICOS ....................................................................... 60 
23.1 Têmpera ..............................................................................................................60 
23.2 Revenimento .......................................................................................................61 
23.3 Recozimento .......................................................................................................62 
23.4 Normalização ......................................................................................................62 
23.5 Área de ocorrência .............................................................................................63 
23.6 Cementação ........................................................................................................63 
23.7 Nitretação ...........................................................................................................64 
24. PROTEÇÃO DOS METAIS POR REVESTIMENTOS METÁLICOS E 
NÃO METÁLICOS ...................................................................................................... 64 
24.1 Revestimentos Metálicos ...................................................................................65 
24.1.1 Polimento .........................................................................................................65 
24.1.2 Desengorduramento........................................................................................65 
4 
 
24.1.3 Decapagem .......................................................................................................66 
24.1.4 Processos Químicos .........................................................................................66 
24.1.5 Processo Eletrolítico .......................................................................................66 
24.1.6 Metalização das peças (Eletrólise – Galvanização) ......................................66 
24.1.7 Imersão em um banho de metal em fusão ....................................................67 
24.2 Revestimentos não metálicos.............................................................................68 
24.2.1 Revestimentos orgânicos ................................................................................68 
25. PROTEÇÃO SUPERFICIAL POR APLICAÇÃO DE TINTAS E 
VERNIZES .................................................................................................................... 68 
25.1 Tipos de Pintura .................................................................................................68 
25.1.1 Imersão ............................................................................................................69 
25.1.2 Pincel ................................................................................................................69 
25.1.3 Rolo ..................................................................................................................70 
25.1.4 Pistola ...............................................................................................................70 
25.1.5 Elestrotática .....................................................................................................71 
25.2 Critérios para reprodução de cores em tintas .................................................72 
25.2.1 Padrões de Cores .............................................................................................72 
25.2.1.1 Munsell ..........................................................................................................72 
25.2.1.2 Tabela de Cores Munsell .............................................................................73 
25.2.2.1 Ral .................................................................................................................83 
25.2.2.2 Tabela de Cores Ral .....................................................................................84 
26. FERRAMENTAS DE CORTE (USINAGEM) ............................................... 85 
26.1 Bits e Bedames ....................................................................................................85 
26.2 Rebolo .................................................................................................................86 
26.3 Brocas Helicoidais ..............................................................................................86 
26.4 Brocas de Centro ................................................................................................87 
26.5 Escareadores e Rebaixadores ...........................................................................87 
26.6 Alargadores ........................................................................................................8826.7 Macho ..................................................................................................................89 
26.8 Cossinetes ou tarraxas .......................................................................................89 
26.9 Observações sobre roscas ..................................................................................90 
26.10 Materiais para Ferramentas de Corte ...........................................................91 
26.11 Principais Materiais .........................................................................................91 
26.11.1 Aço-Carbono .................................................................................................91 
26.11.2 Aço-Rápido ....................................................................................................92 
26.11.3 Metal Duro.....................................................................................................92 
26.11.4 Diamante Industrial ......................................................................................92 
5 
 
26.11.5 Cerâmicas ......................................................................................................93 
26.11.6 Nitreto de Boro Cúbico (CBN) ....................................................................93 
27. METALURGIA DO PÓ .................................................................................... 94 
27.1 Processo...............................................................................................................94 
27.2 Sinterização ........................................................................................................94 
27.3 Características dos Produtos ............................................................................94 
28. MÁQUINAS OPERATRIZES ......................................................................... 95 
28.1 Torno Mecânico .................................................................................................95 
28.2 Fresadora ............................................................................................................97 
28.3 Furadeira ............................................................................................................98 
28.4 Aplainadora Mecânica (Plaina) ......................................................................100 
28.5 Retificadoras.....................................................................................................100 
28.6 Outras máquinas ..............................................................................................101 
29. USINAGEM POR ELETROEROSÃO ......................................................... 102 
29.1 O que é Eletroerosão........................................................................................102 
30. SISTEMAS DE CORTES DE MATERIAIS ................................................ 104 
30.1 Serras ................................................................................................................104 
30.2 Corte Oxiacetilênico ........................................................................................105 
30.3 Corte por Água Pressurizada .........................................................................106 
30.4 Corte por Plasma .............................................................................................107 
30.5 Corte a Laser ....................................................................................................113 
31. PROCESSOS DE SOLDAGEM .................................................................... 117 
31.1 Eletrodo Revestido ...........................................................................................117 
31.2 Arco Submerso .................................................................................................118 
31.3 MIG/MAG ........................................................................................................119 
31.4 Arames Tubulares............................................................................................119 
31.5 TIG ....................................................................................................................120 
 
Questionários.........................................................................................................122 
6 
 
TECNOLOGIA 
MECÂNICA 
MATERIAIS E 
PROCESSOS 
7 
 
 TECNOLOGIA MECÂNICA 
 
1. DEFINIÇÕES 
A Tecnologia Mecânica estuda os materiais usados na indústria de 
fabricação mecânica e os processos de transformação destes em produtos 
industriais. Subdivide-se em Metalurgia e Siderurgia. 
a) METALURGIA é a ciência que estuda os processos de extração, 
formação e utilização dos metais e suas ligas. 
b) SIDERURGIA é a Metalurgia do ferro e suas ligas, 
principalmente com o carbono e outros metais. É uma das mais 
destacadas ciências do ramo da Mecânica. 
 
2. INTRODUÇÃO 
Quando imaginamos a confecção de um determinado produto, 
devemos pensar na seleção do material que irá constituir este produto, visto 
que o mesmo deverá atender às necessidades quanto às solicitações, ao 
aspecto técnico, como também, à viabilidade econômica de seu emprego. 
 
3. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS 
Apresentamos a seguir, uma classificação dos materiais cristalinos 
mais comumente utilizados, tendo cada um sua importância e emprego definido 
em função de suas características e propriedades. 
Podemos especificá-los por grupos e emprego a que se destinam, 
pois todos os materiais possuem características próprias que devemos conhecer 
para podermos empregá-los mais adequadamente. 
 
4. CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS 
a) PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
Esse grupo de propriedades determina o comportamento do material em 
todas as circunstâncias do processo de fabricação e de utilização. Nele, você tem as 
propriedades mecânicas, as propriedades térmicas e as propriedades elétricas. 
As propriedades mecânicas aparecem quando o material está sujeito a esforços de 
natureza mecânica. Isso quer dizer que essas propriedades determinam a maior ou 
menor capacidade que o material tem para transmitir ou resistir aos esforços que 
lhe são aplicados. Essa capacidade é necessária não só durante o processo de 
8 
 
fabricação, mas também durante sua utilização. Do ponto de vista da indústria 
mecânica, esse conjunto de propriedades é considerado o mais importante para a 
escolha de uma matéria-prima. 
Dentre as propriedades desse grupo, a mais importante é a resistência 
mecânica. Essa propriedade permite que o material seja capaz de resistir à ação de 
determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão. Ela está ligada às 
forças internas de atração existentes entre as partículas que compõem o material. 
Quando as ligações covalentes unem um grande número de átomos, como no caso 
do carbono, a dureza do material é grande. 
A resistência à tração, por exemplo, é uma propriedade bastante desejável 
nos cabos de aço de um guindaste. A elasticidade, por outro lado, deve estar 
presente em materiais para a fabricação de molas de veículos. 
A elasticidade é a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando 
submetido a um esforço, e de voltar à forma original quando o esforço termina. 
Quando se fala em elasticidade, o primeiro material a ser lembrado é a borracha, 
embora alguns tipos de materiais plásticos também tenham essa propriedade. 
Porém, é preciso lembrar que o aço, por exemplo, quando fabricado para esse fim, 
também apresenta essa propriedade. É o caso do aço para a fabricação das molas. 
Um material pode também ter plasticidade. Isso quer dizer que, quando 
submetido a um esforço, ele é capaz de se deformar e manter essa forma quando o 
esforço desaparece. 
Essa propriedade é importante para os processos de fabricação que exigem 
conformação mecânica, como, por exemplo, na prensagem, para a fabricação de 
partes da carroceria de veículos,na laminação, para a fabricação de chapas, na 
extrusão, para a fabricação de tubos. Isso se aplica para materiais, como o aço, o 
alumínio e o latão. O que varia é o grau de plasticidade de cada um. A plasticidade 
pode se apresentar no material como maleabilidade e como ductilidade. 
A dureza é a resistência do material à penetração, à deformação plástica 
permanente, ao desgaste. Em geral os materiais duros são também frágeis. A 
fragilidade é também uma propriedade mecânica na qual o material apresenta 
baixa resistência aos choques. O vidro, por exemplo, é duro e bastante frágil. 
Se você colocar dois cubos maciços do mesmo tamanho, sendo um de 
chumbo e um de plástico, em uma balança de dois pratos, será fácil perceber a 
propriedade sobre a qual vamos falar. 
Certamente, o prato com o cubo de chumbo descerá muito mais do que o 
prato com o cubo de plástico. Isso acontece porque o chumbo é mais denso que o 
plástico. Em outras palavras, cabe mais matéria dentro do mesmo espaço. Essa 
propriedade se chama densidade. As propriedades térmicas determinam o 
comportamento dos materiais quando são submetidos a variações de temperatura. 
Isso acontece tanto no processamento do material quanto na sua utilização. É um 
dado muito importante, por exemplo, na fabricação de ferramentas de corte. As 
velocidades de corte elevadas geram aumento de temperatura e, por isso, a 
ferramenta precisa ser resistente a altas temperaturas. O ponto de fusão é o 
primeiro de nossa lista. Ele se refere à temperatura em que o material passa do 
estado sólido para o estado líquido. Dentre os materiais metálicos, o ponto de fusão 
é uma propriedade muito importante para determinar sua utilização. O alumínio, 
por exemplo, se funde a 660ºC, enquanto que o cobre se funde a 1.084ºC. 
 O ponto de ebulição é a temperatura em que o material passa do estado 
9 
 
líquido para o estado gasoso. O exemplo mais conhecido de ponto de ebulição é o 
da água que se transforma em vapor a 100ºC. Outra propriedade desse grupo é a 
dilatação térmica. Essa propriedade faz com que os materiais, em geral, aumentem 
de tamanho quando a temperatura sobe. Por causa dessa propriedade, as grandes 
estruturas de concreto como prédios, pontes e viadutos, por exemplo, são 
construídos com pequenos vãos ou folgas entre as lajes, para que elas possam se 
acomodar nos dias de muito calor. O espaço que existe entre os trilhos dos trens 
também tem essa finalidade. 
Se você segurar uma barra de metal por uma das pontas e colocar a outra 
ponta no fogo, dentro de certo tempo ela vai ficar tão quente que você não poderá 
mais segurá-la. Isso acontece por causa da condutividade térmica, que é a 
capacidade que determinados materiais têm de conduzir calor. 
Todos os metais são bons condutores de eletricidade, ou seja, a 
condutividade elétrica é uma das propriedades que os metais têm. Os fios elétricos 
usados em sua casa são de cobre, um metal que é um excelente condutor de 
eletricidade. A resistividade, por sua vez, é a resistência que o material oferece à 
passagem da corrente elétrica. Essa propriedade também está presente nos 
materiais que são maus condutores de eletricidade. Para que você não leve choque, 
os mesmos fios elétricos de sua casa são recobertos por material plástico, porque 
esse material resiste à passagem da corrente elétrica. 
b) PROPRIEDADES QUÍMICAS 
 
As propriedades químicas são as que se manifestam quando o material 
entra em contato com outros materiais ou com o ambiente. Elas se apresentam sob 
a forma de presença ou ausência de resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções 
salinas. O alumínio, por exemplo, é um material que, em contato com o ambiente, 
resiste bem à corrosão. O ferro na mesma condição, por sua vez, enferruja, isto é, 
não resiste à corrosão. 
5. GRUPOS DOS MATERIAIS 
Ao estudarmos a classe dos Metais, podemos dividi-los em dois 
grupos distintos: os ferrosos e os não ferrosos. 
 
6. METAIS FERROSOS 
Desde a sua descoberta, os metais ferrosos tornaram-se de grande 
importância na construção mecânica. Os metais ferrosos mais importantes são: 
a) O AÇO, que é um material tenaz, de excelentes propriedades, de 
fácil trabalho, podendo também ser forjável. 
b) O FERRO FUNDIDO, material amplamente empregado na 
construção mecânica e que – mesmo não possuindo a resistência 
do aço, pode substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes 
10 
 
com grande vantagem. Como esses materiais são fáceis de serem 
trabalhados, com eles é construída a maior parte das máquinas, 
ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam de 
grande resistência. 
 
7. METAIS NÃO FERROSOS 
São todos os demais metais empregados na construção mecânica. 
Possuem empregos nos mais diversos campos, pois podem substituir os materiais 
ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos. 
Esses metais são geralmente utilizados na construção de máquinas, instalações, 
automóveis, etc. 
 
8. O AÇO 
O aço é uma liga de ferro e carbono. O teor de carbono varia entre 
0,05% a 2,06%. O ferro com teor de carbono superior a 2,06% e inferior ou igual 
a 6,7% é chamado Ferro Fundido, onde o carbono não é totalmente dissolvido e se 
apresenta na forma de veios de grafite, que são extremamente frágeis. 
 
9. A IMPORTÂNCIA DO CARBONO NO AÇO 
O carbono é o elemento que faz com que alguns aços sejam mais 
duros do que os outros. Por esta razão, os aços se classificam segundo o teor de 
carbono que contenham. 
Assim temos: 
 
TEOR DE 
CARBONO 
% 
TIPO EM 
RELAÇÃO À 
DUREZA 
TEMPERABILIDADE UTILIZAÇÕES 
0,05 a 0,15 Extra Macio Não adquire têmpera 
Chapas – Fios – 
Parafusos – Tubos 
estirados – 
Produtos de 
Caldeiraria 
0,15 a 0,30 Macio Não adquire têmpera 
Barras laminadas 
e perfiladas – 
Peças comuns de 
mecânica 
0,30 a 0,40 Meio Macio 
Apresenta início de 
têmpera 
Peças especiais de 
máquinas e 
motores – 
Ferramentas para 
11 
 
a agricultura 
0,40 a 0,60 Meio Duro Adquire boa têmpera 
Peças de grande 
dureza – 
Ferramentas de 
Corte – Molas- 
Trilhos 
0,60 a 1,50 
Duro até Extra 
Duro 
Adquire têmpera fácil 
Peças de grande 
dureza e 
resistência – Molas 
– Cabos – 
Cutelaria 
10. INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS EM GERAL: 
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência 
possibilitaram a descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de 
certos elementos no aço carbono. Conseguiram-se desta forma, Aços Liga com 
características tais como a resistência à tração e à corrosão, elasticidade, dureza e 
outras, bem melhores do que as dos aços ao carbono comuns. 
Conforme as finalidades desejadas, os elementos adicionados aos 
aços ao carbono para obtenção de Aços Liga são: o níquel, o cromo, o manganês, o 
tungstênio, o molibdênio, o vanádio, o silício, o cobalto e o alumínio. 
a) NÍQUEL: Foi um dos primeiros metais utilizados com sucesso 
para dar determinadas qualidades ao aço. O níquel aumenta a 
resistência e a tenacidade do aço, eleva o limite de elasticidade, dá 
boa ductibilidade e boa resistência à corrosão, eleva a resistência 
elétrica, resistência à temperatura e temperabilidade. Reduz a 
dilatação térmica nos aços. O aço-níquel contém de 2% a 5% de 
níquel e de 0,1% a 0,5% de carbono. Os teores de 12% a 21% de 
níquel e cerca de 0,10% de carbono produzem Aços Inoxidáveis 
(Stainless Steel) e apresentam grande dureza e alta resistência. 
 
b) CROMO: Também aumenta a resistência, dureza, limite de 
elasticidade, resistência à corrosão e ao desgaste, eleva a 
temperatura de têmpera e a resistência à temperatura. O aço 
contém de 0,5% a 2% de cromo e de 0,1% a 1,5% de carbono. O 
aço-cromo especial, do tipo inoxidável, contém de 11% a 17% de 
cromo. 
Estacao002
Nota
12 
 
 
c) ALUMÍNIO: Desoxida o aço. No processo de tratamento 
termoquímico, chamado nitretação, combina-se com o nitrogênio, 
favorecendoa formação de uma camada superficial duríssima. 
 
d) VANÁDIO: Melhora nos aços a resistência à tração sem perda de 
ductibilidade e elevam os limites de elasticidade, de fadiga, 
dureza, tenacidade e resistência à temperatura. Os aços-cromo-
vanádio contém geralmente de 0,5% a 1,5% de cromo; de 0,15% 
a 0,30% de vanádio e de 0,13% a 1,10% de carbono. 
 
e) SILÍCIO: Eleva a elasticidade, a resistência mecânica, 
temperabilidade, a dureza a quente, resistência à corrosão e a 
separação do grafite no ferro fundido. Reduz a soldabilidade. Os 
aços-silício contém de 1% a 2% de silício e de 0,1% a 0,4% de 
carbono. O silício tem como característica suprimir o 
magnetismo residual. 
13 
 
 
 
11. PERFIS DO AÇO CARBONO 
Nos aços-carbono, não só a qualidade está normalizada, mas também 
os diversos perfis ou formas. Estes perfis podem ser: 
› Barras 
 
› Chapas 
 
› Tubos 
 
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› Perfilados redondos, quadrados, sextavados, etc. 
 
› Fios e arames 
 
12. FERROS FUNDIDOS (Fofos – FerrO FundidO) 
a) O FERRO FUNDIDO BRANCO é formado no processo 
desolidificação, quando não ocorre a formação da grafita e todo o 
carbono fica na forma de carboneto de ferro (ou cementita), daí 
sua cor clara. 
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono, quanto os de 
silício devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser 
maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como o 
cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizadores 
dos carbonetos, aumentando a dureza. 
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são 
frágeis, embora tenham uma grande resistência à compressão, ao 
desgaste e à abrasão, mesmo em temperaturas elevadas. 
Portanto, este tipo de material ferroso é empregado em 
equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas 
de vagões e revestimento de moinhos. 
15 
 
 
b) O FERRO FUNDIDO MALEÁVEL é um material que reúne as 
vantagens do aço e as do ferro fundido cinzento. Assim ele tem, 
ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta fluidez no 
estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e 
finas. 
O ferro fundido maleável é produzido a partir do ferro fundido 
branco submetido a um tratamento térmico por várias horas, o 
que torna as peças fabricadas com esse material, mais resistente 
ao choque e às deformações. Dependendo das condições do 
tratamento térmico, o ferro pode apresentar núcleo preto ou 
branco. 
 
c) O FERRO FUNDIDO MALEÁVEL DE NÚCLEO PRETO (ou 
americano) passa por tratamento térmico de atmosfera neutra, 
em que a cementita se decompõe em ferro e carbono e no qual o 
carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma 
laminada dos ferros fundidos cinzentos. Ele é usado para 
fabricação de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, 
conexões para tubulações hidráulicas e industriais. 
d) O FERRO FUNDIDO MALEÁVEL DE NÚCLEO BRANCO 
passa por um tratamento térmico em atmosfera oxidante, no qual 
o carbono é removido por descarbonetação, não havendo 
formação de grafita. Por causa disso, ele adquire características 
semelhantes às de um aço de baixo carbono e pode ser soldado, 
sendo um material indicado para a fabricação de barras de 
torção, corpos de mancais, flanges para tubos de escapamentos. 
e) O FERRO FUNDIDO CINZENTO apresenta boa usinabilidade e 
grande capacidade de amortecer vibrações. Por isto, são 
16 
 
empregados na indústria automobilística, na fabricação de 
máquinas, blocos, cabeçotes de motores, embreagens e outros. 
 
f) O FERRO FUNDIDO NODULAR apresenta partículas 
arredondadas de grafita. Isto é obtido com adição de elementos 
como o magnésio, na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio 
de tratamentos térmicos adequados, esse material pode 
apresentar propriedades mecânicas como a ductibilidade, a 
tenacidade, a usinabilidade e as resistências mecânicas e à 
corrosão até melhores do que as de alguns aços-carbono. Devido 
a isto (e ao menor custo de processamento), está substituindo 
alguns tipos de aço e o ferro fundido maleável na maioria de suas 
aplicações. Mancais, virabrequins, cubos de roda, caixas de 
diferencial, peças de sistema de transmissão de automóveis, 
caminhões e tratores são produtos fabricados com ferro fundido 
nodular. 
 
g) RESUMO DE PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DOS Fofos. 
 
TIPO DE FERRO FUNDIDO PROPRIEDADES APLICAÇÕES 
Ferro Fundido Cinzento 
 Boa usinabilidade. 
Capacidade de amortecer 
vibrações. 
Blocos e cabeçotes de motor, 
carcaças e platôs de 
embreagem, discos e tambores 
de freio, suportes, bases e 
barramentos de máquinas 
industriais. 
Ferro Fundido Branco 
Dureza e fragilidade. 
Elevada resistência à 
compressão. 
Equipamentos de manuseio de 
terra, mineração e moagem, 
rodas de vagões, revestimentos 
17 
 
Resistência ao desgaste e à 
abrasão. 
de moinhos. 
Ferro Fundido Maleável (preto 
ou branco) 
Alta resistência mecânica e 
alta fluidez no estado líquido. 
Resistência ao choque e às 
deformações. 
Suportes de molas, caixas de 
direção, cubos de roda, 
conexões para tubulações 
hidráulicas e industriais, 
suportes de barras de flanges 
para tubos de escapamento. 
Ferro Fundido Nodular 
Ductibilidade, tenacidade, 
usinabilidade. 
Resistência mecânica e à 
corrosão 
Mancais, virabrequins, caixas 
de diferencial, carcaças de 
transmissão, caixas satélites 
para automóveis, caminhões e 
tratores. 
13. OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO E DO AÇO. 
 
De todos os materiais apresentados, à disposição da indústria, certamente o 
ferro fundido e o aço são os mais utilizados. 
Pode não parecer, mas ambos tem origem em um minério: o minério de 
ferro, que é simplesmente uma rocha que contém uma alta concentração de ferro. 
A principal destas rochas é conhecida como hematita (Fe2O3). 
O primeiro passo é retirá-lo das minas, normalmente a céu aberto. 
O minério de ferro brasileiro é um dos melhores do mundo, por contar com 
baixos índices de enxofre e fósforo, que são as impurezas de mais difícil remoção. 
Uma vez retirado, o minério de ferro é levado para uma usina siderúrgica, 
lá é sinterizado com coque e calcário e levado ao alto forno. Nesta junção de 
elementos, cada um tem sua função: 
a) Calcário: escorificar a sílica e a alumina e parte do enxofre (pode ser 
substituído pela dolomita). 
 
b) Coque: elevar a temperatura da fusão, quando em contato com o ar 
injetado e principalmente, combinar com o metal ferro (Fe) desprendido no 
alto forno, formando a base para o ferro fundido e o aço, o Ferro Gusa. 
18 
 
 
c) O ferro gusa é o produto da primeira fusão do minério de ferro (somente) e 
é composto basicamente por ferro e carbono (que veio do coque) em teores 
de 6 a 7% e extremamente fácil de quebrar. 
 
13.1) COMO SE OBTÉM O FERRO FUNDIDO 
O ferro fundido é obtido no forno cubilot, que é alimentado pela parte 
superior com ferro gusa, silício, manganês e coque, com injeção de ar na parte 
inferior, provocando a combustão do coque, saindo os gases pela parte superior, 
enquanto que na parte inferior são separados o ferro fundido líquido da escória 
formada pelo calcário e impurezas restantes no gusa, enquanto que o percentual de 
carbono no ferro passa a ser de 2 a 4,5%. 
19 
 
 
Como o forno cubilot não é muito preciso, para a produção de ferros 
fundidos de alta qualidade, são usados fornos elétricos ou fornos cubilot em 
conjunto com os fornos elétricos. 
 
O ferro fundido é uma liga ternária. Isto quer dizer que é uma combinação 
entre ferro, carbono (2% a 4,5%) e silício (1% a 3%). Dentro da indústria, uma 
das principais qualidades do ferro fundido é a de poder assumir formas diversas. 
Existe ainda o ferro fundido ligado, ao qual outros elementos de liga são 
acrescentados para dar alguma propriedade especial à liga básica. 
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material 
é resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento,branco 
maleável ou nodular. 
O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da 
fratura do material depois que ele resfriou. 
 
13.2) Como se obtém o aço-carbono? 
20 
 
 
O aço é uma liga de Ferro-Carbono, produzido nas siderúrgicas por 
diferentes processos, na maioria das vezes pelo refino do gusa. 
Comercialmente todo aço produzido pode ser dividido em 2 grupos: 
Aços Não Ligados, que são aqueles que não possuem nenhum elementos de 
liga. São basicamente compostos de ferro, além de Manganês (Mn), Silício 
(Si), Fósforo (P) e Enxofre (S) e principalmente o Carbono (C), que 
conforme o seu teor percentual irá aumentar ou diminuir a resistência do 
aço. 
Aços Ligados, onde o acréscimo de elementos de liga específicos como 
Cromo (Cr), Níquel (Ni), Molibdênio (Mo), Tungstênio (W), Vanádio (V), 
entre outros, conferem ao aço, conforme a sua aplicação, diversas 
propriedades sejam elas de resistência, elasticidade, temperabilidade, 
resistência a corrosão, tenacidade, dureza, etc. 
Portanto, a estrutura e as propriedades dos aços dependem do teor de 
carbono ou da presença ou não de elementos de liga. 
14. CODIFICAÇÃO DOS AÇOS 
Existem várias entidades que estabelecem normas para codificação de aços 
de acordo com o teor de carbono e dos elementos de liga. Na tabela a seguir, alguns 
códigos da SAE (Society of Automotive Engineers) adotados também pela ABNT 
(Associação Brasileira De Normas Técnicas). Os dois últimos algarismos (xx) 
indicam o teor de carbono em 0,01%. Exemplo: um aço SAE 1020 tem 0,20 % de 
carbono 
Código 
SAE 
Descrição ou principais elementos de liga 
10xx Aços-carbono de uso geral 
11xx Aços de fácil usinagem, com enxofre. 
21 
 
13xx Manganês (1,75%) 
15xx Manganês (1,00%) 
23xx Níquel (3,50%) 
25xx Níquel (5,00%) 
31xx Níquel (1,25%), cromo (0,65%) 
33xx Níquel (3,50%), cromo (1,55%) 
40xx Molibdênio (0,25%) 
41xx 
Cromo (0,50 ou 0,95%), molibdênio (0,12 ou 
0,20%). 
43xx 
Níquel (1,80%), cromo (0,50 ou 0,80%), molibdênio 
(0,25%). 
46xx 
Níquel (1,55 ou 1,80%), molibdênio (0,20 ou 
0,25%). 
47xx 
Níquel (1,05%), cromo (0,45%), molibdênio 
(0,25%). 
48xx Níquel (3,50%), molibdênio (0,25%) 
50xx Cromo (0,28% ou 0,40%) 
51xx Cromo (0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%) 
61xx Cromo (0,80 ou 0,95%), vanádio (0,10 ou 0,15%). 
86xx 
Níquel (0,55%), cromo (0,50 ou 0,65%), molibdênio 
(0,20%). 
87xx 
Níquel (0,55%), cromo (0,50%), molibdênio 
(0,25%). 
92xx Manganês (0,85%), silício (2,00%) 
93xx 
Níquel (3,25%), cromo (1,20%), molibdênio 
(0,12%). 
 
 
22 
 
 
15. AÇOS E FERRO FUNDIDO POR CORES (CLASSIFICAÇÃO) 
 
 
 16. AÇOS LIGA 
Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos diferentes 
daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são 
determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e 
mecânicas do produto, permitindo ao material desempenhar funções específicas. 
De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), os aços-liga 
são aços que possuem outros elementos, não se considerando como tais os 
elementos adicionados para melhorar sua usinabilidade. A soma de todos esses 
elementos, inclusive carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre não pode 
ultrapassar 6%. No caso de elementos como silício, manganês e alumínio, sempre 
presentes nos aços carbono, os aços são considerados ligados quando seus teores 
ultrapassarem 0,6%, 1,65% e 0,1%, respectivamente. Os aços-liga costumam ser 
designados de acordo com o elemento predominante. Por exemplo: aço-níquel, aço-
cromo, aço-cromo-vanádio. 
A introdução de outros elementos se dá quando é desejado alcançar efeitos 
específicos dos aços. São eles: aumentar a dureza e a resistência mecânica; conferir 
resistência uniforme através de toda a secção em peças de grandes dimensões; 
diminuir o peso. De modo a reduzir a inércia de uma parte em movimento ou 
reduzir a carga-morta em um veículo ou em uma estrutura; conferir resistência à 
23 
 
corrosão; aumentar a resistência ao calor; aumentar a resistência ao desgaste; 
aumentar a capacidade de corte e melhorar as propriedades elétricas e magnéticas. 
 
16.1) CLASSIFICAÇÃO 
Os aços-liga seguem as mesmas classificações do aço-carbono, ou seja, são 
divididos em Grau, Tipo e Classe. Os sistemas de designação também são os 
mesmos, destacando-se o SAE, AISI, ASTM e UNS. 
16.1.1) SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO 
A designação SAE-AISI considera como aço-liga aqueles que ultrapassam 
os limites de 1,65% de Manganês, 0,60% de Silício ou 0,60% de Cobre. Além disso, 
são considerados aços-liga todo e qualquer aço que possua quantidades mínimas 
especificadas de Alumínio, Boro, Cromo (até 3,99%), Cobalto, Nióbio, Molibdênio, 
Níquel, Titânio, Tungstênio, Vanádio, Zircônio ou qualquer outro elemento de liga 
adicionado com o intuito de melhorar as propriedades mecânicas e a tenacidade, 
após a realização de tratamentos térmicos. 
16.2) COMPOSIÇÃO QUÍMICA 
Aço baixa liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga não 
ultrapassa 5%. 
Aço média liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga está 
entre 5% e 12%. 
Aço alta liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga é no 
mínimo 12%. 
Aço baixa liga de alta resistência: Aço com teor de carbono inferior a 
0,25%, com teor total de elementos de liga inferior a 2,0%. Neste grupo de 
aço, os elementos mais comuns são o Nióbio, o Vanádio e o Titânio. 
16.3) APLICAÇÕES 
Os aços-liga, por apresentarem propriedades distintas e vastas, possuem 
diversas aplicações. Podem ser encontrados em praticamente todos os segmentos 
industriais, desde a construção civil até a construção naval, passando pela 
indústria petrolífera, automobilística e aeronáutica. 
 
 
17. TIPOS DE AÇO CONFORME A APLICAÇÃO 
Diversas aplicações podem ser descritas e divididas nas principais classes 
abaixo: 
 
A – AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA 
B – AÇOS ESTRUTURAIS E CHAPAS 
24 
 
C – AÇOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES 
D – AÇOS INOXIDÁVEIS 
E – TUBOS 
F – AÇOS PARA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
ALGUMAS APLICAÇÕES DOS AÇOS 
 
A – AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA 
 
Os aços para construção mecânica possuem uma aplicação especificamente 
voltada para as indústrias mecânicas em geral. Indústrias de usinagem, de 
parafusos, de molas, forjarias, indústria naval, petrolífera, mineração, 
implementos agrícolas, e todas aquelas que produzem, por exemplo, peças como 
eixos, engrenagens, peças automotivas , peças para máquinas em geral, 
ferramentas, ou seja, indústrias que servem de apoio para atenderem outras 
maiores que adquirem os mais variados tipos de peças usinadas sejam para 
compor produtos de suas linhas de produção ou para manutenção de suas próprias 
máquinas. 
 
Basicamente, esses aços são divididos em 2 classes: 
• Aços ao Carbono, aqueles sem acréscimo de elementos de liga 
• Aços Ligados que possuem uma variedade bem grande de tipos de 
ligas diferentes conforme a aplicação ao qual se deseja. Os aços ligados 
ainda podem ser subdivididos em aços para beneficiamento, aços para 
cementação, aços de usinagem fácil, etc. 
 
 
 
B – AÇOS ESTRUTURAIS E CHAPAS 
 
São aços geralmente sem elementos de liga que combinam boa resistência 
mecânica, soldabilidade, e baixo custo e possuem uma extensa aplicação em todos 
os campos da engenharia como estruturas em geral, pontes, prédios, indústria 
ferroviária, indústria naval, indústria automobilística, serralheria, etc. Os 
principais produtos fabricados nesta linha são chapas finas, chapas grossas, 
25 
 
cantoneiras, barras chatas, perfis “U” , perfis “I” , perfis “T”, barras redondas, 
quadradas, etc. 
 
 
 
C – AÇOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES 
 
São aços utilizados na confecção de ferramentas em geral, devendo sempre 
apresentar propriedades mecânicas e metalográficas bem adequadas. Uma 
ferramentade corte ( trabalho a frio ), por exemplo, deverá ter uma resistência ao 
desgaste grande. Uma matriz de forjamento ( trabalho a quente ) deverá possuir 
uma grande resistência mecânica e a corrosão a altas temperaturas. Uma 
ferramenta para britadeira deverá resistir ao choque. 
 
Por necessitar dessas diversas propriedades específicas, os aços para 
ferramentas exigem maiores cuidados em sua fabricação, desde a sua fundição, sua 
transformação mecânica até o tratamento térmico final considerando-se sempre os 
tipos de condições de serviços a que se destinam. 
 
Quanto as suas aplicações eles são divididos principalmente em: 
 
• Aços para trabalho a frio e aços resistentes ao choque; 
 
• Aços para trabalho a quente, aços rápidos, que são os conhecidos 
aços utilizados em ferramentas para usinagem, e por isso, com elevada 
resistência a abrasão. 
 
Quanto a composição química esses aços podem ser denominados como de 
baixa, média ou alta liga. 
Os tratamentos térmicos, como foi dito anteriormente, são de importância 
fundamental para obtenção das propriedades adequadas nas ferramentas e 
matrizes. 
 
26 
 
 
 
D – AÇOS INOXIDÁVEIS 
 
São todos os aços que contém pelo menos 11% de Cromo em sua liga e que 
tem como sua principal qualidade a resistência a corrosão. A proteção contra a 
corrosão se dá por causa de uma película protetora ( camada passiva ) que se cria 
espontaneamente sobre a superfície do aço. Uma combinação instantânea do 
cromo com o oxigênio do ar permite a formação desta camada bem fina, estável e 
não porosa bloqueando assim a ação da corrosão atmosférica e de diversos meios 
agressivos. 
 
 
 
Os aços inoxidáveis podem ser classificados em quatro grupos: 
 
d.a) AUSTENÍTICOS - que compreendem basicamente as ligas de Ferro, 
Cromo, Níquel e Carbono ( ≤ 0,08% ) e não são endurecíveis; 
 
d.b) MARTENSÍTICOS (ou endurecíveis) - ligas basicamente nas faixas de 
0,10 a 0,95% de C e 12 a 16% de Cr, reúnem boa resistência mecânica e a corrosão 
após o tratamento térmico, não contendo níquel em sua liga. 
 
d.c) AUSTENÍTICOS FERRÍTICOS ou Duplex - são considerados também 
não endurecíveis possuindo elevada resistência a corrosão de produtos químicos. 
São utilizados geralmente na indústria petroquímica. 
 
27 
 
d.d) ENDURECÍVEIS por precipitação – combinam elevada resistência 
mecânica e a corrosão com grande estabilidade dimensional e são utilizados em 
peças para aeronaves, equipamentos de campos de petróleo, molas, instrumentos 
cirúrgicos, etc. 
 
Um vasto campo de aplicações pode ser descrito para os aços inoxidáveis, 
nos mais variados setores da economia. Por possuírem principalmente facilidades 
na limpeza e na manutenção, além de diversos tipos de acabamentos superficiais 
suas aplicações mais típicas são decorações e “ornamentações” utensílios de 
domésticos ( pias, cozinhas industriais, talheres ) equipamentos para indústria 
química, petrolífera, naval, indústria de alimentos, transportes, fins estruturais, 
fornos, indústria automotiva e demais peças que trabalham em meios corrosivos e 
que necessitam de uma maior durabilidade do que os fabricados em aço comum. 
 
As formas encontradas mais comuns são chapas, bobinas, tubos, barras, 
tiras, arames. 
 
 
E – TUBOS 
 
Os tubos de aço tem uma importância muito grande na indústria e na 
construção por possuírem um grande campo de aplicações: condução de água, 
líquidos, ar comprimido, indústria química e petrolífera, indústria mecânica, 
estruturas, eletrodutos e outros inúmeros empregos. 
 
Quanto a sua fabricação podem ser divididos em dois tipos básicos: Tubos 
sem Costura – produzidos por conformação a quente a partir de tarugos de aço 
por processos de mandrilagem ou extrusão e Tubos com Costura – obtidos a partir 
de tiras de aço que são dobradas (perfiladas) na forma cilíndrica por meio de uma 
matriz e em seguida soldadas as extremidades em todo o seu comprimento até se 
constituir um tubo. 
 
Alguns tipos ainda passam por outros processos de conformação como a 
trefilação que irá conferir aos tubos mais precisão dimensional e resistência 
mecânica ou processos para proteção dos tubos contra a corrosão como a 
galvanização. 
 
 
 
 
F – AÇOS PARA CONSTRUÇÃO CIVIL 
28 
 
 
Vulgarmente conhecidos como ferros de construção, são aqueles utilizados 
em obras para armaduras de concreto podendo ser nervurados ou corrugados, ou 
lisos. Conforme a sua resistência são classificados basicamente nos tipos CA-25, 
CA-50 e CA-60. Além dos vergalhões, podemos destacar as telas soldadas para 
construção de lajes e pré-moldados de concreto, telas para tubos de concreto e os 
arames, empregados principalmente nas amarrações de armaduras para concreto 
armado, e como matéria prima para fabricação de pregos. 
 
 
 
18. INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS QUÍMICOS NO AÇO 
Al - Alumínio 
 
Alumínio – ponto de fusão 650º C. É um poderoso desoxidante dos aços. Combina 
com o nitrogênio, reduzindo sua suscetibilidade do aço ao envelhecimento pela 
deformação. Em pequenas adições, impede o crescimento dos grãos dos aços. 
Endurece a ferrita. 
 
B - Boro 
 
Boro - ponto de fusão 2040º C. Aumenta a profundidade da camada temperada e a 
dureza do núcleo nos aços temperados. Nos aços inoxidáveis austeníticos, aumenta 
o limite elástico, diminuindo a resistência à corrosão. 
 
C - Carbono 
 
Carbono - ponto de fusão 3737º C. É o principal elemento de liga no aço. Por 
definição, “Aço é a liga ferro-carbono, contendo geralmente entre 0,008 até 2,0% 
do peso em carbono.” O carbono encontra-se combinado com o ferro, formando a 
cementita, cuja fórmula é Fe3C. Enquanto que o ferro puro é bem maleável, a 
cementita é bem dura. Portanto, pode-se dizer que a principal propriedade 
conferida ao aço pelo carbono é a dureza. Aumenta, também, o limite de 
resistência à tração e a temperabilidade, mas diminui a tenacidade e soldabilidade. 
29 
 
 
Co - Cobalto 
 
Cobalto - ponto de fusão 1492º C. Aumenta a resistência ao revenimento, a 
condutividade térmica e aumenta consideravelmente o magnetismo residual, 
aumentando também o limite de resistência à tração a quente. Não é elemento 
formador de carbonetos. 
 
Cr - Cromo 
 
Cromo - ponto de fusão 1920º C. Elemento que favorece a formação de carbonetos 
em um aço. Por conseguinte, aumenta a dureza e a resistência à tração do aço. 
Aumenta, também, a temperabilidade e em grandes quantidades a resistência à 
corrosão, mas diminui um pouco a tenacidade e bastante a soldabilidade. Em 
média, o limite de resistência à tração aumenta 8 a 10 kg/mm2 com a adição de 1% 
de Cr, mas a resistência ao impacto diminui. 
 
Cu - Cobre 
 
Cobre - ponto de fusão 1084º C. Melhora os limites de resistência à tração e o 
limite de escoamento dos aços, mas diminui as propriedades de elasticidade. Em 
pequenas quantidades, torna o aço resistente à ferrugem. 
 
H - Hidrogênio 
 
Hidrogênio - ponto de fusão -262º C. Elemento indesejável, porque fragiliza o aço, 
diminui a elasticidade sem aumentar o limite de escoamento ou o limite de 
resistência à tração. Pode causar o defeito chamado “flocos”. 
 
Mb - Molibdênio 
 
Molibdênio - ponto de fusão 2610º C. Aumenta a resistência a quente e, em 
presença do níquel e do cromo, aumenta o limite de resistência à tração e o limite 
de escoamento. O molibdênio dificulta o forjamento, melhora a temperabilidade, a 
resistência à fadiga e propriedades magnéticas. Exerce notável influência nas 
propriedades da solda. É elemento formador de carbonetos. Em ações rápidas, 
aumenta a tenacidade, mantendo as propriedades de dureza a quente e retenção de 
corte. Nos aços rápidos substitui o tungstênio para a formação de carbonetos, na 
proporção de1% de molibdênio para 2% de tungstênio. 
 
Mn - Manganês 
 
Manganês - ponto de fusão 1244º C. Aumenta a temperabilidade, a soldabilidade e 
o limitede resistência à tração, como diminuição insignificante na tenacidade. O 
manganês combina-se em primeiro lugar com o enxofre, para formar o sulfeto 
respectivo (MnS), o excedente liga-se em parte com o carbono, dando o respectivo 
carboneto (Mn3C), composto análogo à cementita (Fe3C), à qual se associa, e , em 
parte, se difunde na ferrita. A cementita contém teores variáveis de Mn3C. Em 
grandes quantidades e em presença de carbono aumenta muito a resistência à 
abrasão. O manganês é poderoso desoxidante. 
30 
 
 
N - Nitrogênio 
 
Nitrogênio - ponto de fusão -210º C. Prejudicial ao aço de baixa liga porque 
diminui a tenacidade, além de causar corrosão intergranular. Em aços inoxidáveis 
austeníticos, o nitrogênio estabiliza a estrutura, aumenta a dureza e o limite de 
escoamento. 
 
Nb - Nióbio 
 
Nióbio - É um elemento muito interessante, quando se deseja elevada resistência 
mecânica e boa soldabilidade; teores baixíssimos deste elemento permitem 
aumentar o limite de resistência e limite de escoamento. Promove o refino de grão. 
É um componente quase que obrigatório nos aços de alta resistência e baixa liga: 
além de não prejudicar a soldabilidade, permite a redução dos teores de carbono e 
de manganês, melhorando, portanto, a soldabilidade e a tenacidade. 
 
Ni - Níquel 
 
Níquel - Ponto de fusão 1453º C. Confere ao aço maior penetração de têmpera, 
pois diminui consideravelmente a velocidade crítica de resfriamento. O níquel, 
quando ligado ao cromo, aumenta a tenacidade do aço beneficiado. Em grandes 
teores, junto ao cromo, torna o aço resistente à corrosão e ao calor. Influi 
diretamente para que o grão se torne mais fino. Não é elemento formador de 
carbonetos. 
 
P - Fósforo 
 
Fósforo - Ponto de fusão 44º C. É uma impureza indesejável, nocivo à qualidade do 
aço porque acentua a tendência à segregação. Porém, é encontrado em todos os 
aços, como consequência de contaminação da matéria-prima. Aços de qualidade 
têm sempre especificações quanto as porcentagens máximas admitidas de fósforo, 
que é em torno de 0,05%. 
 
Pb - Chumbo 
 
Chumbo - Ponto de fusão 327º C. Quando adicionado em teores de 0,15% a 0,50% 
em função de sua distribuição fina e homogênea no aço, resulta na formação de 
cavacos finos e curtos, melhorando a usinabilidade sem afetar as propriedades 
mecânicas. 
 
S - Enxofre 
 
Enxofre - Ponto de fusão 118º C. Existe em todos os aços como impureza, sendo 
permitidos teores de até 0,05%. Os aços resulfurados admitem altos teores de 
enxofre e manganês que, combinados na forma de sulfeto de manganês (um 
composto plástico), facilita a usinagem. 
 
Se - Selênio 
 
31 
 
Selênio - ponto de fusão 217º C. É usado da mesma forma que o enxofre para 
melhorar a usinabilidade dos aços, tendo a vantagem de apresentar resultados 
mais eficazes, além de diminuir menos a resistência à corrosão em aços 
inoxidáveis. 
 
Si - Silício 
 
Silício - ponto de fusão 1410º C. Eleva os limites de escoamento de resistência dos 
aços. Prejudica o alongamento, a tenacidade, a condutividade térmica e a 
usinabilidade. Reduz a formação de carbonetos porque, de certa forma, auxilia a 
decomposição de cementita em ferrita. Praticamente é impossível ter-se um aço 
isento de silício, já que, além de se achar presente no minério de ferro, encontra-se 
também nos materiais refratários dos fornos, de onde é absorvido quando do 
processo de fusão. Um aço pode ser considerado aço ao silício somente quando o 
teor deste elemento for superior a 0,40%. Os aços ao silício apresentam boa 
capacidade de têmpera, por ter reduzida velocidade crítica de resfriamento. 
 
Ti - Titânio 
 
Titânio - Ponto de fusão 1812º C. Adicionado em pequenas quantidades tem a 
função de refinar o grão. Em certos aços inoxidáveis austeníticos, o titânio é 
adicionado em relações bem definidas com o carbono para estabilizar o aço contra 
a formação de carbonetos de cromo no contorno de grão. 
 
V - Vanádio 
 
Vanádio - Ponto de fusão 1730º C. Pequenas adições de vanádio aumentam a 
dureza a quente e diminuem o tamanho do grão. Em aço rápido o vanádio melhora 
a retenção do corte, aumenta o limite de resistência à tração e o limite de 
escoamento. Do ponto de vista de formação de carbonetos, substitui o molibdênio 
na proporção de 1% de vanádio para 2% de molibdênio e o tungstênio da 
proporção de 1% vanádio para 4% de tungstênio. 
 
W - Tungstênio 
 
Tungstênio - Ponto de fusão 3380º C. Aumenta o limite de resistência à tração, a 
resistência à abrasão e a dureza a quente, mas reduz a condutividade térmica do 
aço. Usado em aço rápido, o tungstênio melhora a retenção do corte. É elemento 
formador de carbonetos. 
 
 
19. METAIS NÃO FERROSOS E SUAS LIGAS. 
a) Alumínio 
 
Tem como matéria-prima a bauxita, mineral com cerca de 60% de óxido de 
alumínio (Al2O3). Na produção, o óxido de alumínio é separado quimicamente e 
disposto em cubas onde ocorre a redução ao alumínio por eletrólise. A metalurgia 
do alumínio é consumidora intensiva de energia elétrica. 
32 
 
 
• Condutividade elétrica: embora de menor que a do cobre (cerca de 62%), 
é compensada pela menor massa específica. Para o mesmo peso, um cabo de 
alumínio pode conduzir cerca do dobro da eletricidade que um de cobre conduz. 
• Condutividade térmica: é alta, cerca de 3 vezes a do aço. Por isso, é usado 
em dissipadores e calor e em utensílios de cozinha (para esta última aplicação, 
também contribui o fato de não ser tóxico). 
• Massa específica: o alumínio é um dos mais leves metais comercialmente 
disponíveis. A massa específica é cerca de 1/3 da do aço e do cobre. O resultado é 
uma elevada relação resistência mecânica/peso, o que faz do alumínio o metal 
padrão para estruturas de aviões. 
• Resistência à corrosão: no contato com o ar, é logo formada uma fina 
camada de óxido que impede a corrosão. Razoavelmente resistente a ácidos e 
pouco resistente a álcalis. A boa resistência à corrosão atmosférica é motivo para 
importantes aplicações na construção civil (telhas, perfis, etc.). 
• Resistência mecânica: no estado puro, não é das maiores. Mas pode ser 
incrementada com a adição de alguns elementos de liga. É adequado para baixas 
temperaturas, não se torna quebradiço. 
• Reflexão: a superfície polida é boa refletora, da radiação infravermelha 
até a ultravioleta. Por isso, usado em luminárias, proteções térmicas e similares. 
Elementos de liga mais comuns são cobre, zinco, magnésio, silício, 
manganês e lítio. Pequenas quantidades de ferro estão sempre presentes e ainda 
pode receber pequenas proporções de cromo, titânio, zircônio, chumbo, bismuto 
ou níquel. 
O alumínio pode ser facilmente fundido e trabalhado a frio (laminação, 
extrusão, prensagem, etc.) para fabricar tubos, arames, chapas, perfilados, etc. A 
facilidade de usinagem depende da composição. No estado puro apresenta mais 
dificuldades devido à consistência muito macia dos cavacos. Alguns tratamentos 
térmicos são possíveis, dependendo da composição da liga. A soldagem é possível 
com o uso de substâncias que removem a camada de óxido. Acabamentos 
superficiais mais comuns são pintura e anodização. 
 
b) Bronze 
 
Originalmente o termo bronze era empregado para ligas de cobre e estanho, 
este último como principal elemento. Na atualidade, bronze é nome genérico para 
ligas de cobre cujos principais elementos não são níquel nem zinco. 
Uma das principais propriedades é a elevada resistência ao desgaste por 
fricção, o que faz do bronze um material amplamente usado em mancais de 
deslizamento. 
Bronzes podem ser agrupados em famílias de acordo com o processo de 
produção e a composição. Alguns exemplos na tabela abaixo. 
 
Trabalhados Fundidos 
» Bronzes de fósforo (Cu, Sn, P). 
» Bronzes de chumbo e fósforo (Cu, Sn, 
Pb, P). 
» Bronzes de estanho (Cu, Sn). 
» Bronzes de estanho e chumbo (Cu, Sn, 
Pb). 
33 
 
» Bronzesde alumínio (Cu, Al). 
» Bronzes de silício (Cu, Si). 
» Bronzes de estanho e níquel (Cu, Sn, 
Ni). 
» Bronzes de alumínio (Cu, Al). 
 
A tabela abaixo dá características básicas de alguns tipos de bronze. 
Oportunamente, novos tipos poderão ser adicionados. 
 
Ref. Composição (1) Estado 
σu (2) 
MPa 
HB 
(3) 
Comentários 
NT Cu 2Sn <0,3P Trabalhado 310 78 
Boa ductilidade, trabalhável a frio, 
resistente à corrosão. Parafusos, 
molas, tubos, rebites, contatos 
elétricos. 
NT Cu 4Sn <0,4P Trabalhado 380 92 
Boa ductilidade, trabalhável a frio, 
resistente à corrosão. Parafusos, 
molas, tubos, rebites, contatos 
elétricos. 
NT Cu 6Sn <0,4P Trabalhado 450 118 
Resistente à corrosão e ao desgaste. 
Membranas, peças para bombas, 
soldas, telas de peneiras, eletrodos, 
etc. 
NT Cu 8Sn <0,4P Trabalhado 490 130 
Resistente à corrosão, boas 
características de deslizamento. 
Telas, molas, membranas, peças 
para serviços pesados. 
NT 
Cu 10Sn <0,5Zn 
<1Pb <0,4P <1Ni 
Fundido 280 75 
Resistente ao desgaste e à corrosão 
da água do mar. Boa tenacidade. 
 
(1) Os números antes dos símbolos químicos indicam percentuais. Para o cobre é 
subentendido o restante. 
(2) Tensão máxima antes da ruptura. São valores médios de fontes diversas. 
(3) Dureza Brinell em kgf/mm². São valores médios de fontes diversas. 
 
c) Chumbo 
 
Chumbo é um metal que apresenta uma combinação de propriedades que o 
torna adequado para importantes aplicações. Algumas dessas propriedades são: 
• Elevada massa específica (cerca de 11,34 kg/dm³). 
• Baixo ponto de fusão (327 °C) e baixa dureza. É bastante maleável. 
• É quimicamente estável, resistindo à corrosão de diversos meios. 
Mas o elemento é tóxico, ecologicamente danoso e, por isso, algumas 
aplicações foram reduzidas ou banidas. Por exemplo, não é mais usado em tubos 
para água, em soldas de baixo ponto de fusão, em aditivos para gasolina.Tintas à 
base de chumbo estão em declínio. 
34 
 
Entretanto, alguns usos continuam pela impossibilidade ou inviabilidade de 
substituição: 
• Baterias para automóveis e outros fins (o principal uso, cerca de 71% da 
produção mundial). 
• Pigmentos e outros compostos (12%). 
• Laminados diversos para, por exemplo, proteções contra radiações (raios-
X e gama), peças decorativas e outros (7%). 
• Munições (6%). 
• Revestimentos de cabos (3%). 
• Ligas diversas (1%). 
 
A produção de chumbo é distribuída entre dezenas de nações. A maioria 
dos países adota programas de prevenção e controle da contaminação por chumbo, 
reciclagem e recuperação de áreas contaminadas no passado. 
 
d) Cobre 
 
Principais matérias-primas são o sulfeto de cobre e ferro (CuFeS2) e o 
sulfeto de cobre (Cu2S). O enxofre é removido por calcinação e o cobre obtido é 
transformado em cobre metalúrgico por meio de fornos ou cobre eletrolítico por 
eletrólise. 
Provavelmente, cobre foi o primeiro metal que o homem extraiu da 
natureza, o que deu início à Idade do Bronze. 
Cobre é um dos metais mais versáteis. A combinação de propriedades 
mecânicas, elétricas, térmicas e químicas entre outras dá ao metal uma extensa 
gama de aplicações, seja na forma pura, seja em ligas como bronze, latão e outras. 
Os pontos a seguir destacam algumas características. 
• Condutividade elétrica: inferior apenas à da prata. Por isso, cobre é o 
material padrão para condutores elétricos. Entretanto, em linhas de transmissão 
de alta potência, o alumínio pode ser economicamente mais vantajoso porque, 
apesar da menor condutividade, tem massa específica também menor, com um 
resultado líquido a favor. Mas a menor resistência mecânica do alumínio demanda 
uso de algum meio de reforço como fios de aço. 
• Resistência à corrosão: tem boa resistência à água doce, água do mar, 
soluções salinas em geral, solos, soluções cáusticas e ácidos orgânicos. É atacado 
por ácidos orgânicos, soluções contendo íons de amônia, halogênios, sulfetos. De 
forma genérica, pode-se dizer que a resistência à corrosão é boa e, por isso, usado 
em tubulações para água quente, vapor, circuitos de refrigeração sem amônia, 
radiadores, condensadores, etc. 
• Algumas outras propriedades: é facilmente soldável, não magnético, boa 
resistência à ação biológica, alta condutividade térmica, pode ser usinado e 
trabalhado a quente ou a frio para a produção de tubos, fios, chapas, etc. 
No estado puro, cobre pode ter tensão máxima (antes da ruptura) da ordem 
de 200 MPa (sem deformação a frio ou com recozimento leve) até 420 MPa ou mais 
(deformado a frio, como arames estirados). 
Cobre para uso geral (elétrico, doméstico, automotivo, peças diversas, etc.), 
fornecido em forma de barras, chapas, tarugos e outros, tem composição 99,9% 
Cu min, resistência á tração ≈ 280 MPa, dureza Vickers 95-105. Cobre para tubos 
35 
 
(refrigeração, construção civil e similares) tem em geral 99,85% Cu min, estado 
recozido, resistência à tração ≈ 220 MPa, dureza Vickers 45-60. 
Ligas de cobre: as principais são bronze e latão, objetos de tópicos à parte. 
De modo simplificado pode-se resumir os efeitos dos elementos de liga adicionados 
ao cobre conforme tabela abaixo. 
 
Propriedade Ag Al As Cd Cr Fe Mn Ni P Pb S Si Sn Te Zn Zr 
Cor • • • 
Resistência à corrosão • • • • • • • 
Resistência ao desgaste • • • • • 
Resistência mecânica • • • • • • • • • • 
Trabalhabilidade • • • • 
 
e) Cromo 
 
Não é encontrado puro na natureza. O principal minério é a cromita 
(FeCr2O3), do qual é obtido por redução. 
Tem boa resistência à corrosão e baixa ductilidade. No estado puro, não é 
usado para fins estruturais. Quando depositado sobre uma superfície metálica 
polida, o resultado é uma superfície bastante lisa, que não atrai, por capilaridade, 
água ou óleo. 
Principais aplicações: 
• Elemento de liga para ferro, níquel e cobalto. A adição de cromo aumenta 
a dureza e a resistência à corrosão. É componente fundamental para aços 
inoxidáveis. Também em aços resistentes ao calor, aços de alta resistência, ligas 
para resistências elétricas. 
• Revestimentos superficiais decorativos ou resistentes à corrosão ou ao 
desgaste. 
• Pigmentos, processamento de couros, catalisador, etc. 
 
f) Estanho 
 
Apresenta características parecidas com as do chumbo, mas o ponto de 
fusão é ainda mais baixo (232 °C) e a massa específica também (7,3 kg/dm
3
). 
Segue relação de algumas aplicações com percentuais estimados de 
participação no consumo total. 
• Soldas (32%): nos últimos anos, a demanda tem sido incrementada pela 
substituição do chumbo (maior teor de estanho). 
• Revestimentos (27%): na indústria de alimentos, embalagens (latas) de aço 
revestidas com estanho dividem mercado com as de alumínio. Em alguns casos, as 
de aço são preferidas devido à maior resistência mecânica. 
• Outros usos (21%): conservantes para madeiras, pesticidas, etc. 
• Ligas (14%): em especial com o cobre para formar bronzes. Exemplo: 
estanho ligado com cobre, chumbo e antimônio, produz um metal antifricção, 
36 
 
usado em mancais de deslizamento (também conhecido como metal 
patente ou metal branco). 
• Fabricação de PVC (6%): usado como estabilizante. 
 
g) Latão 
 
É o nome de ligas de cobre e zinco com pelo menos 50% de cobre, podendo 
conter pequenas proporções de outros elementos. 
Há basicamente dois tipos: o tipo alfa, que contém menos de 34-37% de 
zinco. É bastante dúctil e pode ser trabalhado a frio. Do contrário, é chamado tipo 
alfa-beta ou beta, que é mais duro, menos dúctil, apresenta menores resistência à 
corrosão e condutividade elétrica. 
Nos itens a seguir, efeitos de alguns elementos que podem ser adicionados ao latão. 
 
» Alumínio: proporções usuais variam de 0,5 a 1%. Aumenta a dureza e a 
resistência à tração, com algum prejuízo para a ductilidade. Algumas ligas 
usam teores mais altos, até6%, para obter elevada resistência à corrosão 
marítima. 
» Arsênio: proporções de 0,03 a 0,25% reduzem a corrosão do zinco da liga. 
» Chumbo: quando necessário, usado em proporções de 1,5 a 4,5%. Não é 
solúvel na liga e se distribui em finas partículas que atuam como 
"quebradores de cavacos" nas operações de usinagem. Isso proporciona 
maior velocidade de corte e menor desgaste de ferramenta. 
» Ferro: pequenos teores, até 0,5%, aumentam a resistência à tração. 
Proporções maiores dificultam a usinagem e aumentam o desgaste de 
ferramentas. 
» Estanho: são comuns proporções de até 1%. Aumenta ligeiramente a 
resistência à tração e melhora a resistência à corrosão marítima. 
 » Manganês: teores de 0,5 a 2,5%, normalmente em conjunto com ferro, 
melhoram a resistência à tração e a dureza, com pequena redução de 
ductilidade. 
 
» Níquel: proporções de 1 a 2% ajudam a resistência à tração sem prejuízo 
para a ductilidade. A tabela abaixo dá alguns tipos comerciais. 
 
Tipo Designação comercial Composição principal 
Alfa C22000 - Latão comercial 90% Cu - 10% Zn 
" C23000 - Latão vermelho 85% Cu - 15% Zn 
" C24000 - Latão baixa liga 80% Cu - 20% Zn 
" C26000 - Latão para munição 70% Cu - 30% Zn 
Beta C27000 - Latão amarelo 65% Cu - 35% Zn 
" C28000 - Metal Muntz 60% Cu - 40% Zn 
 
37 
 
Deszincificação: é um processo corrosivo que ocorre em latões e também em 
outras ligas de zinco. É uma corrosão seletiva, na qual o metal mais anódico (o 
zinco) é removido pelo meio corrosivo, restando o cobre e produtos da corrosão. O 
resultado é uma estrutura porosa e frágil, que permite a entrada de líquidos e 
gases. Ocorre em geral com o contato prolongado de água com oxigênio e dióxido 
de carbono. Pode ser minimizada com o uso de ligas de baixos teores de zinco e/ou 
adição de inibidores como arsênio ou antimônio. 
Corrosão sobtensão: pode ocorrer devido à ação simultânea de tensões 
residuais e meios corrosivos como amônia e seus compostos. Ligas com menos de 
15% de zinco são mais resistentes a esse tipo de corrosão. Tensões resultantes de 
trabalhos a frio podem ser reduzidas com recozimento. 
 Temperaturas e tempos usuais são: 
 
C22000: 1 hora a 205ºC 
C26000: 1 hora a 260ºC 
C28000: 0,5 hora a 190ºC 
Comercialmente latões são disponíveis em várias formas e trabalhados por 
uma variedade de meios (fundidos, forjados, laminados, extrudados, usinados, 
etc.). 
Algumas aplicações: 
• Válvulas para altas pressões são comumente fabricadas com latão de alta 
resistência (conforme já mencionado, com adição de pequenas quantidades de 
alumínio, ferro ou manganês). Também em sedes e conexões de válvulas e bombas 
(com adição de um pouco de arsênio e tratamento térmico). 
• Peças decorativas: com 10 a 20% de zinco, o aspecto é bastante parecido 
com o ouro e, por isso, usado em arquitetura e outros objetos. 
• Peças marítimas (com adição de alumínio) como hélices de barcos e 
outras. Condensadores, radiadores de automóveis, metais sanitários, munições, etc. 
 
h) Magnésio 
 
É um dos metais mais leves, com massa específica de 1,74 kg/dm
3
, inferior à 
do alumínio. Entretanto, a resistência mecânica é relativamente baixa e é comum o 
uso na forma de ligas com outros metais como alumínio, manganês, zinco. Elas têm 
aplicações especiais, nas quais o baixo peso e alta precisão dimensional são 
importantes. 
38 
 
A resistência à corrosão não é das melhores devido ao elevado potencial 
eletronegativo. Muitas vezes há necessidade de revestimentos anticorrosivos. Peças 
podem ser usinadas, mas com cuidados especiais porque os cavacos incendeiam-se 
facilmente. 
Grosso modo pode-se dizer que a metade da produção de magnésio é usada 
em ligas com alumínio. Há outras aplicações importantes, como dessulfurização de 
aços, produção de ferros fundidos, reagentes químicos, etc. 
 
i) Níquel 
 
A principal característica é a elevada resistência à corrosão. Isto faz do 
níquel um metal adequado para indústrias químicas e de alimentos. 
Bastante usado como revestimento anticorrosivo de outros metais, por meio 
de galvanoplastia. Pode ser facilmente deformado a frio e soldado. Uma 
importante aplicação é como material de resistências elétricas, neste caso em forma 
de liga com cobre e manganês ou outros metais. 
 
i.a) Ligas de níquel: 
 
Em geral, a presença de níquel em ligas proporciona ou melhora 
características como: resistência à corrosão, resistência em altas temperaturas, 
propriedades magnéticas e expansão térmica. Nos parágrafos seguintes, alguns 
tipos mais importantes. 
 
i.b) Aços inoxidáveis: 
 
Geralmente contêm de 8 a 10% de níquel e um outro percentual de cromo. 
Um tipo comum é o 304, que contém 8% de níquel e 18% de cromo. É usado, por 
exemplo, em talheres e utensílios de cozinha. Outro tipo comum é o 316, que tem os 
mesmos teores de Ni e Cr do 304, mas com adição de 3% de molibdênio. Apresenta 
melhor resistência à corrosão. E muitos outros tipos para variadas aplicações. 
 
i.c) Ligas de níquel e cobre: 
 
São muitas vezes chamadas por nomes comerciais como Monel. Um tipo 
comum tem 63% (min) de níquel, 28 a 34% de cobre, 2% (máx.) de manganês e 
2,5% (máx.) de ferro. São usadas em refinarias de petróleo e em aplicações 
marítimas, onde uma longa vida útil das partes é importante. Usadas também em 
trocadores de calor para água do mar, em razão da boa condutividade térmica 
aliada à resistência à corrosão. 
 
i.d) Ligas de níquel e cromo: 
 
São também conhecidas em seus nomes comerciais (Hastelloy, Inconel e 
outros). São usadas onde a resistência ao calor e/ou à corrosão são determinantes 
(pás e outras partes de turbinas a gás, por exemplo). 
 
39 
 
i.e) Ligas de baixa expansão térmica: 
 
Uma liga com 48% de níquel o restante de ferro apresenta um baixo 
coeficiente de expansão térmica, que pouco varia com a temperatura (8,3 a 9,3 10
-
6
 1/ºC de 20 a 400ºC). São usadas, por exemplo, em molas de precisão e em uniões 
seladas vidro-metal. 
 
i.f) Ligas magnéticas: 
 
São caracterizadas pela elevada permeabilidade magnética, importante 
para minimizar o consumo de energia elétrica na produção de campos magnéticos 
de alta intensidade. Um nome comercial comum é Permalloy, que contém 70 a 
80% de níquel, pequenas proporções de molibdênio e/ou cobre e o restante de 
ferro. Outro tipo comum contém cerca de 45% de níquel, 30% de ferro e 25% de 
cobalto. A permeabilidade magnética pouco varia com o fluxo magnético e, por 
isso, usada em dispositivos elétricos nos quais a variação da permeabilidade 
produz distorção (filtros, por exemplo). 
 
j) Titânio 
 
O metal apresenta uma favorável combinação de elevada resistência 
mecânica e térmica, baixa massa específica e alta resistência à corrosão. É usado 
em aplicações críticas, onde todas ou algumas dessas propriedades são necessárias. 
A principal contrapartida é o alto custo. 
Alguns exemplos de aplicação do titânio e suas ligas: construção 
aeroespacial, turbinas a gás (partes fixas e móveis), reatores nucleares, próteses 
médicas e implantes dentários, processos químicos e de alimentos, trocadores de 
calor para refino de petróleo, etc. 
A massa específica é cerca de 4500 kg/m
3
 e a resistência à ruptura varia de 
aproximadamente 480 MPa para alguns tipos comercialmente puros até cerca de 
1100 MPa para algumas ligas estruturais ou mesmo 1700 MPa para algumas ligas 
especiais. 
j.a) Ligas tipo α: nome dado ao titânio comercialmente puro, podendo ter 
pequena proporção da variedade beta, dependendo da concentração de impurezas 
que estabilizam β, como o ferro. Não aceitam tratamento térmico, mas a adição de 
cobre permite o tratamento de envelhecimento. 
j.b) Ligas tipo α-β: alguns elementos de liga (exemplos: ferro, cromo, 
molibdênio, vanádio) atuam como estabilizadores da variedade β e a adição dos 
mesmos produz ligas de média para alta resistência (600 a 1250 MPa). Podem ser 
tratadas mecânica