Implementação da TPM

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Confiabilidade de Produtos e Sistema
Componentes: Dênio Gomes
 Iuri Liberato
 Pedro Ernesto Oliveira
 Matheus Cerqueira
 Matheus Chaves
 Rodrigo Valetim
Manutenção Produtiva Total (TPM/MPT)
Implantação
Sumário
Introdução
Requisitos
Etapas da Implantação
Introdução
Procura de uma base sólida, com redução de custos.
TPM(Total Productive Maintenance)
Japão, evolução da Manutenção Corretiva para Manutenção Preventiva.
Trabalho em Conjunto; Produção, Projeto, Engenharia.
Envolvimento na instalação e operação.
Objetivo
Melhoria da Estrutura:
Materiais (equipamentos, máquinas, ferramentas e produtos)
Colaboradores (Capacitação técnica, habilidade, conhecimento e atitudes)
Resultado
Eliminação de Falhas
Redução de Gastos
Evitar Perdas
Quebra Zero
Condições Básicas
1- Mudança Cultural - otimizar o rendimento geral dos equipamentos;
2- Sistema de prevenção as perdas - zero acidentes, defeitos de qualidade e quebra;
3- Implementação de todos os departamentos - produção, engenharia, projeto, desenvolvimento de produto, vendas, recursos humanos, etc;
4- Envolvimento de todos os colaboradores - desde direção até operador simples;
5- Educação e treinamento - aprimoramento da competência dos colaboradores;
Condições Específicas
1- Manutenção Autônoma, conduzida pela produção.
2- Planejamento das atividades de Manutenção(Procedimentos Padronizados).
3- Prevenção de Quebras desde a fase do Projeto.
Perdas
Perdas por Quebra (Quebra do Equipamento)
Perdas durante Setup e Ajustes - tempo de preparação para máquina(alcançar os níveis de qualidade).
Perdas por Pequenas Paradas(Normalização =~ 4 minutos)
Perdas por Queda de Velocidade - Queda de operação(opera abaixo das condições originais)
Perdas por Defeitos e Retrabalhos - retrabalho ou sucateados, desperdício(gastos)
Perdas por Queda de Rendimento - Condições ideais de funcionamento
Perdas
Acionamento/Desligamento
Falta de Capacitação dos Operadores
Espera de Materiais, ferramentas e transporte
Falha Logística
Medição e Ajustes
Desperdício de Energia e Material
Índices
IROG (Índice de Rendimento Operacional Gobal )
→ Disponibilidade > 0,90
→ Taxa de Velocidade(hora/peça) > 0,90
→ Taxa de Qualidade(unidades boas/total) > 0,99
→ IROG > 0,85 (Bom desempenho operacional)
Rendimento Operacional (Índices)
Rendimento Operacional (Índices)
IROG (Ideal) = Disponibilidade (0,9) x Taxa de Velocidade (0,9) x Taxa de qualidade (0,99)
	IROG > 0,85 = Bom desempenho operacional
	IROG < 0,85 = Priorizar atividades em análise e melhorias de equipamentos
	IROG = 0,9166 x 0,8333 x 0,9935 = 0,7588
	Pode ser utilizado em diferentes escalas de tempo
	Pode ser empregado para avaliar um equipamento, um conjunto de equipamentos ou toda uma linha de produção
Quebra Zero
Filosofia com o objetivo de fazer com que todos trabalhem em uma só direção, diminuindo continuamente as falhas e interrupções
As quebras e falhas conduzem a uma perda total ou a uma redução da capacidade produtiva do equipamento
Quebra Zero - Combate
Requisitos para o desenvolvimento da TPM
Capacitação dos recursos do RH
Implementação de melhorias nos equipamentos
Estruturação da manutenção autônoma
Estruturação da manutenção planejada
Estruturação para o controle de novos equipamentos
Capacitação Técnica
É a base que sustenta as demais atividades;
Deve ser de forma abrangente, contemplando gerentes, engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de manutenção;
Gerentes e engenheiros como agentes de mudança detentores da metodologia
Capacitação Técnica
Os supervisores são treinados pelos engenheiros e téc. mecânicos com intuito de difundir o conhecimento sobre os equipamentos;
Noções básicas de mecânica, elétrica, hidráulica, pneumática ou programação;
Os supervisores, por sua vez, irão transmitir seus conhecimentos adquiridos para os operadores, efetivando a manutenção autônoma.
Capacitação Técnica
Os operadores devem então, reconhecer a condição dos equipamentos em que trabalham e saber observar e reparar anomalias de pequeno reparo;
Os técnicos mecânicos devem possuir conhecimento sobre instrumentos de medição (Temperatura, pressão, frequência de vibração e etc.).
Capacitação Técnica
Trabalho em time:
Análises de Causa e Efeito;
Análises de Soluções de Problemas;
Transferência de informações e maior contato entre os funcionários
Implementação de Melhorias nos Equipamentos
Análise do IROG para identificar oportunidades em disponibilidade, velocidade e qualidade;
Devem ser priorizadas as melhorias em equipamentos gargalo e naqueles que não possuem redundância;
Principais métodos;
Gargalos;
Métodos de Análise e Solução de Problemas (MASP);
A análise P – M, sendo os 5 por quês o mais comum a ser utilizado;
SMED ou Troca Rápida de Ferramenta
5S – Organização, Ordem, Limpeza, Padronização e Disciplina
Kaizen – estrutura o trabalho das equipes nas atividades de Melhoria Contínua
Estruturação da manutenção autônoma
Atividades diárias
Objetivos
Capacitação dos operadores
Planejamento
5 S
Estruturação da Manutenção Planejada
1)	A missão da manutenção no contexto organizacional;
2)	Os tipos de Manutenção;
3)	As formas básicas de organização da manutenção;
4)	A estrutura funcional adotada.
Estruturação da Manutenção Planejada
5)	A gestão de atividades da manutenção;
6)	A gestão de peças de reposição;
7)	A gestão de custos de manutenção;
8)	A gestão de Lubrificação dos equipamentos;
9)	O apoio de software para a gestão da manutenção.
Estruturação da Manutenção Planejada
1)	A missão da manutenção no contexto organizacional
i)	Custo;
ii) 	Qualidade; 
iii) 	Fexibilidade; 
iv)	Serviços;
v) 	Entrega.
Estruturação da Manutenção Planejada
2)	Os tipos de Manutenção
i)	Manutenção Corretiva
ii)	Manutenção Preventiva
iii)	Manutenção Preditiva
Estruturação da Manutenção Planejada
3)	As formas básicas de organização da manutenção
i)	Centralizada
ii)	Descentralizada
4)	A estrutura funcional adotada
i)	Em linha
ii)	Matricial
iii)	Mista
Estruturação da Manutenção Planejada
5)	A gestao de atividades da manutenção
i)	Classificação dos Equipamentos
ii)	Programação das atividades
iii)	Definição de Padrões de Trabalho
6)	A gestão de peças de reposição
Desafio:
Estoque mínimo X Atender todas necessidades
Estruturação da Manutenção Planejada
7)	A gestão de custos de manutenção
i)	Finalidade (inspeção, reparo, substituição)
ii)	Tipo de Manutenção
iii)	Elemento (materiais, mão de obra, terceiros)
iv)	Tipo de Trabalho (elétrico, mecânico, etc.)
Estruturação da Manutenção Planejada
8)	A gestão de Lubrificação dos equipamentos
Estabelecer
i)	A periodicidade das atividades
ii)	O que deve ser feito
iii)	O responsável pela tarefa
9)	O apoio de software para a gestão da manutenção
Estruturação do Controle de Novos Equipamentos
Assegurar desempenho previsto
Foco na eficiência global
Atividades Envolvidas:
Entender os propósitos do equipamento e sua função
Avaliar e aprovar o investimento necessário e o custo de manufatura associado ao equipamento
Definir os procedimentos a serem observados durante a produção
Estabelecer a equipe de trabalho responsável pelo equipamento
Definir os dados a serem coletados e registrados
Etapas Para a Implantação
Etapas Para a Implantação
Etapas Para a Implantação
Proposta do JIPM (Instituto do Japão de Manutenção de Planta) composta das seguintes 10 etapas
Campanha de Lançamento
Lançamento no âmbito da empresa e seus colaboradores
Importante demonstrar o engajamento da empresa
Explanar objetivos e resultados esperados
Organização para a Implantação da TPM
Planejamento de recursos humanos
Planejamento de espaço físico
Gerenciamento das informações
Diretrizes e Metas do
Programa
Definir metas exequíveis
Estabelecer metas gerais e seus desdobramentos
Metas devem compreensíveis e mensuráveis
Estabelecer diretrizes através de um plano diretor
Uso do software de Gestão da Manutenção
Capacidade do software:
Gerenciamento de ativos
Programas de manutenção preventiva e preditiva
Gerenciamento das peças de reposição
Emissão de ordens de serviço
Registros de intervenções corretivas
Planejar corretamente a entrada de dados, servirão de base para:
Cálculo de disponibilidade de equipamentos 
Taxa de velocidade e qualidade
IROG
Importância dos dados completos 
Avaliar tempo e falha de cada componente
Assegurar maior precisão no planejamento dos intervalos de manutenção preventiva
Objetivos maiores:
Calcular os custos da manutenção
interagir com aplicativo que a empresa usa para gestão de custos
Capacitação dos colaboradores 
Predecessoras da capacitação:
Equipes de trabalho
Metas do programa
Plano de implantação do software de apoio
Participantes da capacitação:
Gerentes, engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de manutenção
Planejamento da capacitação
Conteúdo a ser ministrado para cada público
Instrutores
Cronograma do treinamento
Espaço físicos e outras necessidades de estrutura para que ocorra o curso
Capacitação
Entendimento da TPM
Trabalho em Equipe
Liderança de times
Conceitos básicos de manutenção repassadas aos operadores
Conceitos especializados repassados aos técnicos de manutenção
Objetivo da Capacitação
Inicio das atividades e melhoria dos equipamentos
Início das atividades:
Equipes de trabalho que ser reúnem para:
Estudar cada equipamento
Definir o que pode ser feito pelos operadores (Subsídios para manutenção autônoma)
Definir o que pode ser feito pelos técnicos de manutenção (Subsídios para manutenção planejada)
Estudar cada equipamento (sua importância) 
Revela melhorias a serem feitas, fazer essas melhorias usando o TPM, para der credibilidade ao programa e motivar os colaboradores a alcançar ganhos de qualidade e produtividade.
Implantar TPM em um espaço Piloto em uma área
Importante para empresa
Equipamentos menos complexos e com visível melhoria
Pessoas motivadas e capacitadas para o inicio das atividades
Plano Piloto ideal para:
Ideal para empresas grandes com atividades muito distintas
Ajuda acumular informações para melhor implantar o TPM preparando os colaboradores e equipes
Acumula resultados positivos
Justifica o investimento
Controle das intervenções e estoques de reposição
Os registros de intervenções devem ser feitos:
Utilizando o software de gerenciamento de manutenção
Lançando as seguintes informações:
Hora da parada
Tempo de reparo
Reparos realizados
Responsáveis pelo reparos
Peças utilizadas
Hora do retorno do funcionamento em condições normais de operação
Controle de Peças e reposição
O controle de estoque é muito importante para o início do TPM quando:
Não existe histórico confiável para o dimensionar o tamanho adequado do estoque das peças
Levando a trabalhar com estoques maiores, enxugando-os, gradativamente a medida que as informações mais úteis vão chegando
Pontos de pedidos
Nível de estoque
pedidos aos fornecedores
Controle de estoque
Manutenção autônoma
Acontece junto a melhoria de equipamentos
Os operadores devem assumir as responsabilidades sobre os equipamentos que utilizam que são:
Elaboração de padrões de limpeza e lubrificação (etapa auxiliada por um supervisor ou superior)
Realização de limpeza, lubrificação e reaperto (LLR)
Elaborar listas de verificação (etapa auxiliada por um supervisor ou superior)
Inspeções guiadas pelas listas de verificações (checklist)
Identificação de anomalias
Pequenos consertos
Chamada de técnico de manutenção quando necessária
Registro dos parâmetros do equipamento, falhas e intervenções, conforme procedimentos definidos pelo programa TPM
Com maior experiência os operadores podem assumir maiores responsabilidades (etapas auxiliadas por um supervisor ou superior) que são:
Efetuar melhorias no equipamento evitando que gerem resíduos (poeira, cavaco, etc) que evitem poluição do ambiente 
Elaboração de padrões de operação que possam reduzir o tempo de limpeza e lubrificação 
Elaboração de manuais de inspeções que agilizem e qualifiquem as atividades, podendo servir também para treinamento
Padronização de procedimentos de manuseio e fluxo de materiais
Padronização de procedimentos de registros de dados
Manutenção planejada
Objetivo
Planejamento anual
 Otimização
Estabelecimento de padrões
 
“Produzir mantendo os equipamentos em boas condições.”
Consolidação do programa.
Objetivo:
Avaliar e revisar.
Avaliação:
 IROG
Custos de manutenção
Metas estabelecidas
Análise crítica:
Procedimentos :
Manutenção autonoma
Manutenção planejada
Capacitação dos colaboradores
Uso adequado dos softwares
Conclusão
Ferramenta muito importante na redução dos custos nas indústrias, o que as tornam mais competitivas e eficazes;
Trás um melhor ambiente de trabalho através de um objetivo comum a todos e a união das equipes no desenvolvimento de projetos e resoluções de problemas;
Foco na melhoria contínua dos equipamentos, através de implementações de melhorias e planejamentos estratégico;
Envolve a equipe, dando sentimento de posse dos equipamentos, trazendo maior comprometimento na obtenção de resultados e efetividade das ações.
Referência
Fogliatto,Flávio Sanson, Confiabilidade e Manutenção Industrial - Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.
Takahashi, Y. e Osada, T. TPM / MPT – Manutenção Produtiva Total 1ª ed. São Paulo: Instituto IMAN, 1993, 322 p. 
Silva, F. R., Implantação da manutenção autônoma, dentro do conceito de TPM, em uma linha de fabricação de cadernos, Monografia apresentada à faculdade de Engenharia de Bauru, da Universidade Estadual Paulista, para obtenção do título de Especialista em Engenharia de Produção, Bauru, 1999.
Mendes, I. S., Rodrigues, O. R., Souza, P. L.; Manutenção da Produtividade Total (TPM) como Metodologia de Gerenciamento de Perdas, Monografia apresentada ao Curso de Administração com habilitação em Marketing da Faculdade Atenas Maranhense, como requisito para obtenção do grau de Bacharel em Administração, São Luís, 2007 
<http://icapdelrei.com.br/arquivos/Monografias/Manutencao_Produtiva_Total_TOSHIO.pdf> acessado em 04/03/2015