Custos Manutenção Corretiva

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ANÁLISE DOS PLANOS DE 
MANUTENÇÃO PARA OS 
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE 
MEDIÇÃO DE GÁS NUMA EMPRESA DE 
RAMO PETROQUÍMICA 
 
ALINE FAGUNDES DA FONSECA (AVM ) 
alinefagundes91@outlook.com 
RAMON NOLASCO DA SILVA (UFERSA ) 
ramonsnolasco@hotmail.com 
KLEBER RODRIGO ALVES PEREIRA (UFERSA ) 
krap1980@yahoo.com.br 
Maria Mikaelly de Sales Benevides (UFERSA ) 
mikaellysalles@hotmail.com 
Marcos Marcondes do Amaral Marinho (UFERSA ) 
marcondesapodi@gmail.com 
 
 
 
O referido artigo busca discutir a manutenção como estratégia 
empresarial, suas abordagens, estruturas e ferramentas, seus 
benefícios sobre decisões quanto a investimento em equipamentos e 
políticas de conservação. A manutenção é uma atividdade essencial 
para a utilização e prolongamento da vida útil dos equipamentos, mas 
deve ser executada no momento certo, pois esse processo requer gastos 
que devem ser muito bem dimensionados, visto que a falta ou o excesso 
de manutenções em um equipamento pode tornar um processo 
produtivo inviável. O estudo de caso foi aplicado em uma empresa 
petroquímica e busca analisar e interpretar os dados disponíveis 
acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de medição, com 
o intuito de diagnosticar quais equipamentos são mais críticos para o 
sistema na busca de melhorias para o plano de manutenção, além de 
identificar os gastos que os mesmos acarretam a empresa. Por fim, 
foram aplicados os custos para a manutenção corretiva e preventiva e 
analisou-se qual seria o melhor momento para se fazer a manutenção 
preventiva, garantindo assim um alto nível de confiabilidade para a 
empresa. 
 
Palavras-chave: Manutenção, Equipamentos, Manutenção Preventiva 
XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO 
Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil 
João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. 
 
 
 
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1. Introdução 
Atualmente com a economia globalizada e o mercado cada vez mais competitivo foi 
necessário a busca de melhorias nos processos produtivos, exigências por alta produtividade e 
diminuição de falhas em equipamentos a fim de melhor atender os requisitos dos clientes. Por 
esse motivo que a manutenção tem um papel tão importante no setor industrial, o 
planejamento e controle da manutenção vêm se tornando cada vez mais essencial para a 
resolução de problemas e para melhoria contínua dos sistemas produtivos. 
Segundo SEELING (2000), quando a manutenção é mal gerenciada, ocasiona fortes gastos 
para as organizações e oferece soluções precárias. Já um bom planejamento na manutenção, 
proporciona bons resultados como maximização da disponibilidade dos equipamentos, 
melhora o desempenho do sistema produtivo, além disso, proporciona confiabilidade e 
segurança nas operações. É dessa maneira os custos passam a ser controlados, as paradas nos 
equipamentos são reduzidas e são empregadas técnicas para identificar e antecipar problemas. 
Os planos de manutenção são como ferramentas capazes de auxiliar os gestores atuais a 
aperfeiçoar os processos, favorecendo o desempenho que se é esperado do equipamento. 
Este artigo tem como objetivo investigar a gestão de manutenção para os equipamentos de 
medição numa empresa de ramo petroquímica e apresentar melhorias no plano de manutenção 
do mesmo. Para tanto, está constituído por quatro partes, além desta introdução. A primeira 
aborda fundamentação teórica para a temática em questão; a segunda explana a respeito da 
metodologia utilizada; a terceira trata da análise e a última parte apresenta as considerações 
finais da pesquisa. 
2. Referencial teórico 
2.1 Conceito de manutenção 
A manutenção é uma atividade muito importante para garantir e prolongar a vida útil dos 
equipamentos. Esse processo requer gastos que devem ser muito bem dimensionados, pois a 
falta ou o excesso de manutenções em um equipamento pode tornar um processo produtivo 
inviável, dessa forma a manutenção se torna uma etapa imprescindível e deve ser executada 
no momento exato. 
Segundo Xenos (2002), a manutenção pode ser definida como o conjunto de atividades 
desenvolvidas com o objetivo de manter a função original dos equipamentos e dessa forma 
 
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evitar a degradação causada pelo desgaste natural ou pelo uso. A fim de evitar a ocorrência ou 
reincidência de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade. 
Para Kardec e Nascif (2005), a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função 
dos equipamentos e instalações, garantindo o atendimento a um processo de produção ou 
serviço com confiabilidade, segurança, preservação ambiental e custo adequado. Assim pode-
se perceber que a manutenção é capaz de mostrar positivamente os resultados da organização, 
gerando benefícios diversos benefícios, como: aumentar a disponibilidade dos equipamentos, 
evitar paradas para consertos e interrupções de atividades; melhor a qualidade; reduzir os 
custos e aumentar o tempo de vida útil dos equipamento ou instalação. 
2.2 Tipos de manutenção 
 
Segundo Viana (2002), existe diversos tipos de manutenção, que são baseada de acordo com 
as intervenções nos instrumentos de produção. Dependendo da forma em que a manutenção é 
realizada, esta pode ser classificada como: Corretiva (Não-Planejada ou Planejada); 
Preventiva; Preditiva; Detectiva. Elas envolvem a conservação, adequação, restauração, 
substituição e prevenção de equipamentos de modo a alcançar os objetivos da função. Dessa 
forma podemos ver alguns conceitos na visão de alguns autores. 
2.2.1 Manutenção corretiva 
Segundo a Norma ANBR 5462 (1994), manutenção corretiva são ações efetuada após a 
ocorrência de uma falha, destinada a recolocar um item ou equipamentos em funcionamento 
nas suas condições especificas. São divididas em dois tipos manutenção corretivas não 
planejadas e planejadas. 
A manutenção corretiva não planejada não possui tempo para a preparação de componentes e 
nem de planejar o serviço, ou seja, esse tipo de manutenção é a correção da falha de modo 
aleatório a fim de evitar outras consequências (WILLIANS, 1994 apud CASTELLA, 2001). 
Normalmente este tipo de manutenção implica em altos custos, pois a quebra inesperada 
provoca perdas de operação, perda de qualidade do produto e elevados custos indiretos de 
operação (Kardec e Nascif, 2005). 
Quando não possui planejamento e informação sofre mais com os prejuízos vindo da 
manutenção corretiva não planejada, trazendo transtornos como insegurança, parada no 
processo produtivo, aumentando os custos ocasionando assim atrasos na entrega aos clientes. 
 
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A manutenção corretiva tem como objetivo restaurar o sistema para um funcionamento 
satisfatório dentro do menor tempo possível. Dessa forma, é normalmente realizada em três 
etapas. A primeira delas é o diagnóstico do problema, avaliar a causa do problema, reparação 
e/ou substituição do componente defeituoso (BEVILAQUA, 2015). 
Já a manutenção corretiva planejada é uma correção que se realiza em função de um 
acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha. 
Normalmente baseia-se na modificação dos parâmetros de condição observados pela 
manutenção preditiva (NASCIF, 2015). 
2.2.2 Manutenção preventiva 
Conformea ABNT (1994) a manutenção preventiva é realizada de acordo com critérios 
predeterminados, destinada a diminuir a probabilidade de falha ou a degradação do 
funcionamento de um equipamento. Diante disto pode-se conclui que finalidade da 
manutenção preventiva é justamente evitar a falha antes que ela aconteça, diferentemente da 
manutenção corretiva, que espera que a falha aconteça para depois corrigi. A manutenção 
preventiva reduz o risco de paradas não planejadas causadas por falhas nos equipamento, 
principalmente quando se fala em maquinas ligadas diretamente ao processo 
Antes de qualquer ação preventiva, tem que se ter uma pré-análise dos técnicos de 
manutenção, pois assim torna o serviço mais especializado e reduz de forma significativa o 
fator de improvisação. Assim, o índice de qualidade no serviço alcança um patamar bem mais 
elevado do que em um ambiente alicerçado somente por manutenções corretivas, já que há um 
conhecimento bem maior sobre o funcionamento das máquinas (VIANA, 2002). 
2.2.3 Manutenção preditiva 
A manutenção preditiva é realizada através do acompanhamento de parâmetros diversos, 
como vibrações, temperatura, ruído, pressão, análise do óleo, que permite que o equipamento 
permaneça em operação por mais tempo, evitando a substituição prematura de peças e a troca 
antes que a falha ocorra. 
A ABNT (1994), define a manutenção preditiva como sendo aquela que garante uma 
qualidade de serviço esperada, com base na aplicação sistemática de métodos de análise, 
usando de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para diminuir a manutenção 
corretiva e reduzir ao mínimo a manutenção preventiva. Os objetivos principais são: impedir 
 
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o aumento de danos; reduzir trabalho de emergência não-planejado e otimizar a troca de 
componentes, estendendo o intervalo de manutenção; dentre outros. 
Conforme Marcorin e Lima (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e análise 
de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha. Dessa forma, é possível 
que a equipe de manutenção se programe para a intervenção e obtenção de peças, 
minimizando os gastos com estoque e evitando paradas desnecessárias da linha de produção. 
Para esse tipo de manutenção é necessária uma mão-de-obra mais qualificada para o trabalho, 
pois necessita de alguns dispositivos ou instrumentos de medição. O alto custo empregado é 
recompensado por seus resultados, colocando-se mais próximo do ponto ótimo da relação 
custo-benefício em máquinas cuja parada traz grandes danos ao processo e em que o custo do 
estoque de equipamento/peça também é elevado. 
2.2.4 Manutenção detectiva 
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em um sistema buscando detectar falhas ocultas ou 
não-perceptíveis ao pessoal de manutenção e operação. (KARDEC E NASCIF, 2005). É cada 
vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos 
mais diversos tipos de plantas industriais. À medida em que aumenta a utilização de 
instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da 
manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta. 
2.3 Manutenção centrada na confiabilidade 
A Manutenção centrada na confiabilidade consiste em entender as principais fontes de falhas 
e antecipá-las na eminência de sua ocorrência. Entende-se por falha a incapacidade de um 
determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado. 
Essas falhas é que vai comprometer o desempenho até uma total incapacidade operacional do 
equipamento funcione. (SIQUEIRA, 2005). 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método usado para o planejamento da 
manutenção industrial, visando racionalizar e sistematizar a definição de tarefas de 
manutenção, bem como, garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo 
(ABEPRO, 2015). 
2.4 Plano de manutenção 
Conforme Viana (2002), planos de manutenção são conjuntos de informações necessárias, 
para a orientação das atividades de manutenção preventiva, ou seja, o plano de manutenção 
 
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consiste no detalhamento das atividades que serão executadas na empresa. Já segundo Xenos 
(2002), um plano de manutenção consiste de um conjunto de ações preventivas e com datas 
previstas para sua execução, afim de evitar falhas e garantir o funcionamento dos 
equipamentos. 
De acordo com Viana (2002) são destacados alguns benefícios dos planos de manutenção para 
as organizações tais como: 
 Maior eficiência nas ações de detecção de falhas; 
 Antecipar as atividades de manutenção antes da ocorrência da falha; 
 Alocar todos os recursos necessários para a execução dos serviços; 
 Fornecer dados históricos sobre a manutenção dos equipamentos; 
 Aumentar a produtividade das atividades de manutenção. 
O plano de manutenção possui um papel importante no planejamento e na organização da 
manutenção, pois com o cumprimento deste plano permitirá que a organização alcance seus 
objetivos como: lucratividade, a garantia da funcionalidade dos equipamentos para que não 
apresentam falhas, permitindo a adequada e correta aplicação dos recursos de mão-de-obra e 
de materiais necessários para a atividade de manutenção, contribuindo para o controlar e 
reduzir os custos envolvidos dentro da organização (XENOS, 2002). 
2.5. Custo na manutenção 
O Custo Total de manutenção é a soma dos custos incorridos nas atividades de manutenção e 
preservação das unidades de produção e utilidades, em rotinas e em paradas gerais incluindo 
os serviços contratados. 
De acordo com Associação Brasileira de Manutenção ‐ ABRAMAN (2015), o custo total é 
uma referência importante no gerenciamento da atividade de manutenção. O custo da 
manutenção foi considerado o indicador mais importante dentre os indicadores de 
desempenho da manutenção, seguido pela disponibilidade operacional. Para Kardec e Nascif 
(2005), os custos de manutenção adicionam basicamente: Custo de mão de obra; custo de 
serviços de terceiros e custo de material. 
2.6 Equipamentos de medição 
Os equipamentos que compões o sistema de medição são: transmissor de pressão, transmissor 
de temperatura, transmissor de vazão, sensor de temperatura e placa de orifício. Além destes 
 
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descritos anteriormente temos uma instrumentação acessória composta por trechos retos a 
montante e jusante com o intuito de retificar o fluxo turbulento do gás e assim melhorar a 
sintonia fina do conjunto de instrumentos que compõem a malha de medição fiscal de gás 
natural, que nesse estudo de caso refere-se ao sistema de medição de exportação de gás da 
estação coletora e compressora. Os instrumentos na sua malha ainda interligam-se a um 
computador de vazão com algoritmo de programação do cálculo fechado, fornecendo insumos 
confidenciais de alterações de parâmetros e desvios de medição, além do boletim diário de 
exportação de gás junto a ANP, Agência Nacional do Petróleo. 
2.7 Manutenção nos equipamentos de medição e a importância da manutenção nos 
equipamentos de medição 
A manutenção nos equipamentos de medição da ANP reflete nos dias atuais em números 
estatísticos de preventivas trimestrais com recursos de calibração junto a um fornecedor 
interno de suporte operacional para as áreasoperacionais, onde os gastos chegam a R$ 
4000,00 em um ano de ciclo fechado e de corretivas mínimas mas que quando ocorrem o 
instrumento danifica quase que na sua totalidade, inferindo um custo elevado de reposição de 
componentes eletrônicos ou partes mecânicas acopladas a eletrônica de conversão de sinal 
analógico para digital, chegando assim a uma substituição total do equipamento que custa em 
torno de R$ 5000,00 por equipamento eletrônico danificado e nos elementos sensores, pt100, 
para temperaturas e a placa de orifício, para vazão, chegam ao valor de R$ 1000,00 cada um. 
Assim podemos destacar a importância no gerenciamento desses ativos de forma mais 
proativa transformando preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e gerando um 
ganho qualitativo do sistema como um todo. 
Um sistema de gerenciamento e manutenção deve ter recursos que permitam ao usuário 
facilmente identificar ou prognosticar de forma rápida, qualquer mau funcionamento de sua 
planta. Neste sentido, deve ter facilidades técnicas em geração de dados estatísticos, 
levantamento de históricos, geração de relatórios, permitir fácil acesso de qualquer lugar, 
mesmo fora da planta e evitar paradas não programadas e otimizar as paradas programadas 
das empresas, utilizando as manutenções preditivas e proativas (o chamado conceito TPM - 
Total Productive Maintenance). Além disso, deve tirar vantagens dos modernos recursos de 
rede e arquitetura de software, como interface OPC, multiprotocolos e acesso via WEB, onde 
estas ferramentas oferecem ao usuário ampla visibilidade da planta, a qualquer hora, em 
qualquer lugar. 
 
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2.8 Caracterização da empresa 
 
A empresa estuda foi de ramo Petroquímico, possui uma economia mista. Responsável pelo 
abastecimento da totalidade das frotas terrestre, aérea, fluvial e marítima de todo o Brasil, 
bem como pelo suprimento de gás de cozinha, pelo asfalto que recobre as estradas, pelos 
óleos lubrificantes e por uma vasta variedade de produtos petroquímicos. 
A Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis é um agente regulador que 
em conjunto com o Inmetro atuam no sistema de medição fiscal de gás natural, com o intuito 
de garantir as condições e requisitos técnicos mínimos, construtivos e metrológicos com fim 
de atingir a confiabilidade metrológica de todo sistema de medição. Por meio da implantação 
da ISO 10012 buscou-se requisitos da garantia da qualidade dos equipamentos do sistema de 
medição possuindo uma incerteza de Medição máxima de 1,5%. 
3. Metodologia 
Para o desenvolvimento deste trabalho foi realizado por meio de uma pesquisa bibliográfica, 
com intuito de relacionar os conceitos de manutenção dentro dos processos produtivos, a fim 
de que as funções básicas representadas pelos vários setores da organização passem a 
apresentar melhores resultados. Foi utilizado esse método de pesquisa para obter maior 
conhecimento sobre o tema abordado, fez-se necessária a pesquisa em materiais já publicados, 
tais como livros, artigos científicos, bem como manuais referentes ao equipamento em 
questão, assim como técnicas de manutenção existentes, o que favoreceu a elaboração do 
plano de manutenção. 
Além disso, apresenta-se como uma pesquisa exploratória visto que envolveu a coleta de 
informações por parte do responsável pela gestão de manutenção da organização. Também, 
utilizaremos a pesquisa qualitativa, que possui como estratégia metodológica o estudo de caso 
a ser realizado numa empresa de ramo petroquímica. Essa pesquisa busca analisar e 
interpretar os dados disponíveis acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de 
medição de gás, com o intuito de propor melhorias para o plano de manutenção, além de 
identificar os gastos com a manutenção que os mesmos acarretam a empresa. 
4. Análise e discussão 
4.1 Planos de manutenção preventiva e preditiva 
 
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A partir do levantamento bibliográfico realizado, foi possível elaborar um plano de 
manutenção preventiva e preditiva para os equipamentos de medição de gás numa empresa de 
ramo petroquímica, especificando: a forma de manutenção, ou seja, as etapas a serem 
realizadas; a área responsável pela manutenção; a data da manutenção; frequência; 
responsável; duração; bem como determinar os procedimentos operacionais padrão conforme 
apresentado na quadro 01: 
Quadro 01: Manutenção preventiva, preditiva e inspeção 
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA, PREDITIVA E INSPEÇÃO– EQUIPAMENTOS DE 
MEDIÇÃO DE GÁS 
Tipos de 
Manute
nção 
Forma da 
Manutenç
ão 
Equipa
mento 
Àrea 
 
Atores 
Envolvidos 
Dur
açã
o 
Descrição 
do Serviço 
Data Freq
uênci
a 
Preventiv
a 
Calibração 
PIT, 
TIT, 
PIT, TE 
e FE 
Oficina de 
Manutenção 
Técnico de 
Manutenção 
1h 
Manutenção 
Geral dos 
equipamento
s 
Segue 
Plano 
no SAP 
R3 
Trime
nstral 
Preditiva 
Análise de 
Relatório do 
AuditTrail 
PIT, TIT 
e PIT 
Campo e 
Oficina de 
Manutenção 
Gerente, 
Supervisor de 
Manutenção, 
Planejador e 
Técnico de 
Manutenção 
4h 
Checagem de 
faixas no 4 a 
20 mA 
Proposto 
de 
Cadastro 
no SAP 
R3 
Semes
tral 
Inspeção Inspeção 
PIT, 
TIT, 
PIT, TE 
Campo 
Planejador e 
Técnico de 
Manutenção 
0,5h Análise Visual 
Rotina 
Diária 
Diário 
Fonte: Os Autores (2015) 
 
No plano de manutenção foram identificados os seguintes profissionais que fazem parte da 
equipe de manutenção e são distribuídos: 
Executante: Possui uma pessoa para exercer essa função é um profissional qualificado e 
habilitado a exercer suas tarefas na área de instrumentação e automação, bem como tem know 
how na área de informática, redes de comunicação e metrologia. 
Planejador: Composto por quatro planejadores tendo como função de planejar, programar e 
coordenar a triagem dos materiais a serem utilizados nas manutenções preventivas e 
corretivas. Além disso tem que possuir uma experiência mínima de 2 anos. 
Supervisor de manutenção: Possui apenas um profissional responsável pelas equipes de 
executantes (coordenação e orientação). Tem um controle emocional e um caráter forte. 
 
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Gerente de Manutenção: Existe somente um componente ele é subordinado diretamente ao 
gerente do ativo de produção, tendo como função melhoria do processo, produtividade alta e 
custo zero. 
4.2 Custo dos Equipamentos de Medição 
O estudo de caso consistiu na observação do plano de manutenção e análise dos custos 
inerentes aos serviços de manutenção dos equipamentos de medição de gás, pertencente a 
uma empresa de ramo petroquímica. Para analisar esses dados foi necessário obter o valor de 
aquisição dos equipamentos de medição de gás. Nesse contexto, as quadros 02 e 03 
apresentam, respectivamente, os custos estimados de manutenção corretiva onde ocorre a 
substituição total dos equipamentos e as manutenções preventivas em conjunto com um 
pacote de preditivas, fazendo uso do software licenciado. 
Quadro 02: Manutenção corretiva com seus custos esperados 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Os Autores (2015) 
 
Quadro 03: Manutenções preventiva e preditiva com seus custos esperados 
Manutenção Corretiva dos 
Equipamentos 
Valores de aquisição (R$) 
Transmissores de Vazão 5000,00 
Transmissores de 
Temperatura 
5000,00 
Transmissores de Pressão 5000,00 
Sensoresde campo vazão 1000,00 
Sensores de campo de 
temperatura 
1000,00 
Custo Total 17000,00 
Manutenção 
Preventiva/Preditiva dos 
Equipamentos 
Valores de aquisição (R$) 
Transmissores de Vazão 100,00 
Transmissores de Temperatura 100,00 
Transmissores de Pressão 100,00 
Sensores de campo vazão 100,00 
Sensores de campo de 100,00 
 
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Fonte: Os Autores (2015) 
A seguir serão ilustrados os gráficos que explanam a comparação de gastos tidos com 
manutenções corretivas e preventivas/preditivas de toda malha do sistema de medição de gás: 
Gráfico 01: Custo de manutenção Corretiva 
 
Fonte: Os Autores (2015) 
 
Gráfico 02: Custo geral de Manutenção Preventiva/Preditiva 
temperatura 
Software com Licença 10000,00 
Custo Total 10500,00 
 
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Fonte: Os Autores (2015) 
 
Gráfico 03: Manutenção Corretiva x Manutenção Preditiva 
 
 
Fonte: Os Autores (2015) 
 
 
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Assim, por meio dos gráficos apresentados, constata-se que uma manutenção eficaz pode 
contribuir na redução dos custos inerentes à substituição de um dos equipamentos de medição, 
tendo em vista o alto valor pago em um equipamento novo, e sendo o custo da manutenção 
preventiva/preditiva significativamente menor que da manutenção corretiva, quando as 
comparadas. 
5. Considerações finais 
 
Este artigo teve como finalidade analisar a gestão de manutenção nos equipamentos de 
medição de gás. Por meio desse estudo foi possível perceber a importância da manutenção 
eficaz nos equipamentos. Com a dinâmica de planos de manutenção preventivos e preditivos 
em cumprimento ao regulamento técnico da ANP ressalta-se a necessidade de ter uma 
supervisão de manutenção dedicada para esse sistema de medição, além de uma equipe 
dedicada de técnicos de instrumentação com ênfase na importância da manutenção preventiva 
e preditiva para melhoria constante do processo de medição. 
Sugerimos a utilização de software para obter maior eficiência nas análises antecipadas de 
defeitos e falhas. As manutenções preventiva e preditiva mostram assim a sua importância, 
pois reduzem os custos, conforme vimos nos gráficos 01, 02 e 03, onde conseguimos a curto 
prazo uma economia de valor de aproximadamente R$ 6500,00, reforçando que as 
manutenções preventivas acontecem trimestralmente. A evolução do tipo de manutenção para 
preditiva eleva a área de manutenção a um patamar de planejamento antecipado com controle 
total das possíveis falhas ou defeitos. 
O objetivo é tornar a manutenção mais fácil, mais prática e menos custosa, garantindo a 
funcionalidade operacional e contínua dos equipamentos em um nível de desempenho 
aceitável no controle de processo, minimizando os esforços e adaptando o sistema para uma 
expansão operacional confiável e segura. Vale lembrar ainda que muitos dos problemas e 
questões de performance às vezes estão relacionados às péssimas condições de instalação e 
critérios de manutenção, que com certeza merecem um outro foco e artigo dedicado. 
Nesse contexto, os planos de manutenção surgem como ferramentas favoráveis ao controle 
das atividades. Alcançando alguns benefícios como: serviço de manutenção com qualidade 
superior, melhorando a eficiência dos equipamentos; redução de custos inerentes à 
manutenção; maior controle da qualidade da manutenção, por meio da obtenção de um banco 
 
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de dados, o qual poderá ser útil para gerar informações auxiliando os gestores de manutenção 
na tomada de decisões futuras da organização. 
 
REFERÊNCIAS 
ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção. Disponível em: <http://www.abraman.org.br> cesso 
em: 13 Nov. 2015. 
 
ABEPRO- Associação Brasileira de Engenharia de produção. Disponível 
em:<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0366.PDF>.Acesso em: 14 de Nov. de 2015. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. Norma Brasileira Regulamentadora 
5462 – NBR 5462: Confiabilidade e Manutenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. 
 
BEVILAQUA, Edimar Luiz. Manutenção.TrabalhosFeitos.com. Disponível em: 
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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO 
Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil 
João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. 
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