Implantação da Manutenção Produtiva Total

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Implantação da Manutenção Produtiva Total - TPM
Autores: Dênio Gomes
Iuri Liberato
Pedro Ernesto
Matheus Cerqueira
Matheus Chaves
Rodrigo Valetim
Orientador: Liz Augusto de Andrade Teixeira da Silva
Resumo: Este artigo apresenta os conceitos da manutenção produtiva total(TPM/MTP). Inicialmente, é apresentada uma breve introdução à TPM. Após, discutem-se os conceitos envolvidos na MPT, incluído os conceitos de perdas, cálculo do rendimento dos equipamentos e quebra zero. A seguir, os requisitos necessários para o desenvolvimento da TPM são apresentados, enfatizando-se a estruturação para a manutenção autônoma, para a manutenção planejada e para o controle dos equipamentos. O capítulo é finalizado discutindo-se as etapas que devem ser empreendidas na implantação da TPM.
 
Introdução
A TPM teve início no Japão, onde é considerada a evolução natural da manutenção corretiva (reativa) para a manutenção preventiva (proativa). A TPM ampliou os conceitos da manutenção, incorporando esforços com o intuito de evitar defeitos de qualidade e falhas dos equipamentos. Entende-se que as pessoas que utilizam o equipamento são aquelas que possuem os maiores conhecimentos referente a ele, desta forma, estas pessoas estão em posição ideal de contribuir nos reparos e modificações, visando melhorias de qualidade e produtividade. Quando a TPM incorpora uma visão mais abrangente, incluindo preocupações com a qualidade e grande envolvimento dos operadores, o termo manutenção preventiva passa a não ser mais suficiente para representa-la. Assim surgiu a Manutenção Produtiva. Com esse crescimento, a TPM passou a trabalhar ativamente com as equipes de produção, projeto, engenharia, entre outros dando forma assim a manutenção produtiva total(TPM).
Conceitos Básicos:
Os conceitos básicos se apoiam em alguns elementos gerai assim como alguns elementos específicos. Entre esses elementos gerais vale tomar como destaque: (i) mudança cultural, visando otimizar o rendimento na mudança de hábitos dos colaboradores, (ii) estabelecimento de um sistema, para prevenir perdas(zero acidentes, zero defeitos e zero quebra), (iii) implementação envolvendo todos os departamentos - manutenção, engenharia, produção, recursos humanos entre outros, (iv) envolvimento de todos os colaboradores, desde a alta direção até os operadores mais simples e (v) educação e treinamento, visando aprimorar a consciência e competência dos colaboradores.
Perdas:
Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas e para melhorar o rendimento desses equipamentos, é preciso reconhecer, medur e eliminar essas perdas. Essas seis grandes perdas são classificadas como: (i) perdas por quebra, devido a falha dos equipamentos, ocorrem quando as máquinas quebram e permanecem sem produzir até que os reparos sejam completados, (ii) perdas durante o setup e ajustes, são aquelas decorrentes do tempo necessário para a preparação da máquina que envolvem o tempo em que a máquina interrompe a sua operação, até o início da operação subsequente, incluindo todos os ajustes necessários para alcançar níveis usuais, (iii) perdas por pequenas paradas ou operação em vazio são aquelas onde o equipamento necessita ser parado por alguns minutos(aproximadamente 4 minutos), (iv) perdas por queda de velocidade são perdas associadas a queda de velocidade de operação quando o equipamento opera abaixo da velocidade original, isso pode acontecer por um problema no equipamento o que acaba gerando defeito na qualidade e impossibilite que a máquina opere em alta velocidade, (v) perdas por defeito de qualidade e retrabalhos ocorrem na linha de produção, associados a produtos defeituosos ou fora das especificações, sendo assim esses produtos devem ser sucateados ou retrabalhados causando mais custo e tempo e (vi) perdas de rendimento ocorrem cada vez que o processo é interrompido e reiniciado. Essas perdas podem envolver a produção de produtos defeituosos, que podem estar sendo gerados enquanto o equipamento não atinge as condições ideais de operação(temperatura, pressão, concentração, etc.). Além dessas seis perdas existem outras perdas que podem ocorrer em condições específicas são elas: perdas durante acionamento/desligamento, falta de capacitação dos operadores, perdas por espera de materiais, ferramentas e transporte, falha logística, perdas por medição e ajustes, desperdício de energia e material e perdas por desorganização das linhas.
Rendimento Operacional e outros índices da TPM
A TPM utiliza três índices para avaliar o efeito das perdas. São eles, a disponibilidade, a taxa de velocidade e a taxa de qualidade. Esses índices são integrados à um principal indicador da TPM, o índice de rendimento operacional global(IROG). A disponibilidade avalia o percentual de tempo que é efetivamente utilizado para a produção. A disponibilidade é um número igual ou menor que 1 e sua fórmula de cálculo é a seguinte:
DISPONIBILIDADE = TEMPO DE PRODUÇÃO/TEMPO PROGRAMADO.
A taxa de velocidade avalia a velocidade relativa do equipamento comparada com a sua velocidade teórica máxima. A taxa de velocidade também é igual ou menor que 1 e sua fórmula é:
TAXA DE VELOCIDADE = TEMPO DE CÍCLO TEÓRICO/TEMPO DE CICLO REAL, onde tempo de ciclo teórico é o tempo ideal(mínimo) por unidade produzida e o tempo de ciclo real é tempo de produção por total de unidades produzidas. A taxa de qualidade avalia o percentual de unidades conforme produzida no período em análise.
A taxa de qualidade é igual ou menor que 1 assim como os outros índices e tem a fórmula de:
TAXA DE QUALIDADE = UNIDADES BOAS PRODUZIDAS/TOTAL DE PRODUZIDAS.
Enfim chegasse ao principal indicador da TPM, o IROG que nada mais é do que o produto dos três índices visto anteriormente, o que segue descrito a seguir:
IROG=DISPONIBILIDADE X TAXA DE VELOCIDADE X TAXA DE QUALIDADE, sendo que este índice também é igual ou menor que 1. Como orientação geral, para caracterizar um bom desempenho, a disponibilidade e a taxa de velocidade deve ser superior a 0,90, enquanto que a taxa de qualidade deve ser superior a 0,99. A literatura reporta que valores de IROG superiores a 0,85 representam um bom desempenho operacional. Valores inferiores a 0,85 deveriam ser priorizados nas atividades de análise e melhoria de equipamentos.
Quebra Zero
A Filosofia da TPM é bastante caracterizada pela busca incessante pelo objetivo de zero defeitos da produção e zero quebras dos equipamentos. Mesmo que este ideal seja impossível, a intenção é fazer com que todos trabalhem na mesma direção de melhorar continuamente no combate às falhas e interrupções. Defeitos estes que influenciam de forma direta na capacidade produtiva do equipamento.
O combate às causas de falhas e interrupções é realizado através de 5 ações com definições bastantes simples, porém, muito difíceis de serem realizadas na rotina:
Manter as condições básicas de operação, como a limpeza, lubrificação e o aperto dos componentes;
Operar os equipamentos dentro dos parâmetros de trabalho estabelecidas, como temperatura, pressão, velocidade, entre outros;
Recuperar as partes degradadas e desgastadas, para que não comprometa o equipamento;
Corrigir pontos frágeis do equipamento, aqueles que interferem na efetividade da produção;
Treinar e capacitar o público operacional e técnicos de manutenção para obterem um comportamento autônomo na percepção, diagnóstico e atuação conveniente sobre os problemas.
Cada ação possui um responsável prioritário para assumir a responsabilidade de execução. Nas duas primeiras ações o responsável se torna os operadores por possuírem um contato direto com os equipamentos, enquanto a terceira ação se torna prioritária aos técnicos de manutenção. Por possuírem uma maior aproximação com a rotina dos equipamentos, os operadores e técnicos de manutenção estão em uma ótima posição de sugerir melhorias e prevenir falhas de maior impacto, mas a responsabilidade prioritária da ação número quatro é do time de engenharia. Por fim, fica para o time de recursoshumanos a capacitação dos funcionários. O que faz perceber o envolvimento de várias áreas na implementação e manutenção da ferramenta TPM em uma empresa.
Requisitos para o desenvolvimento da TPM
Capacitação Técnica
A capacitação técnica dos colaboradores é a base que sustenta as demais atividades por ser aquela que difunde o conhecimento. Ela contempla gerentes, engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de manutenção.
	Os gerentes e engenheiros devem ser treinados em relação a metodologia de forma que possam gerenciar o programa de manutenção, reduzindo perdas e aumentando a eficiência dos equipamentos. O papel central se torna dos gerentes e engenheiros na manutenção planejada e devem possuir capacitações para tal tarefa.
	Os supervisores devem ser treinados pelos engenheiros e técnicos de manutenção, de modo a conhecerem o funcionamento dos equipamentos e as partes a serem inspecionadas. Os operadores devem ser capacitados a respeito dos conceitos básicos de manutenção, na qual, devem reconhecer as condições dos equipamentos e assumirem a tarefa de limpeza, lubrificação e reaperto. Além disso, devem ser treinados para observar anomalias e corrigi-las ou sugerirem melhorias.
	Os técnicos de manutenção devem ser capacitados nos princípios e nas técnicas de manutenção, nas técnicas preditivas (instrumentos de medição que envolvem temperatura, pressão, tensão, frequência de vibração, etc.). É de fundamental importância que os técnicos de manutenção saibam orientar os operadores a respeito da melhor forma de operar e manter os equipamentos.
	Para finalizar, os engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de manutenção devem ser capacitados para trabalhar em equipe, utilizando ferramentas que facilitem as análise de causa e efeito e a solução de problemas.
	 
Implementação de Melhorias nos Equipamentos
A implementação de melhorias nos equipamentos deve levar em consideração o papel do equipamento na linha de produção e os valores de IROG. Outro ponto a ser analisado são os pontos gargalo, que ocorrem reduzindo a capacidade de produção dos equipamentos, outra análise deve ser em relação aqueles que não possuem redundância.
Entre os principais métodos utilizados no âmbito da TPM, podem ser citados:
A teoria das restrições, que auxilia na identificação dos equipamentos que restringem a produção (Gargalos);
O método de análise e solução de problemas (MASP);
Análise P – M, sendo o 5 por quês o mais comum utilizado;
SMED ou troca rápida de ferramenta, que auxilia nas tarefas de setup;
5S, que trabalha nos sensos de limpeza, organização, padronização, ordem e disciplina;
Kaizen – estrutura o trabalho das equipes nas atividades de melhoria contínua. 
Estruturação da Manutenção Autônoma
Esta estruturação relaciona o envolvimento dos operários e suas atividades diárias, conhecidas como, inspeção, lubrificação, limpeza e etc. Com o objetivo de identificar e reparar possíveis irregularidades que se desenvolvam e possam causar a falha do equipamento.
Tudo se inicia com a capacitação dos colaboradores, com um objetivo de mudança cultural, assim mudando a visão dos colaboradores, fazendo-os adquirir mais responsabilidade e novas competências em relação a limpeza e boas condições não só dos equipamentos como do ambiente de trabalho, consequentemente facilitando na identificação de possíveis irregularidades.
Com a regularização das atitudes explanadas, podemos focar em atividades mais complexas, contemplando o meio da realização e planejamento da manutenção periódica.
Estruturação da Manutenção Planeja	
Para descrever os aspectos que devem ser considerados na estruturação da manutenção planejada, devemos dividi-la em 9 itens:	1) A missão da manutenção no contexto organizacional; 2) Os tipos de Manutenção; 3) 	As formas básicas de organização da manutenção; 4) A estrutura funcional adotada; 5) A gestão de atividades da manutenção; 6) A gestão de peças de reposição; 7) A gestão de custos de manutenção; 8) A gestão de Lubrificação dos equipamentos; 9) O apoio de software para a gestão da manutenção.
A missão da manutenção no contexto organizacional
Deve estar alinhada com as estratégias de produção e os métodos e metas serão diferentes conforme prioridades que podem estar entre: custo, qualidade, flexibilidade, serviços ou entrega. De acordo com o reconhecimento das prioridades, deverá haver o planejamento de suas atividades de maneira apropriada.
2)	Os tipos de Manutenção
Dentre os tipos de manutenção, podemos dividir basicamente em: 1) Manutenção Corretiva (executada depois da ocorrência da falha); 2) Manutenção Preventiva (estabelece reparos e substituições a intervalos regulares); 3) Manutenção Preditiva (que pode utilizar de análise de vibrações, termografia e etc.).
3)	As formas básicas de organização da manutenção
Podem estar divididas entre: 
I) Centralizada: Envolve operações planejadas por apenas um departamento, que atende a todos os setores da empresa ou fábrica. 
II) Descentralizada: Divide a empresa ou fábrica em setores, onde cada setor possui sua própria equipe de manutenção e sua área de trabalho com suas bancadas de ferramentas e peças de reposição.
4)	A estrutura funcional adotada
Pode estar dividida entre: 
I) Em linha: possui uma única hierarquia que define o que deve ser feito, quando, como e quem deve executar).
II) Matricial: possui duas frentes de autoridade, uma funcional (define o que e quando vai fazer) e uma técnica (define como e quem vai fazer).
III) Mista: são multifuncionais, compostos por operadores, supervisores e técnicos de manutenção.
5)	A gestão de atividades da manutenção
Envolve, basicamente: 
Classificação dos Equipamentos: leva em consideração a sua importância dos equipamentos, levando em considerações as linhas de produção dos equipamentos e os produtos envolvidos.
Programação das atividades: responsável por organizar no tempo todas as tarefas de manutenção preditiva e preventiva, determinando quem executará as tarefas e como elas serão feitas.
Definição de Padrões de Trabalho: Estabelece os procedimentos e tempos para a realização de inspeções, reparos e substituições.
6)	A gestão de peças de reposição
Essencialmente, evita com que a falta de peças implique em longos tempos de parada de linha. O maior desafio neste item está atender todas necessidades da empresa/fábrica tendo um stock mínimo.
Há, inclusive, uma grande necessidade de conhecimento da vida útil de cada componente e de estabelecimento de procedimentos de emissão de pedidos de compra para que a gestão seja eficiente.
7)	A gestão de custos de manutenção 
Tem por finalidade maximizar os benefícios da manutenção, atendendo o orçamento periódico (geralmente anual) estabelecido. Leva em considerações os itens: 
Finalidade (inspeção, reparo ou substituição).
Tipo de Manutenção (preditiva, corretiva, preventiva ou melhoria de projeto).
Elemento (materiais, mão de obra e terceiros).
Tipo de Trabalho (elétrico, mecânico, etc).
8)	A gestão de Lubrificação dos equipamentos
Com o objetivo de que haja uma adequada lubrificação das máquinas e equipamentos, envolve estabelecer:
Periodicidades das atividades; 
O que deve ser feito (lubrificantes a serem utilizados, quantidade e onde ou o que lubrificar);
O responsável pela tarefa.
9)	O apoio de software para a gestão da manutenção
É um aspecto fundamental para agilizar e aprimorar as atividades de planejamento através da possibilidade de armazenar uma grande quantidade de informações em fácil acesso e de acelerar a análise de dados.
Um software dentro da gestão de manutenção, precisa ser capaz de:
Estabelecer um programa de gerenciamento
Estabelecer programação de manutenção preditiva e preventiva
Possibilitar registro de informações referentes a manutenção corretiva
Gerencias estoque disponível para peças de reposição 
Fornecer ordens de serviço (ou ordens de manutenção) com informações de data, equipe, ferramentas e peças necessárias.
Estruturação do controle denovos equipamentos
Refere-se às atividades gerenciais associadas a instalação e posta em marcha dos equipamentos, assegurando-se a estes o desempenho previsto pelo fabricante.
De acordo com a filosofia TPM, a instalação e posta em marcha de novos equipamentos devem ser conduzidas com foco na eficiência global, levando em conta esforços para evitar perdas e assegurar alta disponibilidade e desempenho do equipamento, com o objetivo de se aproximar ao máximo da produtividade ideal. Para tal, diversas atividades são envolvidas no processo, como: entender os propósitos do equipamento e sua função, avaliar e aprovar o investimento necessário e o custo de manufatura associado ao equipamento, definir os procedimentos a serem observados durante a produção, estabelecer a equipe de trabalho responsável pelo equipamento e definir os dados a serem coletados e registrados.
Etapas para a implantação
Trata-se de uma proposta baseada na JIPM (Institudo de Manutenção de Planta do Japão) e também inspirada na literatura e na obra de alguns autores que tiveram experiências práticas junto à empresas brasileiras, que recomenda as seguintes etapas de implantação: campanha de lançamento, organização para a implantação, diretrizes e metas, uso do software de gestão da manutenção, capacitação dos colaboradores, início das atividades e melhorias nos equipamentos, controle das intervenções e estoques de reposição, manutenção autônoma, manutenção planejada e consolidação do programa.
Campanha de lançamento
A primeira etapa contempla o lançamento da TPM no âmbito da empresa e seus colaboradores. É importante que o anúncio seja feito pela alta direção para demonstrar o engajamento da empresa, abordando o potencial do programa em melhorar a eficiência operacional através do combate às perdas e os resultados esperados, que são essencialmente produtividade e redução de custos.
Organização para a implantação da TPM
Envolve atividades que visam facilitar a implantação da TPM; o planejamento dos recursos humanos, o planejamento do espaço físico e o gerenciamento das informações.
O planejamento dos recursos humanos implica estabelecer a hierarquia de cargos e funções do programa. Cada equipamento ou conjunto de equipamentos deve ter uma equipe responsável, e cada equipe deve ter líderes orientados a motivar e melhorar os equipamentos.
O planejamento do espaço físico pode ser simples, no caso em que se decide manter o layout existente, ou complexo, no caso em que se decide alterar a estratégia de manutenção de centralizada para descentralizada. Em ambos os casos, é importante e imprescindível avaliar os espaços existentes, considerando a existência ou não de espaços apropriados para realização de reparos, bancadas de ferramentas, estoque de peças de reposição, reuniões de equipe e capacitação de colaboradores.
O gerenciamento das informações envolve analisar as informações existentes referentes à manutenção, permitindo um diagnóstico do desempenho dos equipamentos, e também da qualidade das informações. Também envolve a melhor maneira de armazenar dados de equipamentos, peças de reposição, falhas, intervenções corretivas e preventivas.
Diretrizes e metas do programa
A partir do diagnóstico da situação atual, baseada na etapa anterior, devem ser definidas metas exequíveis. Devem ser desafiadoras, para mobilizar as equipes de trabalho, mas não impossíveis, para não provocar descontentamento.
O programa deve possuir metas gerais para toda a fábrica, e estas devem ser desdobradas em metas setoriais. Para as equipes de trabalho, devem ser compreensíveis e mensuráveis, para que elas possam acompanhar a evolução dos trabalhos.
Também devem ser estabelecidas as diretrizes do programa, através de um plano diretor que deve conter as etapas da implantação, custos, prazos e responsáveis.
Uso do software de gestão da manutenção
Para que o TPM opere em boas condições é necessário um grande gerenciador, o software, nele consegue-se adicionar dados, fazer cálculos e processar informações para que haja uma integração desde peças de reposição até ordens de serviços. Esse programa deve ter a capacidade de gerenciar ativos, integração com programação de manutenção preventiva e preditiva, gerenciar peças de reposição, emitir ordens de serviço e registro de todas as intervenções.
O maior cuidado com o software é na entrada de dados, já que essas serão as informações a serem processadas, que darão os índices e relatórios, criando uma biblioteca de todo o sistema, configurando uma atividade crítica. Logo ao colocar informações erradas no sistema, irá comprometer todo o trabalho desenvolvido e prejudicar trabalhos futuros. 
Os dados servirão de base para Cálculo de da disponibilidade do equipamento, taxa de velocidade, taxa de qualidade e IROG. Com esses dados completos será possível avaliar o tempo até a falha de cada componente e assim, com auxílio da biblioteca, assegurar a maior precisão no planejamento dos intervalos de manutenção preventiva
O ideal seria um software capaz também de calcular custo e ser integrado com o sistema de gestão da empresa, para por exemplo facilitar o controle de estoque e compra de peças.
Capacitação dos colaboradores:
Antes da capacitação é necessário definir: as equipes de trabalho, as metas e o plano de implantação do software. O maior custo de implantação e operação da TPM, vem da mão de obra, no caso o mais importante recurso, responsável pela execução, capitação e entrada de dados. Deveram participar do treinamento, porém de acordo com sua função, os gerentes, engenheiros, supervisores, operadores e técnicos de manutenção.
A capacitação pode ser dividida em dois momentos, o primeiro deles é o planejamento da capacitação onde são definidos os conteúdos a serem ministrados para cada público, os instrutores, cronograma do treinamento, espaço físico e outras estruturas necessária. O segundo momento, fica por conta da capacitação, onde será o momento de entendimento do que é TPM, trabalho em equipe, liderança de times, conceitos básicos de manutenção repassadas aos operadores e conceitos especializados repassados aos técnicos de manutenção.
O objetivo da capacitação é que todos fiquem familiarizado com a TPM e preparados para cumprir sua função, o sucesso do programa depende de pessoas qualificadas para conduzi-lo.
Início das atividades e melhoria dos equipamentos
Equipes de trabalho se reunirão para estudar cada equipamento, definir o que pode ser feito pelos operadores, que nesse caso se resume a manutenção autônoma e definir o que pode ser feito pelos técnicos de manutenção um trabalho mais rebuscado para a manutenção planejada.
Estudar cada equipamento é importante porque revela melhorias a serem feitas. É importante fazer essas melhorias usando o TPM, para dar credibilidade ao programa e motivar os colaboradores a alcançar ganhos de qualidade e produtividade, mostrando que vale a pena.
É aconselhável Implantar TPM com plano Piloto em uma área importante para empresa, com equipamentos menos complexos e com visível melhoria, para mostrar claramente a funcionalidade e ter pessoas motivadas e capacitadas para o início das atividades. Plano Piloto é ideal para empresas grandes com atividades muito distintas.
O acumulo de resultado positivo facilitado pelo plano piloto em uma área escolhida, serve principalmente para estimular e justificar o investimento, com uma espécie de micro sucesso.
Controle das intervenções e estoques de reposição
Os registros de manutenção devem ser feitos desde o início da melhoria de equipamentos, as intervenções realizadas devem ser registradas, juntamente com o controle das peças utilizadas.
Todos os registros devem ser feitos utilizando o software de gerenciamento e devem ter no mínimo as seguintes informações: hora da parada, tempo de reparo, reparos realizados, responsáveis pelos reparos, peça utilizadas, hora do retorno do funcionamento em condições normais de operação. Essas informações são facilmente recolhidas em um relatório/checklist que podeir a campo junto com o responsável.
O registro e controle de peças de reposição facilita a logística de estoque que funciona de uma forma sistemática. Primeiramente avalia-se a rotatividade das peças, regula o nível de estoque para não haver falta e excesso, fazendo compras programadas de acordo com a demanda. De início, a TPM necessita de um grande estoque e com o tempo vai regulando o mesmo, enxugando gradativamente para o equilíbrio de disponibilidade sem excesso, já que não possui um histórico para fazer a regulagem.
Manutenção autônoma
Deve acontecer junto com a melhoria dos equipamentos:
Os operadores devem assumir as responsabilidades sobre os equipamentos que utilizam que são:
Elaboração de padrões de limpeza e lubrificação (etapa auxiliada por um supervisor ou superior)
Realização de limpeza, lubrificação e reaperto (LLR)
Elaborar listas de verificação (etapa auxiliada por um supervisor ou superior)
Inspeções guiadas pelas listas de verificações (checklist)
Identificação de anomalias
Pequenos consertos
Chamada de técnico de manutenção quando necessária
Registro dos parâmetros do equipamento, falhas e intervenções, conforme procedimentos definidos pelo programa TPM
Com maior experiência os operadores podem assumir maiores responsabilidades (etapas auxiliadas por um supervisor ou superior) que são:
Efetuar melhorias no equipamento evitando que gerem resíduos (poeira, cavaco, etc) que evitem poluição do ambiente 
Elaboração de padrões de operação que possam reduzir o tempo de limpeza e lubrificação 
Elaboração de manuais de inspeções que agilizem e qualifiquem as atividades, podendo servir também para treinamento
Padronização de procedimentos de manuseio e fluxo de materiais
Padronização de procedimentos de registros de dados
 Manutenção Planejada
Com a aplicação das tarefas rotineiras e da manutenção autônoma, gera uma folga ao setor de manutenção, assim podendo focar em atividades mais complexas do ramo no intuito de focar e planejar, assegurando seus parâmetros, velocidade, disponibilidade e qualidade, assim consequentemente contemplando seu objetivo.
Com a finalidade de otimizar os processos, a partir de um planejamento mensal e anual, a manutenção planejada estabelece padrões a serem utilizados, gerado pela rotina e pelo planejamento.
Com o foco na mudança cultural a manutenção planejada é o principal elemento para que isso ocorra, assim minimizando o máximo possível as manutenções corretivas, alterando a filosofia de trabalho.
Consolidação do Programa
De forma a consolidar a implantação do MPT feita pela gerência e torna-la totalmente interativa e multidisciplinar em toda empresa, assim relacionando setores distintos, acaba se tornando um investimento a longo prazo, na qual seus resultados vão aparecendo a partir do primeiro ano de implantação , assim gerando um novo planejamento para melhora-la e corrigi-la afim de manter uma MPT sucinta.
Com avaliação é necessário checar os seus parâmetros de qualidade e processos de manufatura , incluindo o IROG e suas variáveis , confrontando com metas e objetivos, e analisando de forma correlacionada com todo o conceito e sub-tópicos das manutenção em sua forma plena e intrínseca. 
 Referências 
Fogliatto,Flávio Sanson, Confiabilidade e Manutenção Industrial - Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.
Takahashi, Y. e Osada, T. TPM / MPT – Manutenção Produtiva Total 1ª ed. São Paulo: Instituto IMAN, 1993, 322 p. Silva, F. R., Implantação da manutenção autônoma, dentro do conceito de TPM, em uma linha de fabricação de cadernos, Monografia apresentada à faculdade de Engenharia de Bauru, da Universidade Estadual Paulista, para obtenção do título de Especialista em Engenharia de Produção, Bauru, 1999. 
Mendes, I. S., Rodrigues, O. R., Souza, P. L.; Manutenção da Produtividade Total (TPM) como Metodologia de Gerenciamento de Perdas, Monografia apresentada ao Curso de Administração com habilitação em Marketing da Faculdade Atenas Maranhense, como requisito para obtenção do grau de Bacharel em Administração, São Luís, 2007 
<http://icapdelrei.com.br/arquivos/Monografias/Manutencao_Produtiva_Total_TOSHIO.pdf> acessado em 04/03/2015;