MELHORIAS ESPECÍFICAS Kobetsu-Kaizen 2025

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MELHORIAS
ESPECÍFICAS
Kobetsu-Kaizen
Atividade que serve para erradicar de forma
concreta as oito grandes perdas que reduzem a
Eficiência Operacional Máxima (OEE - Overall
Equipment Effectiveness) do equipamento.
Melhoria
Individual
"É o aproveitamento total das funcionalidades e
capacidades de um equipamento".
Para melhorar a eficiência, é necessário identificar e
eliminar os oito fatores principais que representam
obstáculos à eficiência, conhecidos como as oito
grandes perdas.
OEE
Perdas devido a falhas de equipamentos
Perdas relacionadas a configurações e ajustes
Perdas devido a trocas de ferramentas de corte
Perdas causadas por inicializações
Perdas resultantes de pequenas paradas e breves
períodos de ociosidade
Perdas por redução de velocidade
Perdas decorrentes de defeitos e retrabalhos
Perdas devido a desligamentos
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido a falhas em equipamentos
Essas perdas representam o principal desafio para o
OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Elas são classificadas em:
Falhas por paralisações inesperadas no
funcionamento, como curtos-circuitos.
Falhas por deterioração gradual das funções,
resultando na redução do desempenho do
equipamento, como o desgaste de um pistão.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido a configurações e ajustes
Essa perda ocorre devido ao tempo de paralisação
necessário para realizar uma operação de
configuração, na qual os equipamentos são
preparados para operações subsequentes.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido à troca de ferramentas de corte
Essas perdas ocorrem quando a linha é interrompida
para a substituição de brocas, fresas, ou facas,
devido a quebras ou perdas de corte resultantes de
uso inadequado ou operação imprópria.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido ao acionamento
Representam o tempo necessário para que o
equipamento alcance as condições ideais de
operação, como velocidade, temperatura, entre
outros.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido a pequenas paradas e breves períodos
de ociosidade
Essa categoria refere-se à inatividade do
equipamento por curtos períodos de tempo devido a
problemas temporários, como falta de material ou
problemas de qualidade na linha de produção.
Essas interrupções devem ser eliminadas através da
correção dos problemas, permitindo que a operação
volte ao normal.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido à velocidade
Essa perda ocorre quando há uma disparidade entre
a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho.
Por exemplo, um trem projetado para operar a 80
km/h, mas que, devido a problemas de segurança,
como dormentes deteriorados, opera a apenas 50
km/h.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido a defeitos e retrabalhos
Essa perda ocorre quando são identificados defeitos
que exigem correção. Embora os produtos
defeituosos geralmente sejam descartados, alguns
podem passar por retrabalho, o que consome tempo
adicional de mão de obra e máquina.
As Oito
Grandes
Perdas
Perdas devido a desligamentos
Essa categoria refere-se à paralisação da linha
causada pela inatividade do equipamento durante a
produção, necessária para a realização de
manutenção ou inspeções periódicas programadas.
As Oito
Grandes
Perdas
A análise dos dados quantitativos permite verificar se
o equipamento está sendo utilizado de forma plena e
identificar áreas onde melhorias podem ser
implementadas.
Para que
serve o OEE?
Como calcular
o OEE?
O OEE é representado por três termos que estão
relacionados às oito perdas descritas anteriormente:
Disponibilidade (%): 
Disponibilidade=
Desempenho (%):
Disponibilidade= 
Qualidade (%):
Qualidade= 
Tempo de operação
Tempo programado para operar
Produção Real
Produção Ideal
x 100%
Produtos Bons−Produtos Defeituosos
Produtos Bons
x 100%( )
Como calcular
o OEE?
%Disponibilidade x %Desempenho x %Qualidade
Outras Perdas
Perdas que representam obstáculos à eficiência de mão de obra:
Perdas por controle: Decorrem de sistemas de controle ineficazes ou
da falta de monitoramento adequado das operações.
1.
Perdas por falta de flexibilidade operacional: Resultam da
incapacidade de adaptar rapidamente a mão de obra às mudanças
nas demandas do processo ou do mercado.
2.
Perdas por desorganização das linhas de produção: Surgem devido
a layout inadequado, fluxos de trabalho ineficientes ou falta de
organização nas estações de trabalho.
3.
Perdas por deficiência logística: Originam-se de problemas na
gestão de materiais, transporte interno ou distribuição de produtos
acabados.
4.
Perdas por medições e ajustes: Decorrem de medições imprecisas
ou ajustes frequentes que consomem tempo desnecessário da mão
de obra.
5.
Outras Perdas
Perdas que impactam o rendimento de materiais e energia:
Perdas por desperdício de energia: Ocorrem quando há um uso
ineficiente ou desperdício de energia durante o processo de
produção.
1.
Perdas por rendimento de material: Refere-se ao desperdício de
matéria-prima ou materiais durante o processo de fabricação.
2.
Perdas por moldes, ferramentas e gabaritos: Surgem quando há
danos, desgaste excessivo ou uso inadequado de moldes,
ferramentas ou gabaritos, resultando em perda de material ou
qualidade inferior do produto.
3.
Desenvolvimento
do KAIZEN
Kaizen se desenvolve em 10 etapas, geralmente envolvendo:
Identificação de áreas para melhoria.1.
Análise e compreensão dos processos existentes.2.
Estabelecimento de metas claras e alcançáveis.3.
Desenvolvimento de soluções potenciais.4.
Teste e implementação das soluções propostas.5.
Avaliação dos resultados obtidos.6.
Padronização das melhorias alcançadas.7.
Treinamento e capacitação dos funcionários.8.
Monitoramento contínuo do progresso.9.
Revisão e ajuste contínuo das práticas e processos.10.
Desenvolvimento
do KAIZEN
1.1. Identificar as linhas, processos e equipamentos que apresentam
maior incidência de perdas e que oferecem oportunidades para
replicação horizontal.
1.2. Integrar essas áreas com as linhas, processos e equipamentos
envolvidos na manutenção autônoma durante as fases 1 e 2 do projeto.
Organizar as equipes de projeto:
2.1. Montar equipes compostas por líderes de departamentos, como
gerentes, com a participação de profissionais das áreas de engenharia,
produção e projetos. Cada equipe terá responsabilidades específicas
relacionadas a cada tipo de perda.
Detectar as perdas atuais:
3.1. Identificar e confirmar as perdas analisando os dados disponíveis.
Desenvolvimento do
KAIZEN
4.1. Definir o tema Kaizen com base na situação atual identificada.
4.2. Estabelecer metas desafiadoras, introduzindo o conceito de perda zero para cada área de
atuação.
4.3. Designar equipes específicas para cada tipo de perda, garantindo uma abordagem focada
e especializada.
Desdobrar o plano Kaizen:
5.1. Analisar o plano Kaizen, estabelecer medidas defensivas e preparar procedimentos para
implementação.
5.2. Realizar um diagnóstico pelos executivos da divisão para validar o plano proposto.
Desdobrar, avaliar e analisar as medidas defensivas:
6.1. Mapear os planos Kaizen utilizando técnicas de análise, investigação e experimentação
Kaizen, avaliando o plano de trabalho.
6.2. Persistir até que as metas sejam alcançadas, mantendo o foco na melhoria contínua.
6.3. Refinar o processo de Kaizen com base nos diagnósticos realizados, visando aprimorar
constantemente as práticas e os resultados.
Desenvolvimento do
KAIZEN
7.1. Providenciar o orçamento necessário e iniciar a implementação do Kaizen de acordo com o plano
estabelecido.
Confirmar os efeitos:
8.1. Avaliar os resultados alcançados em relação às perdas após a implementação do Kaizen,
comparando com a situação anterior.
Evitar recorrências:
9.1. Desenvolver padrões para procedimentos de produção, trabalho, compras e manutenção, visando
garantir a sustentabilidade das melhorias implementadas.
9.2. Elaborar um manual destinado à replicação horizontal, fornecendo orientações claras e detalhadas
sobre o processo de implementação do Kaizen em outras áreas similares.
Replicar na horizontal:
10.1. Estender horizontalmenteas melhorias realizadas para outras linhas, processos ou equipamentos
semelhantes.
10.2. Iniciar as atividades nos outros modelos, aplicando as lições aprendidas e garantindo a
disseminação das práticas de melhoria contínua em toda a organização.
Desenvolvimento
do KAIZEN
Para a implementação das melhorias individuais (Kaizen), são utilizadas
três importantes ferramentas:
Método dos Sete Passos: Uma abordagem estruturada para
identificar e resolver problemas, envolvendo etapas como definição
do problema, análise das causas, desenvolvimento de soluções e
implementação de ações corretivas.
1.
Análise de Porquês (5 Whys): Uma técnica simples, mas poderosa,
para identificar a causa raiz de um problema, repetidamente
questionando "por que" o problema ocorreu até chegar à sua causa
fundamental.
2.
Análise PM (Pareto): Uma ferramenta de análise que ajuda a
identificar e priorizar os problemas ou causas mais significativos,
concentrando-se nos 20% de fatores que contribuem para 80% dos
resultados indesejados.
3.
Desenvolvimento
do KAIZEN
Parece que você está organizando os passos do Método dos Sete Passos
para a melhoria contínua. Aqui está a sequência:
Análise da situação atual1.
Análise das causas dos problemas2.
Análise das soluções dos problemas3.
Resultados obtidos com a melhor solução4.
Planos futuros5.
Análise PM
Esse método parece ser uma abordagem eficiente para lidar com
quebras ou falhas. Para alcançar um nível zero de perdas crônicas, é
crucial realizar uma análise física detalhada do mecanismo do
problema, buscando extrair todas as informações relevantes
relacionadas ao equipamento, pessoal, material e métodos
empregados. Essa análise minuciosa pode fornecer insights valiosos
para desenvolver estratégias eficazes de prevenção e mitigação de
falhas.
Análise PM
Essas etapas parecem compor um processo estruturado para entender e lidar com
fenômenos problemáticos. Vamos detalhar cada uma:
Esclarecer o fenômeno: Nesta etapa, é crucial compreender como o fenômeno
ocorre, suas condições de surgimento, as partes afetadas e quaisquer variações
entre diferentes tipos de máquinas. Estabelecer padrões para cada categoria ou
grupo de máquinas ajuda na compreensão e na identificação de soluções.
1.
Analisar fisicamente o fenômeno: Aqui, é necessário realizar análises físicas
detalhadas para identificar o tipo exato de ocorrência. Isso envolve a realização de
diversos exames para entender completamente a natureza do problema.
2.
Identificar as condições em que ocorre o fenômeno: Esta etapa envolve examinar as
circunstâncias em que o fenômeno ocorre. É essencial listar todas as condições que
possam levar à ocorrência do fenômeno, sem deixar de considerar nenhum caso
possível.
3.
Listar cada fator de causa: Aqui, é importante listar todos os detalhes sobre cada
condição identificada, pensando nos fatores que podem ter relação de causa e
efeito com o equipamento, material e pessoal. Não se preocupe com o grau de
influência de cada fator nesta fase inicial, apenas em identificá-los.
4.
Análise PM
Essas etapas adicionais complementam o processo de análise e solução de problemas.
Vamos dar uma olhada em cada uma:
Avaliar o perfil ideal: Aqui, é essencial estabelecer critérios para avaliar o perfil
ideal para cada fator de causa identificado. Isso permite uma avaliação eficaz e a
detecção de falhas nos estudos realizados até então.
1.
Analisar o método de pesquisa: Nesta etapa, é feita uma análise detalhada do
método de pesquisa, incluindo métodos de medição e quaisquer limitações
associadas. O objetivo é identificar eventuais inconveniências em cada fator de
causa.
2.
Identificar os pontos de inconveniência: Com base na análise do método de
pesquisa, esta etapa envolve levantar os pontos de inconveniência relacionados a
cada fator ou causa identificados. Isso inclui verificar como está o perfil ideal e
identificar quaisquer falhas mínimas.
3.
Levantar sugestões de melhoria: Uma vez identificadas as inconveniências, esta
etapa envolve gerar sugestões de melhoria para abordar esses problemas. Essas
sugestões são fundamentadas nas falhas detectadas durante o processo de análise
e pesquisa.
4.
Análise PM
Aqui está uma organização inicial do fenômeno, suas causas físicas, condições de
ocorrência e relação com o equipamento e material:
Fenômeno: Parada decorrente da atuação do dispositivo de detecção.
Ponto de vista Físico: Falha na sucção do bocal de vácuo, resultando na redução da
força de sucção.
Condições de ocorrência:
Deformação da própria peçaa.
1.1. Deformação da peça
1.2. Diferença na peça
Falhas no funcionamento do sistema de vácuob.
2.1. Baixa intensidade de vácuo
2.2. Variação na intensidade de vácuo
2.3. Falha na sincronização
Análise PM
Infiltração de ar pela superfície de contatoa.
3.1. Desgaste do bocal de sucção
3.2. Desgaste no dispositivo de alimentação da peça
3.3. Falha no ordenamento da peça na alimentação
3.4. Falhas no contato
Desalinhamento do eixob.
4.1. Desalinhamento do bocal de sucção e do dispositivo de alimentação
4.2. Folga no bocal de sucção
4.3. Desvio no posicionamento devido à vibração
Essa organização ajuda a entender as diversas causas possíveis do fenômeno e suas
inter-relações com o equipamento e o material.
Análise PM
A análise dos porquês é uma abordagem sistemática para identificar as causas primárias
de defeitos e falhas. Consiste em fazer repetidamente a pergunta "por quê?" para cada
resposta anterior, a fim de explorar mais profundamente as causas subjacentes.
Geralmente, são feitas cinco etapas de perguntas "por quê?", embora o número possa
variar dependendo da situação.
Ao atingir a quinta etapa de perguntas "por quê?", em média, espera-se encontrar a
causa mais provável do defeito ou falha. Essa abordagem ajuda a desvendar as causas
fundamentais dos problemas, permitindo que as equipes desenvolvam soluções mais
eficazes para prevenir sua recorrência.
Nome do Equipamento:
Trator nº 11
Local do defeito:
Motor Fenômeno da inconveniência:
Superaquecimento durante o trabalho
Análise concluída devido bom resultado
Deve prosseguir devido mal resultado
1ª Etapa 2ª Etapa 3ª Etapa 4ª Etapa 5ª Etapa Idéias de Melhoria
Porque o motor está
superaquecendo?
Porque o nível de refrigerante
está baixo.
Porque o nível de refrigerante
está baixo?
Porque há vazamento de
líquido externo ao motor.
Porque há vazamento de
líquido externo ao motor?
Por que o radiador está
obstruído?
Porque há vazamento
de líquido interno ao
motor?
Porque ? Porque ?
Negligência do operador.
Porque ?
Mangueira furada.
Porque ?
Falta de Manutenção
Preventiva.
Porque ?
Junta do cabeçote está
danificada.
Melhorar inspeção.
Porque ? Porque ? Porque ?
Radiador furado.
Porque ?
Corrosão
Porque ?
Cabeçote trincado ou
empenado.
Melhorar qualidade da água.
Porque ? Porque ? Porque ?
Selo do bloco furado.
Porque ?
Batida de objeto
perfurante.
Porque ?
Bloco trincado.
Porque ? Porque ? 
Porque ?
Vedador da bomba
danificado.
Porque ? Porque ? 
Porque ? 
Porque a tampa de pressão do
radiador está vazando e o
marcador mostra temperatura
normal.
Tabela de Análises do Porquês 
Educação e 
Treinamento
Esse pilar do TPM é conhecido como Desenvolvimento de Habilidades e Conhecimentos
(ou Educação e Treinamento). Seu objetivo é capacitar o pessoal da manutenção e da
produção, fornecendo-lhes as habilidades e conhecimentos necessários para
desempenhar suas funções de forma eficaz.
De acordo com a filosofia do TPM, "habilidade é o poder de agir de forma correta e
automática (sem pensar), com base em conhecimentos adquiridos sobre todos os
fenômenos e utilizá-los durante um grande período". Isso destaca a importância de não
apenas adquirir conhecimento, mas também de desenvolver habilidades práticas e a
capacidade de aplicar esse conhecimento de forma consistente e eficiente ao longo do
tempo. Esse é um aspecto fundamental para garantir a eficácia das atividades de
manutenção e produção dentro de uma organização queadota o TPM.
Educação e Treinamento
Absolutamente! No TPM (Total Productive Maintenance), o investimento no desenvolvimento e capacitação dos operadores é crucial para o
sucesso do programa. Aqui estão algumas razões pelas quais a capacitação dos operadores é de fundamental importância:
Manutenção Voluntária: Capacitar os operadores permite que eles conduzam a manutenção voluntária de forma eficaz e sem medo de
cometer erros. Isso significa que eles podem identificar problemas precocemente, realizar pequenas intervenções e contribuir para a
prevenção de falhas.
1.
Engajamento e Propriedade: Quando os operadores são capacitados e têm as habilidades necessárias para cuidar de seus equipamentos,
eles se tornam mais engajados e sentem um senso de propriedade em relação ao processo de produção. Isso pode levar a uma maior
responsabilidade e comprometimento com a qualidade e eficiência.
2.
Redução de Paradas Não Planejadas: Operadores capacitados podem ajudar a reduzir as paradas não planejadas, identificando e
corrigindo problemas antes que eles se tornem grandes falhas que interrompem a produção.
3.
Eficiência Operacional: Com operadores treinados, a eficiência operacional pode ser aumentada, pois eles têm as habilidades necessárias
para operar os equipamentos de forma eficaz e realizar manutenções preventivas de rotina.
4.
Portanto, investir em programas de treinamento para operadores não é apenas um custo, mas sim um investimento valioso que pode levar a
retornos significativos em termos de redução de custos, aumento da eficiência e melhoria geral do desempenho operacional.
Educação e Treinamento
Essas categorias descrevem diferentes níveis de habilidade e conhecimento dos operadores:
Não sabe: Indica falta de conhecimento, onde o operador não compreende totalmente os princípios e regras
do trabalho e do equipamento. Isso pode ser devido à falta de treinamento ou experiência.
1.
Conhece a teoria: O operador possui conhecimento teórico dos princípios e regras do trabalho e do
equipamento, mas enfrenta dificuldades em colocá-los em prática. Isso sugere uma necessidade de mais
treinamento prático ou orientação.
2.
Consegue até certo ponto: O operador consegue executar as tarefas na prática, mas seu desempenho é
inconsistente e dispersivo, e ele não consegue reproduzir os resultados de forma consistente. Isso indica uma
falta de treinamento ou prática adequados.
3.
Consegue com segurança: O operador aprendeu fazendo e demonstra confiança em suas habilidades. O grupo
em geral aprendeu e executa as tarefas de forma eficaz.
4.
Consegue ensinar os outros: Indica um domínio perfeito das habilidades, onde o operador não apenas executa
as tarefas com maestria, mas também é capaz de explicar os conceitos e ensinar outros operadores. Isso
sugere um nível muito alto de conhecimento e habilidade.
5.
Esses pontos destacam várias etapas e habilidades importantes para aprimorar a eficiência e a qualidade no local de trabalho:
Identificar e aprimorar fontes de “fuguai” (pequenos defeitos): Reconhecer e melhorar as fontes de pequenos defeitos é essencial
para a qualidade geral do produto e a eficiência do processo.
1.
Entender que limpeza é inspeção: Compreender que a limpeza adequada não apenas mantém o local de trabalho organizado, mas
também permite identificar problemas e defeitos precocemente.
2.
Entender as funções e mecanismos do equipamento e encontrar causas do problema: Ter um entendimento profundo do
funcionamento do equipamento ajuda a identificar e corrigir problemas com mais eficácia.
3.
Conseguir diagnosticar falhas até certo ponto: Desenvolver habilidades de diagnóstico é crucial para identificar e resolver problemas
rapidamente.
4.
Entender a relação entre equipamento e qualidade do produto: Reconhecer como o equipamento afeta a qualidade do produto é
fundamental para garantir padrões consistentes.
5.
Conhecer a relação entre as características de qualidade e o equipamento: Compreender como as características de qualidade estão
relacionadas ao funcionamento do equipamento ajuda a otimizar o processo de produção.
6.
Conseguir avaliar as causas das falhas e tomar atitudes de emergência: Ser capaz de identificar rapidamente as causas das falhas e
implementar medidas corretivas é essencial para minimizar o tempo de inatividade e os desperdícios.
7.
Conseguir consertá-lo: Ter as habilidades necessárias para realizar reparos básicos no equipamento ajuda a manter a produção em
andamento e minimizar interrupções.
8.
Conseguir prolongar a vida do equipamento e das peças através de melhorias constantes: Implementar melhorias contínuas no
equipamento e nos processos de manutenção pode prolongar sua vida útil e reduzir os custos de manutenção.
9.
Desenvolver Kaizen individual de temas do trabalho: Capacitar os funcionários para identificar e implementar melhorias em seus
próprios processos de trabalho é uma parte essencial da cultura de melhoria contínua.
10.
Analisar causas de
anormalidade e
implantar métodos
de restauração
corretos.
Instruir a correta
operação e
manutenção diária do
Equipamento.
Conseguir aumentar
confiabilidade do
equipamento e das
peças. Conseguir atingir
objetivos
econômicos dessas
atividades.
Habilidades procuradas no pessoal
de Manutenção
Educação e Treinamento
Conforme o equipamento se torna mais sofisticado e automatizado, é crucial implementar uma abordagem sistemática e planejada para lidar
com questões importantes, como segurança, poluição e eficiência energética. Aqui estão algumas razões pelas quais isso é necessário e oportuno:
Segurança: Equipamentos mais complexos e automatizados podem apresentar riscos adicionais para os operadores. Portanto, é essencial
fornecer treinamento em segurança adequado para garantir que os funcionários saibam como operar o equipamento com segurança e
estejam cientes dos protocolos de segurança.
1.
Poluição: Equipamentos que consomem energia e produzem resíduos podem contribuir para a poluição ambiental. Uma abordagem
planejada para lidar com questões de poluição, como o tratamento de efluentes ou a redução de emissões, é fundamental para minimizar o
impacto ambiental da operação.
2.
Racionalização na utilização de energia: Com a crescente preocupação com a eficiência energética e a redução das emissões de carbono, é
importante implementar medidas para racionalizar o uso de energia nos processos de produção. Isso pode incluir a adoção de tecnologias
mais eficientes, a otimização dos processos de produção e o treinamento dos funcionários em práticas de conservação de energia.
3.
Abordagem sistemática e planejada: Uma abordagem sistemática e planejada para lidar com questões de segurança, poluição e eficiência
energética permite uma gestão mais eficaz desses desafios. Isso envolve a identificação e avaliação dos riscos associados, o desenvolvimento
e implementação de medidas preventivas e corretivas, e a monitorização contínua do desempenho para garantir a conformidade com os
padrões de segurança e ambientais.
4.
Portanto, investir em educação e treinamento para lidar com esses temas é essencial para garantir operações seguras, ambientalmente
responsáveis e eficientes em termos energéticos.
As atividades de educação e treinamento
são parte de seis etapas
Definir políticas básicas de educação e treinamento é o primeiro passo para criar um ambiente de aprendizado eficaz e promover o desenvolvimento
pessoal e profissional dos colaboradores. Aqui estão algumas diretrizes básicas para estabelecer políticas de educação e treinamento:
Identificar necessidades de treinamento: Avalie as habilidades e competências atuais dos colaboradores e identifique áreas onde o treinamento é
necessário para melhorar o desempenho e atender às demandas do trabalho.
1.
Definir objetivos de aprendizagem: Estabeleça metas claras e específicas para o treinamento, alinhadas aos objetivos estratégicos da organização e
às necessidades individuais dos colaboradores.
2.
Selecionar métodos de treinamento adequados:Escolha métodos de treinamento que sejam mais adequados para atender às necessidades de
aprendizagem dos colaboradores, como treinamento presencial, e-learning, workshops práticos, entre outros.
3.
Designar recursos: Atribua recursos adequados, como orçamento, tempo e pessoal, para garantir que o treinamento seja eficaz e bem-sucedido.4.
Implementar programas de treinamento: Desenvolva e implemente programas de treinamento específicos para adquirir e aprimorar habilidades de
operação e manutenção, garantindo que os colaboradores tenham acesso às oportunidades de aprendizagem necessárias.
5.
Promover um ambiente de aprendizagem contínua: Estimule uma cultura organizacional que valorize a aprendizagem contínua e promova o
desenvolvimento pessoal e profissional dos colaboradores.
6.
Avaliar e revisar regularmente: Avalie regularmente a eficácia dos programas de treinamento e faça ajustes conforme necessário para garantir que
atendam às necessidades em constante evolução da organização e dos colaboradores.
7.
Incentivar a motivação dos colaboradores: Reconheça e recompense o esforço e o desempenho dos colaboradores no treinamento, promovendo um
ambiente motivador que estimule o engajamento e o crescimento profissional.
8.
Ao seguir essas diretrizes básicas, as políticas de educação e treinamento podem contribuir significativamente para o desenvolvimento e sucesso dos
colaboradores e da organização como um todo.
Manutenção da
Qualidade
(Hinshitsu Hozen) 
O Hinshitsu Hozen, também conhecido como Manutenção da
Qualidade Total, consiste em uma série de atividades voltadas para
estabelecer as condições ideais do equipamento, visando eliminar
defeitos de qualidade. Esse método se baseia na ideia de que a
manutenção contínua do equipamento em estado impecável é
essencial para garantir a qualidade consistente dos produtos finais.
Em essência, o Hinshitsu Hozen visa assegurar que o equipamento
esteja em condições ideais para que a qualidade dos produtos
processados seja mantida no mais alto padrão possível.
Manutenção da
Qualidade
(Hinshitsu Hozen) 
A alteração dos valores medidos é observada para prever possíveis
ocorrências de defeitos e permitir a adoção de medidas
preventivas. As condições são verificadas e medidas regularmente
para garantir que os valores obtidos estejam dentro dos padrões
estabelecidos, evitando assim a ocorrência de defeitos.
A necessidade da
manutenção da
qualidade
A manutenção da qualidade do produto e a garantia de sua
homogeneidade tornaram-se tarefas cruciais nas atividades de
produção. Com a introdução da automação e a ênfase na economia
de energia nas linhas de produção, a condição dos equipamentos
passou a ser um dos pontos centrais do processo produtivo, uma
vez que as condições das máquinas afetam significativamente a
qualidade garantida dos produtos.
A necessidade da
manutenção da
qualidade
Desta forma, deve-se estabelecer um sistema de garantia da
qualidade por meio das atividades de Manutenção da Qualidade,
que visam abordar os problemas de qualidade na manutenção da
fábrica. A ideia básica é garantir a continuidade e o aprimoramento
de um alto nível de qualidade através da manutenção efetiva dos
equipamentos.
Definição dos 4Ms
que decidem a
qualidade
Mão de Obra, Máquinas, Material e Métodos: Estes quatro fatores
influenciam diretamente a qualidade. O objetivo básico é
transformar os 4 Ms em condições ideais.
Definição dos 4Ms
que decidem a
qualidade
Com os 4 Ms em condições ideais, é possível aprimorar a
capacidade de garantia da qualidade até alcançar um nível estável
e elevado. A partir daí, o gerenciamento da Manutenção da
Qualidade envolve o monitoramento contínuo das atividades e a
inspeção dos padrões que mantêm essas condições ideais.
4 Ms Requisitos Inconveniências
Máquinas,
Gabaritos,
Ferramentas,
Dispositivos de Medição
- A limpeza é completa?
- A lubrificação é precisa?
- Porcas e parafusos estão apertados?
- Os componentes dos equipamentos estão firmes?
- O que ocorre se as condições não forem observadas?
- Se não for limpo, a poeira cairá durante o processo causando aderência ou
misturando corpos estranhos e causando defeitos.
- Se não forem lubrificadas adequadamente as máquinas não funcionarão
bem e causarão defeitos no processo.
- Vibração provoca defeito no processo.
- Partes das máquinas soltas vibrarão.
- Não há arranhões ou marcas de compressão nas peças
do gabarito?
- Não há arranhões ou marcas de compressão nas peças
novas?
- Não há desgaste ou lascas nas peças do gabarito?
- Arranhões causam defeitos no processo.
- Marcas de compressão causam defeitos no processo.
- Desgaste causa defeitos no processo.
- Utiliza-se as ferramentas adequadas?
- As ferramentas de corte estão reguladas
corretamente?
- As ferramentas de corte não estão desgastadas?
- Se ferramentas corretas não forem utilizadas os parafusos não poderão ser
apertados corretamente causando defeitos no processo.
- Posicionamento incorreto da ferramenta de corte causa defeito no processo.
- Ferramentas de corte desgastadas causam defeitos no processo.
- As sondas dos medidores não contem sujeira?
- Os medidores funcionam bem?
- Os medidores estão calibrados?
- A poeira nas sondas causará erros na medição.
- Se não funcionam bem ocorrerão erros.
- Se não estão calibrados ocorrerão erros.
4 Ms Requisitos Inconveniências
Materiais
(1) É a qualidade dos materiais que afeta a qualidade do processo?
- Os materiais estão isentos de arranhões ou poeira acumulada?
- A composição e textura do material é estável?
- A dureza do material é estável?
(2) A qualidade do processo anterior afeta a qualidade do processo?
- Produtos usinados anteriormente estão isentos de arranhão e poeira?
Métodos de 
Trabalho e de 
Medição
(1)São as condições do processo que produzem boa qualidade?
- Os ajustes de rotação e velocidade de alimentação estão corretos?
- As condições estabelecidas são seguidas?
- Os ajustes de temperatura estão bons? São seguidos?
- Os ajustes de pressão e taxa de vazão estão bons?
(2) Os métodos de trabalho são corretos?
- As medidas de pressão são feitas adequadamente?
- Há especificações de medição para os dispositivos? São seguidas?
Os métodos de medição estão corretos?
- As medidas são feitas sem erros de paralaxe?
- São utilizados os medidores de pressão corretos?
- Foram preparadas especificações de medição para os instrumentos? São Seguidas?
Mão de obra
Homens (moral)
A moral aqui mencionada refere-se a vontade de executar e de aprimorar a qualidade através de forte conscientização do problema. Uma
preocupação com os pequenos defeitos que prejudiquem a qualidade e a determinação de resolve-los a qualquer custo.
- O propósito de sempre seguir os padrões produzirá qualidade.
- Forte conscientização para excluir pontos de fuguai.
Condições
preliminares para
a Manutenção da
Qualidade
Eliminação da Deterioração Forçada
A deterioração forçada compromete a precisão do equipamento.
Projeto de Manutenção para Novos Produtos e Equipamentos
É essencial desenvolver produtos e equipamentos que não
apresentem defeitos desde os estágios iniciais.
Conhecimento do Equipamento por Todos os Funcionários
Todos os chefes, operadores e supervisores devem ter conhecimento
detalhado do equipamento, com o objetivo de alcançar zero defeitos
e tomar decisões rápidas e acertadas em caso de falhas.
Objetivo: Zero Falhas no Equipamento
Dez etapas para a
Manutenção da
Qualidade
Etapa 1: Confirmação do Estado Atual
A verificação do estado atual é essencial para estabelecer pontos de
referência e metas para a manutenção da qualidade. Nesta etapa, quatro
pontos principais devem ser confirmados:
Padrões de Qualidade e Valores Característicos: Identificação e
confirmação dos padrões de qualidade e dos valores característicos
do processo.
1.
Fluxograma do Processo da Unidade para a Construção da Qualidade:
Criação e análise do fluxograma do processo da unidade, destacando
as etapas cruciais para a construção da qualidade.
2.
Pesquisa e Estratificação dasCondições de Defeitos de Qualidade e
Fenômenos: Investigação detalhada e estratificação das condições
que levam a defeitos de qualidade e dos fenômenos associados.
3.
Dez etapas para a
Manutenção da
Qualidade
Estabelecimento de Metas e Preparação do Programa de Implementação das
Atividades: Definição de metas claras e desenvolvimento de um programa de
atividades para implementar as melhorias necessárias.
1.
Dez Etapas para a Manutenção da Qualidade
Confirmação do estado atual.1.
Estabelecimento de metas.2.
Análise das causas dos problemas.3.
Desenvolvimento de soluções.4.
Implementação de soluções.5.
Verificação dos resultados.6.
Padronização dos processos.7.
Treinamento e capacitação.8.
Monitoramento contínuo.9.
Melhoria contínua e ajustes.10.
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Muito
Obrigado!