6. Materiais para ferramentas de corte

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6. Materiais para ferramentas de corte
6.1. Introdução
	A figura abaixo apresenta as conseqüências para uma ferramenta de corte em usinagem.
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	A seleção criteriosa do material da ferramenta de corte é realizada após uma avaliação de uma série de fatores que devem ser ponderados. Dentre os quais podem ser citados:
 Material a ser usinado – Dureza e tipo do cavaco;
 Processo de usinagem;
 Condições da máquina operatriz – Máquinas antigas, com folga, baixa potência e rotação exigem ferramentas mais tenazes e que não requeiram altas velocidades de corte.
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 Forma e dimensões da ferramenta;
 Custo do material da ferramenta;
 Condições de usinagem;
 Condições de operação.
	Qualquer que seja o material da ferramenta de corte, é necessário que ele apresente uma série de requisitos de maior ou menor importância. As principais características são:
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 Dureza a quente;
 Resistência a abrasão;
 Resistência a flexão e Tenacidade;
 Resistência a compressão;
 Estabilidade química.
	Nenhum material de ferramenta possui todas estas características juntas.
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2.2. Classificação dos materiais para ferramenta
	Uma classificação baseada nas características químicas dos materiais para ferramentas de corte é apresentada abaixo:
 Aços carbonos sem ou com baixos teores de elementos de liga;
 Ligas fundidas (stellite);
 Coronite (particulas finas de TiN + Matriz de Aço temperado);
 Aços rápidos;
 Aços rápidos com cobertura;
 Metal duro;
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 Metal duro com cobertura;
 Cermets;
 Material Cerâmico;
 Nitreto de Boro Cúbico (CBN);
 Diamante.
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Evolução dos materiais de ferramenta
 Aço ferramenta (1868);
 Aço rápido (1900);
 Stellite (1910);
 Metal duro (1926);
 Cerâmicas (1938);
 Nitreto de boro cúbico (década de 50);
 Diamante mono e policristalino (década de 70).
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6.3. Aços rápidos
	 Aço rápido, High Speed Steel (HSS) em inglês, são aços ferramenta de alta liga de tungstênio, molibdênio, cromo, vanádio, cobalto e nióbio, e um apropriado tratamento térmico.
	O uso principal do aço rápido continua a ser na fabricação de várias ferramentas de corte: brocas, fresas, serras, bits de usinagem, discos para cortar engrenagens, etc. 
	O aço rápido revolucionou a prática de usinagem na época, com um grande aumento na produtividade. As Vc puderam ser aumentadas em uma ordem de grandeza: de 3 a 5 m/min - aço carbono para 30 a 35 m/min - aços rápidos. Exatamente por isso, eles levaram este nome.
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6.3.1. Características
 Principais elementos constituintes (W, Mo, Co, V), elementos que conferem alta tenacidade às ferramentas.
 Dureza de 60 a 67 HRC.
 Resistem a temperatura de até aproximadamente 520 a 600°C.
 Clássico 18 (%W) - 4 (%Cr) - 1 (%V).
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 Aço super rápido quando é adicionado Co.
Tratamento térmico complexo.
 Preço elevado, quando comparado aos aços de alto carbono.
 É o mais tenaz dos materiais pra ferramenta de corte utilizado na industria.
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	A estrutura metalográfica dos aços rápidos no estado temperado é martensita básica com carbonetos incrustados.
	Essa estrutura confere aos aços rápidos a sua dureza a quente.
	O tipo e o número de carbonetos duros que se formam são responsáveis pela resistência a abrasão.
	A tenacidade do aço rápido depende dos elementos de liga e do grau de dissolução desses.
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6.3.2. Efeito dos elementos de liga
	O aumento no teor de elementos de liga nos aços rápidos promovem:
 Maior produtividade destes materiais;
 Aumento na resistência ao desgaste;
 Aumento na vida das ferramenta;
 Dificuldade na fabricação deste material;
 Maiores custos de produção.
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6.3.2. Efeito dos elementos de liga
	O aumento no teor de elementos de liga nos aços rápidos promovem:
 Maior produtividade destes materiais;
 Aumento na resistência ao desgaste;
 Aumento na vida das ferramenta;
 Dificuldade na fabricação deste material;
 Maiores custos de produção.
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i. Carbono (C)
	O carbono atua nos aços no sentido de aumentar sua dureza e temperabilidade.
	Permite a formação de carbonetos, que são partículas duras e resistentes ao desgaste.
ii. Tungstênio (W)
	Sempre está presente nos aços rápidos.
	É responsável pela formação de carbonetos responsáveis pela elevada dureza a quente e resistência ao desgaste desses aços e melhora o revenimento.
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iii. Molibdênio (Mo)
	O Mo é introduzido nos aços rápidos como substituto do W, gerando assim outra classe de aço rápido. Sua adição aos aços rápidos permite: melhorar a temperabilidade e a tenacidade;
iv. Cobalto (Co)
	A adição do Co melhora a dureza a quente dos aços rápidos, bem como melhor solubilidade de carbonetos. São recomendados pra usinagem de fofos e corte de desbaste pesado.
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v. Vanádio (V)
	O V é um formador de carbonetos. O VC é o carboneto mais duro encontrado nos aços rápidos, logo esses aços rápidos possuem a maior resistência ao desgaste e são usado para acabamento. No Brasil, o V tem sido substituído pelo Nióbio (Nb), que tem características semelhantes e é mais barato.
vi. Cromo (Cr)
	O cromo, bem como o carbono, é o principal responsável pela alta temperabilidade dos aços rápidos. melhora a capacidade de têmpera. Em teores perto de 4%, favorece a combinação dureza x tenacidade. Pode formar carboneto para maior resistência ao desgaste e promove menor oxidação em altas temperaturas.
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6.3.3. Classificação dos aços rápidos
	Existem duas classificações que são (AISI e SAE):
 ao tungstênio: (grupo T);
 ao molibdênio (grupo M).
	Os dois tipos possuem uma performance mais ou menos semelhante. Os do grupo M, entretanto, tem um custo inicial menor.
	Esta duas classes de aços rápidos estão divididas em duas subcategorias, contendo ambas cobalto.
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6.3.4. Aços rápidos com cobertura
	A restrição imposta pela forma e dimensões de ferramentas como brocas, alguns tipos de fresas, machos, alargadores, brochas, cortadores de dentes de engrenagens, somado as condições de usinagem que as empregam, dificultam a aplicação de materiais de ferramentas mais resistentes ao desgaste como metal duro e cerâmicas.
	Como conseqüência, o desenvolvimento dessas ferramentas tem caminhado no sentido de melhorias do próprio aço rápido, através, principalmente, da aplicação de uma cobertura (revestimento) de um material mais resistentes ao desgaste como: carboneto de titânio – TiC e nitreto de titânio – TiN)
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	A camada de revestimento possui características como:
 Dureza da ordem de 2000 a 2500 HV (697 HV = 60 HRc; 940 HV = 68 HRc);
 Baixo coeficiente de atrito;
 Redução sensível do caldeamento a frio (evita a APC);
 Elevada ductilidade;
 Maior estabilidade química;
 Proteção térmica do substrato;
 Espessura da ordem de 1 a 4 m;
 Ótima aparência (dourada – TiN).
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	A camada de revestimento pode ser aplicada nas ferramentas de metal duro por dois processos:
 O CVD (Chemical Vapour Deposition) – início da década de 60 – a temperaturas da ordem de 1000 oC.
 O PVD (Phisical Vapour Deposition) – 1980 – temperaturas da faixa de 450 a 500 oC.
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6.3.5. Áreas de aplicação dos aços-rápidos
 Ferramentas para todas as operações de usinagem;
 Ferramentas para desbaste e acabamento;
 Machos e cossinetes de roscas;
 Brocas helicoidais;
 Alargadores;
 Fresas de todos os tipos;
 Ferramentas de plainar;
 Escareadores;
 Ferramentas para trabalho a frio;
 Ferramentas para trabalho em madeira;
 outras.
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6.4. Metal Duro
	É o mais importante material pra ferramenta de corte utilizado na industria moderna.
	Esse sucesso deve-se a combinação de dureza a temperatura ambiente, dureza a quente, resistênciaao desgaste e tenacidade. Essa combinação é possível de se obter pela variação da sua composição.
	Ele é um produto da metalurgia do pó. Produzido a partir de partículas finas (carbonetos), sinterizados com um ou mais metais (aglomerante).
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6.4.1. Características
 Desenvolvimento 1926 – Leipzig;
 Material de ferramenta mais utilizado na indústria;
 Indústria automobilística consome cerca de 50% das ferramentas de metal duro produzidas no mundo;
 Resistem a temperatura de até aproximadamente 1000°C (mesma dureza que o aço rápido à temperatura ambiente);
 Maiores Vc com relação as ligas fundidas, aços rápidos e aços ferramenta;
 Aumento na vida útil na ordem de 200 a 400%.
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 Composição típica: 81% W, 6% C e 13% Co – (WC-Co)
 
	Algumas razões do sucesso deste material:
 Grande variedade de tipos de metal duro (adição de elementos de liga);
 Propriedades adequadas às solicitações em diferentes condições;
 Possibilidade de utilização de insertos intercambiáveis;
 Estrutura homogênea (processo de fabricação);
 Dureza elevada;
 Resistência à compressão;
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 Resistência ao desgaste a quente;
 A princípio utilizado para a usinagem de materiais fundidos;
 Anos 70 (século XX)- surgimento de metais duros revestidos;
 Compromisso muito bom entre dureza a altas temperaturas e tenacidade;
 Em ferramentas e corte são empregados na forma de insertos intercambiáveis, que podem ser soldados ou fixados mecanicamente
 Coeficiente de dilatação térmica do metal duro é a metade do aço.
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6.4.3. Fabricação do Metal duro
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6.4.4. Estrutura do Metal Duro
 Carbonetos - fornecem dureza a quente e resistência ao desgaste (WC, TiC, TaC, NbC, etc.), as particulas variam de 1 a 10 m e ocupam de 60 a 95 % do material;
 Ligante metálico - atua na ligação dos carbonetos frágeis (Co ou Ni) e é responsável pela tenacidade do metal duro;
 Obtido por sinterização (ligante + carbonetos).
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Carboneto de tungstênio (WC)
 Solúvel em Co alta resistência de ligação interna e de gume;
 Boa resistência ao desgaste abrasivo (melhor que TiC e TaC);
 Limitações de Vcs devido à tendência à difusão em temperaturas elevadas.
ii. Carboneto de Titânio (TiC)
 Baixa tendência à difusão;
 Boa resistência à quente;
 Pequena resistência de ligação interna baixa resistência de gume;
 Os metais duros com alto teor de TiC são frágeis.
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iii. Carboneto de Nióbio (NbC)
 Em pequenas quantidades - refino do grão - proporciona um aumento de tenacidade e de resistência do gume;
 A resistência interna do metal duro cai menos do que quando é utilizado TiC.
iv. Carboneto de Tântalo (TaC)
 Em pequenas quantidades - refino do grão - proporciona um aumento de tenacidade e de resistência do gume;
 A resistência interna do metal duro cai menos do que quando é utilizado TiC
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6.4.4. Classe e seleção de metais duros
	A norma ISO (International Organization for Standardization) classifica os diversos tipos de metais duros em 6 grandes grupos designados pelas letras P; M; K; N; S e H. Existe ainda uma subdivisão dentro de cada um desses grupos usando números.
i. Grupo P – simbolizado pela cor azul
 Constituído de metais duros com elevado teor de TiC + TaC;
 Possui elevada dureza a quente e resistência ao desgaste;
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 Indicado para usinagem de aços.
ii. Grupo K – simbolizado pela cor vermelha, foi o primeiro tipo de metal duro a ser desenvolvido
 é composto por carbonetos de tungstênio (WC) aglomerado pelo cobalto (Co);
 Não resiste ao mecanismo que gera o desgaste de cratera (difusão);
 Indicado para usinagem de materiais frágeis que geram cavacos curtos como os ferros fundidos.
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iii. Grupo M – simbolizado pela cor amarela
 é um grupo com propriedades intermediárias, sendo destinado a ferramentas com aplicação múltiplas;
 O principal material usinado por essa classe é o aço inoxidável;
 Teores médios de WC e TiC + TaC.
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iv. Classe N – simbolizado pela cor verde claro
 Derivada da classe K
 Material de referência: Ligas de alumínio
v. Classe S – simbolizado pela cor marrom claro
 Derivada da classe M
 Material de referência: Ligas resistentes ao calor
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vi. Classe H – simbolizado pela cor azul aço claro
 Derivada da classe P
 Material de referência: Aços endurecidos
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Características das classes de Metal Duro
P
M
K
T
E
N
A
C
I
D
A
D
E
Resistência ao desgaste
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Características das classes de Metal Duro
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6.4.5. Metais duro revestidos
	Como exemplo pode-se dizer que a operação de tornear uma barra de aço ( = 100 mm x l = 500 mm), em um torno levava aproximadamente 100 min no início do século - material de ferramenta aço-carbono endurecido. Quando o aço rápido foi introduzido o tempo foi reduzido para aproximadamente 26 min e com as primeiras ferramentas de metal duro a mesma operação levou só 6 minutos. Usando as modernas pastilhas com cobertura, a tarefa levou menos de um minuto (1 min). 
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Características:
i. Substrato tenaz com revestimento duro (TiC, TiN, Ti(C,N), Al2O3, etc.) - combinando-se assim uma alta resistência a choques com alta resistência a desgaste (maior vida de ferramenta e menores esforços de corte);
ii. É freqüente a deposição de várias camadas;
iii. Processos de revestimento - CVD (chemical vapour deposition) e PVD (physical vapour deposition);
iv. Exigências aos revestimentos
 Espessura regular da camada sobre a face e flancos;
 Composição química definida;
 Possibilidade de fabricação em grandes lotes.
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	Principais tipos de revestimentos:
 Carboneto de Titânio (TiC);
 Nitreto de titânio (TiN)
 Carbonitreto de titânio (TiCN);
 Óxido de Alumínio (Al2O3).
	Esses revestimentos podem ser aplicados em 1, 2 e até 3 camadas.
	Geralmente a primeira camada, logo acima do núcleo, é de TiC ou TaC, que algumas vezes é a única camada.
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	Quando o inserto possui 2 camadas tem em geral uma camada de Al2O3 ou de TiN por cima da camada de TiC ou TaC.
	Inserto com 3 camadas possui, em geral, uma camada de TiN recobrindo uma camada de Al2O3 que recobre uma camada de TiC ou TaC que está cobre o substrato de metal duro.
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	As principais características de cada uma dessas camadas são:
i. Carboneto de titânio (TiC) e Carbonitreto de titânio (TiCN)
 Excelente resistência ao desgaste por abrasão;
 Promove a adesão das camadas de cobertura com o metal duro;
 Dureza da ordem de 3000 HV;
 Baixa tendência de soldagem com o material da peça;
 Espessura da camada é de 4 a 8 m.
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ii. Óxido de alumínio (Al2O3)
 Excelente estabilidade térmica (material refratário);
 Excelente estabilidade química;
 Principal responsável pela baixa tendência ao desgaste de cratera;
 Espessura da camada superior a 5 m;
 Apresenta baixa resistência ao choque térmico e mecânico.
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iii. Nitreto de titânio (TiN)
 Reduz o coeficiente de atrito entre a pastilha e o cavaco;
 
 É quimicamente mais estável que o TiC, ou seja tem menor tendência à difusão com aços;
 
 Espessura da camada: 5 a 7µm.
	Espessuras totais das camadas: 2 a 12µm.
↑ espessura - ↑ resistência ao desgaste - ↓tenacidade (lascamento das arestas de corte)
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ii. Coberturas de diamante sintético policristalino
 Altíssima dureza;
 Baixa coeficiente de atrito;
 Alta condutibilidade térmica;
 Alta estabilidade química;
 Usinagem de não ferrosos e não metálicos.
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	Recentes desenvolvimento na cobertura de metais duros.
i. Coberturas de nitreto de titânio-alumínio (TiAlN) ou nitreto de alumínio-titânio (AlTiN)
 Maior resistência a oxidação;
 Baixa condutividade térmica;
 Alta dureza a frio e a quente;
 Alta estabilidade química.*
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6.4.6. Áreas de aplicação dos Metais Duros
 Ferramentas para quase todas as operações de usinagem (sob a forma de insertos);
 Ferramentas para desbaste e acabamento;
 Brocas helicoidais;
 Brocas para furação profunda;
 Fresas de topo;
 Brochas;
 Alargadores;
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6.5. Cermets
	São materiais para ferramentas de corte que contêm uma fase cerâmica e uma fase metálica.
	Possuem uma estrutura semelhante ao metal duro, pois são feitos de partículas duras (TiN; TiCN + Ta, W e algumas vezes Mo) ligadas por um aglomerante (Co; Ni).
	Possuem estabilidade química, tenacidade e resistência ao desgaste intermediária entre o metal duro e os materiais cerâmicos. Mas conseguem manter uma tenacidade comparável aos metais duros.
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	Outras propriedades dos cermets são:
 Resistência à oxidação;
 Resistência à formação da APC;
 Alta resistência a deformação plástica.
	Suas principais aplicação são:
 Torneamento e fresamento leve, principalmente sem refrigeração de aços não temperados e de aços inoxidáveis;
 Fresamento em acabamento e semi-acabamento de aços para moldes e matrizes com dureza de até 50 HRc.
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6.6. Materiais cerâmicos
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	Principais propriedades das ferramentas de corte cerâmicas. 
 Alta dureza a quente e a frio;
 Alta estabilidade química (até em altas temperaturas);
 Alta resistência ao desgaste;
 Capacidade de usinagem em altíssimas velocidades de corte (2000 m/min);
 Baixa condutividade térmica;
 Baixa tenacidade;
 Alto custo;
 Limitações na aplicação devido ao comportamento frágil;
 Indispensável em áreas como fabricação de discos de freio.
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6.6.1. Classificação das ferramentas cerâmicas
	Existem dois tipos de cerâmicas utilizadas em usinagem.
i. A base de óxido de alumínio (Al2O3)
 Puras - cerâmicas constituídas somente de óxidos. Podem ser a alumina pura, constituída de finos grãos de Al2O3, podendo conter algum teor de óxido de magnésio (MgO - inibe crescimento de grão), óxidos de cromo, titânio e níquel (aumenta a resistência mecânica) ou óxido de zircônia (ZrO2 - aumenta a tenacidade). 
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 Misturadas ou mistas - Cerâmicas que contém adição de cerca de 20 a 40% de nitreto de titânio (TiN) e carboneto de titânio (TiC);
 Reforçadas - Cerâmicas que contém inclusões de fibras monocristalinas de SiC (chamadas de “whiskers”) em uma matriz cerâmica (Al2O3).
ii. A base de nitreto de silício (Si3N4). 
	São cristais de Si3N4 com uma fase intergranular de SiO2, que são sinterizados na presença de alumina (SIALON) e/ou óxido de ítrio (Y2O3) e óxido magnésio (MgO).
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6.6.2. Aplicações das ferramentas de corte cerâmica
 Usinagem de ferro fundido;
 Usinagem de aço endurecido;
 Usinagem de ligas de titânio e níquel resistente ao calor.
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6.7. Nitreto de Boro Cúbico (CBN)
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	Trata-se de um material sintético, obtido através de um processo com pressões de 5000 a 9000 MPa e temperatura de 1500°C a 1900°C, na presença de um catalizador, em geral o lítio.
	Plaquetas de CBN são produzidas de forma análoga ao PCD, ou seja uma camada de 0,5 mm de espessura de CBN é sinterizada com uma fase ligante e, posteriormente, é fixada sobre um substrato de metal duro.
	O CBN é mais estável que o diamante, podendo, portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema do desgaste por difusão.
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6.7.1. Principais propriedades do CBN 
	Suas vantagens:
 Estabilidade química (maior que o diamante).
 Alta dureza (2 vezes mais dura do que a alumina, menor que o PCD).
 Alta resistência a abrasão.
 Boa tenacidade (2 vezes maior do que a da alumina).
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	Suas desvantagens:
 Estabilidade química e térmica (menor que a cerâmica). 
 Alto custo (superior ao material cerâmico, inferior ao diamante).
 Principal Aplicação do Nitreto de Boro Cúbico (CBN).
 Usinagens de aços endurecidos (cavaco curto), aços rápidos e aços ferramentas.
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6.7.2. Cuidados na aplicação do CBN
 Materiais fáceis de serem usinados por outros materiais de ferramentas, não devem ser usinados com CBN;
O sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo de fixação deve ser o mais rígido possível;
 A geometria da ferramenta deve ser negativa ( = -5o) para garantir a resistência ao choque,  = 5-9º e o maior ângulo de posição possível, no mínimo 15º;
 A aresta de corte deve ser chanfrada (0,1 mm x 20 a 45o);
 Fluido de corte não deve ser usado.
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6.7.2. Aplicações do CBN na industria
i. Usinagem de bloco de motor diesel - mandrilhamento
 Material – fofo cinzento (200HB);
 Vc = 730 m/min; f = 0,2 mm/volta ; ap = 0,25mm;
 Resultado:	CBN = 1475 peças por aresta
			Cerâmica = 25 peças por aresta.
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6.7.2. Aplicações do CBN na industria
ii. Pinhão tratado termicamente – mandrilhamento em acabamento
 Material – aço 5120 temperado e cementado (> 60 HRc);
 Vc = 110 - 150 m/min; f = 0,07 - 0,1 mm/volta ; ap = 0,25mm;
 Resultado: 5 tornos foram suficientes para substituir a produção de 10 retificadoras.
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6.8. Diamante
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6.8. Diamante
	Diamante natural (monocristalino).
	Diamante artificial (policristalino) - PCD.
	O diamante sintético policristalino é constituído de partículas muito finas deste material, de granulação definida para se obter o máximo de homogeneidade e densidade .
	A camada de PCD é produzida pela sinterização das partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a 7000MPa) e temperatura (1400°C a 2000°C).
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	A camada de, aproximadamente, 0,5 mm de espessura é aplicada diretamente sobre uma pastilha de metal duro ou é ligada ao metal duro através de brasagem (plaquetas).
6.8.1. Principais propriedades do (PCD). 
	Suas vantagens:
 Alto valor de condutividade térmica (1 a 5 vezes a do metal duro).
 Altíssimas dureza (3 vezes a da alumina e 4 vezes a do metal duro) e resistência a abrasão.
Tenacidade relativamente alta.
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 Suas desvantagens:
 Anisotropia.
 Reage com o ferro em temperaturas moderadas.
 Alto custo (20 a 30x. a do metal duro - ferramenta simples). 
 Principal Aplicação do Diamante Policristalino (PCD). 
- Usinagens de liga alumínio-silício.
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6.8.2 Principal Aplicação do Diamante Policristalino (PCD)
 Usinagens de liga alumínio-silício.
 Metais não ferrosos – ligas de cobre.
 Materiais não metálicos – plásticos abrasivos; resinas reforçadas com fibra de carbono e de vidro; cerãmicas, metais duros; madeira abrasiva; pedras naturais e concreto.
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6.8.3. Cuidados na aplicação do PCD
 O sistema máquina-ferramenta-peça-ferramenta-dispositivo de fixação deve ser o mais rígido possível;
 A geometria da ferramenta deve ser positiva;
 A aresta de corte deve ser chanfrada (0,1 mm x 20 a 45o);
 Fluido de corte pode ser usado.
 Condições de corte em acabamento devem ser usados.
 Cortes interrompidos e choques devem ser evitados.
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6.9. Considerações gerais sobre ferramentas de corte
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6.9.1. Ferramentas inteiriças
	São produzidas por fundição, forjamento, barras laminadas ou por processos de metalurgia do pó.
	Seus materiais incluem aços carbono e baixas ligas, aços rápidos, ligas de cobalto fundidas e metais duros.
	Ferramentas de ponta arredondada permitem a aplicação de grandes avanços, em peças de grande diâmetro.
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6.9.2. Ferramentas com insertos soldados
 Ferramentas de aresta única;
 Corpo de material de baixo custo;
 Parte cortante com material de corte de melhor qualidade soldado ou montado sobre a base;
 Materiais cortantes usados: aços rápidos, metal duro, cerâmica, diamante mono e policristalino e nitreto de boro cúbico.
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6.9.3. Ferramentas com insertos intercambiáveis
 Ferramentas mais largamente utilizadas em operações de torneamento;Insertos de metal-duro predominam, mas insertos de aços rápidos, cerâmicas, diamante e CBN são também usados para muitas aplicações;
Sistema de identificação normalizado, com base nas características mecânicas e geométricas dos insertos.
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6.9.4. Geometria dos insertos
i. Insertos com ângulo de saída negativo
 dobro de superfície de corte e maior resistência;
 avanço e profundidade de corte maiores;
 gera um aumento nas forças de corte;
 exigem maior potência e rigidez da máquina ferramenta.
ii. Insertos com ângulo de saída positivo
 bons para trabalho em material mais dúctil, quando baixas forças de corte são requeridas;
 usinagem de peças com paredes finas, de eixos finos e compridos;
 torneamento interno em acabamento.
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iii. Insertos positivo-negativos
 combinam a ação de corte dos positivos com a resistência dos negativos;
 possuem gumes realçados;
 em insertos revestidos, são capazes de remover material a altas velocidades e avanços, com aumento do volume de cavacos;
 há diversos modelos, de diferentes fabricantes, com diferentes formas de sulco.
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6.9.5. Tamanho dos insertos
	Na maioria das formas padrão de insertos, o tamanho é especificado pelo diâmetro do maior círculo que pode ser inscrito no perímetro do inserto (chamado IC).
	Por razões econômicas, deve ser selecionado o menor inserto possível, com o qual possa ser empregada a profundidade de corte requerida na operação.
	De modo geral o comprimento do gume deve ser no mínimo o dobro da profundidade de corte.
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6.9.6. Espessura dos insertos
➔ Depende basicamente da profundidade de corte e do avanço utilizados;
➔ Com base nestes fatores, a espessura do inserto é selecionada em tabelas de fabricantes, ou através de dados da literatura.
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6.9.7. Raio de ponta dos insertos
	Determinado pela configuração da peça e pelos requisitos de qualidade superficial.
i. Raios de ponta muito pequenos
 quinas fracas;
 quebra ou lascamento;
 melhor controle dos cavacos e menos ruídos
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ii. Raios de ponta muito grandes
 ruídos ou vibrações (pequena espessura dos cavacos e aumento Fp);
 O sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo de fixação deve ter rigidez suficiente;
 Raio de ponta apropriado é um dos mais importantes fatores relacionados ao acabamento superficial;
De modo geral raios de ponta maiores produzem melhores superfícies usinadas.