AULA 8 A 13 ARMAZENAGEM

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Objetivos de serviços ao cliente
Estratégia de transporte
• Tipos de veículos e dispositivos.(internos)
• Roteirização/programação do transportador
• Tamanho/consolidação dos materiais 
Estratégia de estoques
• Decisões níveis de estoque (MTS e MTO).
 Previsão
 Decisões de compras
• Decisões de estocagem
• Sistemas de Informações
Estratégia de localização
• Centralizado ou Descentralizado
• Número, tamanho e localização das instalações
• Designação dos pontos de armazenagem para os pontos de uso
• Armazenagem própria ou terceirizada
Posicionamento Logístico – R. H. BALLOU
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Por que surgem os estoques?
Impossível/inviável
coordenar suprimento e
demanda
Incerteza de previsões
Necessidades de
preencher canal de
distribuição
Especulação
capacidade
informação
obtenção
tecnologia
suprimento
demanda
escassez
oportunidade
Estoques : Por que surgem?
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CADEIA DE ABASTECIMENTO
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Funções do Estoque - geral
Garantir produção econômica
Melhorar nível de serviço
Permitir ganhos de escala em compras/transporte
Proteger contra sazonalidades
Proteger contra inconstância na demanda ou no tempo de entrega
Proteger contra contingências
Atuar como segurança contra elevações de preço
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Estoques Tipos
Matérias-Primas
Material em Processo
Produtos Acabados
Materiais para MRO (Manutenção, Reparo e Operação)
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Sistema de armazenagem
Conforme Reinaldo Moura- Volume 2, Capítulo 3,pg65, do livro Sistemas e Técnicas de Movimentação e Armazenagem de Materiais, um Sistema de Armazengem é composto de:
Materiais;
Edifícios;
Estruturas portantes;
Equipamentos;
Mão de Obra; 
e o professor Manoel Roman inclui :
Sistemas de Informações
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Necessidade de sistema de estocagem
Estima-se que as atividades de armazenagem e manuseio absorvem 26% dos recursos gastos com a logística de uma empresa.
Se a demanda fosse conhecida com certeza ....
Se pudesse fornecer e entregar o produto imediatamente...
Se o transporte fosse perfeitamente confiável....
Se o tempo de entrega fosse zero....
Não precisaria de estoque!
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Necessidade de sistema de estocagem
O estoque gera a necessidade de:
Armazenagem
Manuseio de materiais
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Custos
Custos Totais
Custos de Transporte
Custos de
Armazenagem
Ponto de 
Mínimo Custo 
Necessidade de sistema de estocagem
As empresas usam o estoque para coordenar a relação oferta x procura
 e reduzir os custos totais.
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FUNÇÕES BÁSICAS DOS ARMAZÉNS
Receber 
Estocar
Separar
Expedir
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Fatores que afetam o planejamento do armazém– 
Características dos Bens
Comprimento, largura e altura de cada item.
Peso e Preço de cada item.
Unidades por lote, volume e peso total do lote.
Forma de apresentação ( paletes )
Restrições ao empilhamento.
Classificação da carga
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Classificação da carga
Segundo Ashford (1992), a carga é extremamente heterogênea. 
Em razão desta heterogeneidade e da conseqüente diversificação da forma de seu tratamento e manuseio, procuram-se criar classificações alternativas que facilitem a padronização das rotinas utilizadas no tratamento da carga. 
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Classificação da carga
Carga Normal ou Comum: Nesta classe incluem-se itens ou lotes de carga, que podem ser armazenados em sistemas porta-paletes ou racks com prateleiras e que não requerem cuidados especiais ou procedimentos específicos para o seu manuseio e armazenamento. 
Carga Perecível: É aquela de valor comercial limitado pelo tempo, por estar sujeita à deterioração ou a se tornar inútil se houver atraso na entrega. Este tipo de carga pode necessitar ou não de armazenamento especial. Ex: flores, revistas, jornais, remédios, alimentos, etc. 
Carga de Grande Urgência: Geralmente relacionada com aspectos de saúde, destinadas à manutenção ou salvamento de vidas humanas. Ex: soros, vacinas, etc. 
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Classificação da carga
Cargas de Alto Valor: Compreende materiais ou produtos naturais ou artificiais de alto valor comercial por natureza, bem como carga composta de pequeno volume, porém com valor monetário individual elevado. Este tipo de carga pode necessitar de armazenamento em cofre. Ex: ouro, prata, pedras preciosas, componentes eletrônicos em geral, etc. 
Cargas Vivas: Cargas compostas por animais vivos para os quais são necessários instalações e procedimentos específicos. 
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Classificação da carga
Cargas Restritas: São as cargas cuja importação e/ou exportação está sujeita a restrições severas impostas por autoridades governamentais e, portanto, exigem tratamento e fiscalização especiais. Ex: armas e explosivos. 
Carga solta (Bulk Cargo) : Cargas que não vem em embalagem individual e são transportadas a granel.
Ex: grãos, líquidos, gases, carvão, petróleo 
Cargas de Risco (ou Cargas Perigosas): Esta carga é composta por artigos ou substâncias capazes de impor risco significativo à saúde, segurança ou propriedades quando transportadas. 
Este tipo de carga requer cuidados especiais no manuseio e armazenamento. Ex: gases, líquidos inflamáveis, material radioativo, etc 
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O ARMAZENAMENTO NA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
 
M R F
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HISTORIA DA ARMAZENAGEM
O termo armazenagem era pouco empregado até alguns anos atrás,
“Almoxarifado” (storekeeping) era o termo conhecido,
Em meados de 1960, o controle de materiais passou a ter forma de conceito geral pela empresa GE.
Em 1970, houve a popularização dos armazéns automatizados, controlados por computador,
Por volta de 1980 surgiu a filosofia de estoque tendendo a zero, o Conceito Toyota de Produção,
Com isso verificou-se que até então os Inventários eram utilizados para compensar os efeitos do sistema de produção,
A Toyota forneceu o desafio para melhor administrar os materiais.
ARMAZENAGEM OU ESTOCAGEM
Armazenagem
É a denominação genérica a ampla que inclui todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à distribuição de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição, etc)
Estocagem
É uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o ponto destinado à locação estática dos materiais. A estocagem é uma da armazenagem.
A função de Administração do Armazém é fornecer a identificação positiva do ítem e poupar tempo, mão de obra e equipamento.
O objetivo básico da armazenagem é estocar mercadorias da maneira mais eficiente possível.
OBJETIVOS DA ARMAZENAGEM
Máximo aproveitamento do espaço,
Utilização efetiva da mão de obra e equipamento,
Acesso fácil a todos os itens,
Máxima proteção dos itens,
Boa qualidade da armazenagem.
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CLASSIFICAÇÃO DOS ARMAZÉNS
Armazéns de matéria prima,
Armazéns de material auxiliar,
Armazéns de produtos acabados,
Armazéns de granéis,
Armazéns de distribuição.
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GRANDE IMPORTÂNCIA OS GERENTES DE ARMAZÉM SABEREM:
Chegada e número de veículos
Volume carregados
Tempo para carregar e descarregar
Número de itens
Giros do inventário
Níveis do inventário
PLANEJAMENTO DE FUNÇÕES DE ARMAZENAGEM
Funções principais: 
Redução de custos 
Evitar acúmulos de materiais e dep. M.P. insumos, P.A e/ou em processo.
RECEBIMENTO 
Inclui todas as atividades envolvidas em aceitar materiais para estocagem. 
Com o recebimento e aceitações é a interface entre o fornecedor e o cliente neste momento ocorre a mudança de propriedade (no caso de FOB free-on-board) ocorre antes.
A ACEITAÇÃO INICIAL DO MATERIAL SE DÁ COM:
Pedido de compra
Recebimento do material com nota fiscal
Análise de qualidade
A ACEITAÇÃO NÃO É POSSÍVEL APÓS A ENTREGA PORQUE:
Falta de conhecimento suficiente do material
Contagem não é possível muito extensa
Não é possível testar no recebimento
Desembalar ser tarefa especializada
Não ser possível inspeções no local
Descarga lenta
PLANEJAMENTOS NECESSÁRIOS
Inspeção no recebimento,
Embalagens,
Contagem aleatória 100%,
Parametrização / Bar code
IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
Automatiza, inventaria (acurácia),
Integra sistemas de controle da organização.
Entrega
em contenedores já codificados,
Compartilhamento de dados entre organizações e fornecedores, ampliando o conceito de Planejamento das Necessidades de Manufatura (MRP II) Planejamento das Necessidades de Distribuição (DRP)
Amplia o quadro visual de inventário do Armazém.
NÓS DO RECEBIMENTO
Período pico de caminhões (instalar janelas)
Forças de trabalho relativamente fixas, sem contratações de horas extras, devendo ser mais flexível.
Lay-out insatisfatório das instalações
Inabilidade de motoristas operadores
ESTOCAGEM EM PROCESSO
Almoxarifado Central, 
Almoxarifado Descentralizado 
Almoxarifado Móvel
Almoxarifado no Local de Uso (ex motor celta GM Gravatai)
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Podem ser estocadas ao tempo, os casos mais comuns é a estocagem
em áreas internas.
Estocagem Centralizada.
Estocagem Descentralizada
ESTOCAGEM DE MATÉRIA PRIMA
ESTOCAGEM DE PRODUTO ACABADO
É aquela feita para atender o usuário, seja para entrega imediata ou atendimento do pedido.
REPOSIÇÃO DE ESTOQUE
LOCALIZAÇÃO DO ESTOQUE
ESTOCAGEM EM FUNÇÃO DA CARACTERÍSTICA DO MATERIAL
Estocagem por Agrupamento
Estocagem por tamanho, peso e espécies de materiais
Estocagem por Frequência
Estocagem com Separação entre Lote de Reserva e Lote Diário
Estocagem no Local de Uso 
Tamanho do espaço
Natureza do espaço
Localização
Disponiblidade
Característica de construção
Área exigida para funções e serviços auxiliares
Necessidade de espaço para corredores, ruas, esc. 
ESTOCAGEM EM FUNÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DO ESPAÇO
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SISTEMA DE LOCALIZAÇÃO
Sistema de localização aleatória
Sistema de localização fixa ou dedicada
Zoneamento
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SEPARAÇÃO DE PEDIDOS
É atividade pela qual um pequeno numero de mercadoria é extraida de um sistema de armazenagem para satisfazer a um certo numero de pedidos de cliente.
O processo de retirada dos materiais do estoque para completar expedição de um pedido é conhecido como separação de pedidos. Os itens são separados para satisfazer aos pedidos.
A separação pode ser interna, externa ou automática
SEPARAÇÃO DE PEDIDOS
O último desenvolvimento nesta área é um terminal de computador montado na cabine do operador do transelevador
A EXPEDIÇÃO
Ultima fase do ciclo de armazenagem é o embarque dos produtos para os clientes
 A satisfação do cliente.
REGISTRO DAS OPERAÇÕES
A atividade inicial e final da armazenagem é o registro de operações
NECESSIDADE DE REPORTAR
É necessário a criação de relatórios (manuais ou eletrônicos) para fins de controles e contábeis. Tais informações permitem à administração saber:
O que a organização recebeu
O que aceitou
O que pediu
O que foi devolvido
CROSS DOCKING
É basicamente o fluxo acelerado de produtos do recebimento á expedição.
Neste tipo de processo, as cargas que entram são levadas diretamente à expedição e algumas vezes, diretamente aos caminhões que esperam.
O Cross Docking pode ser aplicado a qualquer tipo de operação de recebimento ou expedição
O Cross Docking não teria a parte Cross se não fossem as docas. Sem docas bem equipadas não existirá o Cross Docking .
O Cross Docking não é uma oportunidade nova, mas a forma como as empresas o estão utilizando sim
O Cross Docking pode ocorrer em nível fabricante, distribuidor, varejista e transportador 
PLANEJAMENTO DE ESPAÇO
Um layout do armazém parte-se de um conhecimento bastante aproximado de tendências do material e das flutuações da demanda
A soma de todas as áreas calculadas fornece o total líquido á ser utilizado, e nestas áreas devemos acrescentar:
Área para corredores e acessos
Área para recebimento e conferência dos materiais
Área para controle administrativo do depósito e atendimento a fornecedores e requisitantes
Área para guarda de equipamentos de transportes
Área para separação e expedição
WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM
Um WMS é um sistema de gestão de armazéns, que otimiza todas as atividades operacionais (FLUXO DE MATERIAIS) e administrativas (FLUXO DE INFORMAÇÕES).
WMS
É a utilização do software , hardware , espaço , equipamentos , controle de inventário e recursos de mão de obra nos armazéns.
A função global mais importante de um Sistema de Gerenciamento de Armazéns, é coordenar , controlar e registrar os movimentos físicos de todo estoque, desde os recebimentos até os despachos.
ALGUMAS CARACTERÍSTICAS E FUNCIONALIDADES DO WMS
Apoiar a estratégica de logística operacional;
Refletir a cultura operacional da empresa e possibilitar a evolução
Apoiar simultaneamente o fluxo de material e de informações;
Aumentar a intensidade de fluxo, garantindo a acuracidade;
Apoiar a rápida comunicação com clientes e fornecedores;
Ser flexível, possibilitando expansões e mudanças futuras;
Apoiar também os programas e objetivos financeiros.
Portanto um WMS deve ter um compromisso com a cultura e objetivos organizacionais, possibilitando sua rápida adequação e otimização operacional, além de uma evolução contínua. 
BENEFÍCIOS DE UM WMS
Erros reduzidos;
Melhor acuracidade do inventário;
Maior produtividade;
Papelada de trabalho reduzida;
Melhor utilização do espaço;
Diminuição do inventário físico;
Melhor controle de carga de trabalho;
Melhor gerenciamento da Mão de Obra;
Suporte as necessidades do EDI;
Suporte a programas de conformidade ao Cliente de valor agregado
OBJETIVOS DE UM WMS
Melhora o recebimento de materiais;
Otimiza espaço de estocagem;
Melhora o serviço ao cliente;
Melhora a produtividade da mão de obra;
Redução do índice de erros
WMS: AS CINCO PRINCIPAIS FUNÇÕES
Gerenciamento do inventário até a expedição;
Gerenciamento da força de trabalho p/ as todas as movimentações do inventário;
Atendimento e verificação dos pedidos;
Preparação e liberação da expedição;
Gerenciamento do banco de dados do inventário em tempo real
COMUNICAÇÃO DE DADOS POR RADIO FREQUÊNCIA (CDRF)
SISTEMAS DE COLETA DE DADOS SEM FIO
Coleta de dados por Rádio Freqüência (CDRF)
Identificação por Rádio Freqüência 
Redes sem Fio de Dados Móveis
BENEFÍCIOS DA UTILIZAÇÃO DE COLETA DE DADOS POR CDRF
Atualização das transações em tempo real,
Comunicações bi direcionadas,
Eliminação de cabos,
Redução de custos
COMPONENTES BÁSICOS DE UM SISTEMA CDRF:
Um controlador que comanda as comunicações entre os rádios e o computador
Uma estação base que propicia o elo do rádio entre o computador e as unidades portáteis.
Unidades portáteis, manuais ou instaladas no veículo com leitoras de código de barras, displays de múltipla linhas de memória.
COMPONENTES DE UMA REDE SEM FIO DE COLETA DE DADOS
Terminais portáteis de coleta de dados, 
Terminais acoplados à veículos,
Terminais fixos para coleta de dados,
Impressora e PC de mesa ou portátil
COMPONENTES DE RF
RADIO 
Transmite mensagens para a base,
BASE 
Encaminha mensagem para o controlador
CONTROLADOR 
Envia para o computador 
COMPUTADOR 
Processa os dados executando funções como validação do código, atualização do arquivo de localização, etc
COMPUTADOR 
Envia a mensagem de volta ao controlador, base e finalmente aso terminais portáteis
EXEMPLOS DA APLICAÇÃO DA RF NO ARMAZEM
ÁREAS DE UTILIZAÇÃO DO RF
Recebimento,
Armazenagem,
Inventário rotativo,
Expedição
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Sistemas de Armazenagem
Existe uma grande variedade de sistemas de armazenagem, que podem adaptar-se a praticamente qualquer necessidade.
A escolha dos sistemas a utilizar num CD é uma solução do compromisso entre muitas possibilidades. Alguns exemplos são mostrados a seguir, através de fotos.
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Escolha do equipamento de estocagem
Existe uma grande variedade de sistemas de armazenagem, que podem adaptar-se a praticamente qualquer necessidade.
 Existem sistemas manuais, mecânicos e automáticos.
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Funções do Manuseio de Materiais
O manuseio de materiais dentro de um sistema de estocagem e de manuseio consiste em três atividades básicas:
Conferência , Carregamento
e Descarregamento;
Movimentação de cargas de e para Estocagem;
Preenchimento de pedidos e atender Requisições e Transferências de Materiais.
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Funções do Manuseio de Materiais
Carregamento e descarregamento:
A primeira e última atividade na cadeia de eventos de manuseio de materiais são o carregamento e o descarregamento
Quando os materiais chegam em um armazém devem descarregados de um veículo;
Podem ser carregados e descarregados por mesmo equipamento ou em docas;
Podem ser separados para inspeção e classificação antes de serem movimentados, dependem das características dos materiais;
Os volumes podem ser sequenciados antes do embarque;
Devem-se prevenir danos: embalar e amarrar as cargas. 
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Funções do Manuseio de Materiais
Movimentação de cargas de e para estocagem:
A atividade real de movimentação pode ser realizada diversas vezes pelos vários tipos de equipamentos de manuseio (estudo futuro); 
A primeira movimentação é a do ponto de descarregamento até a área de estocagem;
Área de coleta de pedido é uma movimentação adicional;
Movimentação da área de coleta até á doca de carregamento é uma movimentação adicional;
Devemos eliminar sempre que possível as movimentações desnecessárias. 
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Funções do Manuseio de Materiais
Preenchimento de pedidos:
é a seleção de estoque das áreas de armazenamento de acordo com os pedidos das vendas;
atividade crítica do manuseio de materiais devido aos volumes; erros; embalagens; avariais,,,,
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Objetivos para o manuseio de materiais
Concentrado em custo:
Reduzir o custo de manuseio e aumentar a utilização do espaço.
 
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O Sistema de manuseio de materiais
Considerações:
Melhorar a eficiência segue por 4 linhas: 
A unitização da carga (palete, solta...)
O leiaute do espaço do armazem
O equipamento de armazenagem ( rack, estante, AS/RS...)
O Equipamento de movimentação ( empilhadeira, paleteira..)
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Unitização da Carga
Economia proporcional ao tamanho da carga:
Maior o tamanho x menor o número de viagens para estocar
Aumento eficiência consolidando vários pacotes em uma única carga.
Paletização e /ou conteinerização
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Figura 8.1
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Funções do sistema de estocagem
As instalações de estocagem são projetadas em torno de 4 funções primárias:
Manutenção;
Consolidação;
Fracionamento do volume;
Combinação;
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Manutenção
Instalações de estocagem 
		fornecer proteção e manutenção organizada.
Ex:
			longo prazo- envelhecimento de bebidas;
			mercadorias em geral- movimento sazonal;
			manutenção temporária- terminal de carga;
Funções do sistema de estocagem
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Consolidação
O valor do frete influencia no uso de instalações de estocagem.
Consolidar embarques pequenos em embarques maiores.
Armazem de manutenção
Maior espaço destinado a estocagem semi permanente ou de longo prazo.
Armazem de distribuição ou CD (centro de distribuição)
Maioria do espaço destinado a armazenagem temporária. 
São priorizados a velocidade e a facilidade no fluxo de produtos.
Funções do sistema de estocagem
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Consolidação
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Exercício de aplicação
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Fracionamento de volume
O uso das instalações de estocagem para fracionamento de volume(ou transbordo) é o OPOSTO daquele para consolidar embarques. Figura 8.4 livro,pg 207, do Ballou.
Embarques de volumes com taxas de transportes baixas são movimentados para o armazém e,então, reembarcados em quantidades menores como requeridas pelos clientes.
O fracionamento de volume é comum em armazéns de distribuição ou terminais, os pedidos dos clientes são em quantidade de carga incompleta e a distância entre o fabricante e os clientes é grande.
Funções do sistema de estocagem
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Combinação
O uso das instalações de estocagem para combinação de produtos é mostrado na Figura 8.5 livro,pg 207, do Ballou.
As empresas que compram de vários fabricantes para preencher uma parte de sua linha de produtos em cada planta podem achar que estabelecer um armazém como um ponto de combinação de produto ofereça economias de transportes.
SEM um ponto de combinação, os pedidos do cliente devem ser atendidos diretamente dos pontos de produção a altas taxas de transportes para pequenos volume.(quando vender).
Um ponto de combinação permite embarques de volume das parcelas da linha de produtos que devem ser recebidas em um único ponto e, então os pedidos são montados e reembarcados aos clientes. 
Funções do sistema de estocagem
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Funções do sistema de estocagem
Empresas compram de vários fornecedores e distribuem para vários pontos.
Permite embarque de diversas linhas de produtos, oriundo de diversos fornecedores, que se destinam à diversos clientes.
Combinação
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As atividades envolvidas no sistema de estocagem
Atividades Envolvidas
Armazenagem temporal
Carregamentos e descarregamentos de veículos
Consolidação e desconsolidação de cargas
Manuseio e movimentação de cargas
Separação e embalagem
Emissão de documentos
......
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Definições
Armazéns são instalações destinadas à guarda de materiais em geral
Centros de Distribuição (CD´s) são armazéns: 
cuja missão é realizar a gestão dos estoques de produtos na distribuição;
cujas atividades englobam manuseio, armazenagem, gestão de estoques, administração de produtos e informações, processamento de pedidos e emissão de nota fiscal e, em alguns casos, colocação de embalagem e rótulos.
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Alternativas de estocagem
Armazéns e Centros de Distribuição podem ser:
Públicos – operados por um terceiro ou funcionário público para qualquer usuário;
Privados – operados pelo usuário ou por um terceiro para o usuário
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Filosofias de Armazenagem
Há duas filosofias básicas de armazenagem:
Armazenagem em locais fixos - itens são armazenados em posições específicas que não são ocupadas por outros itens, mesmo que estejam vazias;
Armazenagem aleatória - itens são armazenados em qualquer posição disponível. Há restrições como ocupar a posição mais próxima, cargas de alto giro mais perto e de baixo giro mais longe.
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CR (2004) Prentice Hall, Inc.
Comparação do espaço
Próprio
Menos caro sob alta utilização
Alto grau de controle sobre as operações
Benefícios imobiliários de possuir o imóvel
O espaço pode ser convertido para outros usos além de armazenagem
Alugado
Não é feito investimento fixo 
Menor custo sob utilização sazonal ou de baixa intensidade
Flexibilidade de localização
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Fatores que afetam o porte do armazém
Níveis de serviço ao cliente.
Tamanho do(s) mercado(s) servido(s).
Número de produtos comercializados.
Volume do(s) produto(s). 
Sistema de movimentação de materiais utilizado.
Taxa de processamento.
Duração do processo de produção(lead time).
Economias de escala.
Layout do estoque.
Necessidade de corredores.
Área administrativa do armazém.
Tipos de racks e prateleiras utilizadas.
Nível e padrões de demanda.
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Considerações que devem utilizadas para a decisão de armazenagem PRÓPRIA
Qualidade e variedade dos meios de transportes que servem o local.
Qualidade e quantidade da mão de obra disponível.
Custo da mão de obra.
Custo e qualidade dos lotes industriais.
Potencial para expansão.
Estrutura fiscal.
Leis de zoneamento.
Natureza do ambiente da comunidade.
Custos da construção.
Custos e disponibilidades de utilidades.
Custo local do dinheiro.
Incentivos fiscais da área.
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Considerações que devem utilizadas para a decisão de armazenagem PÚBLICA
Características da instalação.
Serviços de armazenagem proporcionados.
Disponibilidade e proximidades aos terminais de transportes.
Disponibilidade local de carretas.
Outras empresas utilizando as instalações.
Disponibilidade de serviços de informática e comunicações.
Tipo e freqüência de relatórios de estoques.
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Custos x Volumes na Armazenagem
A – Armazém geral
Volume Armazenados
Custos de
Armazenagem
B – Alugado
C – Próprio
D –Próprio
automatizado
A
B
C
D
Custo
Inicial
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Fatores que afetam o planejamento do armazém– 
Condicionantes
Características dos bens a serem movimentados e suas quantidades;
Freqüência das atividades;
Tempo de vida (shelf life) dos bens e seu giro;
Níveis de estoques a serem mantidos;
Características do mercado a ser atendido;
Local escolhido para a implantação do CD;
Custo da terra no local da implantação.
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Etiquetagem preferencialmente com código de barras;
Identificação de volumes através de coletores manuais ou fixos nas empilhadeiras;
Sistemas de Administração de Armazéns
(WMS - Warehouse Managment Systems);
Sistemas de Rádio Freqüência (RF) para a comunicação contínua entre o sistema de informações (WMS) e os coletores;
Identificação de cargas
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Leiaute do espaço
Baixo giro de mercadorias
As prateleira (ou baias) podem ser largos e profundos
O empilhamento pode ser elevado até o teto ou estabilidade da carga.
Os corredores podem ser estreitos
Tempo extra gasto para mover o estoque é compensado pela utilização máxima do espaço
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CR (2004) Prentice Hall, Inc.
Um armazem de baixo fluxo de movimentação
Semipermanent
storage bay
Product
Inbound and
outbound
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Leiaute do espaço
Alto giro de mercadorias
Corredores tendem a ficar mais largos
Empilhamento mais baixo
São feitas mudanças para reduzir o tempo gasto colocando e retirando mercadorias.
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CR (2004) Prentice Hall, Inc.
Semi-permanent storage bay
Product
Order picking and product mixing bays
Inbound
Outbound
A
B
C
D
C
A
Replenishment
Order-picking route
Um Armazém com alto fluxo 
11-13
89
90
Leiaute do espaço
Área de separação do pedido
Giro elevado
Preenchimento do pedido exigir o fracionamento do volume
Duas disposições:
Sistema de área
Sistema de área modificado
90
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Semipermanent storage bay
Product
Inbound and outbound
A
B
C
Order-picking route
CR (2004) Prentice Hall, Inc.
Separação de pedidos: Sistema de área
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Leiaute do espaço
Considerações operacionais
Sequenciamento:
 Zoneamento: 
Formação de lotes :
92
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Leiaute do espaço
Sequenciamento:
 é o arranjo dos itens necessários para o pedido na sequencia em que aparecem na rota de separação através do armazem.
93
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Leiaute do espaço
Zoneamento:
 refere-se a distribuir separadores para atender um número limitado de itens contidos em sua zona. Ex: um corredor.
Equilibra a utilização de mão de obra e diminui o tempo de trajeto
Requer que o estoque seja realizado em zonas de acordo com a frequencia dos pedidos para conseguir equilibrar o trabalho;
Os pedidos devem ser divididos em lista de coletas por zona;
Problema de remontagem do pedido se ele seguir de uma zona para outra
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95
Leiaute do espaço
Formação de Lotes
é a seleção de mais de um pedido por passagem através do estoque. 
Reduz o tempo de trajeto porém complica a montagem do pedido 
95
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Dimensionamento da instalação
Seleção do local na região desejada : Fatores
Acessos
Tipo de veículo
Proximidade aos clientes
Oferta de mão de obra
Ambiente sindical
Impostos e benefícios fiscais
Custo da terra
características do produto
96
97
Dimensionamento da instalação
Seleção do local na região desejada
 
·
 
Ponderação dos fatores é uma boa solução.
Pontuação
Fator
Peso
Nota 
do Fator
 1
 2
 5
10
 2
 9
 1
9
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 .
 12
 4
 8
 32
 
Média ponderada
286
97
98
Dimensionamento da instalação
No caso de pouca flutuação das necessidades de espaço :
Duas escolhas básicas:
Armazenagem pública – Custos variáveis
Administrar o próprio espaço ( próprio ou arrendado) – Combinação de custos fixos e variáveis
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99
Dimensionamento da instalação
Quando a necessidade flutua amplamente
A estratégia combinada é a melhor ! Ex: Sorvetes Nestle
Espaço requerido.
público
Privado
Meses
99
100
Dimensionamento da instalação
Método de dimensionamento sem tendência (estático)
100
101
 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
ESPAÇO= FDA= 1/G x O/E x 1/C x 1/V 
M R F
102
 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
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 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
104
 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
105
 Exercício:Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
106
 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
107
 Dimensionamento de armazenagem PRÓPRIA ou ALUGADA
M R F
108
Produto
Ponto focal da maioria das atividades Logísticas
Definição do produto centraliza-se em:
Características físicas:
Volume
Peso 
Fragilidade
Perecibilidade
Etc.
Requisitos de serviço:
Tempo de entrega
Disponibilidade
Etc.
Características econômicas:
Preço
Necessidade
Etc.
Definição do PRODUTO/CARGA
CUSTOS DE ARMAZENAGEM
1 - CONFORME R. BALLOU
2 - CONFORME M.A.DIAS
2 - AGRUPADOS
2 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1 – Custos de Armazenagem
1– Custos de Armazenagem- Exercício
CUSTOS DE ARMAZENAGEM
2 – Custos de Movimentação ( $/KG)
 
Determinar o Custo de Movimentação (Recebimento/Expedição)
 para uma Armazém que movimenta em média 200 Toneladas por mês,
 considerando que :
1- Operação com 5 funcionários com salários mais encargos de $ 3000 por funcionário.
2- A operação é realizada com uma Empilhadeira de 5 T com um custo de $ 150 000 a ser amortizada em 5 anos.
3- Uma Empilhadeira de 2 T é alugada por $ 3 500 por mês.
4- Outros Equipamentos com valor total de $ 36 000 são amortizados em 3 anos.
5- A Área ocupada para a realização das operações de movimentação é 500 M2 de área construída a $ 2000/M2 amortizada
Em 10 anos.
6- Uma área descoberta para manobras de 1000 M2 a um valor de $ 100 M2 é amortizada em 10 anos.
7- Os impostos prediais anual de $ 200 000 a ser rateadas para este processo. ( 1500 M2).
8- O Valor do Seguro Anual é de $ 12 000 para toda a Área 1500 M2 já rateada.
9- O Valor da Energia Elétrica Rateada para este processo é de $ 15 000 mensal.
10- O Combustível utilizado mensalmente é um valor médio de $ 8 000.
11- Os Materiais de Manutenção utilizados são em média $ 5 000 por mês
12- O Valor de Água consumida por este processo é de 50 M3 mensal a um valor de $ 8 por M3.
13- Empresa Terceirizada para Limpeza no valor mensal de $ 6000 mensal.
14- Empresa Terceirizada de Segurança rateada para este processo de $ 5 000 mensal.
15- Outras Despesas no valor de $ 3000 mensal.
 
124
 Produto a ser Movimentado
A carga do produto deve:
de preferência ser paletizada, em paletes padronizados;
se fracionada, ser paletizada na entrada para a movimentação e armazenagem no CD.
ser fixada ao palete para evitar seu deslocamento devido aos movimentos do veículo, se transportada paletizada. A fixação pode ser feita através de fitas de amarração, filmes “stretch” e “shrink” ou colagem entre caixas.
124
125
Condicionantes Características dos Bens
Comprimento, largura e altura de cada item.
Peso de cada item.
Unidades por lote, volume e peso total do lote.
Forma de apresentação ( paletes )
Restrições ao empilhamento.
Classificação (normal, inflamável, corrosivo, radioativo..).
126
 Produto a ser Movimentado
A carga do produto deve:
de preferência ser paletizada, em paletes padronizados;
se fracionada, ser paletizada na entrada para a movimentação e armazenagem no CD.
ser fixada ao palete para evitar seu deslocamento devido aos movimentos do veículo, se transportada paletizada. A fixação pode ser feita através de fitas de amarração, filmes “stretch” e “shrink” ou colagem entre caixas.
127
Planejamento de Armazéns– Condicionantes
Características dos
bens a serem movimentados e suas quantidades;
Freqüência das atividades;
Tempo de vida (shelf life) dos bens e seu giro;
Níveis de estoques a serem mantidos;
Características do mercado a ser atendido;
Local escolhido para a implantação do CD;
Custo da terra no local da implantação.
128
SISTEMAS
 DE ARMAZENAGEM I
Filmes- ÁGUIA e BERTOLINI 
129
Fonte: Mecalux
Porta Paletes
130
Fonte: Bertolini Sistemas de Armazenagem
Sistema Drive - in
131
Fonte: Águia – Sistema de Armazenagem
Armazenagem Dinâmica de Paletes
(Pallet Flow Rack)
132
Armazenagem Dinâmica de Paletes
Fonte: Distribution Management Handbook – pag 18.8
132
Distribution Management Handbook – pag 18.8
133
Armazenagem Dinâmica de Caixas
(Box Flow Rack)
Fonte: Águia – Sistema de Armazenagem
134
Fonte: Distribution Management Handbook
Sistema Push Back
135
Carrossel Vertical
Fonte: Distribution Management Handbook – pag 18.24
135
Distribution Management Handbook – pag 18.24
136
Carrossel Horizontal
Fonte: Distribution Management Handbook – pag 18.23
136
Distribution Management Handbook – pag 18-23
137
Estrutura Auto-Portante (Rack-Supported)
Fonte: Distribution Management Handbook– pag 18-5
137
Distribution Management Handbook – pag 18-5
138
Fonte: Mecalux
Centro de Distribuição com Estrutura Auto-Portante
139
 Aplicação - Caso Prático
140
SISTEMAS
 DE ARMAZENAGEM II 
141
O que é Sistema de Armazenagem 
Os sistemas de armazenagem industrial são estruturas utilizadas para armazenar produtos manufaturados e são conhecidos também como racks. Variam de pequenas estantes carregadas manualmente até estruturas de mais de 30 m de altura com carregamento automatizado,possuem elevada densidade de armazenagem, montagem prática e custo relativamente baixo. São estruturas compostas por perfis formados a frio, de variadas seções transversais. Suas colunas possuem características próprias, como perfurações ao longo de seu comprimento para possibilitar o encaixe de ligações, tornando, assim, uma avaliação analítica de seu comportamento bastante difícil
142
Rack Convencional 
 
 É a solução mais simples e mais utilizada, sendo adaptável a qualquer tipo de carga e volume.
A altura da estante está simplesmente limitada pelas dimensões do edifício e do equipamento de movimentação utilizado.
143
VULCANO AVEIO 
Tipo de Instalação
Racks Speedlock com painéis metálicos para picking de componentes. Drive in para paletes de produtos acabado. 
Estantes Speddy de apoio ao sistema "Kamban".
 Produto Armazenado
Componentes para esquentadores e paletes de esquentadores / caldeiras 
Exemplo
144
DRIVE/IN
É a solução formada por blocos contínuos de armazenagem, que permite uma utilização máxima do volume disponível.
As paletes são carregadas sobre vigas longitudinais.
Este sistema é particularmente indicado quando o custo do espaço é elevado e quando os produtos são homogéneos. 
145
NESTLE , LISBOA 
Solução Instalada
Drive-in e Flowtrack.
 Tipo de Instalação
Sistema "Filo" (Drive-in) e "Fifo"(Dinâmico).
 Produto Armazenado
Paletes de Produtos alimentares.
Exemplo
146
FLOW TRACK 
É um sistema deslizante por gravidade que permite o máximo aproveitamento de espaço e uma maior rapidez de carga e descarga de paletes, necessitando apenas de áreas de circulação nas zonas de carga e descarga.
É adequado quando se pretende uma rotação de stock segundo o princípio FIFO (First In First Out).
As paletes são carregadas na extremidade 
superior de túneis inclinados e deslizam, por gravidade, até a zona de descarga. 
147
AMORIM LAGE, PORTO ( Lisboa ) 
 
 
 Solução Instalada
Racks Speedlock / FLOW-TRACK.
 Tipo de Instalação
Sistema deslizante por gravidade com 13 paletes em profundidade.
 Produto Armazenado
660 paletes de produtos alimentares com carga variável. 
Exemplo
148
PUSH BACK RACK
Sistema de acumulação dinâmica que não necessita que o empilhador entre dentro dos corredores, sendo possível colocar até 4 paletes em profundidade.
Este sistema assenta no princípio LIFO (Last In First Out), ou seja, a última palete a entrar é a primeira a sair. 
149
Exemplo
 Solução Instalada
Racks Speedlock / Push Back Rack
 Tipo de Instalação
Sistema de Armazenagem em acumulação dinâmica que permite colocar até 4 paletes em profundidade
 Produto Armazenado
Paletes de produtos alimentares com carga máxima por palete = 1.300Kg 
FRIJOBEL, Peneda
150
POWER RACK 
Estantes móveis motorizadas que permitem rentabilizar o espaço de armazenagem, nomeadamente em câmaras frigoríficas.
A estrutura de armazenagem assenta sobre bases móveis motorizadas electricamente, que se movimentam sobre rails aplicados no piso.
Este sistema permite ao operador do empilhador abrir o corredor que necessita através de um comando. Esta solução permite aproveitar até 85% da superfície em armazenagem. 
151
AVILUDO,ALGARVE
Solução Instalada
Powerack/Speedlock
 Tipo de Instalação
Armazenagem móvel em ambiente negativo (-25º C). 
 Produto Armazenado
588 paletes de produtos alimentares (congelados). 
EXEMPLO
152
Armazéns Automáticos 
Estrutura de armazenagem de alturas elevadas com stockadores robotizados.
A capacidade de armazenagem é, nestes casos, muito elevada e o picking é totalmente mecanizado. 
153
Exemplo
 Solução Instalada
Edifício autoportante para armazém automático.
 Tipo de Instalação
Racks autoportantes, revestidos a chapa sandwich com 16m de altura, com stockador automático.
 Produto Armazenado
1728 paletes de produtos gráficos com carga máxima 8kn 
AMBAR, LISBOA
154
Autoportantes
Solução de execução rápida e funcional em que a própria estrutura de armazenagem forma a estrutura de suporte (cobertura e revestimento) de um edifício compacto, com uma enorme capacidade de armazenagem. 
155
Exemplo 
 Solução Instalada
Racks Speedlock, Mezanine, Sistema de Movimentação e Select-Flow
 Tipo de Instalação
Solução de piking apoiado por tapetes transportadores e descensor helicoidal.
 Produto Armazenado
Medicamento em caixas/paletes de carga variável
LOGIFARMA, SINTRA
156
Rack para Cargas Leves
Esta solução é semelhante ao rack convencional tendo, no entanto, dimensões mais reduzidas e estando mais vocacionada para armazenagem manual.
É uma solução muito utilizada para o armazenamento de painéis de aglomerados e metálicos. 
157
Exemplo
Solução Instalada
Armazém Automático.
 Tipo de Instalação
Racks com 20 m de altura com stockador automático.
 Produto Armazenado
10 000 paletes de produtos acabados (papel) com carga máxima 8kn. 
SDP, Lisboa
158
Selecta Flow
Sistema de Armazenagem dinâmico ideal para rotação automática do estoques. Os artigos são carregados por uma das extremidades e deslizam por gravidade sobre rodas até a zona de recolha. 
159
Exemplo
Solução Instalada
Speedy / Select-flow.
 Tipo de Instalação
Racks com sistemas de roletes. Solução de picking "FIFO". Área de 400m2.
 Produto Armazenado
4836 caixas de medicamentos com peso de 20kg. 
LABORATóRIOS AZEVEDOS, Lisboa 
160
Mini Load
O funcionamento deste sistema é semelhante ao do armazém automático, sendo no entanto, mais apropriado para cargas mais leves.A estocagem do material é do tipo "gaveta". 
161
Exemplo
 Solução Instalada
Armazém Automático.
 Tipo de Instalação
Racks com 12m de altura com stockador robotizado. 
Área de 211m2
 Produto Armazenado
6960 contentores de matéria -prima (fio) com carga máxima de 5kn. 
Nova Penteação,Covilhã 
162
IMPEX
Sistema econômico e de fácil montagem, sem parafusos, que se adapta a todo tipo de artigos.Ideal para a armazenagem de pequenas peças e de arquivos.
Também permite a construção de uma plataforma sobre as estantes. 
M R F
163
 Solução Instalada
IMPEX com piso intermédio
Tipo de Instalação
Estantes Impex com plataforma para 300m2 em prancha perfurada e aglomerado. Área de 500m2.
Produto Armazenado
Componentes electrónicos. . 
ELETRO MÁQUINAS,
AVEIRO 
Exemplo
164
ESTANTES MÓVEIS
Os módulos destas estantes são montados em chassis que se deslocam sobre carris.
Este sistema representa uma economia de espaço de armazenagem de 60 % por eliminação dos corredores.
É recomendado para a armazenagem de objectos e documentos cuja rotação de stock não seja muito elevada. 
165
 Solução Instalada
IMPEX com piso intermédio
Tipo de Instalação
Estantes Impex com plataforma para 300m2 em prancha perfurada e aglomerado. Área de 500m2.
 Produto Armazenado
Componentes electrónicos. 
Exemplo
ELETRO MÁQUINAS, AVEIRO 
166
IMPEC
Armazenagem prática e versátil nas mais diversas aplicações. Sistema de fácil montagem, permitindo a armazenagem de qualquer produto, desde o mais pequeno componente eletrônico até ao pacote mais pesado. 
167
DEXIOM
Com a cantoneira perfurada pode-se construir quase tudo. A sua simplicidade de construção e versatilidade de utilização permitem um grande número de aplicações:
- estantes; plataformas; coberturas; divisórias industriais; etc. 
168
SP
As estantes SP mantêm as características do sistema de encaixe, ou seja, é de fácil montagem e tem múltiplas aplicações que vão desde a simples estante até às bancas de trabalho.Estão preparadas para suportar cargas até 700 Kg por nível. 
169
Quadro Móvel
Sistema especialmente vocacionado para a armazenagem de moldes.
Graças ao efeito da dupla extensão assegura-se um rápido acesso aos materiais armazenados. Para permitir um fácil manuseamento do sistema foi fixado um puxador que serve para fazer o movimento de entrada e saída de materiais.
A carga máxima por consola é de 1000 Kg.
Normalmente, o último nível é de armazenagem estática o que permite suportar grandes cargas.
170
Cantilever
Solução ideal para cargas volumosas e de grande dimensões: 
Perfis; Tubos e Madeiras, Paletes de medidas especiais, etc. 
171
Exemplo
 Solução Instalada
Edifício em construção metálica e Armazém Automático.
 Tipo de Instalação
Racks com 19m de altura com stockador automático. Área de 1267m2.
 Produto Armazenado
5400 paletes de produtos acabados (papel) com carga máxima de 8kn.
PAPELARIA FERNANDES, Lisboa 
172
Plataformas
Solução ideal para aproveitar ao máximo a altura útil disponível.
Consoante as necessidades do cliente, este sistema pode ser combinado com a utilização de outras soluções, tais como:
Estantes convencional;
Pendurados;
Etc. 
173
Exemplo
 Solução Instalada
Sistema dinâmico de armazenagem e movimentção de cofecções ("Pendurados").
 Tipo de Instalação
Transportador aéreo e linhas estáticas de armazenagem suportadas por estrutura Speedlock com 5 m de altura.
Com piso intermédio (350Kg/m2). Área 400 m2.
 Produto Armazenado
1600 peças de confecções 
DELCON, Vila Nova de Famalição
174
Pendurados
Soluções para armazenagem de produtos têxteis. 
175
Exemplo
 Solução Instalada
Plataforma com Racks em Canteelever e sistema de "pendurados".
 Tipo de Instalação
Plataforma para 500kg/m2 com 2 pisos servida por um montacargas hidráulico. Área de 1275m2 e altura de 7.8m.
 Produto Armazenado
95000 peças de confecções "penduradas" e 14000 lugares de mercadoria em painéis em consola. 
FINO, Lisboa
176
SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO
M R F
177
Sistemas de Movimentação
	A movimentação das mercadorias dentro de um armazem
 é realizada por equipamentos como:
paleteiras manuais ou elétricas;
empilhadeiras elétricas ou a combustão (gasolina, diesel ou gás);
trans-elevadores;
correias transportadoras;
...
178
Paleteira Hidráulica
Fonte: Distribution Management Handbook – pag 19-14
178
Distribution Management Handbook – pag 19.4
179
Empilhadeira Pantográfica, Utilizada em Corredores Estreitos e Sistemas Push Back
Fonte: Revista Movimentação e Armazenagem – Jan/ Fev 2000
179
Revista Movimentação e Armazenagem – Jan/ Fev 2000 – Pág 54
180
Fonte: Isma Móveis de Aço e Sistemas de Armazenagem
Empilhadeira Comum Operando em Corredor com Porta Paletes
181
Trans-Elevadores para Porta-Paletes
Fonte: Águia – Sistema de Armazenagem
182
Trans-Elevador para Pequenos Volumes
Fonte: SSI Schaefer Ltda.
183
Empilhadeira com o Kit Push-Pull para Slip Sheets
Fonte: Distribution Management Handbook – pag 17.11
183
Distribution Management Handbook – pag 17.11
184
Separação Automática de Caixas
Fonte: Distribution Management Handbook – pag. 19.29
184
Distribution Management Handbook – pag 19.29
185
Detalhe de Separação Automática
Fonte: HK Systems
185
HK System
186
Esteiras Convergentes (Merge System)
Fonte: HK Systems
186
HK system
187
Separação de Unidades (A Frame)
Fonte: Knapp do Brasil - Sistema Panarello – Capacidade de separação 1.200 caixas/minuto
Tecnologística – março 2001
187
HK system
188
Separação (picking) de Pedidos
 O atendimento a pedidos de clientes é feito por separação (picking) dos itens contidos no pedido e de sua eventual embalagem (packing). A separação pode ser:
de caixas ou paletes fechados por separação direta;
de unidades de produtos, por:
separação direta;
separação em linha de produção.
189
Separação (Picking) direta no CD
190
Área de Separação (Picking)
191
Esteiras para Carregamento e Descarregamento de Veículos
Fonte: Brockveld Tecnologia e Integração de Sistemas
191
Brockveld tecnologia
192
Dimensionamento - Requisitos para as Docas
Que veículos farão uso das docas?
Tipo, comprimento interno e total, largura interna e externa, altura máxima, altura do piso da carroceria, ...
Qual a configuração mais adequada para as docas?
Forma
Independentes para recepção e despacho?
Quantidade adequada às dimensões e freqüências no CD.
Quantidade de docas
da experiência;
teoria das filas;
simulação.
193
Caracterização e Configurações das Docas
As docas podem ser:
EM U
 Com cobertura ou não
DE TOPO
Com cobertura ou não
90º
45º
90º
45º
194
Carreta em Manobra em Doca U – 45º
195
Carreta Carga Reta em doca U de 45º 
196
SISTEMAS DE
ARMAZENAGEM
X
MOVIMENTAÇÃO
X
ARRANJO FÍSICO
M R F
197
Introdução
Arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização dos recursos de transformação com o objetivo de buscar a maior produtividade com a excelência de qualidade.
198
Objetivos de um bom Arranjo Físico
199
Arranjo Físico e Fluxo
200
A Decisão de Arranjo Físico
201
TIPO DE PROCESSOS
202
Selecionando um Tipo de AF
203
TIPOS DE LAY OUT 
1)     Layout por posições fixas:
-         produto (ou materiais) é relativamente grande.
-         quantidade é relativamente pequena
-         processo é relativamente simples
-   a movimentação é uma característica. Grande ou muito Sólida (pesada) para os materiais e componentes maiores, com Móvel ou Flexível para componentes de montagem e, às vezes, Ocasional.
 
2)     Layout por processo (funcional)
-         o produto (ou os materiais) é(são) relativamente diversificado(s).
-         quantidade é moderada ou pequena
-         processo predominante ou caro
-       a movimentação é usualmente denominada Móvel ou Flexível e (se fixa) como Versátil, Adaptável ou Intermitente.
204
3)     Layout por produto (linha de produção ou célula)
-         produto (ou família de materiais) relativamente padronizado
-         quantidade é relativamente alta
-         processo é relativamente simples
-         a movimentação se caracteriza com Fixa, em linha Reta ou U ou Direta e relativamente Contínua.
 
4) MANUFATURA CELULAR
 
A manufatura celular é a divisão física das máquinas da instalação de manufatura em células de produção. Cada célula é projetada para fazer uma família de peças que é definida como um conjunto de peças que exigem máquinas, ferramental, operações de máquinas e/ou matrizes e dispositivos semelhantes.
Na realidade, é um método de produção de pequenos lotes que pode ser utilizado em situações de trabalhos diversos
TIPOS DE LAY OUT 
205
Vantagens e Desvantagens
dos tipos de Arranjo Físico
206
Princípios Básicos da Movimentação de Materiais 
Conclusão:
Na prática, a aplicação destes princípios não é simples, porque as soluções, manuais, mecânicas ou mistas, que podem ser dadas a um determinado problema de movimentação são inumeráveis.
1º A melhor movimentação é aquela que não existe. Quer dizer, convém eliminar todos aqueles movimentos de material que não sejam absolutamente indispensáveis. 
2º Eliminar, da forma mais absoluta, o pessoal “flutuante”. 
3º Deve-se buscar a flexibilidade. 
4º Coordenar as distintas operações de movimentação, evitando empregar, em uma seção, um método de baixo custo que leva a outro mais cato, em outra seção. 
207
Decisões de Estocagem e Manuseio
BALLOU 
M R F
208
Custos Específicos
Estocagem e Manuseio = ¼ do custo logístico
Mão de Obra = metade
Espaço = ¼ 
Energia, Equipamentos, Material = restante
O bom gerenciamento destas atividades gera economia e melhoria no serviço para o cliente
209
Planejamento de Projetos de Instalações
Tamanho da Instalação
Critério Financeiro
Lay Out do Espaço
Projeto da Doca
Projeto do Sistema de Manuseio de Materiais
Lay Out do Estoque
210
Tamanho da Instalação
Sub dimensionamento
ocasiona custos de manuseio de materiais
Super dimensionamento
ocasiona custos desnecessários para construção de novo espaço
211
Lay Out do Espaço
Altura (Pé Direito)
Largura
Comprimento
212
Lay Out do Espaço
Altura (Pé Direito)
custos de construção - partido arquitetônico adotado
custos de manuseio de material – tipo de carga à armazenar
características de empilhamento da carga
213
Lay Out do Espaço
Largura
W
L
Área S
W =
 C + 8k 
2C + 8k
VS
214
Lay Out do Espaço
Largura 
W = largura ótima
C = custo total por pé
k = custo anual por pé de perímetro
S = área de piso do armazém
W =
V300.000
 6.000+8(613,64)
2(6.000)+8(613,64)
W = 440 pés
215
Lay Out do Espaço
Comprimento
W
L
Área S
S
W
L =
216
Lay Out do Espaço
Comprimento
L = comprimento ótimo
S = área de piso do armazém
W = largura ótima
300.000
 440
L =
L = 682 pés
217
Projeto da Doca
Doca Ferroviária
L= comprimento da doca
D= demanda diária de pedidos
S= comprimento médio do vagão
Q= peso médio do produto
N= número de mudanças de vagões diária
 
 L = DS 
 QN
218
Projeto da Doca
Doca Ferroviária
 
 L = 14.000(75) 
 570(2)
 L = 921 pés
219
Projeto da Doca
Doca Rodoviária
N= total de portas
D= demanda diária na doca
H= tempo de carregamento e descarregamento
C= capacidade do caminhão
S= tempo diário disponível para carregamento e descarregamento
 N = DH
 CS
220
Projeto da Doca
Doca Rodoviária
 N = 325.000(2) 
 26.000(8)
 N = 4 portas
221
Projeto do Sistema de Manuseio de Materiais
Custos de Manuseio
disposição da mercadoria
extensão que o equipamento percorre
grau de automação
Manuseio Manual = grande flexibilidade para atender “just in time”
222
Projeto do Sistema de Manuseio de Materiais
Escolha do Sistema de Manuseio = 
Lay Out do Armazém
movimentação
estocagem
controle de materiais
223
Projeto do Sistema de Manuseio de Materiais
Sistemas Automatizados para Estocagem e Retirada substitui Mão de Obra
equipamentos obsoletos
alto investimento não recuperado
224
Projeto do Sistema de Manuseio de Materiais
Características dos Produtos
podem ser determinantes
eficiência no manuseio
225
Lay Out do Estoque
Queda nas despesas com Manuseio de Materiais
Máxima utilização do Espaço
Satisfaz certas Restrições
segurança
sistema de combate à incêndios
compatibilidade de produto
coleta de pedido
226
Lay Out do Estoque
Retirada ou Colocação do Estoque
ida e volta
rota de coleta
área de coleta de pedido
227
Lay Out do Estoque
Ida e Volta
somente um item ou carga é coletado
Rota de Coleta
diversos itens do pedido são coletados antes de retornar ao ponto de saída ou área de reserva
228
Lay Out do Estoque
Área de Coleta de Pedido
área de trabalho limitada para captação de pedidos
a coleta de pedidos exige mão de obra mais especializada que a estocagem
229
Lay Out do Estoque
Métodos Intuitivos para o Lay Out do Estoque
complementaridade
compatibilidade
popularidade
tamanho
230
Lay Out do Estoque
Complementaridade
itens freqüentemente requisitados juntos, devem estar próximos
Ex.: pincel e tinta, canetas e lápis
231
Lay Out do Estoque
Compatibilidade
há restrição dos itens estarem próximos
Ex.: pneus e alimentos, gasolina e cilindros de oxigênio
232
Lay Out do Estoque
Popularidade
produtos que têm giro diferentes de outros
Ex.: produtos que são mais requisitados, têm que ter trajeto mais curto
233
Lay Out do Estoque
Tamanho
o tamanho dos produtos é o que define o lay out
Ex.: automóveis
234
Lay Out do Estoque
Arranjo do Estoque
posicionamento do estoque dentro das baias, melhora a eficiência do armazém
o posicionamento refere-se ao ângulo dos paletes estocados em relação ao corredor de serviço
235
Lay Out do Estoque
Métodos de Identificação do Localizador de Estoque 
localizador fixo
localizador aleatório
236
Lay Out do Estoque
Localizador Fixo 
simples
o pessoal coloca e retira o estoque para memorizar
se a linha de produtos for grande, pode-se criar um código para identificar a seção, a baia e o escaninho
desvantagem – muito espaço subutilizado
237
Lay Out do Estoque
Localizador Aleatório 
melhor uso do espaço de estocagem
exige um código de retirada para manter o rastro de muitos itens
popular em armazéns que utilizam sistemas automatizados de estocagem e retirada
238
Seleção de Pedidos
Operações de Seleção de Pedidos 
Manuseio do Pedido
Seqüência do Produto
Zoneamento da Coleta
Desdobramento do Pedido
Formação de Lotes
Intercalação
239
 
Princípios Básicos da Movimentação de Materiais 
M R F
240
Princípios Básicos da Movimentação de Materiais
 A aplicação de princípios conduz à definição das direções a adotar na pesquisa da melhor solução, a identificar erros que são salientados pelo “ check-list” . Esses princípios dizem respeito à utilização econômica de equipamento, ao planejamento de operações e à sua execução adequada. Podem servir tanto como referência básica para reexaminar a prática adequada, quanto para guia de um novo sistema.
Os princípios da Movimentação de Materiais são úteis na análise, planejamento e gerenciamento das atividades e sistemas de movimentação. O principal valor desses princípios é que servem como ponto de partida para identificar os problemas potenciais e avaliar necessidades; permitindo que os sistemas existentes possam ser comparados e avaliados.
241
1º- Princípio do Planejamento
“É necessário determinar o melhor método, do ponto de vista econômico, para a movimentação de materiais, considerando-se as condições particulares de cada operação”. 
ser desenvolvido com base na consulta entre o(s) planejador(es) e todos que utilizarão e se beneficiarão do equipamento a ser empregado 
Regra: usar a análise 20/80 ou Curva ABC.
242
2º- Princípio do Sistema Integrado
“ É necessário integrar as atividades de movimentação coordenando todo o conjunto de operações (recebimento, estocagem, produção, inspeção, embalagem, expedição e transportes)”.
a integração dos sistemas deve englobar toda a cadeia de suprimentos, fornecedores, fabricantes, distribuidores e clientes.
Regra: As operações são somente tão boas quanto o arranjo físico da fábrica permite.
243
3º- Princípio do Fluxo De Materiais
“É essencial planejar um fluxo contínuo e progressivo de materiais”
Durante o processo de fabricação, a distância
a ser percorrida pelos materiais deve ser reduzida ao mínimo. O posicionamento das máquinas e instalações deve prever a redução da movimentação, a continuidade do fluxo na direção do produto final, sem desvios nem trajetos inúteis.
Regra: Movimente os materiais em linha reta.
Fluxo em linha reta é econômico em tempo e distâncias, economiza trabalho, esforço e equipamentos.
244
4º- Princípio da Simplificação
“Reduzir, combinar ou eliminar movimentos e/ou equipamentos desnecessários”.
As operações devem ser planejadas para que o material que passou por uma fase já se encontre no local em na posição desejadas na fase seguinte.
Regra: Desenvolva estudos e análise.
A simplificação de trabalho envolve 7 etapas:
 
a)     Análise de tempo e movimento
b)     Análise de medida de trabalho
c)      Análise de programação de distribuição de trabalho
d)     Análise de processo
e)     Análise de fluxos (layout)
f)        Análise de técnicas de segurança do trabalho
g)     Métodos padronizados, processos e equipamentos.
245
5º- Princípio da Gravidade
“A força motora mais econômica é a gravidade”.
Sempre que houver uma diferença de nível, deve ser aventada a hipótese de efetuar a movimentação de materiais por gravidade.
Regra: Use a gravidade onde possível par mover materiais.
246
6º- Princípio da Utilização Do Espaço
“O aproveitamento dos espaços verticais contribui para o descongestionamento das áreas de armazenagem e para a redução dos custos unitários de estocagem”.
O espaço de estocagem é melhor avaliado em termos de capacidade cúbica.
Regra: Economize espaço.
247
7º- Princípio do Tamanho Da Carga
“A economia em movimentação de materiais é diretamente proporcional ao tamanho da carga movimentada”.
O princípio das cargas unitizadas torna mais fácil movimentar um certo número de itens aglomerados em uma única unidade do que cada um desses itens separadamente, promovendo a menor incidência de danos aos materiais.
Regra: Quando necessário, reprojete embalagens para melhor formação das cargas unitizadas e prevenir avaria do produto.
As cargas unitárias deverão ser adequadamente dimensionadas e configuradas numa forma tal a realizar os objetivos de fluxo de material e inventário em cada estágio da cadeia de suprimentos.
248
8º- Princípio da Segurança
“A produtividade aumenta conforme as condições de trabalho se tornam mais seguras”.
a) condições inseguras (causas sistêmicas):
 - proteção inadequada e condição defeituosa e arranjos perigosos.
 
b) atos inseguros (causas pessoais):
- operação de equipamento sem autorização
- operação e velocidade perigosa
- manter dispositivos de segurança fora de operação
- assumir posição ou postura perigosa
- atitude inadequada
falta de conhecimento
Regra: analise sempre a segurança.
249
9º- Princípio da Ergonomia
As capacidades e limitações humanas precisam ser reconhecidas e respeitadas no projeto de tarefas e equipamentos de movimentação de materiais para assegurar operações seguras e efetivas.
Regra: A ergonomia é a ciência que busca adaptar o trabalho ou as condições de trabalho às habilidades do homem, tanto tarefas físicas quanto mentais.
250
10º- Princípio do Meio Ambiente
O impacto ambiental e o consumo de energia devem ser considerados como critérios ao projetar e selecionar sistemas de movimentação de materiais e equipamentos alternativos.
- utilizar produtos para formar e proteger as cargas unitárias, visando a reutilização e devem ser biodegradáveis.
251
11º- Princípio da Mecanização
“Usar equipamentos de movimentação mecanizada quando for praticável ”, pois, aumenta a produtividade e reduz custos. 
Regra: É mais econômico usar equipamento de movimentação que a força do homem.
252
12º- Princípio da Seleção de Equipamento
“Na seleção do equipamento de movimentação, considerar todos os aspectos do material a ser movimentado, o movimento a ser realizado e o método a ser utilizado”.
Regra: melhore a operação do equipamento com acessórios.
253
13º- Princípio da Padronização
“Padronizar métodos, bem como tipos e tamanhos dos equipamentos de movimentação”.
A padronização permite a intercambialidade de equipamentos entre os departamentos e fábricas, permite uma estocagem de menos componente e simplifica o treinamento de operadores no uso de acessórios.
- método de trabalhos uniformes.
investimentos consideravelmente menores em peças de reposição.
Regra: Padronize métodos e equipamentos.
Padronização significa menos variedade e customização nos métodos e equipamentos empregados.
254
14º- Princípio da Flexibilidade
“O valor do equipamento é diretamente proporcional a sua flexibilidade”.
Quanto maior a variedade de usos e aplicações a qual poucos equipamentos podem ser colocados, maior valor provém do ponto de vista de movimentação de materiais.
Flexibilidade oferece a vantagem de o mesmo ser rapidamente adaptável a qualquer mudança.
A versatilidade na aplicação de métodos e equipamentos de movimentação contribui para a redução dos custos.
255
15º- Princípio do Peso Morto
“Quanto menor for o peso próprio do equipamento móvel em relação a sua capacidade de carga, tanto mais econômicas serão as condições operacionais”.
Regra: Manter controles de equipamentos simples para reduzir a fadiga
256
16º- Princípio do Tempo Ocioso
“Reduzir tempo ocioso ou improdutivo, tanto de equipamento quanto da mão-de-obra”.
Regra: o uso do equipamento mecanizado em substituição à mão-de-obra geralmente aumenta a eficiência e a economia no manuseio.
Vantagens de equipamentos mecânicos:
a)     A segurança aumenta
b)     Operadores menos cansados
c)      Economia
d)     Maior volume de trabalho executado
e)     Maior velocidade de movimentação
257
17º- Princípio do Trabalho
O trabalho da movimentação de materiais deve ser minimizado sem sacrificar a produtividade ou o nível de serviço exigido pela operação.
Regra: a medida do movimento de trabalho é o fluxo da movimentação de materiais (volume, peso ou conta por unidade de tempo) multiplicado pela distância do movimento.
258
18º- Princípio da Automação
“As operações de movimentação de materiais podem ser automatizadas, onde viável, para melhorar a eficiência operacional, aumentar a responsabilidade, a consistência e a previsibilidade, diminuir os custos operacionais e eliminar a mão-de-obra repetitiva e potencialmente insegura”.
Regra: automação é uma tecnologia preocupada com a aplicação de dispositivos eletromecânicos e sistemas baseados em computares para operar e controlar as atividades de produção e serviços. Sugere a ligação de múltiplas operações mecânicas para criar um sistema que pode ser controlado por instruções programadas.
259
19º- Princípio da Movimentação
“O equipamento projetado para movimentar material deve ser mantido em movimento”
Sendo necessário o transporte e impossível a sua redução abaixo de certos limites práticos, cumpre efetuá-lo sem interrupção, do início ao fim do processo. Cada interrupção implica em descarga, área para espera, supervisão e controle, e todos os inconvenientes correlatos.
Regra: há mais economia em movimento se a velocidade é aumentada.
Excessiva velocidade causa acidentes, aumenta os custos de manutenção e consumo de lubrificantes e combustíveis. O aumento na velocidade economiza tempo, reduz a quantidade de equipamentos necessários, os materiais em relação de processo, o tempo necessário por unidade de tempo e, então, reduz custo.
260
20º- Princípio da Manutenção
“ Planejar a manutenção preventiva e o reparo programado de todos os equipamentos de movimentação”.
Regra: Repare antes que quebre.
A produtividade do equipamento é aumentada se reparos são antecipados.
A falte de manutenção causa falha mecânica e elétrica e interrompe a operação do equipamento de movimentação de materiais. A maior economia resultante de um programa de manutenção e de um adequado programa de reparo não está nos menores gastos, mas sim,
em manter o equipamento em operação.
261
21º- Princípio da Obsolescência
“Substituir métodos e equipamentos de movimentação obsoletos quando métodos e equipamentos mais eficientes vierem a melhorar as operações”.
Regra: Equipamentos construídos para movimento deverão ser mantidos em movimento; equipamentos velhos deverão ser substituídos.
Esta regra afirma que a economia em movimentação de materiais depende dos equipamentos “novos” sendo mantidos em movimento tanto quanto possível.
262
22º- Princípio do Controle
“Empregar o equipamento de movimentação de materiais para melhorar o controle da produção, o controle de estoques e a separação de pedidos”.
Regra: O movimento contínuo de material é o mais econômico.
A regra afirma que a eficiência da movimentação de materiais pe maior quando se estabelece um fluxo uniforme de materiais, tão linear quanto possível, com o mínimo de interrupções e retornos, e quando o movimento se torna contínuo, ao invés de intermitente.
263
23º- Princípio da Capacidade
“Usar os equipamentos de movimentação para auxiliar a atingir plena capacidade de produção”.
Regra: Estabeleça uma unidade de medida e mantenha todas as comparações.
264
24º- Princípio do Desempenho
“Determinar a eficiência do desempenho da movimentação de materiais em termos de despesas por unidade movimentada”.
Regra: Faça a carga unitizada tão grande quanto possível considerando as limitações do edifício, as capacidades e dimensões comuns do equipamento de movimentação, os corredores das áreas de produção e o volume do material pedido.
265
25º- Princípio do Custo do Ciclo de Vida
Uma minuciosa análise econômica deve ser contabilizar todo o ciclo de vida de todos os equipamentos de movimentação de materiais e sistemas resultantes.
Os custos do ciclo de vida incluem todos os fluxos de caixa que ocorrerão entre o tempo em que o primeiro centavo é gasto para planejar ou comprar uma nova peça de equipamento ou para pôr em funcionamento um método novo até que o método e/ou equipamento seja totalmente substituído.
Regra: Embora o custo mensurável seja um fator primário, não é seguramente o único fator na seleção das alternativas. Outros fatores de natureza estratégicas a organização e que formam a base da competição no mercado devem ser considerados e quantificados, sempre que possível.
266
Princípios Básicos da Movimentação de Materiais 
Conclusão:
Na prática, a aplicação destes princípios não é simples, porque as soluções, manuais, mecânicas ou mistas, que podem ser dadas a um determinado problema de movimentação são inumeráveis.
1º A melhor movimentação é aquela que não existe. Quer dizer, convém eliminar todos aqueles movimentos de material que não sejam absolutamente indispensáveis. 
2º Eliminar, da forma mais absoluta, o pessoal “flutuante”. 
3º Deve-se buscar a flexibilidade. 
4º Coordenar as distintas operações de movimentação, evitando empregar, em uma seção, um método de baixo custo que leva a outro mais cato, em outra seção. 
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