Apresentação Seminário AULA 26 Erros e Tolerância

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ERROS E TOLERÂNCIA
ALUNO – IGOR MORAES BEZERRA CALIXTO
CURSO – ENGENHARIA QUÍMICA
DISCIPLINA – METROLOGIA E INSTRUMENTAÇÃO
PROFESSOR – LUIZ CARLOS DE LIMA
SEMESTRE – 2015/04
1. CONCEITO DE TOLERÂNCIA
 É o valor da variação permitida na dimensão de uma peça.
 É praticamente a diferença tolerada entre as dimensões-limites, isto é , máxima e mínima de uma dimensão nominal.
 O limite de tolerância existe, pois é impossível ter uma superfície ou peça totalmente exata.
1.2.TERMINOLOGIA DE TOLERÂNCIA
Dimensão Nominal – Dimensão indicada no desenho (IDEAL)
 Dimensão Efetiva – Dimensão medida, geralmente não coincide com a dimensão nominal.
 Dimensões Limites – Valores máximos e mínimos admissíveis para a dimensão efetiva.
 Dimensão Máxima (Dmáx) – Valor máximo admissível para a dimensão efetiva.
 Dimensão Mínima (Dmín.) – Valor mínimo admissível para a dimensão efetiva.
 Tolerância(t) – Variação permissível da dimensão da peça (t=Dmáx. – Dmín)
1.3.TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
 A qualidade de uma peça pode ser afetada se houver distorções no padrão de medida das mesmas.
 A tolerância nada mais é do que a variação permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima.
EXERCÍCIO 1
Dimensão Nominal =56 mm
Afastamento Superior = (+ 0.018 mm)
Afastamento Inferior – (-0.012 mm)
Dimensão Máxima = (56mm+0.018mm=56.018mm)
Dimensão Mínima = (56mm- 0.012 mm= 55.988mm)
Tolerância = (Dmáx –Dmín.)
Tolerância= (56.018mm – 55.988mm)
Tolerância= 0.030mm
EXERCÍCIO 2
+0.05 mm
+0.03 mm
20.05 mm
20.03 mm
EXERCÍCIO 3
40
+0.25
-0.25
+0.23
+0.12
+12.23
e +12.12
+20.2
+19.90
menor
1.4.CAUSAS DO DESVIO DE FORMA
 Material da forma: dureza, sobre-metal
 Máquina-ferramenta: geometria, rigidez
 Mão de obra: alinhamento da peça, pré-set;
Método: fixação da peça
Meio ambiente: Temperatura, umidade, pressão. 
2. ERRO DE FORMA
Corresponde à diferença entre a superfície real de uma peça e a superfície geométrica.
Através de medições, descobre-se se a forma está correta.
A diferença de forma precisa ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica.
 Os erros de forma podem ser causadas por:
Vibrações;
 Imperfeições na geometria da máquina;
 Defeitos nos marcais.
DIFERENÇA DE FORMA
 As principais superfícies estudadas são apresentadas abaixo:
3. TIPOS DE SUPERFÍCIE
TIPOS DE SUPERFÍCIE
CONCEITO
SUPERFÍCIE REAL
Superfícieque ocupa ocorpodo meio ambiente.
SUPERFÍCIE GEOMÉTRICA
Superfície idealprescrita nosdesenhos.
SUPERFÍCIEEFETIVA
Superfícielevantada pelo instrumento de medição,é a superfíciereal,deformadapelaimprecisão do instrumento.
3. TIPOS DE SUPERFÍCIE
3.1.CORTE DE SUPERFÍCIE
 Os cortes de superfície são específicos para cada tipo de superfície, seguindo abaixo uma tabela que mostra os principais cortes superficiais:
TIPOS DE CORTE
CONCEITO
PERFIL REAL
É igualao corte de superfície real.
PERFIL GEOMÉTRICO
E igual ao corte de superfície geométrica.
PERFIL EFETIVO
É igual ao corte de superfície efetiva.
4. TIPOS DE ERROS
 Os erros principais envolvidos na Metrologia são:
ERRO MACROGEOMÉTRICO – Envolvem ondulações, conicidade e desovalização, sendo detectadas por instrumentos convencionais de medição, como micrômetros, relógios comparadores e paquímetros.
 ERRO MICROGEOMÉTRICO – São erros ocasionados pela direção de trabalho das ferramentas de corte e acabamento geralmente imperceptíveis para olho humano.
Definido como rugosidade, sendo observados através de rugosímetros ou perfiloscópio.
5. NOTAÇÕES E SIMBOLOGIA
 É a condição onde cada linha deve estar limitada.
 A tolerância de Retitude define a faixa de variação que um elemento geométrico ou linha de centro pode ter em relação a uma reta perfeita.
 A tolerância é aplicada diretamente sobre o elemento, se vista em que os elementos controlados são representados por uma linha reta.
É medida por meio de um relógio comparador.
5.1. RETITUDE
 Envolve um objeto planificado.
 Toda a superfície deve estar limitada pela zona de tolerância.
A tolerância de planeza é independente da tolerância dimensional.
 O instrumento que mede o nível de planeza é o desempeno.
5.2. PLANEZA
5.2.1.DESEMPENO
 A tolerância de planeza para os seguintes processos é o seguinte:
Torneamento( 0,01mm-0,03 mm)
 Fresamento(0,02- 0,05 mm)
 Retífica (0,005mm – 0,01 mm)
5.2.2.TORNEAMENTO, FRESAMENTO, RETÍFICA
Torneamento: O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo. É uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação.
Fresamento: É um processo de usinagem para criar embreagens, estriados e coroa de comando, usando uma máquina de fresa caracol.
Retífica: Serve como  balanceador de rebolo, diamante para retificar rebolo, Rebolo Branco, Sistema de Refrigeração, Base para nivelamento, Desmagnetizador e Lubrificação Elétrica Centralizada.
 Todo e qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos.
 Exemplo: Cilindro dos motores de combustão interna(especificar a tolerância de circularidade é necessária)
 Geralmente, usa-se um prisma em V ou um relógio comparador que possa medir três pontos para avaliar o nível de circularidade.
 A linha de centro de giro é perpendicular à face da peça e passa por dois diâmetros perpendiculares da peça.
 Para torneamento(menor que 0,01 mm), mandrilamento (0,005 mm- 0,015 mm) e retificação (0,005 mm – 0,015 mm).
5.3. CIRCULARIDADE
CIRCULARIDADE
É a condição em que a zona da tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.
Os raios, em média, diferem em 2 décimos de milímetros.
A cilindricidade se divide em tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, que corresponde à sua conicidade, concavidade e convexidade e tolerância admissível na seção transversal do cilindro, que corresponde à circularidade.
A peça é medida nos diversos planos de medida em todo o comprimento.
A indicação entre o MÁXIMO e o MÍNIMO não deve ultrapassar a tolerância especificada. 
5.4.CILINDRICIDADE
 Envolve duas linhas, com cálculos de diâmetros iguais à tolerância especificada e cujos centros(0.4 mm) estejam situados sobre o perfil geométrico correto da linha.
5.5.FORMA DE UMA LINHA QUALQUER
 A tolerância é limitada por duas superfícies envolvendo esferas(0.2mm) e que tem seu centro se deslocando sobre uma superfície teórica.
5.6. FORMA DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER
6. PRINCIPAIS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 
7.REFERÊNCIAS
 ALBERTAZZI, ARMANDO; SOUZA, ANDRÉ ROBERTO DE Fundamentos de metrologia cientifica e industrial [Livro]. - Barueri : Manole, 2008. - 1ª Edição. 
Telecurso Profissionalizante – Metrologia – Aula 25 – SENAI/SP
 http://www.eterfs.com.br/material/mecanica/METROLOGIA%202.PDF
 http://www.sergioviana.com.br/Notas_Metrologia