Resumo Área 2 Materiais de Construção mecânica - slides Mabilde

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Resumo Área 2 Materiais de Construção mecânica 
 
 
 
1. Slide aços carbono e aços liga 
 
a. Aços carbono 
i. Normas mais utilizadas 
1. SAE 
2. AISI 
3. ASTM 
4. ASME 
5. ABNT 
6. DIN 
7. UNS 
ii. Aços baixo carbono – até 0,25%C 
1. Baixa resistência mecânica e dureza 
2. Alta tenacidade e ductilidade 
3. Usináveis e soldáveis 
4. Normalmente não são temperados 
iii. Aços médio carbono – 0,25 até 0,6%C 
1. Alta resistência e dureza 
2. Baixa tenacidade e ductilidade 
3. Possuem C suficiente para realização de tratamentos térmicos 
iv. Aços alto carbono – 0,6 até 1,4%C 
1. Maior dureza e resistência entre os aços carbono 
2. Menor ductilidade entre todos 
3. Quase sempre utilizados na condição de temperado e revenido, 
possuindo boas características de manutenção e bom fio de corte 
v. Impurezas 
1. P – Expulsa o C da austenita, no resfriamento as áreas ricas em P 
são praticamente ferrita. O P endurece a ferrita diminuindo a 
tenacidade. Para aços com baixo %C o P é favorável pois aumenta 
a dureza e a resistência a tração. O P melhora a resistência a 
corrosão e a usinabilidade, melhor ainda se combinado com S 
2. O – Forma óxidos de composições variadas 
3. H – Fragiliza o material, diminui a resistência mecânica e a 
ductilidade. 
4. S – Forma FeS que diminui o ponto de fusão e provoca a 
fragilidade a quente. 
5. Mn – desoxidante e dessulfurante, eliminando a fragilidade a 
quente 
6. Si – desoxidante, adição deve ser controlada devido a formação de 
silicatos 
7. Al – desoxidante, ainda atua como controlador de crescimento de 
grão 
8. N – Forma agulhas de nitreto de ferro, endurecendo a matriz 
vi. “Ghost lines” – faixas de ferrita rica em P 
vii. Classificação 
1. 10xx – aço carbono comum 
2. 11xx – alto teor de S – fácil usinagem 
3. 12xx – alto teor de S e P – fácil usinagem 
4. 13xx – aço carbono comum – Mn 1,75% 
5. 15xx – aço carbono comum – Mn 1 a 1,65% 
viii. Utilizados nos estados fundido e trabalhado 
1. Fundidas – geralmente requerem recozimento ou normalização 
para alivio de tensões 
2. Trabalhado – utilizado na forma como é recebido da aciaria – 
normalizado e, às vezes, recozido. 
 
b. Aços Liga 
 
i. Aço liga são aqueles que possuem mais que 1,65%Mn, 0,6%Si ou 
0,6%Cu. 
ii. Aço baixa liga – menos que 5% 
1. Aumentar a dureza e resistência mecânica 
2. Diminuir o peso 
3. Conferir resistência uniforme em toda a seção da peça de grandes 
dimensões 
iii. Aço média liga – entre 5% e 12% 
1. Conferir resistência a corrosão 
2. Aumentar resistência ao desgaste, capacidade de corte, 
resistência ao calor 
3. Melhorar propriedades elétricas e magnéticas 
iv. Aço alta liga - acima de 12% 
1. Mesmo propósito dos aços média liga 
v. Aços liga são fabricados em pequenas quantidades – rígido controle de 
qualidade 
vi. Maior custo entre os aços comuns 
vii. Influência dos elementos de liga 
1. Alumínio – desoxidante, agente de controle do crescimento dos 
grãos 
2. Chumbo – não se liga ao aço, forma partículas microscópicas que 
facilitam a usinagem, não devem ser usados acima de 250ºC 
3. Cromo – melhora a resistência a corrosão, aumenta a resistência a 
tração, melhora facilidade de têmpera, aumenta a resistência a 
alta temperatura e ao desgaste. 
4. Cobalto – Aumenta a dureza e a resistência sob altas 
temperaturas, diminui a temperabilidade, aumenta o magnetismo 
residual e a condutividade térmica. 
5. Titânio – refina o grão 
6. Enxofre – normalmente elemento indesejável, mas mistura-se 
com Mn formando MnS, favorecendo a usinagem 
7. Fósforo – considerado elemento prejudicial, torna o aço frágil 
8. Molibdênio – melhora resistência a altas temperaturas, ao 
desgaste e a dureza após a têmpera 
9. Cobre – melhora a resistência a corrosão 
10. Tungstênio – aumenta a resistência a tração a altas temperaturas. 
Forma carbonetos 
11. Ítrio – aumenta a resistência mecânica 
12. Manganês – Aumenta a resistência a tração e para aços 
temperáveis aumenta a dureza após a têmpera. Estabiliza a 
austenita 
13. Si – desoxidante, aumenta a resistência a corrosão, aumenta a 
resistência elétrica. 
14. Vanádio – aumenta a tenacidade através do refino de grão 
15. Niquel – aumenta a tenacidade e melhora a temperabilidade 
viii. Aços baixa liga -> construção civil 
ix. Aços média e alta liga -> ferramentas, matrizes 
 
2. Slide aços de usinagem fácil e aços para chapas 
 
a. Aços de usinagem fácil 
i. Metal mais usinável é aquele que permite remoção do material com 
acabamento satisfatório e baixo custo. 
ii. Depende de: 
1. Corte rápido 
2. Bom acabamento superficial 
3. Longa vida útil da ferramenta 
iii. Índice de usinabilidade é a medida relativa da usinabilidade de um 
material sob condições padronizadas 
1. Padrão de usinabilidade é SAE1112 (100%) 
iv. Formação de cavaco: 
1. Metal severamente comprimido ao gume 
2. Metal fratura, perpendicularmente a face da ferramenta 
3. Metal deforma-se plasticamente não ocorrendo fratura 
4. Metal escorrega sobre a face da ferramenta 
v. Fatores metalúrgicos que afetam a usinagem: 
1. Dureza – principal fator 
a. Alta dureza – difícil usinagem 
b. Baixa e media dureza – fácil usinagem 
c. Baixíssima dureza – metal adere a ferramenta e emplasta, 
ao invés de ser arrancado – deve-se endurecer o material 
por encruamento ou adição de elementos de liga que 
favoreçam o arranchamento de partículas. 
2. Microestrutura – melhor caracteriza a usinabilidade 
a. Sem alterar a composição química do aço, mas modificando 
sua microestrutura, pode-se obter melhor usinabilidade. 
Microestrutura ideal conforme o %C: 
i. Até 0,3%C – laminado resultando estrutura 
normalizada 
ii. Entre 0,3 e 0,6%C – recozido apresentando perlita 
grosseira 
iii. Acima de 0,6%C – esferoidizado parcial ou 
completamente (aços acima de 0,9%C) 
b. Melhoram a usinabilidade dos aços 
i. Aços baixo C – encruamento 
ii. Aços baixo C, constituídos quase que exclusivamente 
de ferrita – adição de P (nunca acima de 0,15%) 
endurece a ferrita por formação de Fe3P 
iii. Adição controlada de S e Mn – forma MnS que 
lubrifica a ferramenta e quebra o cavaco 
iv. Adição controlada de Pb – forma finas partículas 
dispersas na matriz 
v. Adição controlada de Bi – inclusões não metálicas 
envelopando os MnS 
vi. Adição entre 0,04 e 0,05 Se ou Te – com S formam 
inclusões. 
 
b. Aços para chapas 
 
i. Produtos laminados cuja principal característica é a trabalhabilidade 
ii. Devem ter boa resistência a corrosão 
iii. Caso seja utilizado aço carbono, deve-se aplicar um revestimento 
protetor. 
iv. Principais requisitos: 
1. Elevada trabalhabilidade 
2. Boa soldabilidade 
3. Superfície sem defeitos 
4. Aspecto visual conveniente 
5. Baixo custo 
v. As chapas podem ser laminadas a partir de: 
1. Aços acalmados 
a. Menor heterogeneidade e segregação 
b. Menor susceptibilidade ao envelhecimento representado 
pela precipitação de partículas de segunda fase incoerentes 
na matriz – inclusões 
2. Aços efervescentes 
a. Custo mais baixo 
b. Apresentam maior segregação e heterogeneidade 
c. Desprendimento de gases, como o CO e o CO2, agitam o 
banho metálico. 
vi. Laminação a frio é geralmente usada para a obtenção de chapas finas e 
de espessura mais uniforme 
vii. Tratamento superficial: 
1. Chapas galvanizadas – recobertas com Zn 
2. Folhas de flandres – recobertas com Sn comercialmente puro 
3. Pintura protetiva, cromagem, anodização, esmaltação... 
viii. Avaliação da estampabilidade da chapa é feia através do ensaio de 
dureza de Olsen 
1. Escala Rb quando a espessura da chapa foi igual ou superior a 
0,75mm 
2. Escala Rf quando a espessura for inferior a 0,75mm 
ix. Quanto a estampabilidade: 
1. Quanto maior σTM – melhor estampabilidade 
2. Quantomenor σesc – melhor estampabilidade – se σesc muito baixo 
e TG grosseiro, pode surgir o defeito tipo casca de laranja 
3. Quando maior a A (%) – melhor estampabilidade 
4. Quanto menor a relação elástica σesc/σTM – melhor a 
estampabilidade. 
5. ASTM A506 – estampabilidade regular 
6. ASTM A507 – estampabilidade superior – microestrutura de 
esferoidita e composição química uniforme, além de não 
apresentar imperfeições superficiais. 
x. Defeitos das chapas 
1. Linhas de Lüder 
a. São saliências e reentrâncias que se formam na superfície 
das chapas. 
b. Ocorrem em chapas recozidas e deformadas pouco acima 
do limite de escoamento. Se a deformação for 5 a 10% 
acima de σesc as linhas de Lüder desaparecem. 
c. Eliminação pode ser feita após o recozimento e antes da 
estampagem, pelo processo “Temper Pass”, operação de 
laminação a frio onde a espessura da chapa é reduzida 
d. Não são prejudiciais em relação a resistência mecânica, mas 
causam mal aspecto visual. 
2. Cascas de laranja 
a. Após a estampagem a superfície apresenta aspecto rugoso 
atribuído a granulação grosseira 
b. Recomenda-se grão ASTM entre 5 e 8. 
c. Pode ser eliminado com o recozimento da chapa antes da 
estampagem para obter um tamanho de grão uniforme. 
d. Tamanho de grão muito pequeno poderá resultar em alta 
dureza e resistência mecânica, consequentemente 
alongamento insuficiente. 
3. Variação de espessura 
a. Causada por prováveis folgas no cilindro de laminação, 
resulta em transtornos na estampagem, prejudica a 
uniformidade das peças e reduz a vida útil das ferramentas 
de estampagem. 
 
3. Slide aços para arames e fios, para molas e para mancais 
 
a. Aços para arames e fios 
 
i. Produção: 
1. Decapado – em solução ácida 
2. Lavado em agua corrente 
3. Coberto com cal (CaO) – lubrifica, neutraliza o ácido e evita 
ferrugem. 
4. Puxado pelas fieiras em passes sucessivos 
5. Produtos resultantes podem ser empregados no estado recozido 
ou encruado 
ii. Trefilação: 
1. Redução da seção transversal ao estirar-se a peça através de uma 
ferramenta. Obtém-se perfis circulares, ovalados, triangulares, 
sextavados... 
iii. Com isso o material vai encruando, progressivamente mais duro e 
resistente, mas perde ductilidade. 
1. Produção a um diâmetro que não se consegue em outro processo 
2. Dimensões precisas e seções uniformes 
3. Superfície perfeita e polida 
iv. Patenteamento ocorre antes da trefilação de arames, fios e barras. 
1. Aquecimento acima de A3 (entre 800 e 1000 oC) e resfriamento ao 
ar ou banho líquido (chumbo ou sais fundidos) 
2. Forma perlita fina e bainita. 
3. Aumenta resistência a tração do arame e sua tenacidade 
v. Fio música é o máximo que se pode atingir na fabricação de fios, pois 
deve apresentar propriedades acústicas específicas. 
 
b. Aços para molas 
 
i. Evoluíram de aços Cr-V para aços Si-Mn e suas modificações 
ii. Dureza inferior a 50HRc, devido a fragilidade. Entre 40 e 44HRc quando 
alguma deformação plástica é tolerada e entre 44 e 48HRc quando 
nenhuma deformação é tolerada. 
iii. Molas helicoidais 
1. Superfícies lisas e isentas de defeitos (causa das malhas por 
fadiga) e não devem apresentar deformações permanentes. 
2. Alto limite de elasticidade 
3. Alto limite de fadiga (melhorado por shot peening) 
4. Elevada resiliência 
5. Molas de pequeno diâmetro 
a. São conformadas e enroladas a frio, após, sofrem 
tratamento térmico para alivio de tensões. 
i. Temperado e revenido 
ii. Encruado 
iii. Patenteado e encruado 
6. Molas de grande diâmetro 
a. Fabricadas a partir de barras ou tiras de aço carbono ou aço 
liga recozidos ou laminadas a quente, são então laminadas a 
quente e depois temperadas e revenidas no óleo. 
b. Quando a mola deve trabalhar a temperatura superior a 
temperatura ambiente, surgem problemas com os aços C. 
iv. Feixes de mola 
a. SAE1045 laminado a frio para baixas cargas e baixo custo 
b. Nos demais casos usa-se aços liga temperados em óleo e 
revenidos. 
 
4. Slide aços resistentes ao desgaste 
 
a. Desgaste: 
i. Aumento de folga entre as peças expondo as partes móveis a tensões 
não balanceadas, causando ruptura por fadiga 
ii. Redução da seção que acaba rompendo por sobrecarga 
b. Resistência ao desgaste: 
i. Acabamento da superfície metálica o mais plano possível 
ii. Dureza elevada 
iii. Boa resistência mecânica e tenacidade 
iv. Microestrutura adequada – carbonetos 
c. Tipos de aços 
i. Elementos de liga – Mn, Ni, Cr e Mo 
ii. Aço ao manganês – austenítico – 1 a 1,4%C e 10 a 14% de Mn 
1. Elevada dureza, ótima resistência ao desgaste resultante do 
encruamento da austenita que se transforma em martensita 
2. Aço “HADFIELD” – precursor desse tipo de aço – o Mn estabiliza a 
austenita 
3. A vantagem se deve ao endurecimento superficial e a tenacidade 
4. Estado bruto de fusão ou laminado a quente – estado frágil 
5. Aquecimento acima de 1000oC até solubilização dos carbonetos e 
depois resfriamento rápido em água, formando austenita 
metaestável com baixa dureza – dureza aumenta conforme o 
encruamento em serviço e atinge valores entre 55 e 60HRc. 
6. Melhor desempenho é obtido com condições extremas de uso. 
7. Caso ocorra uma trinca, a camada interna está tenaz e não 
encruada. 
8. Adição de Cr – endurece antes o encruamento e reduz o tempo 
necessário para atingir a dureza necessária 
9. Adição de Ni – facilita a obtenção da austenita sem exigir grandes 
velocidades de resfriamento 
10. Difícil usinagem pela formação de martensita. 
iii. Aço cromo-carbono – rolamentos ou roletes 
1. Alta dureza e resistência ao desgaste 
2. Alta uniformidade – temperabilidade em secções grandes 
3. Boa tenacidade 
4. Má soldabilidade 
iv. Tipos de desgaste 
1. Desgaste abrasivo – escorregamento, rolamento ou impacto 
2. Desgaste erosivo ou por cavitação 
3. Desgaste adesivo ou metálico – envolve rugosidade ->melhora do 
acabamento superficial 
4. Desgaste triboquimico – ataque químico e ação mecânica 
5. Fadiga de superfícies 
6. Desgaste induzido eletricamente 
 
d. Aços para ferramentas e matrizes 
i. Requisitos 
1. Dureza elevada 
2. Tenacidade 
3. Resistência ao desgaste 
4. Temperabilidade 
5. Resistência mecânica elevada 
6. Alta dureza a quente 
7. Usinabilidade 
8. Indeformabilidade 
ii. Duas condições devem ser satisfeitas: 
1. Composição química 
2. Tratamento térmico 
iii. Cuidados com o tratamento térmico (realizado desde sub-zero até 1315 
oC) 
1. Propensão a granulação grosseira – aquecimento escalonado 
2. Descarbonetação – aquecimento escalonado 
3. O endurecimento secundário forma carbonetos, melhora 
consideravelmente a resistência mecânica e permite o uso a altas 
temperaturas. 
iv. Classificação quando a aplicação 
1. Aços para fins especiais (L, F, P) 
a. P – Aços para moldes 
i. Baixa dureza no estado recozido, resistência 
mecânica, impacto e ao desgaste. Alta usinabilidade e 
polobilidade. 
ii. Apresentam teores baixíssimos de carbono e dureza 
excepcionalmente baixa 
iii. Normalmente cementados, temperados e revenidos] 
b. L – Aços ferramenta de baixa liga para fins especiais 
i. Baixa liga 
ii. Cromo aumenta resistência ao desgaste, molibdênio 
e manganês aumentam a temperabilidade, 
permitindo tempera em óleo. 
2. Aços para trabalho a frio (O, A, D) 
a. Também chamados de aços “indeformáveis” 
i. O – Óleo, A – Água, D – Óleo e Água 
ii. Alguns aços do grupo O podem apresentar grafita 
3. Aços para trabalho a quente (H) 
a. Dureza e resistência mecânica a quente 
b. Tenacidade elevada 
c. Grande resistência ao desgaste 
d. Temperabilidade 
e. Resistência a mudança de temperatura sem trincas 
4. Aços temperáveis em água (W) 
a. Recozimento e normalização para alivio de tensões 
b. Tempera comresfriamento em agua e revenido 
5. Aços resistentes ao choque (S) 
a. Foram inicialmente desenvolvidos para o emprego em 
molas 
b. Apresentam alta resistência a fadiga e ao impacto 
(tenacidade) 
6. Aços rápidos (M e T) 
 
5. Slide aços rápidos e aços micro ligados 
 
a. Aços rápidos 
 
i. São desenvolvidos para aplicações de usinagem, corte em elevadas 
velocidades. Retém a dureza a altas temperaturas, o que permite 
prosseguir com a usinagem. 
ii. A dureza a quente ou o endurecimento secundário, dá-se 
principalmente pela formação de precipitados de carbonetos. 
iii. Alto custo e tratamentos térmicos complexos. 
iv. Existem duas classificações: 
1. Aços rápidos ao tungstênio – W e W-Co (grupo T) 
2. Aços rápidos ao molibdênio – Mo e Mo-Co (grupo M) 
v. Composição química típica: 
1. 0,7 a 1,3%C 
2. Até 20%W 
3. 4 a 8%Mo 
4. 1 a 4%V 
5. Até 12%Co 
6. Até 4%Cr 
vi. Composição química permite o endurecimento de toda a secção por 
têmpera. 
vii. Efeitos dos elementos de liga: 
1. C: Quanto maior a %C, maior será o número de carbonetos e 
maior será a dureza e a resistência ao desgaste. Aumenta a 
austenita retida, exigindo revenido a temperatura e tempo maior. 
Cuidar descarbonetação, pois reduz a dureza do gume cortante. 
2. W: Confere dureza a quente. 
3. Mo: Substitui o W, sendo que 1% Mo substitui até 2%W. Baixa o 
ponto de fusão, temperatura de têmpera e a temperatura de 
revenido. Mais barato que o W. 
4. V: Forte formador de carbonetos. O VC é o mais duro deles. AÇOS 
SUPER RÁPIDOS. 
5. Cr: É responsável pela alta temperabilidade destes aços, além de 
diminuir a tendência de oxidação. 
6. Co: Aumenta a dureza a quente. 
viii. Tratamentos térmicos: 
1. Pré-aquecimento a 600oC 
2. Segundo pré-aquecimento a 850oC 
3. Aquecimento final de têmpera a 1200 oC (dissolução de 
carbonetos na austenita) 
4. Resfriamento – temperabilidade elevada 
a. Ao ar: satisfatório 
b. Em óleo: muito rápido, por isso é feito parte em óleo e 
finaliza-se ao ar 
c. Banho de sal: preferível – evita tensões internas – finaliza 
resfriando ao ar 
5. Revenido a 550 oC (2 ou mais vezes) 
a. Martensita não revenida, austenita retida e carbonetos -> 
1º revenimento alivia as tensões internas sem perda de 
dureza –> 2º revenido serve para revenir a martensita do 1º 
ix. Dureza a quente ou dureza secundária: 
1. Aumento de dureza decorrente do revenimento devido à 
a. Transformação da austenita residual em martensita no 
revenido 
b. Ou da precipitação de carbonetos a partir dos elementos de 
liga. 
 
b. Aços microligados 
 
i. Aços de baixo %C (menor que 0,25%). Também chamados de aços C-Mn. 
ii. Componentes estruturais e chapas para a indústria automobilística. 
iii. Combinação de boa capacidade de conformação plástica e soldabilidade, 
com resistência e tenacidade adequadas e percentual de carbono cada 
vez menor. 
1. Tradicional – aumento da seção resistente 
2. Moderna – aços de maior resistência mecânica – redução de peso 
iv. TIPOS: 
1. HSLA – Aços baixa liga e alta resistência 
a. Temperáveis em óleo 
b. Aços do grupo L 
c. Aços estruturais 
d. Ti, Nb, Al, Si, V e N somados constituem até 1% em peso. 
e. Aços com adição de B formam bainita (ULCB – Ultra low 
carbono bainite). 
f. Mecanismos de endurecimento 
i. Refino de grão (único mecanismo que promove 
aumento da resistência mecânica e da tenacidade) 
ii. Precipitação 
iii. Subestrutura de discordâncias 
iv. Endurecimento por solução solida 
v. Envelhecimento com deformação 
g. Sua produção pode envolver 
i. Adição de elementos formadores de carbetos e 
nitretos (microligantes) 
ii. Laminação controlada 
iii. Resfriamento controlado 
iv. Controle de forma de inclusões 
h. Podem ser normalizados – ferrítico/perlítico, temperados e 
revenidos – ferro acicular 
i. São dúcteis, conformáveis, soldáveis e usináveis 
j. Mais resistentes a corrosão que aços comuns 
k. Usados na indústria naval, automobilística, vasos de pressão 
2. Dual Phase – dependem de um tratamento Inter crítico 
a. Matriz continua de ferrita e ilhas de martensita e MA 
(martensita-austenita) 
b. 0,05 a 0,17%C e 1 a 2%Mn + elementos de liga como Nb e Ti 
c. Boa resistência a fadiga, alongamento e encruamento mais 
rápido 
3. TRIP – transformed induced plasticity 
a. Sofrem resfriamento brusco e deformação mecânica para 
induzir a transformação da austenita em martensita. 
b. Tratamento Inter critico posterior transforma austenita em 
bainita 
4. Bake-Hardening 
a. Acréscimo de resistência mecânica que ocorre em chapas 
de aço conformadas a frio. Ocorre durante a secagem (cura) 
em estufas 
b. O ganho de resistência mecânica acontece por mecanismo 
conhecido como “strain aging”. 
c. Um aço é considerado BH a medida que sofre um aumento 
de tensão de, no mínimo, 30Mpa pelo tratamento de baking 
d. Adequados para a indústria automobilística em painéis 
expostos, portas, tetos e capôs. 
 
6. Slide de aços para fins especiais e aços refratários 
 
a. Aços Maraging (martensita + envelhecimento) 
 
i. Altos teores de Ni, Co, e Mo e baixos teores de C 
ii. Estrutura martesítica, dureza entre 30 e 35 HRc e grande quantidade de 
discordâncias, mas relativamente fáceis de usinar. 
iii. Temperatura Mf entre 200 e 300 oC devido a adição de Co. Garante que 
as temperaturas Mi e Mf mantenham-se elevadas, para que a reação 
martensítica esteja concluída a temperatura ambiente. 
iv. Tratamento térmico 
1. Solubilização a 820 oC com resfriamento ao ar, resultando em 
martensita. Devido ao baixo %C, a precipitação de carbonetos é 
eliminada. 
2. No envelhecimento, entre 400 e 500 oC, formam-se compostos 
intermetálicos na matriz do aço. 
v. A temperatura de reversão martensita-austenita é de 595 oC. Se o 
envelhecimento for realizado a 480oC por 3h, o resultado da estrutura a 
temperatura ambiente será martensita com compostos intermetálicos 
precipitados resultantes do envelhecimento. 
vi. Partículas de segunda fase causam endurecimento por precipitação. 
vii. Podem ser nitretados para aumentar a resistência ao desgaste. 
viii. Boa tenacidade, soldabilidade, conformabilidade, fácil usinabilidade e 
estabilidade dimensional. 
ix. Fabricação de matrizes e punções, indústria aeroespacial. 
 
b. Aços Curtain – corten, patinado ou aclimável. ->monumento aos açorianos 
 
i. Pouco mais caro que o aço comum 
ii. Aço de baixa liga com pequenas quantidades de Cu, Cr e Ni. 
iii. Maior resistência a corrosão atmosférica 
iv. Não para a corrosão, mas diminui cerca de 10x pois forma partículas de 
segunda fase resistentes a corrosão em geral. Estas obstruem a interface 
aço/óxido retardando a corrosão. 
v. Camada de óxido é obtida com umedecimento e secagem 
vi. Tempo de formação entre 2 e 3 anos. Após esse período ela adquire 
uma coloração marrom escura. 
vii. Usado como material inusitado, esculturas, fachadas e elementos 
decorativos. 
 
c. Aço Damasco – cutelaria 
 
i. União de 2 aços de características diferentes (aço carbono e aço ligados), 
unidos por forçamento. 
ii. Média de 1,5%C em peso. 
iii. Durante o forjamento, as partículas de cementita são quebradas e 
distribuídas numa matriz perlítica, formando bandas de agrupamento de 
cementita paralelas a direção de conformação. 
iv. Temperado e revenido 
v. Ataque com ácido para revelar a estrutura 
vi. Diversos níveis de endurecimento devido aos diferentes tipos de aço 
vii. Considerado 
1. Extremamente tenaz e flexível 
2. Mantedor de fio duradouro (alta dureza) 
3. Ótimo aspecto estético 
 
d. Aços refratários – resistentes ao calor 
 
i. Resistentes à 
1. Corrosão e oxidação a altas temperaturas 
2. Fluência 
3. Expansão térmica 
4. Estabilidade térmica 
5. Estabilidade estrutural 
6. Resistencia a fadigaii. Utilizados na indústria de refino de petróleo e química, equipamentos de 
aquecimento e turbinas de gás e vapor. 
iii. Condições 
1. Adição de elementos de liga como Cr, Si, Al e Ni, formando 
partículas de segunda fase que permitirão manutenção das 
propriedades mecânicas a alta temperatura. 
2. O Ni estabiliza a austenita a temperatura ambiente melhorando a 
ductilidade e a tenacidade do material. 
3. O tamanho de grão influencia na resistência a fluência. Nas 
condições de temperatura elevada, o contorno de grão oferece a 
menor resistência a fluência, por isso prefere-se granulações 
grosseiras. 
iv. Tratamentos térmicos 
1. <550 oC – temperado e revenido ou bainita (TG pequeno) 
2. >550 oC – aço recozido (TG grande) 
v. Expansão térmica deve ser mínima pois as tolerâncias dimensionais são 
estreitas 
vi. TIPOS 
1. 5-6%Cr com ou sem Ni já são chamados de refratários. Podem ser 
ferríticos ou martensiticos. 
2. Aços com adições de Cr e Ni – austeníticos.