CNC IF CE

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Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará - IFETCE 
Laboratório de Máquinas Operatrizes - LMO 
 
Comando Numérico Computadorizado Prof. André Pimentel 
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO CEARÁ 
COMANDOS NUMÉRICOS COMPUTADORIZADOS 
CENTRO DE USINAGEM 
FANUC 21i - MB 
 
Fortaleza, Fevereiro de 2009 
 
 
 
 
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COMANDOS NUMÉRICOS COMPUTADORIZADOS 
CENTRO DE USINAGEM 
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O objetivo dessa apostila é reunir conceitos, fundamentos 
de programação e operação de máquinas de comando numérico com 
3 graus de liberdade. Essa apostila é resultado de uma compilação 
livre de informações obtidas em livros, catálogos, revistas, apostilas e 
em páginas da internet. Os autores originais foram devidamente 
referenciados. Entretanto, caso algum material utilizado nesta 
apostila viole direitos autorais, por gentileza entrar em contato 
através do e-mail: apmoreira@ifce.edu.br, para sejam tomadas as 
devidas providências. 
Fortaleza, Fevereiro de 2009 
 
 
 
 
MOREIRA, André Pimentel. COMANDOS NUMÉRICOS 
COMPUTADORIZADOS - CENTRO DE USINAGEM 
FANUC 21i - MB. Fortaleza: Ifet-ce, 2009. 
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SUMÁRIO 
 
 Pág. 
1. Introdução----------------------------------------------------- 5 
2. Histórico------------------------------------------------------- 6 
 2.1 Resumo Histórico------------------------------------------- 8 
3. Vantagens e desvantagens------------------------------ 8 
 3.1 Vantagens---------------------------------------------------- 8 
 3.2 Desvantagens------------------------------------------------ 9 
4. Principio de Funcionamento do CNC------------------ 10 
 4.1 Motores-------------------------------------------------------- 12 
 4.1.1 Motores de corrente contínua---------------------------- 12 
 4.1.2 Motores de passo------------------------------------------- 12 
 4.1.3 Servomotores------------------------------------------------ 13 
 4.2 Sensores------------------------------------------------------ 14 
 4.2.1 Encoders------------------------------------------------------ 14 
 4.2.1.1 Encoder absoluto------------------------------------------- 15 
 4.2.1.2 Encoder incremental--------------------------------------- 17 
5. Etapas da usinagem com tecnologia CNC----------- 18 
 5.1 Recebimento do desenho--------------------------------- 18 
 5.2 Desenho em CAD------------------------------------------- 18 
 5.3 Planejamento do processo------------------------------- 18 
 5.4 Levantamento das coordenadas------------------------ 18 
 5.5 Programação------------------------------------------------- 19 
 5.6 Simulação gráfica------------------------------------------- 19 
 5.7 Montagens---------------------------------------------------- 19 
 5.8 Setup de fixação e ferramentas------------------------- 20 
 5.9 Execução passo-a-passo--------------------------------- 20 
 5.10 Execução do lote-------------------------------------------- 20 
6. Coordenadas cartesianas--------------------------------- 21 
 6.1 Coordenadas absolutas e incrementais--------------- 23 
7. Linguagens de programação----------------------------- 24 
 7.1 Linguagem APT--------------------------------------------- 24 
 7.2 Linguagem EIA/ISSO-------------------------------------- 24 
 7.3 Linguagem interativa--------------------------------------- 24 
 7.4 Produção gráfica via CAM-------------------------------- 25 
8. Estrutura do programa------------------------------------- 25 
 8.1 Caracteres especiais--------------------------------------- 25 
 8.2 Funções de posicionamento----------------------------- 25 
 8.3 Funções especiais------------------------------------------ 25 
9. Sistemas de interpolação--------------------------------- 27 
 9.1 Interpolação linear------------------------------------------ 27 
 9.2 Interpolação circular---------------------------------------- 28 
 9.3 Coordenadas polares-------------------------------------- 28 
10. Pontos de referência--------------------------------------- 29 
 10.1 Ponto zero máquina---------------------------------------- 29 
 10.2 Ponto de referência----------------------------------------- 29 
 10.3 Ponto zero peça--------------------------------------------- 29 
11. Funções preparatórias de deslocamento------------- 30 
 11.1 Funções preparatórias G---------------------------------- 30 
 11.2 Lista de funções G------------------------------------------ 30 
 11.3 Lista das funções miscelâneas-------------------------- 32 
 Exercícios 1-------------------------------------------------- 33 
12. Sintaxe das funções---------------------------------------- 40 
 Funções G0, G1, G2 e G3-------------------------------- 40 
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 12.1 Interpolação helicoidal------------------------------------- 43 
 Função G4---------------------------------------------------- 44 
 Funções G15 e G16---------------------------------------- 44 
 Funções G17, G18 e G19-------------------------------- 46 
 Funções G40, G41 e G42-------------------------------- 47 
 Funções G43, G44 e G49-------------------------------- 48 
 Funções G50.1 e G51.1----------------------------------- 49 
 Função G52-------------------------------------------------- 49 
 Função G53-------------------------------------------------- 50 
 Funções G54 a G59 e G54.1 P1 a G54.1 P48------ 51 
 Funções G68 e G69---------------------------------------- 51 
 12.2 Ciclos fixos---------------------------------------------------- 52 
 Função G73-------------------------------------------------- 54 
 Função G74-------------------------------------------------- 55 
 Função G76-------------------------------------------------- 57 
 Função G80-------------------------------------------------- 58 
 Função G81-------------------------------------------------- 58 
 Função G82-------------------------------------------------- 59 
 Função G83-------------------------------------------------- 60 
 Função G84-------------------------------------------------- 61 
 Função G85-------------------------------------------------- 63 
 Função G86-------------------------------------------------- 64 
 Função G87-------------------------------------------------- 65 
 Função G88-------------------------------------------------- 65 
 Função G89-------------------------------------------------- 66 
13. Subprogramas----------------------------------------------- 67 
 Funções M98 e M99--------------------------------------- 6714. Formulas usada na programação--------------------- 67 
15. Como evitar colisões em máquinas CNC------------- 70 
16. Softwares de simulação de programação de CNC- 77 
 16.1 Filius III-------------------------------------------------------- 77 
 16.2 CNCsimulator------------------------------------------------ 78 
 16.3 EditCNC------------------------------------------------------- 78 
 16.4 Simulador----------------------------------------------------- 79 
17. Software de simulação CNCsimulator----------------- 79 
 17.1 Passos para simulação – peça demonstração------ 80 
18. Exemplo de programação-------------------------------- 82 
 Exercícios 2-------------------------------------------------- 84 
19. Anexos--------------------------------------------------------- 92 
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1. INTRODUÇÃO 
Desde os tempos mais remotos nas mais antigas civilizações, o homem 
busca racionalizar e automatizar o seu trabalho, por meio de novas técnicas. A 
automação simplifica todo tipo de trabalho, seja ele físico ou mental. O exemplo 
mais comum da automação do trabalho mental é o uso da calculadora 
eletrônica. No cotidiano observa-se cada vez mais a automação e a 
racionalização dos trabalhos físicos em geral, por exemplo: Na agricultura 
vêem-se novos e sofisticados tratores que substituem a enxada, e outros meios 
de produção. A cada nova geração de novos produtos, observa-se em cada 
modelo uma evolução que faz com que os esforços físicos e mentais sejam 
reduzidos. 
Hoje, controle numérico computadorizado (CNC) são máquinas 
encontradas em quase todos os lugares, das pequenas oficinas de usinagem 
as grandiosas companhias de manufatura. Na realidade quase não existem 
produtos fabris que não estejam de alguma forma relacionadas à tecnologia 
destas máquinas ferramentas inovadoras. Todos envolvidos nos ambientes 
industriais deveriam estar atentos ao que se é possível fazer com estas 
maravilhas tecnológicas. Por exemplo, o projetista de produto precisa ter 
bastante conhecimento de CNC para aperfeiçoar o dimensionamento e 
técnicas de tolerância das peças produtos a serem usinadas nos CNCs. 
O projetista de ferramentas precisa entender de CNC para projetar as 
instalações e as ferramentas cortantes que serão usadas nas máquinas CNC. 
Pessoas do controle de qualidade deveriam entender as máquinas CNC 
usadas em suas companhias para planejar controle de qualidade e controle de 
processo estatístico adequadamente. Pessoal de controle de produção deveria 
conhecer esta tecnologia de suas companhias para definirem os tempos de 
produção de modo realístico. Gerentes, supervisores, e líderes de time 
deveriam entender bem de CNC para se comunicarem inteligentemente com 
trabalhadores da mesma categoria. E não precisaríamos nem dizer nada sobre 
os programadores CNC, as pessoas de organização, operadores, e outros 
trabalhando diretamente ligados com os equipamentos CNC eles têm que ter 
um entendendo muito bom desta tecnologia. 
O Controle Numérico (CN), e sua definição mais simples, é que todas as 
informações geométricas e dimensionais contidas em uma peça, conhecida por 
meio de desenhos e cotas (números), seriam entendidas e processadas pela 
máquina CNC, possibilitando a automação da operação. Atualmente, a 
utilização do Controle Numérico Computadorizado (CNC), é a saída mais 
apropriada para a solução dos mais complexos problemas de usinagem. Onde 
anteriormente se exigia uma máquina ou uma ferramenta especial, atualmente 
é feito com o CNC de uma forma muito simples. O Comando Numérico 
Computadorizado (CNC) é um equipamento eletrônico que recebe informações 
da forma em que a máquina vai realizar uma operação, por meio de linguagem 
própria, denominado programa CNC, processa essas informações, e devolve-
as ao sistema através de impulsos elétricos. Os sinais elétricos são 
responsáveis pelo acionamento dos motores que darão à máquina os 
movimentos desejados com todas as características da usinagem, realizando a 
operação na seqüência programada sem a intervenção do operador. O CNC 
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não é apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser 
encarado como um processo que deve ser responsável por mudanças na 
CULTURA da empresa. Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor 
aproveitamento de um equipamento CNC, é interessante que se tenha uma 
boa organização, principalmente no que se refere ao processo de fabricação, 
controle de ferramentais (fixação, corte e medição) e administração dos tempos 
padrões e métodos de trabalho. 
Em termos simples, o objetivo de uma máquina - ferramenta com CNC é 
fazer com que as ferramentas de corte ou usinagem sigam, automaticamente, 
uma trajetória pré-programada através de instruções codificadas, com a 
velocidade da trajetória e a rotação da ferramenta ou peça também pré-
programadas. Há diversas formas de executar essa programação, algumas 
manuais, outras auxiliadas por computador (CAP – Computer Aided 
Programming). Existem também casos em que o próprio CNC pode ser 
utilizado para auxiliar na programação, usando métodos interativos com o 
operador. 
2. HISTÓRICO DO CNC 
No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao 
desenvolvimento dos computadores, foi possível chegar às primeiras máquinas 
controladas numericamente. O principal fator que forçou os meios industriais a 
essa busca, foi a segunda guerra mundial. Durante a guerra, as necessidades 
de evolução foram de papel decisivo, necessitavam-se de muitos aviões, 
tanques, barcos, navios, armas, caminhões, etc., tudo em ritmo de produção 
em alta escala e grande precisão, pois a guerra estava consumindo tudo, 
inclusive com a mão de obra. Grande parte da mão de obra masculina utilizada 
pelas fábricas como especializada, foi substituída pela feminina, o que na 
época implicava na necessidade de treinamento, com reflexos na produtividade 
e na qualidade. Era o momento certo para se desenvolver máquinas 
automáticas de grande produção, para peças de precisão e que não 
dependessem da qualidade da mão de obra aplicada. Diante deste desafio, 
iniciou-se o processo de pesquisa onde surgiu a máquina comandada 
numericamente. A primeira ação neste sentido surgiu em 1949 no laboratório 
de Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a 
união da Força Aérea Norte americana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons 
Corporation of Traverse City, Michigan. Foi adotada uma fresadora de três 
eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, como alvo das 
novas experiências. Os controles e comandos convencionais foram retirados e 
substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora de fita de papel 
perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismo nos eixos. 
Após testes e ajustes, a demonstração prática da máquina ocorreu em março 
de 1952, e o relatório final do novo sistema somente foi publicado em maio de 
1953. Após este período, a Força Aérea Norte americana teve um 
desenvolvimento extraordinário, pois as peças complexas e de grande 
precisão, empregadas na fabricação das aeronaves, principalmente os aviões a 
jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma simples e rápida, 
reduzindo-se os prazos de entregado produto desde o projeto, até o 
acabamento final. A cada ano, foi incrementada a aplicação do CN, 
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principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956 surgiu o trocador automático 
de ferramentas, mais tarde em 1958, os equipamentos com controle de 
posicionamento ponto a ponto e a geração contínua de contornos, que foram 
melhorados por este sistema em desenvolvimento. A partir de 1957, houve nos 
Estados Unidos, uma grande corrida na fabricação de máquinas comandadas 
por CN, pois os industriais investiam até então em adaptações do CN em 
máquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na 
rotina de manufatura, que a partir deste ano, com todos os benefícios que 
haviam obtido deste sistema, surgiram novos fabricantes que inclusive já 
fabricavam seus próprios comandos. Devido ao grande número de fabricantes, 
começaram a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta 
de uma linguagem única e padronizada. A falta de padronização era bastante 
sentida em empresas que tivessem mais de uma máquina de comandos, 
fabricados por diferentes fornecedores, cada um deles tinha uma linguagem 
própria , com a necessidade de uma equipe técnica especializada para cada 
tipo de comando, o que elevava os custos de fabricação. Em 1958, por 
intermédio da EIA (Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no 
sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve então a padronização de 
entrada conforme padrão RS-244 que depois passou a EIA244A ou ASC II. 
Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC é via 
computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais 
usado, assim como outros com menor destaque. A linguagem destinada a 
programação de máquinas era a APT (Automatically Programed Tools), 
desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956, daí para 
frente foram desenvolvidas outras linguagens para a geração contínua de 
contornos como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools), 
ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e continuam surgindo para 
novas aplicações. Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande 
redução no tamanho físico dos comandos, embora sua capacidade de 
armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles 
transistorizados. Em 1967 surgia no Brasil as primeiras máquinas controladas 
numericamente, vinda dos Estados Unidos. No início da década de 70, surgem 
as primeiras máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), e no Brasil 
surge as primeiras máquinas CN de fabricação nacional. A partir daí, observa-
se uma evolução contínua e notável concomitantemente com os computadores 
em geral, fazendo com que os comandos (CNC) mais modernos, empreguem 
em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração. Com isso, a 
confiabilidade nos componentes eletrônicos aumentou, aumentando a 
confiança em todo sistema. Comando CN, conforme a figura 1 é aquele que 
executa um programa sem memorizá-lo, e a cada execução, o comando deve 
realizar a leitura no veículo de entrada. O comando CNC é aquele que após a 
primeira leitura do veículo de entrada, memoriza o programa e executa-o de 
acordo com a necessidade, sem a necessidade de nova leitura. 
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2.1 RESUMO HISTÓRICO 
1940 - MARK I: primeiro computador construído por harvard e pela IBM 
1949 - Contratos da PARSON COM A USAF para fabricarem máquinas 
equipadas com CN 
1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o primeiro protótipo CN 
1957 - Início da comercialização do CN 
1967 - Primeiras máquinas do CN no BRASIL 
1970 - Aplicações dos primeiros comandos a CNC 
1971 - Fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (COMANDO 
 SLO-SYN) 
1977 - Comandos numéricos com CNC usando tecnologia dos 
 microprocessadores 
1980 - Sistemas flexíveis de fabricação são aplicados em larga escala 
3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC 
3.1 VANTAGENS 
As principais vantagens do CNC sobre o CN de acordo com Diniz (1990) 
referem-se principalmente às possibilidades de alterar o programa durante a 
sua execução (diretamente através do teclado da máquina) e de saída de 
figura 1 – Torno com comando CN 
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programas memorizados através de perfuradora de fita de papel ou tele-
impressora, além de utilizar ciclos fixos de usinagem e empregar sub-rotinas. O 
CNC evoluiu também para um esquema de comando numérico direto ou 
distribuído (CND), que consiste em um controle ou conexão central de um 
grupo de MFCN ou CNC por uma unidade central de computador, em tempo 
real. Desta forma, acentuam-se como principais vantagens no CNC: 
 
- Aumento da flexibilidade; 
- Redução nos circuitos de "hardware" e simplificação dos remanescentes bem 
 como disponibilidade de programas automáticos de diagnósticos, diminuindo 
 pessoal de manutenção; 
- Eliminação do uso de fita perfurada; 
- Aumento das possibilidades de corrigir programas (edição); 
- Possibilidade do uso de equipamentos periféricos computacionais; 
- Interface com ”display" para operação. 
- A intervenção de operador relacionada a peças produto é drasticamente 
reduzida ou eliminada. 
- Peças consistentes e precisas 
- Repetibilidade 
- Tempos de "setup" muito curtos. 
 
Atualmente, a maioria das máquinas é do tipo CNC. Mesmo aquelas NC, 
em sua maior parte, foram convertidas em CNC através de operações de 
retrofiting. 
 
3.2 DESVANTAGENS 
- Investimento inicial elevado (30.000 a 1.500.000 euros) 
- Manutenção exigente e especializada 
- Não elimina completamente os erros humanos 
- Necessita operadores mais especializados 
- Não tem vantagens tão evidentes para séries pequenas e muito pequenas. 
 
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4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DO CNC 
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de 
movimento automático, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC 
que tenha duas ou mais direções de movimento, são chamados eixos. Estes 
eixos podem ser preciso e automaticamente posicionados ao longo dos seus 
movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao 
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho 
circular). 
 
 
 
 
 
 
 
Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como 
é feito em máquinas ferramentas convencionais, as máquinas CNCs têm seus 
eixos movimentados sob controle de servomotores do CNC, e guiado pelo 
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular), 
Para oseixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço 
(feed rate) é programável em quase todas máquinas ferramentas CNC. A figura 
2 mostra o controle de movimento de uma máquina convencional. A figura 3 
mostra um movimento de eixo linear de uma máquina CNC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 2 - funcionamento convencional 
figura 3 - funcionamento automático 
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Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de 
condições satisfatórias, de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A 
forma primitiva de controle é a manual. O homem, por meio de seu cérebro e 
seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso do torno 
mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro 
seleciona a rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material 
a ser removido, e verifica se vai utilizar ou não fluido de corte etc. 
O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um instrumento de 
medição, ele verifica a dimensão real da peça. A informação chega ao seu 
cérebro através dos olhos. Também através dos olhos, o cérebro recebe 
informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça. No cérebro, 
ambas as informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão 
real. O resultado dessa comparação – o desvio – é uma nova informação, 
enviada agora através do sistema nervoso aos músculos do braço e da mão do 
torneiro. O torneiro, então, gira o manípulo do torno num valor correspondente 
ao desvio, deslocando a ferramenta para a posição desejada e realizando um 
novo passe de usinagem. A seguir, mede novamente a peça e o ciclo se repete 
até que a dimensão da peça corresponda à requerida no desenho, ou seja, até 
que o desvio seja igual a zero. Na figura 4 é mostrado o sistema de 
realimentação em malha fechada do funcionamento do posicionamento do 
CNC. 
figura 4 – sistema de realimentação do posicionamento 
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 4.1 MOTORES 
Existe diversos tipo de motores que podem ser usados para movimentar 
uma máquina CNC. Entre as soluções mais usadas podemos citar a 
movimentação através de motores de passo, motor de corrente continua com 
encoder e servomotores. 
4.1.1 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA 
São motores de custo elevado e, além disso, precisam de uma fonte de 
corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada 
comum em contínua. Podem funcionar com velocidade ajustável entre amplos 
limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e precisão. Por isso seu 
uso é restrito a casos especiais em que estas exigências compensam o custo 
muito mais alto da instalação, ou no caso da alimentação usada ser contínua. 
4.1.2 MOTORES DE PASSO 
Muitos dispositivos computadorizados (drives, CDRom etc.) usam 
motores especiais que controlam os ângulos de giro de seus rotores. Em vez 
de girar continuamente, estes rotores giram em etapas discretas; os motores 
que fazem isso são denominados 'motores de passo'. O rotor de um motor de 
passo é simplesmente um ímã permanente que é atraído, seqüencialmente, 
pelos pólos de diversos eletroímãs estacionários, como é ilustrado na figura 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Num motor de passo, o rotor é atraído por um par de pólos do estator e 
a seguir, por outro. O rotor movimenta-se por etapas discretas, pausando em 
cada orientação, até que novo comando do computador ative um jogo 
diferente de eletroímãs. O controle é bem fácil de ser implementado, além 
disso, é a solução mais barata para fazer controle de posicionamento, porém 
como pontos negativos é o fato do motor induzir vibrações, e ter ainda por 
cima uma velocidade um pouco limitada. 
 
figura 5 – funcionamento do motor de passo 
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4.1.3 SERVOMOTORES 
O servomotor é uma máquina síncrona composta por uma parte fixa (o 
estator) e outra móvel (o rotor). O estator é bobinado como no motor elétrico 
convencional, porém, apesar de utilizar alimentação trifásica, não pode ser 
ligado diretamente à rede, pois utiliza uma bobinagem especialmente 
confeccionada para proporcionar alta dinâmica ao sistema. O rotor é composto 
por ímãs permanentes dispostos linearmente e um gerador de sinais (resolver) 
instalado para fornecer sinais de velocidade e posição. São exigidos, dinâmica, 
controle de rotação, torque constante e precisão de posicionamento. As 
características mais desejadas nos servomotores são o torque constante em 
larga faixa de rotação (até 4.500 rpm), uma larga faixa de controle da rotação e 
variação e alta capacidade de sobrecarga. 
Circuito de Controle - O circuito de controle é formado por componentes 
eletrônicos discretos ou circuitos integrados e geralmente é composto por um 
oscilador e um controlador PID (Controle proporcional integrativo e derivativo) 
que recebe um sinal do sensor (posição do eixo) e o sinal de controle e aciona 
o motor no sentido necessário para posicionar o eixo na posição desejada 
conforme a figura 6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os servos possuem três fios de interface, dois para alimentação e um 
para o sinal de controle. O sinal de controle utiliza o protocolo PWM 
(modulação por largura de pulso) que possui três características básicas: 
Largura mínima, largura máxima e taxa de repetição. A largura do pulso de 
controle determinará a posição do eixo. 
Uma vez que o servo recebe um sinal de, por exemplo, 1,5 ms, ele 
verifica se o potenciômetro está na posição correspondente, se estiver, ele não 
faz nada. Se o potenciômetro não estiver na posição correspondente ao sinal 
recebido, o circuito de controle aciona o motor até que a posição seja correta. 
Na figura 7 é mostrado o exemplo de servomotores. 
figura 6 – PWM do servomotor 
 
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 4.2 SENSORES 
 
 São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma 
grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que 
indica esta grandeza. Quando operam diretamente, convertendo uma forma de 
sinal em outro, são chamados transdutores. Os de operação indireta alteram 
suas propriedades, como a resistência, a capacitância ou a indutância, sob 
ação de uma grandeza, de forma mais ou menos proporcional. 
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em 
sistemas de controle, e nos instrumentos de medição, que freqüentemente 
estão associados aos SC de malha aberta (não automáticos) e Malha fechada 
(automáticos), orientando o usuário. 
Existem muitos tipose modelos de sensores. Podemos utilizá-los para 
diversos fins, mas vamos abordar os sensores de posicionamento. Um 
exemplo de aplicação desses sensores é em maquinário CNC, onde podem ser 
encontradas nas torres (Z) e mesas (X e Y), nos magazines de ferramentas, 
mouse, impressoras e etc. Outro exemplo de aplicação é em robôs 
manipuladores que requerem movimentos precisos de posicionamento, ou 
também em antenas radares, telescópios, etc. Os 
 
4.2.1 ENCODERS 
Os encoders (figura 10) são transdutores de movimento capazes de 
converter movimentos lineares ou angulares em informações elétricas que 
podem ser transformadas em informações binárias e trabalhadas por um 
programa que converta as informações passadas em algo que possa ser 
entendido como distância, velocidade, etc. Em outras palavras, o encoder é 
uma unidade de realimentação que informa sobre posições atuais de forma que 
possam ser comparadas com posições desejadas e seus movimentos sejam 
planejados. 
Os encoders possuem internamente um ou mais discos (máscaras) 
perfurado, que permite, ou não, a passagem de um feixe de luz infravermelha, 
gerado por um emissor que se encontra de um dos lados do disco e captado 
por um receptor que se encontra do outro lado do disco, este, com o apoio de 
figura 7 – servomotores 
 
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um circuito eletrônico gera um pulso. Dessa forma a velocidade ou 
posicionamento é registrado contando-se o número de pulsos gerados. 
Os encoders podem ser lineares ou rotativos, sendo o rotativo o mais comum. 
São fabricados em duas formas básicas: codificador absoluto, onde uma única 
palavra correspondente a cada posição de rotação do eixo, assim não perdem 
a real posição no caso de uma eventual queda da tensão de alimentação (até 
mesmo se deslocados) e o codificador incremental, o que produz pulsos 
digitais quando o eixo gira, permitindo a medição da posição relativa do eixo. A 
maioria dos codificadores rotativos possui um disco de vidro ou de plástico com 
um código radial padrão organizado em faixas, conforme a figura 8. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4.2.1.1 ENCODER ABSOLUTO 
O disco óptico do codificador absoluto é projetado para produzir uma 
palavra digital que distingue de N distintas posições do eixo. Por exemplo, se 
há 8 pistas, o encoder é capaz de produzir 256 posições distintas ou uma 
resolução angular de 1,406 (360 / 256) graus. Os tipos mais comuns de 
codificação numérica utilizada no codificador absoluto são os códigos binários 
e código Gray. 
Para exemplificar o seu funcionamento, vamos utilizar um encoder 
absoluto de 4 bits, como mostrado na figura 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 8 – encoder 
 
figura 9 – encoder de 4 bits 
 
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Os padrões associados geram combinações digitais que podem ser 
vistas na tabela 1 
 
. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O código Gray é projetado para que apenas uma faixa mude a cada 
estado de transição, ao contrário do código binário onde múltiplas faixas (bits) 
mudança em certas transições. Este efeito pode ser visto claramente na Tabela 
1. Pelo código Gray, a incerteza durante uma transição é apenas uma 
contagem, ao contrário com o código binário, onde a incerteza pode ser 
múltiplas contagens. 
O problema está em certas transições. Veja por exemplo a transição 
entre a posição 0111 e a posição 1000. Nesta fronteira, o valor de quatro bits 
deve mudar ao mesmo tempo. Durante este transiente, digamos que o sistema 
de leitura passe por algum tempo pela posição 1111 (porque, digamos, o 
mecanismo de leitura do quarto bit funciona ligeiramente mais rápido, ou 
porque ao passar pela fronteira o mecanismo oscila um pouco entre o zero e o 
um). Neste caso, o sistema indicaria temporariamente a posição 1111, que não 
está nem próxima a nenhuma das posições da fronteira. 
Para converter binário em Gray, comece com o bit mais significativo e 
use-o como o Gray MSB. Em seguida, compare o binário MSB com o próximo 
bit, se eles forem iguais então o bit na codificação Gray será 0, se forem 
diferentes será 1. Repita a operação até o último bit. 
 
Tabela 1 – combinações digitais 
 
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4.2.1.2 ENCODER INCREMENTAL 
O codificador incremental possui uma construção mais simples do que o 
codificador absoluto. É constituída por duas faixas e sensores cujos resultados 
são chamados canais A e B. Quando o eixo gira, pulsos ocorrem sobre estes 
canais com uma freqüência proporcional à velocidade do eixo e a relação de 
fase entre os sinais produz o sentido de rotação. O código de um disco padrão 
com duas faixas e saída de sinais A e B são ilustradas na figura 11. Através da 
contagem do número de pulsos e conhecendo a resolução do disco, o 
movimento angular pode ser medido. Muitas vezes um terceiro canal de saída, 
chamado INDEX, produz um pulso por revolução, que é útil em plena contagem 
revoluções. É também útil como uma referência para a definição de uma 
referência (zero). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 10 – (a) encoder absoluto, (b) encoder incremental 
(a) (b) 
figura 11 – codificação incremental 
 
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5. ETAPAS DA USINAGEM COM TECNOLOGIA CNC 
A tecnologia de comando numérico computadorizado, CNC, trouxe 
vantagens como velocidade, precisão, repetibilidade e flexibilidade. Mas, ao 
contrário do que se pode pensar, estas vantagens só tem efeito após a peça 
piloto ter sido usinada. Isto ocorre devido ao tempo necessário para se obter 
uma única peça através do CNC, que é bastante longo, chegando a ser 
superior à usinagem convencional. Normalmente, em CNC, os seguintes 
passos são seguidos: 
 
5.1 RECEBIMENTO DO DESENHO 
 
Da mesma forma como no processo convencional, a primeira etapa da 
usinagem inicia-se através do recebimento do desenho da peça que deve ser 
analisado, interpretado e compreendido. É muito importante observar as notas, 
que algumas vezes trazem detalhes como chanfros ou raios de concordância 
que não estão graficamente representados. 
 
5.2 DESENHO EM CAD 
 
O ideal para trabalhar em CNC é receber o desenho em CAD. Caso isto 
não ocorra e dependendo da complexidade da peça, deve-se desenha-la pois 
muitas das coordenadas necessárias à programação estão implícitas nos 
desenhos cotados de forma padrão, e em muitoscasos seu cálculo é complexo 
e sujeito a erros. Já, a obtenção de dados do desenho em CAD ocorre de 
forma rápida e precisa. 
É de grande importância definir neste momento o ponto de referência 
que será utilizado para a programação, ou seja, deve-se escolher o ponto zero-
peça. Caso o desenho tenha sido recebido em CAD deve-se move-lo de modo 
que o ponto escolhido seja posicionado nas coordenadas X=0 e Y=0. 
 
5.3 PLANEJAMENTO DO PROCESSO 
 
Também, da mesma forma como ocorreria na usinagem convencional, 
deve-se realizar a etapa do planejamento do processo de usinagem. Esta é, 
com certeza, a etapa mais importante e mais complexa de todo o 
procedimento, pois envolve a definição da forma de fixação da peça na 
máquina, a definição da seqüência de usinagem, a escolha das ferramentas 
para cada etapa do processo e a determinação dos dados tecnológicos para 
cada ferramenta (velocidade de corte, velocidade de avanço, rotação da 
ferramenta, profundidade de corte, número de passadas, rotação da 
ferramenta, etc.). 
 
 
5.4 LEVANTAMENTO DAS COORDENADAS 
 
Conhecida a forma de fixação da peça e o processo de usinagem pode-
se voltar ao CAD e realizar o levantamento das coordenadas que serão 
relevantes na programação. Deve-se prever pontos de entrada e saída da 
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ferramenta e observar possíveis colisões com detalhes da peça e também com 
o próprio dispositivo de fixação. 
 
5.5 PROGRAMAÇÃO 
 
Tendo em mãos as coordenadas obtidas do desenho da peça e 
conhecendo a seqüência de operações pode-se escrever o programa. É 
importante que o programa seja bem comentado, facilitando as possíveis 
alterações e correções que possam ser necessárias. O uso de sub-rotinas deve 
ser explorado, tornando-o menor e de mais fácil manutenção. Deve-se explorar 
todos os recursos que a máquina oferece para tornar o programa menor e mais 
eficiente, tais como ciclos de desbastes internos, ciclos de furação, rotação de 
coordenadas e deslocamento de referência entre outros. No caso de se utilizar 
um software para a programação, deve-se fazer a transmissão do programa 
para a máquina. 
 
5.6 SIMULAÇÕES 
 
Na realidade esta etapa ocorre juntamente com a programação, mas 
devido a sua importância será destacada como uma fase específica. A 
simulação gráfica, por exemplo, é uma ferramenta que deve ser explorada ao 
máximo, pois permite detectar erros de programação que podem por em risco a 
peça, as ferramentas, o dispositivo de sujeição e até mesmo a máquina. 
Deve-se utilizar principalmente o recurso de zoom para verificar 
pequenos detalhes e também a simulação em ângulos diferentes (topo, frontal, 
lateral, etc.). Mesmo quando se utiliza um software de simulação gráfica, deve-
se realizar a simulação fornecida pela máquina, para garantir que o programa 
está funcional. 
Uma observação importante é que algumas funções do programa só 
podem ser simuladas corretamente após realização do setup de ferramentas 
(que será discutido mais adiante) pois dependem dos valores do diâmetro para 
serem calculadas. Mesmo assim, é um bom momento para verificar a 
existência de erros grosseiros (sinal invertido, coordenadas trocadas, falta de 
uma linha, etc.). 
 
5.7 MONTAGENS 
 
Destaca-se nesta fase a definição da fixação da peça na máquina. 
Dependendo da peça em questão pode-se utilizar dispositivos padrões como 
uma morsa ou grampos de fixação, mas algumas vezes deve-se projetar e 
construir um dispositivo específico que atenda a características próprias de 
cada situação. Exemplo disto seria a necessidade de se soltar a peça no meio 
do programa para virá-la e fixá-la novamente para continuar a usinagem, mas 
garantindo as relações geométricas com a fixação inicial 
 
É a primeira etapa de setup da máquina. Deve-se montar o dispositivo 
de fixação e as ferramentas. A montagem do dispositivo de fixação da peça é 
cercada de cuidados, pois se deve limpar cuidadosamente a mesa de trabalho 
da máquina e a superfície de apoio do dispositivo. Além disto, sua fixação deve 
observar, quando necessário, o paralelismo com os eixos de trabalho, através 
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da utilização de um relógio apalpador (normalmente fixado no fuso da 
máquina). 
Na montagem das ferramentas deve observar uma cuidadosa limpeza 
dos suportes além de garantir um bom aperto, evitando que ela se solte 
durante a usinagem. Durante a fixação das ferramentas nos suportes deve-se 
buscar mante-las o mais curtas possível, de modo a evitar flanbagens e 
vibrações, mas não se pode esquecer de verificar a possibilidade de impacto 
do suporte da ferramenta com obstáculos oferecidos pela peça ou pela fixação. 
Por fim, quando da instalação das ferramentas na máquina, deve-se 
ajustar os bicos de fluido refrigerante de modo que todas as ferramentas sejam 
refrigeradas. 
 
5.8 SETUP DE FIXAÇÃO E FERRAMENTAS 
 
Após a instalação do dispositivo de fixação e do ferramental deve-se 
informar ao CNC as características que os definem. No caso do dispositivo de 
fixação deve-se informar as coordenadas X e Y que foram utilizadas como 
referência na programação, ou seja, deve-se definir o zero-peça. 
Para cada ferramenta deve-se informar o seu diâmetro e o seu 
comprimento (referência do eixo Z). Após esta etapa pode-se realizar com 
segurança a simulação gráfica oferecida pelo CNC da máquina. 
 
5.9 EXECUÇÃO PASSO-A-PASSO 
 
Após realizado todo o setup da máquina e a depuração do programa 
através da simulação gráfica pode-se finalmente executar a primeira peça, 
denominada normalmente de peça piloto, que sempre que possível não deve 
fazer parte do lote, já que existe grande possibilidade de ocorrerem falhas não 
previstas. Sua execução é realizada no modo passo-a-passo, ou seja, cada 
linha do programa só será executada após liberação realizada pelo operador. 
Além disso, a velocidade de movimentação pode ser controlada permitindo 
realizar aproximações lentas e seguras. Pode-se ligar e desligar o fluido 
refrigerante a qualquer instante de modo a permitir melhor visualização dos 
movimentos. Esta etapa permite verificar detalhes não previstos na etapa de 
programação e não visualizados na simulação. 
Quando se encontra alguma linha com algum erro ou necessidade de 
alteração pode-se parar a usinagem, afastar a ferramenta da peça, alterar o 
programa e reiniciar a partir desta linha, continuando a analisar o programa. 
 
5.10 EXECUÇÃO DO LOTE 
 
Após a execução passo-a-passo ter sido concluída com sucesso e todas 
as correções necessárias terem sido realizadas pode-se passar a execução 
das peças do lote. É a etapa final onde as vantagens da tecnologia CNC vão 
surgir. 
 
Resumindo, tem-se as seguintes etapas: 
 
1. Recebimento do desenho. 
2. Desenho em CAD. 
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3. Planejamento do processo. 
4. Levantamento das coordenadas. 
5. Programação. 
6. Simulação gráfica. 
7. Instalação das ferramentas.8. Setup de ferramentas. 
9. Execução passo-a-passo. 
10. Execução do lote. 
 
6. COORDENADAS CARTESIANAS 
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema 
de coordenadas cartesianas (fig. 12) na elaboração de qualquer perfil 
geométrico. A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma 
internacional ISO 841 (numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo 
de máquina-ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e 
C; os eixos principais de avanço com as letras X, Y e Z. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Um sistema de coordenadas garante a localização de um ponto. Em 
fresadoras utiliza-se um sistema de três coordenadas, padronizadas de X, Y e 
Z e que definem um ponto no espaço. Por convenção o Z sempre é o eixo que 
gira. No caso de uma fresadora vertical o eixo vertical será o Z e terá valores 
positivos para cima. Dos eixos que restam o maior é denominado de X e terá 
valores positivos para a direita (eixo horizontal longitudinal,). Assim fica o ultimo 
eixo será o Y com valores positivos indo em direção à máquina (horizontal 
transversal), como mostrado na figura 13. 
O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxílio da 
mão direita, onde o polegar aponta para o sentido positivo do eixo X, o 
indicador para o sentido positivo do Y, e o dedo médio para o sentido positivo 
figura 12 – coordenadas cartesianas 
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do Z (Centro de Usinagem). Este sistema é denominado Sistema de 
Coordenadas Dextrógeno, pois possui três eixos perpendiculares entre si, que 
podem ser representados com o auxílio dos dedos da mão direita, conforme a 
figura 14. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Uma pergunta ainda pode estar havendo na cabeça de muitas pessoas, 
mas eu já ouvi falar de máquinas de seis, sete ou até mais eixos, como seria 
isto? 
Realmente isso existe, embora sejam máquinas extremamente 
especiais, elas existem, alem dos eixos lineares primários pode haver outros 
três eixos lineares, que são conhecidos como eixos lineares secundários, e 
suas disposições são da seguinte maneira, se o eixo é paralelo ao X se 
chamará U, se paralelo a Y o nome será V, se paralelo ao eixo Z recebe o 
nome de W; Deste modo já se somam nove eixos possíveis em uma máquina 
CNC; porém isto não para por aí, pois pode haver máquinas de até 15 eixos. 
 
 
 
. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 14 – Regra da mão direita 
figura 13 – representação dos eixos 
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6.1 COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTAIS 
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes 
de coordenadas: 
 
• Coordenadas absolutas 
• Coordenadas incrementais 
 
Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de 
coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se 
como referência o “zero-peça”. 
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de 
coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se 
como referência o ponto anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de 
coordenadas deve-se raciocinar no Comando Numérico Computadorizado da 
seguinte forma: da posição em que parou a ferramenta, quanto falta para 
chegar ao próximo ponto? 
Para a programação CNC é fundamental conseguir analisar um desenho 
e obter dele suas coordenadas. Nos desenhos à seguir pode-se observar as 
coordenadas de uma figura bastante simples em duas situações diferentes. 
Nestes dois casos o sistema de coordenadas estará desenhado para auxiliar 
nesta tarefa. Observando o desenho da figura 15, deve-se analisar os dados da 
tabela com as coordenadas de cada vértice, indicados pelas letras A até H. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O exemplo anterior mostra o uso de coordenadas absolutas (baseadas 
em uma referência fixa). Pode-se trabalhar com coordenadas incrementais, que 
sempre se relacionam com o ponto anterior (em outras palavras, a posição 
atual é sempre a origem). A figura 16 apresenta um perfil onde se considera o 
ponto A como sendo o ponto inicial. A tabela está preenchida com as 
coordenadas incrementais. 
figura 15 – sistema de coordenadas absolutas 
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Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto 
coordenadas absolutas como coordenadas incrementais, e alternar entre dois 
sistemas a qualquer momento. 
 
7. LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO 
São diversos os meios de elaboração de programas CNC, sendo os 
mais usados: 
 
7.1 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO AUTOMÁTICA APT 
 
No surgimento do CN, no início dos anos 50, a primeira linguagem de 
programação utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente só 
é utilizada como ferramenta auxiliar na programação de peças com geometrias 
muito complexas, principalmente para máquinas de 4 e 5 eixos. A linguagem 
APT é uma linguagem de alto nível. 
 
7.2 LINGUAGEM EIA/ISO 
 
Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G. É na 
atualidade a mais utilizada universalmente, tanto na programação manual, 
como na programação gráfica, onde é utilizado o CAM. Os códigos EIA/ISO 
foram criados antes mesmo do aparecimento das máquinas CNC, eles eram 
usados nos escritórios em máquinas de escrever automáticas que utilizavam 
cartões perfurados. A linguagem EIA/ISO é considerada de baixo nível. 
 
7.3 LINGUAGEM INTERATIVA 
 
Programação por blocos parametrizados possui blocos prontos e não 
usa códigos. Ex. linguagem MAZATROL aplicando às máquinas MAZAK. 
 
figura 16 – sistema de coordenadas incrementais 
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7.4 PRODUÇÃO GRÁFICA VIA "CAM" (COMPUTER AIDED 
MANUFACTURING) 
 
Não é mais uma linguagem de programação e sim uma forma de 
programar em que o programador deverá possuir os conhecimentos de: 
processos de usinagem; materiais; ferramentas e dispositivos para usinagem; 
informática para manipulação de arquivos; máquinas (avanços, rotações e 
parâmetros); domínio de um software de CAD e um de CAM. 
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fácil 
entendimento, o programador entra com o desenho da peça, que pode ser feito 
no próprio CAM ou em desenhos recebidos do CAD (Computer Aided 
Designe), define matéria - prima (tipo e dimensões), ferramentas e demais 
parâmetros de corte, escolhe o pós-processadorde acordo com a máquina que 
fará a usinagem e o software de CAM se encarregará de gerar o programa, 
utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO. 
8 ESTRUTURA DO PROGRAMA 
A estrutura de programação para máquinas CNC utilizando a Norma ISO 
6983 é estruturada com os seguintes dados: identificação, cabeçalho, dados da 
ferramenta, aproximação, usinagem do perfil da peça, fim de programa. 
O programa CNC é constituído de: 
 
� Caracteres: É um número, letra ou símbolo com algum significado 
para o Comando.(Exemplo:2, G, X, /, A, T). 
� Endereços: É uma letra que define uma instrução para o comando. 
(Exemplo: G, X, Z, F). 
� Palavras: É um endereço seguido de um valor numérico. (Exemplo: 
G01 X25 F0.3). 
� Bloco de Dados: É uma série de palavras colocadas numa linha, 
finalizada pelo caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F.12;) 
� Programa: É uma série de blocos de dados (Finalizada por M30). 
 
8.1 CARACTERES ESPECIAIS 
 
(;) - Fim de bloco: (EOB - End of Block). Todo bloco deve apresentar um 
caractere que indique o fim do bloco. 
 / - Eliminar execução de blocos, número seqüencial de blocos 
( ) - Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de 
comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são 
considerados comentários e serão ignorados pelo comando. 
MSG - Mensagem ao operador, exemplo: MSG ( “mensagem desejada” ) 
 
8.2 FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO 
 
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento 
com ponto decimal. 
 
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta). X20; ou X-5; 
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta). Z20; ou Z-20; 
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Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental). U5; ou U-5; 
(Usado em programação feita em coordenadas absolutas) 
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental). W5; ou W-5; 
(Usado em programação feita em coordenadas absolutas) 
 
8.3 FUNÇÕES ESPECIAIS 
 
Função O (usada no comando GE Fanuc 21i).Todo programa ou sub-
programa na memória do comando é identificado através da letra “O” composto 
por até 4 dígitos, podendo variar de 0001 até 9999. 
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, observando-se o uso dos parênteses. Ex.: O5750 (Flange do eixo 
traseiro); 
 
Função N 
 
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser 
identificada por um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N. 
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de 
blocos. 
Exemplo: 
N50 G01 X10; 
N60 G01 Z10; 
 
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos 
de dados. A seqüência aparecerá automaticamente após a inserção de cada 
bloco de dados, a não ser que seja feita uma edição fora da seqüência do 
programa ou após sua edição completada. 
 
Função F 
 
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas 
este também pode ser utilizado em mm/min. O avanço é um dado importante 
de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação 
a ser executada. F0.3 ; ou F.3 ; 
 
Função T 
 
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à 
máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e 
corretores. Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro 
dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta na torre 
e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do 
corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto. 
Exemplo: T0202. O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no 
mesmo bloco que a função T, ela deve ser programada em uma linha de 
maneira isolada. Importante: O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta 
(T) devem ser inseridos somente na página de geometria de ferramentas. 
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9 SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO 
Os sistemas de interpolação usados na programação de máquinas CNC 
são classificados em linear e circular. 
9.1 INTERPOLAÇÃO LINEAR 
A interpolação linear é uma linha que se ajusta a dois pontos. Por 
exemplo, você deseja mover só um eixo linear em um comando. Você quer 
mover o eixo X a uma posição com um avanço lento à direita do zero do 
programa. Considerando que o comando fosse X10. (assumindo o modo 
absoluto e em mm). A máquina removeria uma linha perfeitamente reta neste 
movimento (desde que só um eixo está movendo). 
Agora digamos que desejo para incluir um Y eixo movimento a uma 
posição de 10 milímetros em relação ao zero do programa (e juntamente com o 
Y atuasse o X voltando a zero). Nós diremos que você está tentando fazer um 
chanfro na peça produto com este comando. Para caminhar numa linha 
perfeitamente reta e chegar ao ponto de destino programado nos dois eixos 
juntos, tem que haver uma sincronização dos eixos X e Y nestes movimentos. 
Também, se a usinagem ocorrer durante o movimento, uma taxa de movimento 
(feedrat) também deve ser especificada. Isto requer interpolação linear. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O movimento 2 da figura 17, foi gerado com interpolação linear. Saiba 
que para máquina não ocorreu um único movimento, mas sim uma serie de 
movimentos minúsculos cujo tamanho do passo é igual à resolução da 
máquina, normalmente 0.001mm. 
Durante comandos de interpolações lineares, o controle precisa, 
automaticamente, calcular uma série de movimentos minúsculos, enquanto 
mantêm a ferramenta tão perto do caminho linear programado. Com as 
máquinas CNC de hoje, fica a impressão que a máquina está formando um 
movimento de linha perfeitamente reta. 
figura 17 – interpolação linear 
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9.2 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR 
Em modo semelhante, requerem muitas aplicações para máquinas CNC, 
por exemplo, que a máquina possa formar movimentos circulares. Aplicações 
para movimentos circulares incluem raio de concordância entre faces de peças, 
furos circulares de grandes e pequenos diâmetros, etc. Este tipo de movimento 
requer interpolação circular. Como com interpolação linear, o controle gerará 
minúsculos movimentos que se aproximam o máximo de caminho circular 
desejado. A figura 18 mostra o que acontece durante interpolação circular. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com 
qualquer raio, nos sentido horário e anti-horário, e com qualquer velocidade 
entre 1 a 5000 mm/min. 
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, 
tais como: 
 
- ponto final do arco, 
- sentido do arco, 
- centro do arco (pólo) 
 
9.3 COORDENADAS POLARES 
Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num 
sistema de coordenadas cartesianas, porém existe outra maneira de declararos pontos, que são as coordenadas polares (fig.19), neste caso, em função de 
ângulos e centros. 
O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos 
raios). 
figura 18 – interpolação circular 
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10 PONTOS DE REFERÊNCIA 
10.1 PONTO ZERO DA MÁQUINA: M 
 
 
 
 
 
 
O ponto zero da máquina (fig. 20) é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o 
ponto zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os 
demais sistemas de coordenadas e pontos de referência. 
 
10.2 PONTO DE REFERÊNCIA: R 
 
 
 
 
 
 
 
O ponto de referência (fig. 21) serve para aferição e controle do sistema de 
medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o 
carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao 
comando a posição do carro em relação ao zero máquina. 
 
 
10.3 PONTO ZERO DA PEÇA: W 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 20 – simbologia do zero máquina 
figura 21 – simbologia do ponto de referência 
figura 22 – simbologia do zero peça 
figura 19 – interpolação polar 
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O ponto zero peça (fig. 22) é definido pelo programador e usado por ele para 
definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o 
ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do 
desenho da peça em valores de coordenadas positivas. 
 
11 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO 
 
11.1 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ( G ) 
 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, 
indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou 
para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, 
seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99 no caso do comando GE 
Fanuc 21i). 
 
As funções podem ser: 
 
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do 
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou 
cancelados por outra função da mesma família. 
 
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser 
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
 
 
11.2 LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS PARA COMANDO GE 
FANUC 21 I 
 
 
G00 - Avanço rápido 
G01 - Interpolação linear 
G02 - Interpolação circular horária 
G03 - Interpolação circulara anti-horária 
G04 - Tempo de permanência 
G10 – Entrada de dados 
G11 – Cancela entrada de dados 
*G15 – Cancela a programação polar 
G16 – Ativa a programação polar 
*G17 – Seleção plano XY 
G18 – Seleção plano XZ 
G19 – Seleção plano YZ 
G20 – Referência de unidade de medida (polegada) 
G21 – Referência de unidade de medida (métrico) 
G22 – Ativa área de segurança 
G23 – Desativa área de segurança 
G28 – Retorna eixos para referência de máquina 
*G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta 
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (à esquerda do perfil) 
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G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (à direita do perfil) 
G43 – Ativa a compensação do comprimento da ferramenta (direção +) 
G44 - Ativa a compensação do comprimento da ferramenta (direção -) 
*G49 – Cancela a compensação do comprimento da ferramenta 
G50.1 - Cancela a imagem de espelho 
G51.1 – Ativa imagem de espelho 
G52 – Sistema de coordenada local 
G53 – Sistema de coordenada de máquina 
*G54 – Sistema de coordenada de trabalho 1 
G55 - Sistema de coordenada de trabalho 2 
G56 - Sistema de coordenada de trabalho 3 
G57 - Sistema de coordenada de trabalho 4 
G58 - Sistema de coordenada de trabalho 5 
G59 - Sistema de coordenada de trabalho 6 
G65 – Chamada de macro 
G68 – Sistema de rotação de coordenadas 
G69 - Cancela sistema de rotação de coordenadas 
G73 – Ciclo de furação intermitente 
G74 – Ciclo de roscamento (esquerda) 
G76 – Ciclo de mandrilamento 
G80 – Cancela ciclo fixo 
G81 – Ciclo de furação contínua 
G82 – Ciclo de furação contínua com dwell 
G83 – Ciclo de furação intermitente com retorno ao plano R 
G84 – Ciclo de roscamento (direita) 
G85 – Ciclo de mandrilamento (retração em avanço programado) 
G86 – Ciclo de mandrilamento (retração com eixo parado) 
G87 – Ciclo de mandrilamento (rebaixo interno) 
G88 – Ciclo de mandrilamento com retorno manual 
G89 – Ciclo de mandrilamento (dwell+retração com avanço programado) 
*G90 - Sistema de coordenadas absolutas 
G91 - Sistema de coordenadas incrementais 
G92 – Estabelece nova origem 
G92S - Estabelece limite de rotação (RPM) 
G94 - Estabelece avanço x / minuto 
G95 - Estabelece avanço x / rotação 
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte constante 
G97 - Estabelece programação em RPM 
C - Posicionamento angular do eixo árvore 
 
Obs.: os códigos G marcados * são ativados automaticamente ao se ligar a máquina 
 
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11.3 LISTA DAS FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES 
 
M00 - Parada de programa 
M01 - Parada de programa opcional 
M02 - Final de programa 
M03 - Gira eixo árvore sentido horário 
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário 
M05 - Parada do eixo árvore 
M08 - Liga refrigeração 
M09 - Desliga refrigeração 
M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore 
M19 - Eixo árvore em modo posicionamento 
M20 - Aciona alimentador de barras 
M21 - Para alimentador de barras 
M24 - Placa travada 
M25 - Placa destravada 
M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel 
M27 - Avança manga do cabeçote móvel 
M30 - Final de programa e retorno 
M36 - Abre porta automática do operador 
M37 - Fecha porta automática do operador 
M38 - Avança aparador de peças 
M39 - Retrai aparador de peças 
M40 - Seleciona modo operação interna da placa 
M41 - Seleciona modo operação externa da placa 
M42 - Liga limpeza de placa 
M43 - Desliga limpeza de placa 
M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções 
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções 
M49 - Troca de barra 
M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye) 
M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye) 
M76 - Contador de peças 
M86 - Liga o transportador de cavacos 
M87 - Desliga o transportador de cavacos 
M98 - Chamada de um sub-programa 
M99 - Retorno de um sub-programa 
 
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados 
diferentes, mas a maioria das funções, o seu significado é comum a quase todos os comandos. 
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EXERCÍCIOS 1 
 
Exercício 1 
No desenho abaixo, escolha um ponto para o zero-peça, ou seja, para a origem do 
sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e identifique os 
pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema 
absoluto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 2 
 
No desenho da abaixo, identificar os pontos meta no sentido anti-horário, a partir do 
ponto A já definido e preencher a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto. 
 
 
 
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Exercício 3 
 
Baseado nas cotas do exercício anterior, preencha a tabela usando coordenadas 
incrementais na figura abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 4 
 
Preencha a tabela com as coordenadas necessárias. Utilize o sistema absoluto ou 
incremental conforme for mais indicado. 
 
 
 
 
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Exercício 5 
 
Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o perfil da peça 
correspondente. As coordenadas estão no sistema absoluto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício 6 
 
Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o perfil da peça 
correspondente. As coordenadas estão no sistema incremental. O ponto inicial está 
indicado. 
 
 
 
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Exercício 7 
 
Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o perfil da peça 
correspondente. As coordenadas estão nos sistema absoluto e incremental. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício 8 
 
a) O que são encoders? Cite duas variáveis que podem ser monitoradas por encoders: 
 
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- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
 
b) Qual a diferença entre um encoder absoluto e um encoder incremental? 
 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
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c) esboce um encoder incremental linear que consiga detectar o sentido do 
movimento. 
 
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Exercício 9 
 
Quais sistemas de coordenadas são utilizados nas máquinas equipadas com comando 
numérico computadorizados? Explique suas diferenças. 
 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
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- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
 
Exercício 10 
 
Qual a finalidade do código Gray? Exemplifique. 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
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Exercício 11 
 
Cite as principais etapas de usinagem nas máquinas CNC´s. 
 
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Exercício 12 
 
Cite 03 formas de programação das máquinas CNC 
 
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- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
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Exercício 13 
 
Diferencie as máquinas CN e CNC? 
 
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Exercício 14 
 
O sistema de posicionamento das máquinas CNC pode ser considerado sistema em 
malha fechada? Explique. 
 
 
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40 
 
 
12 SINTAXE DAS FUNÇÕES 
 
Função G00 – Aplicação: Movimento rápido (aproximação e recuo) 
 
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço 
disponível na máquina. 
 
Sintaxe: 
 
G0 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ 
 
onde: 
X = coordenada a ser atingida 
Y = coordenada a ser atingida 
Z = coordenada a ser atingida 
 
A função G0 é um comando modal. Esta função cancela e é cancelada pelas funções 
G01, G02 e G03. 
 
 
 
Função G01 – Aplicação: Interpolação linear (usinagem retilínea ou avanço de 
trabalho) 
 
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com 
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas com referência ao zero 
programado e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador. Esta função é 
um comando modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G02 e G03. 
 
Sintaxe: 
 
G1 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ 
 
onde: 
X = coordenada a ser atingida 
Y = coordenada a ser atingida 
Z = coordenada a ser atingida 
F = avanço de trabalho (mm/min) 
 
 
Funções G02, G03 – Aplicação: Interpolação circular 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de 
uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Pode-se gerar arcos nos 
sentidos horário (G02) e anti-horário (G03), permitindo produzir círculos inteiros ou 
arcos de círculo, conforme ao exemplo da figura 25. 
- É necessário definir o plano de trabalho dos eixos para o arco (fig 23). 
- Sentido horário ou anti-horário, tem por definição a vista na direção positiva 
 para negativa do eixo que não faz parte do plano de trabalho. 
- a sintaxe abaixo para G02 também é válida para G03. 
 
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Sintaxe: 
 
Para o plano X Y 
 
G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ 
G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _ 
 
Para o plano X Z 
 
G18 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ 
G18 G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
 
Para o plano Y Z 
 
G19 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ 
G19 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ J_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
onde: 
 
X ; Y; Z = posição final da interpolação 
I = centro da interpolação no eixo X 
J = centro da interpolação no eixo Y 
K = centro da interpolação no eixo Z 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio (negativo para arco maior que 180 graus) 
F= avanço de trabalho (opcional, caso já esteja programado) 
 
O valor numérico que segue I, J, K é um vetor que parte do ponto de início do arco até 
o centro do arco, conforme a figura 24. 
 
c
figura23 – definição do plano de trabalho 
figura 24 – definição do centro do arco 
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Quando as coordenadas XYZ são omitidas (o ponto final é o mesmo ponto de 
partida) e o centro for especificado com I, J, ou K um arco de 360 graus é gerado, 
porém se for usado a função raio (R), um arco de zero grau é gerado. Exemplo G17 
G02 R50 ( a ferramenta não se move) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Função C e R – Inserção de chanfro ou canto arredondado 
 
Um chanfro ou arredondamento pode ser inserido entre os seguintes 
movimentos: 
 
a) Entre uma interpolação linear e outra interpolação linear 
b) Entre uma interpolação linear e outra interpolação circular 
c) Entre uma interpolação circular e outra interpolação linear 
 
Sintaxe: 
 
, C Usado para chanfro 
, R Usado para raio 
 
figura 25 – exemplo de interpolação circular 
figura 26 – exemplo de chanfro e arredondamento 
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Para utilizar essas funções, deve-se programá-las no mesmo bloco da 
interpolação linear ou circular para que, em função do próximo movimento, seja criado 
um chanfro ou um arredondamento de canto, como mostrado na figura 26. 
 
12.1 Interpolação Helicoidal 
 
A interpolação helicoidal é um recurso usado para gerar movimentos em forma 
de espiral, conforme o exemplo da figura 28. Esse método é uma progressão lógica da 
interpolação circular em que a fresa se movimenta em três dimensões, progredindo 
para a profundidade do furo enquanto também realiza o movimento da interpolação 
circular. É um movimento em espiral ou helicoidal. Tal método é indicado para 
ferramentas com comprimentos mais longos, pois produz forças radiais menores e 
axiais mais elevadas que a interpolação circular e, portanto, menos vibrações. 
A fresa, utilizada para interpolação helicoidal, deve ter capacidade de usinagem 
em rampa se a intenção for a furação, ou seja, a abertura de um furo a partir de 
superfície sólida, como mostrado na figura 27. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sintaxe: 
 
Em sincronismo com o arco XY 
 
G17 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _J_ _ _ (R_ _ _) Z_ _ _ F_ _ _ 
 
Em sincronismo com o arco XZ 
 
G18 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) Y_ _ _ F_ _ _ 
 
Em sincronismo com o arco YZ 
 
G19 G02/G03 Y__ _ Z_ _ _ J_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) X_ _ _ F_ _ _ 
 
 
Obs.: A compensação do raio da ferramenta é aplicada somente para o movimento circular. 
 
figura 27 – Interpolação helicoidal 
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Função G4 – Aplicação: Tempo de permanência 
 
Permite interromper a usinagem da peça entre dois blocos, durante um tempo 
programado. Por exemplo, para alívio de corte. 
 
Sintaxe: 
 
G4 F_ _ _ _ valores programados em segundos 
G4 S_ _ _ _ valores programados em nº. de rotações 
 
 
Função G15/G16 – Aplicação: ativa e desativa coordenada polar 
 
O sistema de coordenadas polares é um modo de programação onde as 
coordenadas são indicadas através de ângulos e raios. O código G15 cancela a 
coordenada polar e o código G16 ativa a coordenada polar. 
 
- A direção positiva (+) do ângulo será um movimento no sentido anti-horário e 
o sinal negativo (-) será no sentido horário. 
- É necessário fazer a seleção do plano de trabalho 
- A informação de raio será o primeiro do plano selecionado e a informação de 
ângulo será o segundo eixo, conforme a figura 29. 
 
O raio e o ângulo podem ser programados tanto em coordenada absoluta como 
incremental (G90 e G91). Quando o raio é especificado no modo absoluto ele tem 
início a partir do sistema de coordenadas (X0 Y0) e o ângulo programado em absoluto 
é considerado a partir da linha de referência positiva de X. 
 
Sintaxe: 
 
G17/G18/G19 G16 X/Y/Z_ _ _ X/Y/Z_ _ _ 
G15 
 
figura 28 – Interpolação helicoidal (espiral) 
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Nas figuras 30 e 31 são mostradas as diversas formas de programação e 
exemplos com coordenadas polares. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 29 – coordenadas polares 
Ângulo e raio em absoluto Raio em incremental e ângulo em absoluto 
Ângulo e raio em incremental Ângulo e raio em incremental 
figura 30 – formas de coordenadas polares 
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Funções G17, G18, G19 – Aplicação: Seleciona Plano de trabalho 
 
As funções G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende executar 
o perfil da peça (fig. 32). Estas funções são modais. Onde: 
 
G17 sendo plano de trabalho XY 
G18 sendo plano de trabalho XZ 
G19 sendo plano de trabalho YZ 
 
figura 31 – exemplos de coordenadas polares 
figura 32 – plano de trabalho 
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Observação: O plano G17 é o mais utilizado para gerar perfis e é ativada automaticamente ao 
se ligar a máquina. Porém em alguns casos é necessário trabalhar nos demais planos. 
 
 
Funções G40, G41 e G42 – Aplicação: Compensação de raio de ferramenta 
 
As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para 
facilitar a programação de determinados contornos. Através delas pode-se fazer 
programas de acordo com as dimensões do desenho, sem se preocupar com o raio da 
ferramenta, pois cabe a essas funções calcular os percursos da ferramenta, a partir do 
raio dela, o qual deve estar inserido na página “OFFSET”. Assim, a compensação de 
raio de ferramenta permite corrigir a diferença entre o raio da ferramenta programada 
e o atual, conforme mostrado na figura 33. 
 
Onde: 
 
G40 = desativar a compensaçãode raio da ferramenta 
G41 = ativar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a 
esquerda do perfil da peça. 
G42 = ativar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a 
direita do perfil da peça. 
 
Para o cálculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das 
seguintes informações: T (número da ferramenta) e D (número do corretor). 
Para ativar ou desativar a compensação de raio da ferramenta com as funções 
G41, G42 ou G40 temos que programar um comando de posicionamento com G0 ou 
G1, com movimento de pelo menos um eixo do plano de trabalho (preferencialmente 
os dois). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sintaxe: 
 
G41/G42X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _ 
G40 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
figura 33 – compensação do raio da ferramenta 
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Funções G43, G44 e G49 – Ativa e desativa a compensação do comprimento da 
ferramenta 
 
Essas funções são utilizadas para ativar e desativar a compensação do 
comprimento da ferramenta, possibilitando a geração dos programas de acordo com o 
desenho da peça, sem se preocupar com a dimensão da ferramenta, sendo que: 
 
G43 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido positivo (+) 
G41 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido negativo (-) 
G49 =.cancela o corretor de comprimento da ferramenta 
 
O offset de comprimento de ferramenta estabelece a distância da ponta da 
ferramenta na posição “home” até a posição zero (em z) da peça a trabalhar (veja a 
figura 34). Esta distância é armazenada em uma tabela que o programador pode 
acessar usando um palavra-chave tipo G ou um código da ferramenta. Uma máquina 
ferramenta que tenha um controle Fanuc usa o código G43. A palavra-chave G43 é 
acompanhada por uma letra auxiliar H e por um número de dois dígitos. O G43 diz ao 
controle para compensar o eixo-z, e o H e o número informa ao controle qual offset 
deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da ferramenta. Um 
comando do tipo offset de comprimento da ferramenta é tipicamente acompanhado por 
um movimento no eixo-z para ativá-lo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sintaxe: 
 
Para compensação 
 
G43/44 Z_ _ _ H_ _ _ 
 
Para cancelamento 
 
G49 Z_ _ _ ou H00 
 
 
figura 34 – compensação do comprimento da ferramenta 
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Funções G50. 1 e G51.1 – Imagem espelho 
 
Pode-se obter imagem espelho de uma respectiva peça programada, a um eixo 
de simetria, através da função G51. 1, conforme o exemplo da figura 35. 
 
Sintaxe: 
 
G51.1 X_ _ _Y_ _ _; 
... 
G50.1; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Funções G52 – Sistema de coordenadas local – LCS 
 
 
O sistema de coordenada local (fig. 36) é utilizado para transladar a origem das 
coordenadas dentro do programa. Para isso, deve-se informar a distância entre o zero 
- peça ativo (G54, G55,...G59) e a nova origem desejada, juntamente com a função 
G52. 
 
Sintaxe: 
 
G52 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _ 
figura 35 – exemplo de imagem espelho 
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Funções G53 – Sistema de coordenadas de máquina – MCS 
 
 
O ponto zero da máquina está estabelecido pelo fabricante da mesma. É 
a origem do sistema de coordenadas da máquina e é o ponto de início para 
todos os outros sistemas de coordenadas e pontos de referência da máquina, 
conforme a figura 37. 
Este comando cancela o sistema de coordenada de trabalho (G54, G55, 
G56,..., G59), fazendo com que o comando assuma o zero - máquina, como na figura 
33, como referência. 
A função G53 não é modal, portanto somente é efetiva no bloco que a contém. 
Deve ser usada somente no modulo absoluto (G90). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 36 – sistema de coordenada local 
figura 37 – Sistema de coordenadas 
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Funções G54 a G59 e G54. 1 P1 a G54.1 P48 – Sistema de coordenadas de trabalho 
– WCS 
 
O sistema de coordenada de trabalho define como zero um determinado ponto 
referenciado na peça. Este sistema pode ser estabelecido por uma das seis funções 
entre G54 a G59. 
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página “TRAB” e 
representa a distância para cada eixo do zero - máquina ao zero peça. 
A sintaxe para este grupo de funções é somente programar a própria função, 
isto é, G54, G55, G56, G57, G58 ou G59. 
Na falta de indicação de uma dessas funções, o comando assume o G54 
automaticamente. Portanto, se algum valor estiver inserido na página “TRAB”, 
referente ao sistema de coordenadas de trabalho G54, o zero peça será transladado, 
mesmo sem programar a referida função. 
Além dos seis zero – peças convencionais (G54 a G59), o comando dispõe de 
mais 48 zero- peças. Estes são ativados através das funções G54. 1 P1 a G54.1 P48 
e seus valores também são exibidos na página”TRAB”. 
 
Sintaxe: 
 
G54.....G59 
G54. 1 P1....G54 P48 
 
 
 
Funções G68 e G69 – Rotação do sistema de coordenadas 
 
Um perfil programado pode ser rotacionado. O uso dessa função possibilita que 
haja uma modificação em um programa utilizando o código de rotação, sempre que a 
peça tiver sido colocada em algum ângulo rotacionado em relação ao perfil 
previamente programado. 
Além disso, quando existir um perfil que deva ser rotacionado várias vezes, o 
tempo para elaboração e o tamanho do programa podem ser reduzidos em função 
desse recurso. O exemplo pode ser visto na figura 38. 
 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _ (G17, G18, ou G19); 
G68 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ (ângulo de rotação a partir da linha positiva X) 
... 
G69 
 
- Quando XY (que indicam o centro de rotação) são omitidos, a posição atual 
 onde a função G68 foi programada é considerada como centro de rotação. 
- Quando o ângulo de rotação for omitido, o valor referenciado pelo parâmetro 
 5410 é usado para o sistema de rotação. 
- (+) direção anti- horária 
- (-) direção horária 
- O ângulo de rotação pode ser programado num campo de -360 a 360m graus, 
 com incremento de 0, 001 graus.
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12.2 CICLOS FIXOS 
 
Ciclo fixo é um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma 
determinada operação, a qual se fosse programada em comandos simples resultaria 
em múltiplos blocos. Portanto, o uso de ciclos fixos simplifica a programação, 
reduzindo o número de blocos do programa. Geralmente consistem em uma 
seqüência de até seis operações conforme a figura 39. 
 
1. Posicionamento dos eixos XY 
2. Avanço rápido da ferramenta para o ponto R 
3. Usinagem do furo 
4. Operação no fundo do furo 
5. Retração da ferramenta ao ponto R 
6. Retorno ao ponto inicial 
 
Basicamente são três tipos de operações nos ciclos fixos. 
 
Tipo 1 – Furação 
Tipo 2 – Roscamento 
Tipo 3 - Mandrilamento 
 
Obs.: entende-se como mandrilamento, a operação de remoção de cavaco de um furo 
previamente existente e consiste em tornear o furo, alargar o furo, rebaixar o furo ou chanfrar o 
furo. 
figura 38 – exemplo de rotacionamento 
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Para melhor compreensão é adotada a seguinte representação de movimentos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O ciclo fixo pode ser programado no modo G90 ou G91. O retorno do eixo Z 
após a operação do ciclo fixo pode ser feita ao ponto inicial (G98) ou ponto R (G99) 
conforme mostra a figura 40. O ponto inicial é a posição presente do eixo Z 
memorizada ao entrar no ciclo fixo. 
 
figura 39 – seqüência de ciclo fixo 
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Funções G73 – Furação com quebra cavaco (pica-pau) 
 
Sua função é fazer um furo até a profundidade definida pelo parâmetro Z, em 
passos de Q milímetros a F mm/min. Depois de cada passo a ferramenta retorna 
alguns milímetros (parâmetro interno da máquina), em avanço rápido, para quebrar o 
cavaco. Quando a ferramenta volta a se aprofundar para realizar um novo passo seu 
movimento também ocorre em avanço rápido até faltar P milímetros para a 
profundidade do passe anterior. A partir deste ponto a velocidade de avanço volta a 
ser o valor programado por F. A figura 41 ilustra o seu funcionamento. 
 
Descrição das operações do ciclo G73. 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Penetra o primeiro incremento Q em avanço programado 
- Retrai 2 mm em avanço rápido (valor d – ajustado no parâmetro 5114) 
- Penetra o segundo incremento Q 
- Retrai novamente 2 mm 
- Sucessivos cortes Q e retornos d até encontrar o ponto z final 
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99 ou G98 
 programado anteriormente. 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G73 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XYZ – coordenadas do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
Q – Incremento de corte 
F – Avanço programado para o corte dos incrementos Q 
K – Número de execuções 
figura 40 – posicionamento de ciclo fixo 
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Funções G74 – Roscamento com macho à esquerda – mandril flutuante 
 
O ciclo fixo G74 é utilizado para operação de roscamento com macho à esquerda com 
mandril flutuante como mostrado na figura 42 no sentido de rotação anti-horário. 
 
Descrição das operações do ciclo G74 
 
- O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Executa a rosca até a profundidade final Z com avanço programado F 
- Cessa a rotação ao final do corte 
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido horário) até o ponto 
 R 
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme G99 
 ou G98 previamente programado. 
. 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
S – Rotação 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
 
 
 
figura 41 – ciclo fixo de furação com recuo 
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Funções G74 – Roscamento com macho à esquerda – macho rígido 
 
 
O ciclo fixo G74 pode ser também executado com fixação do macho direto na 
pinça (macho rígido), conforme a figura 43. Dessa forma a rosca é executada sendo 
controlada pelo eixo arvore como se fosse um servo motor. No modo macho rígido, 
elimina-se a necessidade de uso de mandris flutuantes. 
 
 
Descrição das operações do ciclo G74 
 
- O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- O eixo pára de rotacionar se estiver ligado 
- O eixo rotaciona e executa a rosca até a profundidade final Z com avanço 
 programado F 
- Cessa a rotação ao final do corte 
- Um dwell é executado se programado 
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido horário) até o ponto 
 R 
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme G99 
 ou G98 previamente programado. 
 
Sintaxe: 
 
M29 S_ _ _ 
G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
S – Rotação 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
P – Tempo de permanência – exemplo – 2 segundos = P2000 
K – Número de repetições 
figura 42 – ciclo fixo de roscamento à esquerda – Mandril flutuante 
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Funções G76 – Mandrilamento – fino acabamento 
 
O ciclo fixo G76 é utilizado para operação de calibração onde não se deseja na 
superfície de acabamento nenhum risco de ferramenta, causado durante o movimento 
de retração. A operação pode ser vistana figura 44. 
 
Descrição das operações do ciclo G76 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z com avanço programado 
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore (única posição) 
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X 
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R 
 conforme G98 ou G99 programado previamente 
- Retorna o deslocamento Q ao ponto X inicial 
- retorna a rotação programada 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G76 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
Q – Incremento para deslocamento da ferramenta ao longo do eixo X 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
figura 43 – ciclo fixo de roscamento à esquerda – Macho rígido 
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Funções G80 – Cancelamento do ciclo fixo 
 
Esta função deve ser declarada no fim da utilização dos ciclos fixos da família 
G80 (G81, G82,...) 
A não declaração dessa função poderá acarretar em sérios problemas de 
programação. 
 
Funções G81 – Furação / Mandrilamento – sem descarga 
 
O ciclo fixo G81 é utilizado para operação sem descarga em furos ou 
torneamentos (figura 45). 
 
Descrição das operações do ciclo G81 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z com avanço programado 
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R 
 conforme G98 ou G99 programado previamente 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G81 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
figura 44 – mandrilamento – acabamento fino 
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Funções G82 – Furação / Mandrilamento – sem descarga e com dwell 
 
O ciclo fixo G82 é utilizado para operação sem descarga em furos, onde se 
deseja um tempo de permanência da ferramenta (dwell) no final da usinagem (figura 
46). 
 
Descrição das operações do ciclo G82 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z com avanço programado 
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P 
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R 
 conforme G98 ou G99 programado previamente 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G82 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
P – Tempo de permanência no final da usinagem (milésimos de segundo) 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
figura 45 – furação sem descarga 
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Funções G83 – Furação – com descarga 
 
O ciclo fixo G83 é utilizado para operação de furação com descarga onde se 
deseja retrações ao nível do ponto R (figura 47). 
 
Descrição das operações do ciclo G73. 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Penetra o primeiro incremento Q em avanço programado 
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Retorna em avanço rápido ao nível anterior menos 2 mm (valor referenciado 
 por parâmetro) 
- Usina os demais incrementos Q com sucessivas retrações e retornos até 
 encontrar o 
 ponto final Z 
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99 
 ou G98 programado anteriormente. 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G83 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ Q_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem dos incrementos Q 
Q – incremento de corte 
K – Número de repetições 
figura 46 – furação sem descarga e com dwell 
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Funções G84 – Roscamento com macho à direita – mandril flutuante 
 
O ciclo fixo G84 é utilizado para operação de roscamento com macho à direita 
com mandril flutuante como mostrado na figura 48 no sentido de rotação horário. 
 
Descrição das operações do ciclo G84 
 
- O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Executa a rosca até a profundidade final Z com avanço programado F 
- Cessa a rotação ao final do corte 
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido anti-horário) até o 
 ponto R 
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme G99 
 ou G98 previamente programado. 
. 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
S – Rotação 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
figura 47 – furação com descarga 
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Funções G84 – Roscamento com macho à direita – macho rígido 
 
 
O ciclo fixo G84 pode ser também executado com fixação do macho direto na 
pinça (macho rígido), conforme a figura 49. Dessa forma a rosca é executada sendo 
controlada pelo eixo arvore como se fosse um servomotor. No modo macho rígido, 
elimina-se a necessidade de uso de mandris flutuantes. 
 
 
Descrição das operações do ciclo G84 
 
- O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- O eixo pára de rotacionar se estiver ligado 
- O eixo rotaciona e executa a rosca até a profundidade final Z com avanço 
 programado F 
- Cessa a rotação ao final do corte 
- Um dwell é executado se programado 
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido anti-horário) até o 
 ponto R 
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme G99 
 ou G98 previamente programado.Sintaxe: 
 
M29 S_ _ _ 
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
S – Rotação 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
P – Tempo de permanência – exemplo – 2 segundos = P2000 
K – Número de repetições 
 
figura 48 – ciclo fixo de roscamento à direita – Mandril flutuante 
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 Funções G85 – Mandrilamento / Alargador 
 
O ciclo fixo G85 é normalmente utilizado para operação de alargamento de furo 
(calibração através de alargador) como mostrado na figura 50. 
 
Descrição da função: 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z em avanço programado F 
- Retrai em avanço programado F, ao nível do ponto inicial ou ponto R, 
 conforme G99 ou G98 previamente programado 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G85 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
 
 
figura 49 – ciclo fixo de roscamento à direita – Macho rígido 
figura 50 – ciclo fixo de mandrilamento / alargador 
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Funções G86 – Mandrilamento – melhor acabamento 
 
O ciclo fixo G86 é utilizado para operação de calibração onde não se deseja 
nenhum risco de ferramenta ou apenas um leve risco na vertical da superfície de 
acabamento, causado durante o movimento de retração. A operação pode ser vista na 
figura 51. 
 
Descrição das operações do ciclo G86 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z com avanço programado F 
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore (única posição) 
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X 
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R 
 conforme G98 ou G99 programado previamente 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G86 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Funções G87 – Mandrilamento tracionando 
 
O ciclo fixo G87 é utilizado em operação de rebaixamento interno ou tração. A 
operação pode ser vista na figura 52. 
 
 
Descrição das operações do ciclo G86 
 
- A ferramenta é posicionada em XY 
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore numa posição orientada 
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X 
figura 51 – ciclo fixo de Mandrilamento – melhor acabamento 
 
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- Posiciona em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial 
- O eixo árvore rotaciona no sentido horário 
- Usina até o nível Z com avanço programado 
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore numa posição orientada 
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X 
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial 
- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial 
- Retorna a rotação programada 
 
Sintaxe: 
 
G98G87 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
Q – Incremento para deslocamento fa ferramenta ao longo do eixo X 
F – avanço programado para usinagem e retração 
K – Número de repetições 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Funções G88 – Mandrilamento com retorno manual 
 
O ciclo fixo G88 é utilizado em operação de calibração com retorno do eixo 
manualmente. A operação pode ser vista na figura 53. 
 
Descrição das operações do ciclo G88 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z em avanço programado F 
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P 
- O eixo árvore pára 
- A Ferramenta é retraída manualmente até o ponto R 
- Neste ponto o eixo árvore é rotacionado no sentido horário 
- Movimento rápido é feito até o nível inicial 
figura 52 – ciclo fixo de Mandrilamento tracionando 
 
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Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem 
P – Tempo de permanência em segundos no final do corte (1 segundo = 1000) 
K – Número de repetições 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Funções G89 – Mandrilamento / alargador com dwell 
 
O ciclo fixo G88 normalmente é utilizado em operação de alargamento de furo 
(calibração através de alargador), podendo se obter um tempo de permanência da 
ferramenta no final do corte. A operação pode ser vista na figura 54. 
 
 
Descrição das operações do ciclo G89 
 
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R 
- Usina até a profundidade final Z com avanço programado F 
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundo P 
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R 
 conforme G98 ou G99 programado previamente 
 
Sintaxe: 
 
G_ _ _(G98/G99)G89 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _ 
 
Onde: 
 
XY – Posição do furo 
Z – posição final em Z 
R – nível de aproximação rápida 
F – avanço programado para usinagem e retração 
P – Tempo de permanência em segundos no final do corte (2 segundo = 2000) 
K – Número de repetições 
 
figura 53 – ciclo fixo de Mandrilamento com retorno manual 
 
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13. SUBPROGRAMAS 
 
M98 – Chamada de subprograma 
 
O comando M98 faz com que o processamento do programa passe a ser 
executado no subprograma indicado pelo parâmetro P. Além disto, pode-se definir 
quantas vezes o subprograma será executado através do parâmetro L (se for omitido 
será considerado como L1, ou seja, será executadouma vez). 
 
Sintaxe: 
 
M98 P___ L___ 
 
M99 – Retorno ao programa principal 
 
No final de um subprograma deve-se utilizar este comando, que não possui 
parâmetros, para que o processamento retorne ao programa que o chamou, para a 
linha logo após G98. 
 
Sintaxe: 
.... 
M99 
 
 
14. FÓRMULAS USADAS NA PROGRAMAÇÃO 
 
 
Definição dos parâmetros de corte 
 
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da 
operação executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os 
avanços e as potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção 
de tais parâmetros são: 
figura 54 – ciclo fixo de Mandrilamento / alargador com dwell 
 
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• Velocidade de corte (VC) 
 
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e 
a rotação da árvore, dada pela fórmula: 
 
 
 
 
Onde: 
 
Vc = Velocidade de corte (m/min) 
D = Diâmetro da ferramenta (mm) 
RPM = Rotação do eixo árvore (rpm) 
 
Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta 
efetuar uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula: 
 
 
 
 
 
• Avanço (F) 
 
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o 
material, a ferramenta e a operação a ser executada. Geralmente nos centros de 
usinagens utiliza-se o avanço em mm/min, mas este pode ser também definido em 
mm/rot. 
 
 
 
 
Onde: 
 
fz = Avanço por dente (mm) 
z = Número de dentes 
RPM = Rotação do eixo árvore 
 
• Profundidade de corte (ap) 
 
A profundidade de corte é um dado importante para usinagem e é obtido 
levando-se em conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da 
mesma em catálogos em mm. 
 
• Potência de corte (Nc) em [cv] 
 
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como 
sobrecarga do motor e conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se 
necessário um cálculo prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada 
pela fórmula: 
 
 
 
 
 
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onde: 
 
Ks = pressão específica de corte [Kg / mm²], dada pela tabela 2 
Ap = profundidade de corte [mm] 
fn = avanço [mm / rotação] 
Vc = velocidade de corte [m / min] 
η = rendimento [para GALAXY 10 = 0,9] 
 
 
• Pressão específica de corte (Ks) 
 
 Uma regra utilizada para determinar o valor da pressão específica de corte é 
determinar o produto. (3 a 4 vezes) do limite de resistência a tração do material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 2 – dureza dos materiais 
 
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15. COMO EVITAR COLISÕES EM MÁQUINAS CNC 
Colisão, trombada, porrada, batida... é um choque provocado entre partes da 
máquina em movimento descontrolado, com dispositivos de fixação de peças, 
ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situação, 
ou seja, quando há um deslocamento na velocidade máxima da máquina. 
 Com as velocidades mais rápidas (G0) a cada novo projeto, aliadas a guias de 
deslocamentos mais sensíveis para evitar atritos, facilitando o deslocamento das 
guias, cada vez mais uma colisão pode ser catastrófica para a geometria e 
funcionamento do equipamento. Este risco tem tirado o sono daqueles que confiam 
grandes investimentos em mãos de colaboradores dos quais indiretamente tornam-se 
reféns. Fabricantes inteligentes projetam suas máquinas com características cujos 
finais de cursos dos eixos não permitem a colisão entre as partes da mesma, ou seja, 
"não há colisão de máquina com máquina". 
É possível operar uma máquina CNC sem colidir. Analisando as conseqüências 
provocadas por uma colisão em máquinas CNC atuais, e os recursos que as mesmas 
disponibilizam para evitar este acidente, pode-se afirmar com certeza que a expressão 
acima é verdadeira. 
Por que ocorrem colisões? 
Uma colisão acontece quando o operador da máquina libera um movimento 
que considera estar sob controle, ou seja, considera que a seqüência de movimentos 
se desenvolverá por percursos conhecidos e sem obstrução, e que por uma razão 
lógica previsível, realiza um movimento brusco inesperado, provocando a colisão. 
Quando acontece uma colisão? A maioria dos casos de colisão acontece em 
uma das seguintes situações: 
A) Colisão com Movimentos em JOG. 
 Movimento em JOG é uma movimentação manual, selecionando-se um 
determinado eixo para ser movimentado. Através da seleção de uma tecla específica 
(X/Y/Z/B/C...), e depois através do acionamento de teclas que indicam o sentido do 
eixo(+/-), ocorre o movimento no sentido indicado. A colisão ocorre quando há uma 
distração do operador que acaba apertando o sentido invertido, ou não observa que o 
caminho do deslocamento esta obstruído, ou aperta junto às teclas +/- a tecla de 
movimento rápido, fazendo que o movimento seja com um avanço maior que o JOG 
normal, não dando tempo de ver que tem obstrução de percurso. Então ocorre a 
colisão. 
 
 B) Teste de Programa. 
Existem duas situações de processamento de programas que podem ser 
consideradas em teste. A primeira é quando o programa é totalmente novo e todas as 
sentenças são de processamento em nível de teste. Nesta situação, ao ser 
processado, o programa é considerado situação de risco da primeira à última 
sentença. 
 Outro caso é quando um programa já aprovado e testado em trabalho, em 
operação de produção, e por alguma razão, por exemplo, otimização, alteração de 
produto ou processo, ou outra qualquer, recebe uma alteração numa simples palavra 
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até em diversas sentenças. Neste caso, mesmo que seja apenas uma simples palavra 
alterada, passa a ser considerada uma sentença em teste. Todas as sentenças onde 
houve alguma alteração, por pequena e simples que seja também é considerada em 
teste, portanto situação de risco. 
A colisão pode ocorrer em qualquer um dos dois casos, quando considera-se 
que a programação da sentença em processamento está corretamente escrita e que o 
deslocamento esta livre de colisão, mas na realidade há algum erro que coloca um 
movimento num percurso obstruído. Então ocorre a colisão. 
C) Retomada de Ciclo. 
Quando um programa esta sendo processado, diversas funções de atuação 
modal vão sendo memorizadas. As características de atuação de uma função modal 
depois de memorizada passa a valerpara a sentença programada e nas sentenças 
posteriores, até que outra função do mesmo grupo seja processada e se sobreponha a 
anterior. Existem funções modais que são chamadas de funções modais básicas, ou 
seja, quando a máquina é ligada, ou a mesma está em estado de "reset" (interrupção), 
voltam a valer de forma modal, sem que sejam programadas. 
Quando um programa está sendo processado em operação no modo 
automático, com o processamento de uma seqüência de sentenças, diversas funções 
modais importantes para o desenvolvimento da usinagem são memorizadas. Por 
diversas razões pode haver uma interrupção do processamento do programa, como 
parada de energia elétrica, supervisão de ferramentas (quebra, desgaste, vida útil), 
correção do programa etc, ou com ação da tecla "reset". Com isto voltam a valer as 
funções básicas. 
Se a retomada do ciclo acontecer sem critério na seleção correta da linha de 
programa que seja apropriada para uma retomada segura, e um "ciclo start" (partida 
do processamento) for acionado, o processamento pode partir da sentença em que 
parou, desprezando as modais anteriores que necessitariam estar atuando. Neste 
momento, deveriam estar atuando diversas funções que não mais estão, por exemplo: 
ponto de origem das coordenadas, compensação da ferramenta (comprimento/raio), 
plano de trabalho, e outras. 
Se, por exemplo, com o sistema de origem de coordenadas errado, haverá 
colisão no deslocamento, ou se a ferramenta não estiver com o comprimento 
compensado, o deslocamento de penetração não é mais referência pela ponta da 
ferramenta e sim pelo nariz da árvore em ferramentas rotativas, ou na face da torre em 
ferramentas estáticas. Então estes locais serão movimentados para posicionamento 
na coordenada de penetração programada, colidindo a ponta da ferramenta ao 
dispositivo ou na peça. 
Existem inúmeras situações que expõem ao risco de colisão na retomada de 
ciclo automático. Importante é o cuidado neste momento de risco. 
 
 D) Substituição de Ferramenta no Processo. 
Durante uma produção normal em ciclo automático de processamento de um 
programa que trabalha em produção, sempre ocorre desgaste ou quebra de 
ferramenta que deve ser substituída por outra reserva. Quando a ferramenta reserva é 
colocada em operação, passa a ser um elemento de risco, pois poderá haver erro na 
alimentação dos dados de correção para sua compensação. 
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Pode haver erro na medição. Se a medição é correta, pode haver erro ao anotar o 
valor medido, ou se medição e anotação do valor são corretos, poderá haver erro na 
digitação no painel da máquina. Isto faz com que colisões possam ocorrer pela 
diferença de medidas consideradas nos ajustes e as medidas reais das ferramentas. 
Neste caso, ao aproximar a ferramenta da peça ou do dispositivo, haverá colisão da 
ponta da ferramenta que é considerada menor, mas na realidade é maior. 
 
 E) Colisões por outros motivos diversos 
Estatisticamente desconsiderados, existem alguns motivos que raramente 
provocam colisão, mas que devem ser focalizados para estudo e que exigem atenção. 
 Entre eles estão: defeitos na máquina, peça não fixada, dispositivo não fixado, 
ferramenta solta, seleção errada do programa para a usinagem, agregar algum aditivo 
em qualquer eixo que não seja considerado no programa etc. Novas situações devem 
ser observadas e estudadas para que não ocorram riscos de colisão. 
 Raramente ocorrem situações de riscos não consideradas nas observações 
anteriores. Defeitos na máquina pode ser uma nova situação, e outros são 
considerados insignificantes. 
Obs: Estima-se que em torno de 2% dos casos de colisão acontecem na primeira 
situação (JOG), enquanto 97,9% se enquadram nas situações 2 (Teste de Programa), 3 
(Retomada de Ciclo) e 4 (Substituição de Ferramenta) e apenas 0,1% na quinta situação 
(outros). 
Pode-se evitar uma colisão? 
Se considerarmos que poderemos atuar de forma protegida nas situações de 
“A” a “E”, que defeitos de máquinas podem ser previstos com manutenções 
preventivas, praticamente eliminamos todas as possibilidades de colisão. 
 Diante do investimento que envolve a aquisição de uma máquina CNC, operá-
la é uma ação de muita responsabilidade. Diante disso, o operador CNC deve ser bem 
treinado e muito bem pago para realizar esta tarefa. "Operar uma máquina CNC é 
como dirigir um automóvel. Não se deve ter medo e sim muito cuidado e atenção. A 
operação é como a matemática, uma ciência exata que não admite erros". 
 
 Assim conclui-se que a colisão é um choque provocado entre partes da 
máquina em movimento descontrolado, com dispositivos de fixação de peças, 
ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situação, 
ou seja, quando há um deslocamento na velocidade máxima da máquina. 
Na maioria dos casos de colisões, acontecem e devem ser evitadas em uma das 
seguintes situações: 
 
 
PERIGO A - Colisão com Movimentos em JOG 
 Ação preventiva - Diversos cuidados são necessários neste momento. Ao 
movimentar um eixo, o operador deve visualizar com muita atenção para onde o 
mesmo se movimenta, e se existe alguma obstrução que possa provocar colisão. 
Fazer uma movimentação em JOG sem este cuidado é o mesmo que dirigir um 
automóvel olhando para os lados. É colisão na certa! 
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 Se não for possível visualizar o movimento, no caso de o dispositivo estar na 
frente obstruindo a visão, abre-se a porta e efetua-se a checagem visual de dentro da 
área de trabalho da máquina. Como em uma máquina CNC não é permitido trabalhar 
como a porta na área de trabalho aberta, exceto em modo especial, deve-se 
interromper o movimento, abrir a porta, observar, fechá-la e continuar o movimento. 
Nunca confiar na sorte. A movimentação só de deve ser realizada quando se certeza 
de que tudo está sob controle. 
 Outro cuidado que se deve ter na operação em JOG é quando for apertada 
uma das teclas de seleção do sentido do eixo de deslocamento (+/-), deve-se fechar a 
chave override (potenciômetro) de avanço para a posição zero, retendo qualquer 
movimentação do avanço do eixo selecionado. Com a tecla + ou - apertada, abre-se 
lentamente a chave override e cuidadosamente observa-se o deslocamento. 
 
 Esta chave reduz ou aumenta proporcionalmente os avanços programados, 
rotacionando-a em dois sentidos. No sentido anti-horário, é feita a diminuição do 
avanço programado até o ponto de fechamento total de avanço em zero. No sentido 
horário, os avanços são aumentados até o valor máximo (normalmente 120% do 
programado). Se o deslocamento observado estiver correto, no sentido adequado e 
livre, abre-se o avanço para o deslocamento completo. 
 Nunca apertar logo no início de movimento em JOG, simultaneamente com a 
tecla "+" ou "–" a tecla de avanço rápido. Fazer isto apenas quando o deslocamento 
lento já tenha se iniciado, e o operador já tenha observado que o deslocamento esta 
fora de risco de colisão, e que pode ser feito de forma rápida. Nunca aplicar este 
recurso, no movimento de aproximação "rápida" de ferramenta com peça e dispositivo 
de fixação, utilizar apenas em afastamento livre de colisão. 
 PERIGO B - Teste de Programa 
 Nessecaso, quando o programa for alterado mesmo que seja apenas uma 
simples palavra (exemplo: uma cota mudou de X20 para X20.1), passa a ser 
considerada uma sentença em teste. Toda sentença onde houve alguma alteração, 
por pequena e simples que seja, também é considerada em teste. Portanto, situação 
de. 
 
 Ação preventiva - A execução em "TESTE" de um programa deve ser feita com 
os mesmos cuidados, tanto num programa "novo", quanto num "alterado". 
 
 Quando se tratar de um programa novo (try-out), os cuidados descritos adiante 
devem ser observados da primeira à última sentença em execução. Já no programa 
alterado, esse cuidado se restringe á região onde existirem sentenças alteradas. Os 
principais cuidados nos testes de programas são: 
 - Manter o override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição 
zero, com isto nenhum movimento acontecerá de surpresa. 
 - Selecionada tecla de modo de trabalho automático, que dará inicio ao 
processamento do programa selecionado para usinagem, deve-se também selecionar 
a tecla "single block". Com esta tecla ativada, após o acionamento da "Partida" (Start), 
é liberada a execução de apenas uma sentença do programa que, após a conclusão 
da mesma, automaticamente é realizado um ciclo de parada (Stop). A próxima 
sentença só será executada com o acionamento de nova "Partida", e assim 
sucessivamente as sentenças vão sendo processadas uma a uma. 
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 Com o override (potenciômetro) de avanço fechado na posição zero, nenhum 
movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de 
execução do programa, se houver alguma sentença que contenha uma ação de 
deslocamento, os movimentos ficarão retidos e os valores a serem deslocados serão 
mostrados na tela de operação na indicação de "Deslocamento Restante". 
 
 Nesse caso, são mostrados na tela os valores a ser deslocados nos 
respectivos eixos. Como os movimentos ficam retidos, a sentença não é concluída, 
neste caso o operador poderá observar qual eixo vai se movimentar, quanto e para 
onde vai ocorrer o deslocamento. 
 Somente após ter "certeza" de que a movimentação vai ocorrer de acordo com 
previsto, o override deve ser cuidadosamente aberto até completar os deslocamentos 
dos eixos previstos na sentença. Nessa movimentação de eixos, os valores de 
"Deslocamento Restante" mostrados na tela vão sendo reduzidos de acordo com a 
redução da distância entre a posição atual e a posição final programada, até atingir a 
posição final, quando são zerados todos os eixos. 
 Por estar em "single block", novo "Stop" é realizado. O override deve ser 
novamente fechado na posição zero, e com nova "Partida" tudo se repete, sentença 
por sentença, com os mesmos cuidados. 
 Somente após serem observadas todas as sentenças do programa, e que 
foram testadas na seqüência exata do processo, sem nenhuma modificação, e 
processadas de forma segura, é que o programa deve ser liberado do modo ""single 
block" e o override aberto a 100%. Qualquer dúvida interromper e reavaliar a situação. 
 
 
DICAS ESPECIAIS 
1. Nunca acreditar que tudo está correto sem que tenha sido testado. 
2. Nunca acreditar que um programa foi escrito sem nenhum erro ou coisa 
parecida. 
3. Nunca acreditar que, pelo fato de tudo ter dado certo até determinado ponto do 
teste, que daí para frente também estará correto. Por exemplo, num processo 
de 18 ferramentas já passaram pelo teste de programa 17, e tudo estava OK. 
Não acreditar que a última também esta OK (lembre-se da Lei de Murphy). 
4. Desconfie sempre. Prosseguir com o teste, sentença por sentença, da primeira 
até a última. 
5. Em nenhum momento, a "Partida" deve ser acionada com o "override" fora da 
posição "zero". 
6. Em nenhum momento o "override" deve ser aberto para movimentação de eixo, 
sem que se tenha observado para onde vai ocorrer o deslocamento, e se 
poderá ocorrer alguma colisão. 
7. Somente abrir o "override" com a certeza que tudo está sob controle. 
8. Um ciclo automático contínuo somente deverá ser liberado depois que todas as 
sentenças já foram processadas na seqüência do programa, e que tudo esteja 
"correto". 
 
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PERIGO C - Retomada de Ciclo 
 Ação preventiva - ao interromper o ciclo, deve-se de imediato afastar na 
distância máxima possível as partes (peça / dispositivos / ferramentas). 
 
 A retomada deve ser feita em uma sentença especialmente escolhida, onde se 
possa dar continuidade à usinagem sem nenhum prejuízo ao processo. 
 Em comandos que fazem a busca da sentença escolhida para retomada "Com 
Cálculo", seleciona-se a sentença onde há o posicionamento da ferramenta em frente 
ao último local onde houve a penetração da mesma no material usinado. Daí dá-se 
continuidade ao ciclo com os cuidados descritos adiante. Retomada na sentença "Com 
cálculo" é quando o comando "varre" o programa desde o início, até a sentença 
escolhida, memorizando e processando internamente tudo que foi perdido com o 
"reset". Com isto, torna a memorizar tudo o que estava valendo como função modal, 
quando da interrupção, reiniciando o processamento do programa, nas mesmas 
condições anteriores à parada. 
 Quando o comando não tem características de tornar a memorizar as funções 
necessárias com a retomada "Com Cálculo", deve-se escrever um programa que 
contenha sentenças que favoreçam a memorização. 
 Em uma sentença escolhida para retomada, devem conter palavras que 
garantam que as funções modais utilizadas para cada ferramenta, possam ser 
novamente memorizadas nesta retomada de ciclo. 
 Depois do reposicionamento da sentença, uma "partida" é esperada e os 
principais cuidados são: 
1. Manter o override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição zero, 
com isto nenhum movimento acontece de surpresa; 
2. Selecionada a sentença para retomada do ciclo em modo de trabalho 
automático, que dará continuidade ao processamento do programa, deve-se 
também selecionar a tecla "single block". Com esta tecla "single block" ativada, 
após o acionamento da "Partida" (Start), é liberada a execução de apenas uma 
sentença do programa que após a conclusão da mesma, automaticamente é 
realizado um ciclo de parada (Stop). Somente executando a próxima sentença, 
com o acionamento de nova "Partida", e assim sucessivamente, as sentenças 
vão sendo processadas uma a uma; 
3. Com o override (potenciômetro) de avanço fechado na posição zero, nenhum 
movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de 
execução do programa, se houver alguma sentença que contenha uma ação 
de deslocamento, os movimentos ficarão retidos e os valores a serem 
deslocados serão mostrados na tela de operação na indicação de 
"Deslocamento Restante". Neste caso, são mostrados na tela os valores a 
serem deslocados nos respectivos eixos. Como os movimentos ficam retidos, a 
sentença ainda não foi concluída, e neste caso o operador poderá observar 
qual eixo vai se movimentar, quanto, e para onde vai ocorrer o deslocamento. 
 
 
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 PERIGO D - Substituição de Ferramenta no Processo 
 
 Ação preventiva - Quando um programa está sendo processado em modo 
automático contínuo, considera-se que todas as ferramentas que estão trabalhando no 
processo têm os respectivos corretores (geometria de pre-set) ajustados 
adequadamente para a obtenção das medidas desejadas nas superfícies usinadas. 
 
 Se uma ferramenta do processo desgastar-se ou quebrar, deverá ser 
substituída por outra gêmea para a realização do mesmo trabalho. Ao introduzir uma 
ferramenta nova no magazine, ou na torre, deve-se informar em uma tela apropriada 
os novos valores de correção (geometria de pre-set) para que a usinagem a ser 
realizada pela mesma obtenha as dimensões desejadas, ou pelo menos próxima 
disso, para que após medições da peça usinada, se possa realizar um ajuste posterior. 
 
 Quando a ferramenta nova se posicionar para entrar em operação, manter o 
override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição zero, com isto 
nenhum movimento acontece de forma surpresa; ainda em ciclo automático, com o 
acionamento da "partida" se dará o processamento da continuidade do programa, 
deve-se também selecionar a tecla "single block". 
 
 PERIGO E - Colisões por outros motivos diversos 
Ação preventiva - Alguns motivos independem da parte operacional, referindo-se 
mais ao processo e à manutenção da máquina. Colisões por falha de sensores 
eletrônicos, falha de processamento de CLPs, software ou similar, dispositivo que 
soltou a peça na usinagem etc., podem ser evitadas via manutenção preventiva com 
pessoal qualificado. 
Para evitar problemas de posicionamento de peças, pode-se usar um apalpador de 
medição para localizar e fazer verificações de posicionamentos e origens. 
 
 No caso de peças carregadas automaticamente por robô ou mesmo pelo 
operador, pode-se supervisionar a exata localização e assento da peça na placa do 
torno ou dispositivo de fixação em centros de usinagem, utilizando o controle de 
assento (air check). Esta técnica consiste em supervisionar-se a peça, devidamente 
encostada em uma superfície de referência do dispositivo. Esta verificação é realizada 
por um circuito de ar que é soprado em diversos pequenos orifícios desta superfície. A 
diferença da vazão/pressão nessa área quando a peça está encostada ou não é 
diferente. Quando a peça não está encostada, a mesma vazão em área maior de 
saída de ar faz com que a pressão seja menor, gerando um alarme que interrompe o 
ciclo, evitando colisões e erros dimensionais de usinagem. Isto poderá supervisionar 
uma peça fora de posição. A fixação da peça e ferramenta realizadas pelo operador 
deve ser rigorosamente controlada, para que esteja de acordo com a necessidade do 
processo. 
 
 Quando for selecionar um programa para ser processado em usinagem, 
através da seleção direta, ou da memória de palete, o operador deverá ter um cuidado 
rigoroso para que não seja selecionado um programa errado. Neste caso é colisão 
certa, exceto se os cuidados com override e single block tenham sido utilizados no 
início do processamento do ciclo. 
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Existe uma infinidade de situações adversas. Quando se considera que tudo está 
sob controle, sempre pode ser executada uma nova operação que provoque uma 
colisão. Cada caso deve ser rigorosamente observado, se há algum risco de que o 
processo possa provocar alguma colisão, deve-se sempre buscar uma saída de 
proteção para cada caso. 
Se toda vez que houver qualquer intervenção no painel da máquina, e a próxima 
execução for realizada em single block, com os recursos do override, até que a 
operação esteja "dominada", é impossível uma colisão. 
 
16. SOFTWARES DE SIMULAÇÃO DE PROGRAMAÇÃO DE CNC 
Devido à elevada complexidade das peças a serem fabricadas, do incremento das 
velocidades de avanço e acelerações das máquinas CNC e das exigências na redução 
do ciclo de desenvolvimento do produto, faz-se necessária a verificação prévia dos 
programas gerados por meio de ferramentas computacionais, como meio de se evitar 
possíveis danos ao equipamento e/ou ao seu operador. 
Há algum tempo, quando os recursos computacionais não eram tão acessíveis, a 
verificação e validação dos programas gerados eram analisados utilizando poliuretano 
ao invés da matéria-prima original, o qual era usinado diretamente sobre o 
equipamento. Tal metodologia implicava num gasto com material (matéria-prima de 
simulação), tempo não-produtivo de máquina e operador e tempo de análise do 
programador. 
Com a disponibilidade de recursos computacionais e com o grande 
desenvolvimento de softwares gráficos, tornou-se possível otimizar a atividade de 
simulação reduzindo o tempo de simulação e análise, bem como, minimizando as 
chances de erros. 
Existem diversos softwares de simulação de CNC. Abaixo segue os links e alguma 
das características de softwares de simulação gratuitos ou demo. 
16.1 FILIUS III 
Tem o objetivo de facilitar o aprendizado da programação de fresadoras CNC, 
segundo a norma DIN 66025 (ISO 1056), usando uma interface amigável, em 
ambiente Windows. Permite a configuração do setup da máquina, a criação de 
ferramentas de usinagem e, principalmente, a construção de programas de usinagem 
de peças. Segue algumas das suas características. 
• Visualização da peça em 2D e 3D 
• Cortes tridimensionais da peça 
• Simulação da usinagem 
• Execução passo-a-passo 
• Voltar ao passo anterior 
• Execução até a linha X e Y 
• Três níveis de habilidade: iniciante, intermediário e avançado 
 
Você pode fazer o download na seguinte URL: 
 
http://www.neadrs.com.br/neadrs/site/Principal/ShowSECAO.asp?var_chavereg=37 
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16.2 CNCsimulator 
O simulador do CNC é um simulador de torno e centro de usinagem com 
controle numérico de computadorizado (CNC) que foi criado em 1990. A simulação é 
tridimensional. com provisão para a vista final em 3D usando OpenGL. O 
CncSimulator é "Returnware", ou seja, o programa pode ser utilizado totalmente 
gratuito durante 3 meses. Após este período, a única coisa a fazer para continuar 
usando é entrar no site e baixar um novo arquivo “gasolina”, por mais 3 meses e assim 
por diante. Segue algumas das suas características. 
• Simulação em 2D e 3 D 
• Símbolos animados para mostrar a rotação do fuso, o estado do jato d 
água e refrigerante 
• Exibe a atual posição da ferramenta 
• Mostra o número da ferramenta e o tempo de usinagem 
• Simula o trajeto de que a ferramenta 
Você pode fazer o download na seguinte URL: 
 
http://www.cncsimulator.com/index.php?page=download.htm 
 
16.3 EditCNC 
O software EditCNC inclui muitas características poderosas concebidas 
exclusivamente para edição e programação CNC, DNC e de software para transferir 
os arquivos de código-G a partir do seu computador. Segue algumas das suas 
características. 
• Numeração e renumeração de blocos de todos ou parte do arquivo 
• Mudança de escala para qualquer ou todos os eixos 
• Remover espaços para minimizar o tamanho do arquivo, ou inserir 
espaçospara facilitar a leitura 
• Sintaxe colorida para fácil leitura do código 
• Alternar as coordenadas entre absolutos e incrementais em todo ou 
parte do arquivo 
• Salvar freqüentemente segmentos utilizados do código CNC, em uma 
biblioteca fácil de usar 
• Pesquisa rápida através de palavras-chave 
• Calculadora para velocidades 
Você pode fazer o download na seguinte URL: 
 
http://www.editcnc.com/ 
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16.4 SIMULADOR 
O Simulador é uma poderosa ferramenta didática, para aqueles que estão 
aprendendo programação de máquinas a comando numérico. Possui os principais 
modos operativos do comando numérico, tais como: simular o programa bloco-a-bloco 
ou automático, visualizar a posição dos eixos, aumentar e diminuir a velocidade de 
deslocamento da ferramenta, mostrar o bloco que está sendo executado como 
também o próximo que será executado, etc. Segue algumas das suas características. 
 
 
• Importar desenhos de sistemas CAD, por meio das interfaces 
DXF e DWG. 
• Mostra a animação realística da ferramenta e da peça 
• Desenhar os suportes porta ferramentas, castanhas, contra 
ponta, cones, dispositivos de fixação e armazená-los em um 
banco de dados para utilizá-los posteriormente em outros 
programas. 
• Simula macro instruções 
 
Você pode fazer o download na seguinte URL: 
 
http://www.unicam.com.br/pacote-dida1.html 
 
 
17. SOFTWARE DE SIMULAÇÃO CNCsimulator 
 
O software “ Free CNC simulator” é freeware (livre) e poderá ser utilizado sem 
licença específica, podendo ser obtido no site: http://www.cncsimulator.com na seção 
“downloads” e tem validade por 90 dias, dando direito a nova recarga no próprio site. 
 
Plano superior 
Plotagem 
Imagem 3D 
Editor do 
programa 
Comandos do simulador 
figura 55– tela inicial CNCsimulator 
 
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17.1 PASSOS PARA A SIMULAÇÃO DA PEÇA DEMONSTRAÇÃO 
 
Ao inicializar o software é apresentada a tela conforme a figura 55 que possui 
vista superior, plotagem, imagem em 3D, comandos, interface de funcionamento e 
área pra edição de programa. 
Para compreensão rápida dessa ferramenta, uma peça exemplo será 
demonstrada. 
Como a peça será executada no centro de usinagem temos que ir até o menu 
principal, conforme a figura 56 e escolher o seguinte caminho: screen – Milliing 
options (fresadora). 
 
 
 
 
 
 
Após configurar o tipo de máquina CNC, deve-se Inserir as medidas da peça 
em bruto em Simulate - detail settings, conforme a figura 57. Onde: 
 
- Em Length X, inserir a comprimento da peça com algum sobremetal, no nosso 
exemplo a peça mede150mm. 
- Em Width Y (largura), inserimos também o valor de 150 mm, considerando o 
sobremetal. 
- Em Heigth Z (altura), inserimos o valor de 50 mm, considerando o sobremetal. 
 
Observa-se que quando alteramos as medidas nos campos XYZ as figuras da 
tela do simulador vão alterando. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para selecionar as ferramentas deve-se ir novamente a Simulate – Edit Tools 
escolher e preparar as ferramentas que vai se utilizar no processo de usinagem. 
Inicialmente, deve-se consultar a tabela de velocidade de corte, calcular os 
parâmetros de usinagem (ver anexos) e finalmente desenvolver a programação que é 
composta de cabeçalho, corpo e fim do programa. 
figura 56– Menu principal 
 
figura 57– Dimensões do bloco 
 
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No cabeçalho devem conter: a identificação do programa, os modos de 
programação (mm ou inch, diâmetro ou raio, coordenadas absolutas ou incrementais, 
etc). 
A seguir será demonstrado o esboço e o programa referente a peça exemplo 
(fig. 58). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
% principal 
% 
N10 G90 G17 G21 G94 
N20 G53 G0 Z0 H0 
N30 T1 
N40 M06 
N50 S2200 M03 
N60 G54 G0 X0 Y0 M8 
N70 G43 Z0 H1 D1 
N80G0 X0 Y0 Z0 
N90 M98 P0002 L4 
N100 G53 G0 Z0 H0 
N110 T5 
N120 M06 
N130 S800 M03 
N140 G54 G0 X0 Y0 M8 
N150 G43 Z0 H1 D1 
N160 M98 P0003 L1 
N170 G42 
N175 M9 
N180 M30 
 
% 0002 
 
N10 G91 G1 Z-2 F200 
N20 G90 
N30 G0 X2 Y0 
N40 G1 Y147 F200 
N50 X147 
N60 Y2 
N70 X1 
N80 X10 
N90 G1 Y140 F200 
N100 X140 
N110 Y10 
N120 X10 
N130 Y20 
N140 X60 
N150 Y28 
N160 X0 
N170 Y38 
N180 X55 
N190 Y45 
N200 X0 
N210 Y54 
N220 X47 
N230 X0 
N240 Y60 
N250 X20 
N260 X0 
N270 Y93 
N280 X38 
N290 X0 
N300 Y100 
N310 X55 
N320 Y110 
N330 X0 
N340 Y118 
N350 X55 
N360 Y125 
N370 X0 
N380 Y133 
N390 X60 
N400 Y150 
N410 X90 
N420 Y133 
N430 X135 
N440 Y125 
N450 X90 
N460 Y115 
N470 X135 
N480 Y110 
N490 X90 
N500 Y105 
N510 X135 
N520 Y100 
N530 X103 
N540 Y95 
N550 X135 
N560 Y90 
N570 X140 
N580 Y60 
N590 X110 
N600 X140 
N610 Y55 
N620 X95 
N630 Y50 
N640 X140 
N650 Y40 
N660 X95 
N670 Y30 
N680 X140 
N690 Y25 
N700 X90 
N710 Y20 
N720 X140 
N730 G0 X75 Y10 
N740 G3 X90 Y40 R30 
N750G2 X110 Y61 R20 
N760G3 X140 Y75 R30 
N770G3X110Y90R30 
N780G2 X90 Y110 R20 
N790G3 X75 Y140 R30 
N800G3 X60 Y110R30 
N810G2 X40 Y90 R20 
N820G3 X10 Y75 R30 
N830 G3 X40 Y60 R30 
N840 G2 X60 Y40 R20 
N850 G3 X75 Y10 R30 
N860 M99 
 
 
 
 
 
% O0003 
N70 G99 G81 Z-15 R20 
F200 
N80 X75 Y30 
N90 Y120 
N80 X30 Y75 
N90 X120 
N100 G80 
N130 M30 
 
 
Depois de digitado o programa na área de edição de programa, iniciaremos a 
simulação pressionando no botão de simulação (fig. 59) 
 
figura 58– Peça exemplo 
 
figura 59– Botão de iniciar simulação 
 
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 O programa oferece as opções de controle da velocidade da simulação (fig. 60 
a), simulação em única vez (fig. 60 b), simulação bloco a bloco (fig. 60 c) e parada da 
simulação (fig. 60 d ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18. EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO 
 
 
 
figura 60– botões de controle da simulação 
 
(a) (b) (c) (d) 
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EXERCÍCIOS 2 
 
Exercício 15 
 
Escreva um programa para o desenho do perfil abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 16 
 
Escreva um programa para executar os furos da peça abaixo, de alumínio, utilizando 
os ciclos de furação e considerando o zero-peça no eixo Z na face superior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício 17 
 
Utilize um subprograma para a furação da peça da figura abaixo. Primeiro 
utilize T1 para os furos de centro à profundidade de 5 mm, 150 mm/min e 2000 rpm. 
Depois utilize a broca T2 para os furos de 5 mm de diâmetro à 850 rpm e 200 mm/min. 
Finalmente utilize T3, que é uma fresa de diâmetro 10 mm, à 480 rpm e 80 mm/min 
para usinar os rebaixos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 18 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo (sugestão utilize G52 e M98) 
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Exercício 19 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 20 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
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Exercício 21 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 22 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
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Exercício 23 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 24 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
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Exercício 25 
 
Desenvolva um programa para o desenho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 26 
 
Uma placa de aço de baixo carbono deverá ter um rasgo com 8 milímetros de largura 
por 5 milímetros de altura e 30 milímetros de comprimento, executado por um 
fresamento de topo em um único passe. A máquina utilizada para executar essa 
operação será uma fresadora a comando numérico com variação contínua da rotação 
na faixa entre 60 e 6.000 rpm. Considere o uso de uma fresa de topo de aço rápido 
com dois dentes e 8 milímetros de diâmetro, velocidade de corte de 25 m/min e 
avanço por dente de 0,02 mm. 
Calcule a rotação, em rpm, a velocidade de avanço, em milímetros por minuto, e o 
tempo que a ferramenta levará para executar o rasgo (tempo de corte). 
 
 
 
 
 
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Exercício 27 
 
Calcule a potência de corte do exercício anterior. 
 
 
Exercício 28 
 
Quais os tipos de colisões mais comuns em usinagem CNC. Cite formas de 
evitá-las. 
 
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Exercício 29 
 
O que são os ciclos fixos? Dê 03 exemplos e comente. 
 
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Exercício 30 
 
Qual a função da MDI? Cite um exemplo através de código e descreva esse 
comando. 
 
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Exercício 31 
 
Quais as formas de testar um programa? 
 
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Exercício 32 - Avaliação prática de Usinagem CNC 
 
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19. ANEXOS 
 
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