01 primeiro trabalho tópicos especiais em metalurgia. (1)

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1 Reflorestamento e carvoaria; 
Carvoaria é um local onde se produz o carvão vegetal para utilização na 
siderurgia, e para sempre ter carvão, é necessário o reflorestamento para sempre se 
ter este combustível, onde os vegetais plantados para virar carvão são as árvores de 
eucalipto entre outras. 
 
2 Jazida de carvão mineral. 
O carvão mineral é um combustível de origem fóssil resultante da 
transformação química do soterramento de troncos, raízes, galhos e folhas de 
árvores, sendo que esse processo leva milhões de anos para se desenvolver. O 
tempo e as condições (pouco oxigênio, pressão da terra, altas temperaturas, etc.) 
que esses vegetais ficam depositados, favorecem a formação de uma massa negra 
homogênea, denominada jazida de carvão mineral. 
 
 Figura 1 - Jazida de carvão mineral 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 Pátio de matérias-primas: pilhas de minérios, calcários e outros 
minerais, com misturadores e correias transportadoras, sucata; 
As matérias primas essenciais para siderúrgicas integradas são: Minérios, 
redutores, combustíveis, fundentes, sucatas, ferros-liga, desoxidantes, desulfurantes 
e refratários além de água, oxigênio e energia elétrica. 
4 Silos de estocagem: carvão mineral, carvão vegetal e finos; 
A estocagem em vagões ferroviários não é prática usual no Brasil, embora 
seja comum nos EUA. 
A estocagem em silos se aplica a quantidades moderadas para o consumo 
de, no máximo, alguns dias. É, pois, no campo da mineração, o caso característico é 
Fonte: Site Brasil Escola 
de estoques intermediários ou de estoques de material em processamento durante o 
beneficiamento. 
5 Atividades de apoio: sinterização, calcinação, coqueria, planta de 
carvão, aquecimento de ar; 
5.1. Sinterização: No auto forno os principais componentes da carga sólida 
são o minério de ferro, coque e fundente. O uso do sinter autofundente com 
propriedades físico-qúimicas e metalúrgicas definidas, contribui para seu aumento 
de produtividade, diminuindo consideravelmente, o consumo de coque e melhorando 
a qualidade do gusa. A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de 
minérios de ferro (sinter feed), finos de carvão ou coque, finos de fundentes e 
umidade e fazer a combustão do carvão, de modo que a umidade evapore e as 
partículas da carga se unem por caldeamento, obtendo-se um material resistente e 
poroso denominado sinter. 
5.2. Calcinação: Calcinação é a unidade que transforma calcário em cal 
pelo seu aquecimento acima de 1200°C, onde o cal tem grande importância na 
aciaria, pois durante o refino do aço ele pode atuar como fundente, dessulfurante, 
desfosforante e refrigerante. 
5.3. Coqueria: É a unidade industrial que transforma mistura de carvões 
minereis com coque, onde o coque metalúrgico é empregado nos altos fornos, 
podendo atuar como combustível, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e 
permeabilizador da carga. 
6 Alto forno: equipamento, gusa em lingotes sólidos e na forma 
líquida, escória e gases do topo do alto forno; 
6.1. O alto forno é um tipo de forno de cuba empregado na produção de 
ferro gusa, pela fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal 
ou coque e fundente, os quais são carregados no topo e, na descida, são 
transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do 
carvão com oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escória e ferro gusa 
líquido pelo cadinho e poeiras e gases do topo. O corpo do alto forno se divide em 
goela, cuba, ventre, rampa e cadinho. 
O alto forno é construído de tijolos e envolvido chaparia de aço extradoce, 
protegida internamente com uma grossa camada de refratários dotadas de camisas 
de refrigeração a água. 
 
6.2. O Ferro-gusa: É dividido em gusa para a aciaria (onde é processado 
para se transformar em diversos tipos de aço), gusa para fundição e gusa para ligas. 
Sub produtos: 
6.3. Gás de alto forno: Contem de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2 e 2 
a 5% de H2 possuindo de 700 a 800 Kcal/Nm³ de poder calorífico, e por isso ele é 
recuperado e usado como combustível. Este gás é limpo (no sistema de limpeza de 
gases), sendo utilizado para diversos fins tanto puro como em mistura com gás de 
coqueria ou gás de convertedor. 
6.4. Pó de alto forno: Este pó é recolhido no sistema de limpeza de gases, 
e é formado pelo pó recolhido no balão de pó (dust catcher) e pelo pó úmido colhido 
nos “Venturi scrubber” e/ou preciptadores eletrostáticos. 
6.5. Escória: Importante papel na industria cementeira pois é utilizada 
como matéria prima na produção de cimento 
 
7 Estação intermediária: dessulfuração, desfosforação; 
O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevado teores de enxofre, 
elemento indesejado na maioria dos aços e de difícil eliminação nos convertedores, 
onde é feito a dessulfuração que é o processo de remoção de enxofre a partir de 
algum dispositivo para evitar esta contaminação. Para que ocorra este processo é 
necessário uma escória bastante básica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora 
(Rica em CO), onde nem o alto forno e nem a aciaria possui condições ideais para a 
dessulfuração. Por esta razão, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros 
torpedos, antes de seguir para a aciaria, numa estação de dessulfuração onde se 
cria as condições ideais. A mistura de dessulfurante, na média é composta por 50% 
de carbureto, 38% de calcário e 12% de coque, onde o coque tem a função de 
garantir a atmosfera redutora necessária para que as reações ocorram. 
 
Figura 2 - Esquema mostrando uma estação de dessulfuração de gusa 
no carro torpedo 
 
Fonte: Slideshare: Siderurgia para não siderurgistas 
O processo de desfororação busca diminuir a quantidade de fósforo no aço 
por causa das características deletérias deste elemento, traduzido como fragilidade 
ao frio. A desfoforação é realizada com auxilia de escórias. Na escória, o fósforo se 
encontra oxidado. 
 
8 Aciaria: panelas, convertedores, forno elétrico 
O aço vindo da aciaria é vazado na panela, onde são adicionados ferro-ligas 
de acordo com as especificações, onde é feito o acerto das composições químicas. 
 
Figura 3 – Panela da aciaria 
 
Fonte: Site Info Escola 
O processamento na aciaria divide-se em refino primário e refino secundário, 
o refino primário acontece no convertedor. O convertedor é um equipamento que é 
um tipo de forno, revestido com tijolos refratários e que transforma o ferro gusa e a 
sucata em aço, a principal reação química no convertedor ocorre entre o oxigênio 
injetado por lanças e o carbono presente no gusa, gerando gases que são 
eliminados no convertedor. Este gases se combinam e retiram o carbono do gusa, 
dando origem ao aço. Nesta fase são removidos o silício, o manganês, e 
principalmente o carbono. 
 
Existe 3 tipos de convertedores. 
 Convertedor a Oxigênio. 
 Convertedor LD – KGC 
 Convertedor K-BOP e Q-Bop 
 
Forno elétrico a Arco 
Tem como objetivo fundir sucata metálica, convertendo-a em aço líquido 
utilizando energia elétrica comvertida em calor pela radiação de arcos elétricos 
criado entre os eletrodos e as peças sucatas. 
 
9 Metalurgia na panela: acertos de composição, desgaseificação etc 
O acerto na panela define a composição final do aço e condiciona a qualidade do 
produto final. Deve-se notar que o acerto de temperatura e composição no final de 
sopro está intimamente ligado à produtividade. Quando o aço é sangrado para uma 
panela, podendo em simultâneo ocorrer algumas adições de ferro-ligas ou de agentes 
desoxidantes (como o alumínio ou o ferro-silício), respectivamente para acerto da 
composição química ou diminuiçãodo teor em oxigénio. 
 
10 Lingotamento: convencional e contínuo; 
10.1. Lingotamento contínuo: Neste processo é evidente os ganhos de 
produtividade de fabricação do aço em larga escala industrial. O lingotamento 
contínuo transforma o aço líquido em formas sólidas de aço, em dimensões 
apropriadas ao seu manuseio e transformação mecânica por laminação ou 
Forjamento.  O aço é moldado e solidificado de maneira progressiva da superfície 
para o núcleo do veio.  A forma é cortada em comprimentos pré-definidos em 
função da faixa de peso dos produtos finais, buscando-se maximizar a produtividade 
dos processos subsequentes 
 
Figura 4 - Vista esquemática da máquina de lingotamento contínuo
 
Fonte: Site Demet – Adriano Sheid 
10.2. Lingotamento convencional: O aço é vazados em lingoteiras 
(formas) e pode ser de duas formas: 
 Direto: o aço é vazado diretamente na lingoteira; 
 Indireto: o aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira 
pela sua base; 
É um processo pelo qual o aço fundido é solidificado dentro da lingoteira 
respeitando um tempo de resfriamento conforme a sua qualidade, tempo esse 
dividido em duas etapas: Tempo padrão e alternativo, nunca sendo retirado da 
lingoteira em tempo intermediário, visto que há uma curva de resfriamento a ser 
respeitada e o não atendimento a este requisito pode implicar em trincas no lingote. 
 
11 Laminação: forno poço, trem a quente, trem a frio 
11.1. Forno poço é onde os lingotes são reaquecidos para posterior 
laminação. 
11.2. Trem a quente: As placas, ao saírem do Lingotamento Contínuo, vão 
para a Laminação de Tiras a Quente que, após reaquecimento, são laminadas, 
produzindo bobinas a quente e chapas grossas. 
11.3. Laminação a quente: Etapa inicial do processo de laminação no qual 
o material é aquecido a uma temperatura elevada para que seja realizado o 
chamado desbaste dos lingotes ou placas fundidas. Quando o aço é lingotado 
convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um laminador 
desbastador (“blooming”, “slabbing mill”), que é usualmente um duo reversível cuja 
distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na operação de 
desbaste utiliza-se também laminadores universais, o que permite um melhor 
esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são blocos (“blooms”, seção 
quadrada) ou placas (“slab”, seção retangular). 
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras 
a quente. Na laminação de chapas grossas utiliza-se laminadores duos ou quádruos 
reversíveis, sendo este último o mais utilizado. Na laminação de tiras, comumente 
utilizam laminadores duos ou quádruos reversíveis numa etapa preparadora e um 
trem contínuo de laminadores quádruos. 
O material, após a laminação é então, bobinado a quente, decapado e oleado 
indo a seguir para o mercado ou para a laminação a frio. 
 
Figura 5- Esquema do aço na laminação a quente
 
Fonte: Site MMBorges 
Figura 6 - Produtos obtidos pela laminação a quente
 
Fonte: Site MMBorges 
11.4. Laminação a frio: Etapa final do processo de laminação que tem por 
objetivo o acabamento do metal, no qual o mesmo, inicialmente recebido da 
laminação a quente como chapa grossa, tem sua espessura reduzida para valores 
bem menores, normalmente à temperatura ambiente. 
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento 
superficial e com tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as 
tiras produzidas por laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da 
redução a frio pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os 
materiais de partida para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas 
a quente decapadas. A laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a 
partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de 
peças fundidas. Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco 
cadeiras são utilizados para a laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre. 
Normalmente esses trens de laminação são concebidos para terem tração avante e 
a ré. 
Figura 7 - Produtos obtidos pela laminação a frio
 
Fonte:Site MMBorges 
 
Figura 8 - Laminação a frio de barras e perfis 
 
Fonte: Site MMborges 
12 Controle da qualidade: análise química, propriedades mecânicas, 
dimensional, acabamento e ensaios não destrutivos; 
 
12.1. Análise química: controle e inspeção de todas as etapas de produção 
do material (aço) Todas as transformações sofridas pelo minério de ferro desde sua 
extração até os produtos finais necessitam de conhecimentos químicos de 
amplitude. Esta análise visa assegurar as propriedades químicas do material e 
consequentemente as propriedades mecânicas; 
 
Propriedades mecânicas: 
 
12.2. Deformação elástica: Todo material quando submetido a solicitações 
externas deforma-se, o comportamento elástico de um material é a capacidade que 
o mesmo tem em retornar sua forma e dimensões originais quando retirado os 
esforços externos sobre ele. 
12.3. Deformação plástica: O material já não consegue recuperar sua 
forma e dimensões originais pois o mesmo é submetido a tensões que ultrapassam 
um certo limite (chamada de limite elástico) no qual o material sofre um deformação 
permanente. 
12.4. Ductibilidade: É a capacidade que um material tem em deforma-se 
plasticamente até sua ruptura. Um material que se rompe sem sofrer uma 
quantidade significativa de carga no regime plástico é denominado de frágil. 
12.5. Tenacidade: É a capacidade que um material tem em absorver energia 
ate a sua ruptura. Também pode ser definida como a energia mecânica necessária 
para levar um material a ruptura 
12.6. Resiliência: É a capacidade que o material tem em absorver energia 
no regime elástico (quando é deformado elasticamente). 
 
12.7. Ensaios mecânicos: 
Anteriormente avaliava-se a qualidade de um objeto através do seu uso 
contínuo, um desgaste rápido que levasse algum defeito da ferramenta era o método 
para avaliar a sua adequação ao uso. A avaliação era feita depois que o produto 
estivesse pronto. Nesse ponto entra os chamados “ensaios mecânicos”. As 
propriedades mecânicas de um material são determinado a partir de ensaios 
mecânicos. Esses ensaios são realizados a partir de CP (corpos de prova) com 
dimensões e forma especificadas em normas técnicas. Os ensaios mecânicos 
simulam esforços que os materiais iram sofrer sobre condições reais de “trabalho”. 
As normas técnicas mais comuns que são utilizadas nos ensaios são: 
 ABNT (Associação Brasileira de Normas técnicas) 
 ASTM (American Society for Testing and Materials) 
Todo ensaio mecânico pode ser classificado em: 
Ensaios Mecânicos Destrutivos: A amostra testada (corpo de prova) é 
deformada permanentemente até sua fratura, ou sejam deixam algum sinal no CP, 
mesmo que não fique inutilizado. 
Alguns Ensaios Mecânicos Destrutivos estão listados abaixo; 
 Tração 
 Compressão 
 Fluência 
 Dobramento 
 Dureza 
Ensaios Mecânicos não Destrutivos: são ensaios que não provocam nenhum 
tipo de alteração nas propriedades do CP. 
Alguns Ensaios Não-Destrutivos estão listados abaixo: 
 Líquido Penetrante 
 Emissão Acústica 
 Exame Visual 
 Partículas magnéticas 
 Ultrasom 
 
12.7.1. Líquido penetrante: 
O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da 
descontinuidade um líquido; após a remoção do excesso de líquido da superfície, 
faz- se o líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem 
da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.Figura 9 - Ensaio de líquido penetrante
 
Fonte: Site Metal Chek 
 
 
 
12.7.2. Ensaio de emissão acústica 
A técnica de inspeção por Emissão Acústica consiste na detecção de 
descontinuidades através de ondas acústicas emitidas pelo material quando 
aplicada uma tensão sobre a sua estrutura. 
O ensaio nos oferece uma opção de verificação da integridade física do 
equipamento com muito pouca intervenção no seu processo produtivo, uma vez que 
o ensaio pode ser realizado com o equipamento em operação e com o seu próprio 
produto de processo, diminuindo em muito o custo da inspeção. 
Como parte integrante de um completo plano de inspeção, a técnica tem se 
mostrado altamente eficaz quando utilizada com critério e seriedade na avaliação de 
integridade de equipamentos que trabalham pressurizados. 
12.7.3. Partículas magnéticas 
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades 
superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos 
tais como: trincas, trincas em soldagem, junta fria, inclusões, gota fria, dupla 
laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc. 
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que 
percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo 
induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade 
superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética 
altamente atrativa a partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta 
magnetização na peça, as partículas magnéticas são aplicadas sobre a peça; esta, 
por sua vez, será atraída à localidade da superfície que contiver uma 
descontinuidade, formando assim uma clara indicação de defeito. 
12.7.4. Ensaio de ultrassom 
Os sons produzidos em um ambiente qualquer refletem-se ou reverberam nas 
paredes que constituem o ambiente, podendo ainda ser transmitidos a outros 
ambientes. Este fenômeno constitui o fundamento do ensaio por ultrassom de 
materiais. 
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo qualquer, a 
vibração ou onda ultrassônica também reflete quando percorre um meio elástico; do 
mesmo modo, a vibração ou onda ultrassônica refletirá ao incidir numa 
descontinuidade ou falha interna de um meio considerado. Através de aparelhos 
especiais, é possível detectar as reflexões provenientes do interior da peça 
examinada, localizando e interpretando as descontinuidades. 
O teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou 
acústicas colocadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que 
usa ondas eletromagnéticas. O ensaio por ultrassom caracteriza-se por ser um 
método não destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas, 
presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos. 
As descontinuidades são caracterizadas pelo próprio processo de fabricação 
da peça ou por componentes, como por exemplo, bolhas de gás em fundidos, dupla 
laminação em laminados, micro-trincas em forjados, escórias em uniões soldadas e 
muitos outros. Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não 
destrutivo, visa a diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de 
responsabilidade. 
 Aplicação 
O ensaio por ultrassom constitui uma ferramenta indispensável para garantia 
da qualidade de peças de grandes espessuras, com geometria complexa de juntas 
soldadas e chapas. É aplicado na indústria moderna, principalmente nas áreas de 
caldeiraria e estruturas marítimas. Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados 
em aços carbono e em menor porcentagem nos aços inoxidáveis. 
 
Figura 10 - Ensaio de ultrassom 
 
Fonte: Site metal Check 
 
12.8. Controle dimensional: é um método capaz de verificar de maneira 
eficiente as características dimensionais ou conjuntos completos, com o principal 
objetivo garantir a devida montagem, ajuste, tolerâncias de peça e bom 
funcionamento de equipamentos. 
Baseado em conhecimentos de profissionais como engenheiros mecânicos, 
civil, técnicos em edificação, mecânica ou eletromecânica e metrologia, o controle 
Dimensional assume uma aplicação dos conceitos fundamentais de confiabilidade 
metrológica aos elementos que compõem as construções de plantas industriais de 
petróleo e gás, papel e celulose, petroquímica, mineração e siderúrgicos. 
Controle Dimensional de caldeiraria e tubulação: Aplicando normas e medidas 
específicas para o segmento conforme suas necessidades, tendo em vista suas 
peculiaridades, já que os equipamentos desta modalidade têm uma enorme 
possibilidade de combinações geométricas e consequentemente há uma dificuldade 
de padronização em seus processos de controle Dimensional por conta de projetos 
específicos que ternam os equipamentos fabricados quase únicos, exigindo dessa 
maneira um controle Dimensional exclusivo. 
Controle Dimensional de mecânica: Têm em sua aplicação equipamentos e 
componentes do ramo da mecânica, como bombas, roscas, buchas e engrenagens. 
Este tipo de controle e usualmente a plicado a linhas de produção de processos de 
fabricação como critério de tolerâncias e de maneira amostral na maioria dos casos. 
12.9. Acabamento superficial: Acabamento é um termo coloquial 
largamente usado para designar a qualidade geral de uma superfície usinada. A 
Figura 1 esquematiza a classificação de acabamento. 
Figura 11 - Classificação de acabamento
 
Fonte: Site Metal check 
A textura está relacionada com as irregularidades presentes na superfície de 
materiais sólidos e com as características dos instrumentos de medição; é definida 
em termos de rugosidade, ondulação, marcas e falhas. A integridade é a 
característica através da qual podem ser relacionadas ou identificadas as diversas 
exigências ou alterações metalúrgicas que poderão se desenvolver devido à 
usinagem como: transformações de fases, distribuição e tamanho de grão, 
recristalização, inclusões no material etc. 
O objetivo da usinagem é obter uma superfície técnica que apresente fatores 
superficiais e sub-superficiais apropriados, a fim de garantir segurança, 
confiabilidade e longa vida ao componente fabricado – principalmente quando vidas 
humanas estão em jogo. Por esse motivo, a importância do estudo do acabamento 
aumenta à medida que crescem as exigências do projeto. Por exemplo, as 
superfícies dos componentes deslizantes, como eixos de um mancal, de vem ser 
lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de acabamento das 
superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores. A produção de 
superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais eleva do. 
O acabamento não está especificamente ligado à textura ou padrão 
característico da superfície técnica, nem a valores específicos de rugosidade. 
Contudo, um “bom” acabamento implica baixos valores de rugosidade, e vice-versa. 
Assim, a aptidão de um processo de usinagem em produzir um acabamento 
específico depende das características da ferramenta, da peça, da máquina e da 
operação. 
Os diferentes processos de fabricação mecânica determinam acabamentos 
diversos nas superfícies. As superfícies por mais perfeitas que sejam, apresentam 
irregularidades. E essas irregularidades compreendem dois grupos de erros: 
erros macrogeométricos e erros microgeométricos 
Os erros macrogeométricos em usinagem são desvios geométricos 
(ondulação, ovalização, retilineidade, planicidade, circularidade etc.) que afetam as 
dimensões nominais das peças e podem ser ocasionados por diversos fatores, 
principalmente: 
• Material da peça: usinabilidade, conformação ou dureza; 
• Máquina-ferramenta:ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de 
posicionamento; 
• Método: processo de fabricação para obtenção da peça, parâmetros de 
corte. 
• Medição: incerteza de medição, adequação do instrumento ao mensurando; 
• Mão de obra: erros de interpretação, falta de treinamento; 
• Meio ambiente: variação de temperatura, limpeza do local de trabalho. 
Estes erros são verificados por meio de instrumentos convencionais de 
medição tais como micrômetros, relógios comparadores, projetores de perfis etc. 
Os erros microgeométricos são conhecidos como rugosidade. Rugosidade é o 
conjunto de irregularidades, ou seja, pequenas saliências e reentrâncias que 
caracterizam uma superfície 
 
13 Centro de pesquisa; 
Os Centros de pesquisas é também responsável pelo desenvolvimento de 
novas ligas metálicas, com propriedades físicas, químicas e metalúrgicas adaptadas 
a usos diversos. 
 
14 Fundição: matéria-prima: sucata, fundentes, etc 
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado 
líquido (fundido) são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados 
tipos de peças, objetos decorativos, joias/bijuterias, carcaças de máquinas, lingotes 
e outros. Em muitos casos, a fundição é o processo mais simples e econômico de se 
produzir uma peça, principalmente quando esta é de grande porte, de geometria 
intrincada ou com canais internos e cavidades. 
A fundição pode dar origem a peças acabadas, já em seu formato final, ou 
não. Nesse caso, elas podem passar por processos de conformação mecânica (por 
exemplo, forja), ajustes dimensionais, soldagem ou usinagem (para peças que serão 
usinadas é comum deixar um sobremetal). Mas, de modo geral, as peças fundidas 
passam por processos de acabamento como corte de canais, usinagem, e 
rebarbação. Quando necessário, as peças também podem passar por tratamento 
térmico para conferir maior resistência já que as peças fundidas apresentam menor 
resistência mecânica do que as peças produzidas por processos de conformação. 
Existem vários processos diferentes para se produzir peças fundidas, os mais 
comuns são: fundição por gravidade, por centrifugação, sob pressão e de precisão. 
Cada um se ajusta a determinadas exigências de qualidade, custo e tempo. Mas, 
basicamente, o início do processo, é a produção de um modelo ou de um molde. 
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas 
ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre, 
alumínio, zinco e magnésio) 
 
15 Fornos de fusão: cubilô, por indução ou por aquecimento a gás; 
 
15.1. Forno cubilô: O forno cubilô ou forno de cúpula é um equipamento de 
fusão empregado para a produção de ferros fundidos, por meio da refusão de 
materiais metálicos ferrosos e funciona baseado no princípio de contra corrente, ou 
seja, a carga metálica e o combustível possuem um fluxo contrário ao do 
comburente que é o oxigênio do ar. No forno cubilô, a combustão se processa mais 
intensamente na região situada logo acima do cadinho, onde a oxidação do coque é 
efetuada pelo oxigênio do ar soprado. Nesta zona, que é chamada “zona de 
oxidação”, os gases são altamente oxidantes e nela ocorre a oxidação do silício e do 
manganês que é acompanhada por uma liberação adicional de calor, que 
superaquece o ferro fundido que goteja no cadinho. 
15.2. Forno por indução: Para o um típico engenheiro, a indução é um 
método fascinante de aquecimento. Assistindo a um pedaço de metal em uma 
bobina aquecendo até atingir uma coloração vermelho cereja em questão de 
segundos pode ser surpreendente para aqueles não familiarizados com 
aquecimento por indução. Equipamentos de aquecimento por indução requerem 
uma compreensão da física, eletromagnetismo, eletrônica de potência e controle de 
processos, mas os conceitos básicos por trás de aquecimento por indução são 
simples de entender. 
 
16 Modelagem, moldagem, vazamento e acabamento 
16.1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo 
com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir para a 
construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal quando 
ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da 
peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor. 
16.2. Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal fundido 
é colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito de material refratário 
composto de areia e aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que, 
após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida. 
 Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a 
finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são colocados nos 
moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido. 
16.3. Fusão - Etapa em que acontece a fusão do metal. 
16.4. Vazamento - O vazamento é o enchimento do molde com metal 
líquido. 
16.5. Acabamento: Após as desmoldagem é feito a rebarbação onde é retira 
dos canais de alimentação, massalotes e rebarbas que se formam durante a 
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas às do 
ambiente e após feito a limpeza da peça porque a mesma apresenta uma série de 
incrustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por meio 
de jatos abrasivos. 
 
17 Soldagem 
A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) 
mais importante do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na 
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas. Outro conceito 
muito utilizado: é a operação que visa a união de duas ou mais peças, assegurando 
na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas do material. Existe um 
grande número de processos de soldagem diferentes, sendo necessária a seleção 
do processo (ou processos) adequado para uma dada aplicação. A soldagem não 
ocorre tão facilmente pois a aproximação das superfícies a distâncias suficientes 
para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é dificultada pela 
rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura, poeira e outros 
contaminantes existentes em toda superfície metálica. 
 
18 Tratamentos térmicos 
Tratamento térmico tem o objetivo de alterar a propriedade do aço em vários 
processos que são aquecidos e resfriados em diferentes condições. 
 
18.1. Carbonitretação: A carbonitretação é um processo de tratamento 
térmico onde se utiliza em camadas de pequenas a médias profundidades(Eht). 
Além de carbono recebe nitrogênio na camada. Este processo é utilizado em aços 
não ligados ou de baixo carbono. Em alguns casos de aços com maior porcentagem 
de manganês a risco da formação de austenita retida. 
18.2. Têmpera: Têmpera é um processo de tratamento térmico de aços para 
aumentar a dureza e a resistência dos mesmos. A têmpera tem duas etapas: 
aquecimento e esfriamento rápido. O aquecimento tem como objetivo obter a 
organização dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização. O 
esfriamento brusco visa obter a estrutura martensita. 
18.3. Cementação: A cementação é um tratamento termico em que se 
promove enriquecimento com carbono da superficie de um aço de baixo carbono. O 
objetivo é que a dureza após a têmpera e revenimento, esta camada apresente uma 
dureza mais elevada do que a do núcleo 
18.4. Alívio de tensão: Alívio de tensões é um processo que tem como 
objetivo obter um rearranjo nas discordâncias causadas por algum processo 
anterior. Exemplos- soldas, usinagem, processos que causam modificações na 
microestruturado aço, que rompem o equilíbrio das macrotensões de natureza 
elástica. Que pode a peça empenar, torcer ou até trincar. 
18.5. Normalização: A Normalização é o processo de tratamento térmico 
que tem como objetivo diminuir a granulação do aço, é um tratamento que refina a 
estrutura do aço, dando propriedades melhores que as conseguidas no processo de 
recozimento. Esse processo pode ser feito no final ou pode ser um processo 
intermediário. 
18.6. Recozimento: Recozimento é um processos de tratamento térmicos 
dos aços. O processo se da pelo aquecimento das peças, e o tempo em temperatura 
é calculado em função do tamanho da peça ou do lote, e o resfriamento em 
velocidades e condições adversas. 
18.7. Revenimento: É aplicado nos aços para corrigir a tenacidade e a 
dureza excessiva, conseguindo o aumento da tenacidade dos aços. 
Revenimento é o reaquecimento das peças temperadas, a temperaturas abaixo da 
linha inferior de transformação do aço. Dependendo da temperatura resulta em 
pequena ou grande transformação da estrutura martensítica.. 
18.8. Nitretação: Nitretação é um tratamento termoquímico 
da metalurgia em que se promove enriquecimento superficial com nitrogênio, 
usando-se de um ambiente nitrogenoso à determinada temperatura, buscando o 
aumento da dureza do aço até certa profundidade 
 
19 Forjaria, trefilação, extrusão e sinterização 
19.1 Jorjamento: É o nome genérico de operações de conformação 
mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal 
modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. A 
maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande 
variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, 
pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio. 
 
Figura 12 - Esquema de forjamento em matrizes 
 
Fonte: Site MMBorges 
19.2. Trefilação: É uma operação em que a matéria-prima (por exemplo, o 
fio máquina resultante de um processo de laminação) é estirada através de uma 
matriz em forma de canal convergente(FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força 
de tração aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido 
principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o 
material. 
Forma resultante: a simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas 
não obrigatória.Condições térmicas: normalmente a frio. 
 
Figura 13 - Esquema da trefilação 
 
19.3. Extrusão: na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de 
forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. 
Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seção transversal 
vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz 
permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante. 
 dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a 
quente, em altas temperaturas. O produto é essencialmente uma peça semi-
acabada. 
 
Figura 13 - Esquema de extrusão 
 
 
19.4. Sinterização: No processo de metalurgia do pó parte-se de um pó, que 
geralmente é metálico ou cerâmico. Esse pó é compactado em uma matriz e 
aquecido, produzindo a peça. Não existe fusão. No processo de metalurgia do pó a 
primeira etapa é a produção do pó. Esse pó pode ser produzido de várias formas e 
com diferentes características. A etapa final do processo de metalurgia do pó é a 
sinterização. A sinterização consiste em aquecer em temperatura, abaixo da 
temperatura de fusão do metal ou liga. 
 
Figura 2 - Esquema do processo de sinterização
 
 
 
 
20 Proteção de superfícies metálicas (galvanização) 
A galvanização é o processo de revestimento de um metal por outro a fim de 
protegê-lo contra a corrosão ou melhorar sua aparência. Trata-se de um processo 
de revestimento de superfícies por meio da eletrólise onde o metal a ser revestido 
funciona como cátodo e o metal que irá revestir a peça funciona como o ânodo. 
No caso do ferro, a proteção contra corrosão mais comum é feita pela 
deposição de zinco metálico. O zinco possui a característica de oxidar mais rápido 
que o ferro. Assim, se em uma placa de ferro galvanizado1ocorrer uma rachadura ou 
desplacamento, deixando o ferro exposto, o zinco irá oxidar mais rápido que o ferro. 
Então, enquanto houver zinco, o ferro não será oxidado. 
 
21 Materiais Poliméricos 
A palavra polímero é originada do grego, cujo significado é ’’muitas partes’’ 
(poli: muitas, mero: partes). Usualmente o termo “plástico” é utilizado para designar 
os materiais poliméricos. Todavia, seu uso de maneira genérica, não é apropriado. 
Os polímeros são capazes de adquirirem condições plásticas, por ação de 
calor e pressão. 
Quimicamente, os “POLÍMEROS” são: materiais naturais ou sintéticos, 
geralmente de origem orgânica, compostos por cadeias com altos pesos 
moleculares Obtenção dos Polímeros: São obtidos através de reações químicas de 
polimerização, que formam estruturas moleculares que consistem na repetição de 
pequenas unidades, chamadas meros. O tamanho e a estrutura da molécula do 
polímero determinam as propriedades do material plástico 
 
22 Materiais Cerâmicos 
Materiais cerâmicos são compostos químicos e soluções envolvendo 
elementos metálicos e não metálicos. Variedade de propriedades mecânicas e 
físicas permitindo a aplicação em camós distintos: Tijolos, louças, refratários, 
materiais magnéticos, dispositivos eletrônicos, fibras, abrasivos, componentes 
aeroespaciais e etc. 
 Características: Resistência mecânica aumenta quando o produto é 
aquecido em altas temperaturas, tem alta dureza, alta fragilidade, estrutura cristalina 
complexa. Elevado ponto de fusão, bom isolante térmico e elétrico e matéria prima 
de custo relativamente baixo. 
 
23 Carbonáceos 
Carbonáceo é a definição de uma substância rica em carbono. 
Particularmente, os hidrocarbonetos carbonáceos são bem insaturados, com 
hidrocarbonetos de grande massa molecular, tendo uma elevada proporção entre 
carbono e hidrogênio. 
O metamorfismo do material carbonáceo é expressa no processo de 
grafitização. Contudo, a grafitização pode ser acelerada ou retardada dependendo 
dos vários fatores metamórficos ou litológicos. 
 
 
24 Outros assuntos pertinentes sugerido pelo aluno interessado. 
25 Defina, caça palavras; 
 
25.1 Água industrial : A água destinada ao uso industrial requer maiores 
cuidados, no que se refere a determinados elementos. Nem sempre uma água 
considerada potável para consumo humano e animal pode servir para fins 
industriais. A presença de materiais de diferentes características na água exige que 
antes do uso industrial seja feito um tratamento que visa ao atendimento das 
especificações adequadas a cada tipo uso. As principais propriedades que 
determinam a qualidade das águas são: Turbidez, cor, odor, alcanilinidade, 
salinidade, dureza, teor em sílica, gases envolvidos e oxidabilidade. 
 
25.2 Amolecimento: É uma fase do processo de fundição do metal, onde o 
mesmo passa do estado sólido, se “amolecendo” e passando para o estado líquido 
ou pastoso. 
 
25.3 Análise química: Uma análise química é um processo que fornece 
informações químicas ou físicas sobre uma amostra. É o conjunto 
de técnicas de laboratório utilizadas na identificação das espécies 
químicas envolvidas em uma reação química, bem como da quantidade dessas 
espécies. 
 
25.4 Aquecimento: Elevação da temperatura de acordo com o ideal (no 
caso do metal) para transformá-lo de estados, formas físicas, para realizar 
tratamentos térmicos, conformações mecânicas, fundição,soldagem e etc. 
 
25.5 Ar: No ar temos o elemento químico oxigênio que é utilizado na 
formação do metal líquido, onde o mesmo reage com outros elementos químicos 
dos metais, acelerando o processo de fundição. 
 
25.6 Ariamento: 
 
25.7 Calcário: é o Fundente mais comum no caso do ferro e do aço 
utilizados no alto forno. 
 
25.8 Calor: O calor é a energia térmica que passa de um corpo com maior 
temperatura para outro com menor temperatura. Quando não há diferença de 
temperatura entre dois corpos, não existe calor. Sendo uma energia necessária para 
o aquecimento do metais. 
 
25.9 Carros torpedo: Os carros-torpedo são equipamentos fabricados em 
aço estrutural e revestidos internamente com refratários, tendo como função básica 
o transporte de ferro gusa do alto-forno para a aciaria. Nas grandes siderúrgicas 
mundiais são revestidos com tijolos do sistema Al2O3-SiC-C. 
 
25.10 Carvão vegetal: O carvão mineral é um combustível de origem fóssil 
resultante da transformação química do soterramento de troncos, raízes, galhos e 
folhas de árvores, sendo que esse processo leva milhões de anos para se 
desenvolver. 
25.11 Coletor de pó: O coletor de pó industrial é utilizado para limpeza do ar 
retendo o contaminante no interior do coletor para posterior descarte em lixo 
industrial ou para reutilização. O pó retirado é proveniente de lixamento de superfície 
metálica, madeira, ou qualquer outro material, proveniente também de máquinas, 
cabines de jateamento por granalhas ou abrasivos. 
 
25.12 Combustão: A combustão é uma reação exotérmica que ocorre entre 
um combustível e um comburente, que é o oxigênio. Alguns exemplos são as 
queimas de madeira, papel, gasolina, entre outros. 
 
25.13 Coque: O coque é um tipo de combustível derivado da hulha (carvão 
betuminoso) 
 
25.14 Cowepers: São regeneradores de calor, onde a temperatura do ar 
soprado chega a 1200°C quando se utiliza "Cowpers". 
 
25.15 Distribuição: Distribuição é a acção e o efeito de distribuir (dividir algo 
entre várias pessoas, dar a algo o destino conveniente, entregar uma mercadoria). O 
termo, que deriva do latim distributĭo, é bastante habitual no comércio para fazer 
referência à repartição de produtos. 
 
25.16 Dolomita: é um mineral de carbonato de 
cálcio e magnésio CaMg(CO3)2, muito abundante na natureza na forma de rochas 
dolomíticas, utilizado como fonte de magnésio, sobretudo para a fabricação de 
materiais refratários. 
 
25.17 Engaiolamento: Engaiolamento do forno é quando eventualmente o 
gás força passagem por um caminho de menor resistência, uma chaminé, e a carga 
perde sustentação e desaba sobre as camadas de metal líquido no cadinho, sendo 
este tratado como fenômeno do transporte. 
 
25.18 Enriquecimento: 
 
25.19 Escória: A escória é o subproduto da fundição de minério para 
purificar metais. Pode ser considerada uma mistura de óxidos metálicos mas 
também podem conter sulfitos metálicos e átomos de metais na sua forma 
elementar. 
 
25.20 Finos: 
 
25.21 Fluorita: A fluorita ou fluorite é um mineral comum, cujo nome vem do 
latim devido à sua fácil fusão; é composto basicamente de fluoreto de cálcio (CaF2) 
usualmente encontrada em cristais cúbicos (sendo frequente também o hábito 
octaédrico), transparentes a translúcidos, de cor muito variável, com clivagem 
perfeita. 
 
25.22 Fundentes: Substância adicionada ao conteúdo de, por exemplo, 
um alto-forno com os propósitos de retirar as impurezas existentes no metal (por 
exemplo óxidos) e de tornar a escória mais fluida. No caso do ferro e do aço o 
fundente mais comum é o calcário 
 
25.23 Fusão: O ponto de fusão designa a temperatura à qual uma substância 
passa do estado sólido ao estado líquido. 
 
25.24 Ganga: São as impurezas contidas nos minérios, sendo a parte mão 
aproveitada da fragmentação de minérios. Os principais tipos de gangas 
encontrados são microinclusões de silício, enxofre, fósforo e óxidos globulares, onde 
essas impurezas são responsáveis pela perda de qualidade do produto da 
exploração de minérios, sendo que esta afeta nas propriedades mecânicas e 
químicas do metal. 
 
25.25 Gás: É utilizado como combustível para fornecimento de calor, geração 
de eletricidade e de força motriz. Também é utilizado como matéria-prima nos 
setores químicos e petroquímicos. 
 
25.26 Glendons: Os "Glendons" são regeneradores de calor de menor 
eficiência, mas com um investimento também inferior, variando de 500 a 850°C. 
 
25.27 Granulometria: É um estudo da distribuição das dimensões dos grãos 
de um solo. Ou seja, é a determinação das dimensões das partículas do agregado e 
de suas respectivas percentagens de ocorrência. 
 
25.28 Gusa: É o produto imediato da redução 
do minério de ferro pelo coque ou carvão e calcário num alto forno. O gusa 
normalmente contém até 5% de carbono, o que faz com que seja um material 
quebradiço e sem grande uso direto. 
 
25.29 Hematita: É um mineral muito comum, sendo constituído por 70% 
de Ferro e 30% de Oxigênio.sendo o principal constituinte do minério de ferro, 
possui brilho metálico e coloração preta, cinza, marrom, marrom avermelhado ou 
vermelho. A hematita ocorre em rochas ígneas, metamórficas, sedimentares, como 
granitos, sienitos, traquitos, andesitos, hematita quartzitos (em camadas com grande 
espessura) e ambiente hidrotermal. 
 
25.30 Minérios: Os minérios de ferro são rochas a partir das quais pode ser 
obtido ferro metálico de maneira economicamente viável. O ferro encontra-se 
geralmente sob a forma de óxidos, como a magnetita e a hematita ou ainda como 
um carbonato, a siderita. 
 
25.31 Oxigênio: É um gás incolor (azul em estado líquido e 
sólido), inodoro e insípido, comburente, não combustível e pouco solúvel em água. 
Devido à sua reactividade química, o oxigénio não pode permanecer na atmosfera 
terrestre como elemento livre sem que seja constantemente reabastecido pela acção 
fotossintética dos organismos que utilizam a energia solar para produzir oxigênio. 
 
25.32 Pelota: Processo de aglomeração de finos de minério de ferro (com 
granulometria e superfície específica controladas) com emprego de um 
processamento térmico a elevadas temperaturas (1300-1350° C) em atmosfera 
oxidante, objetivando: Aproveitamento econômico de partículas ultrafinas (< 0,150 
mm) geradas nas minas; Ajuste da qualidade química e física e agregação de valor 
às cargas metálicas de altos fornos e reatores de redução direta. Os aglomerados 
formados são chamados pelotas. Podem ser utilizados ou não aglutinantes. 
 
25.33 Peneiramento: A tamisação (peneiramento) trata da separação de 
uma mistura de materiais sólidos granulados de diversos tamanhos em duas ou 
mais porções, cada uma delas mais uniformes em tamanho que a mistura original. É 
uma operação mecânica que ocorre por separação através de uma superfície 
perfurada. Objetivo do peneiramento: Separar o material alimentado na peneira em 
finos e grossos. O peneiramento é utilizado principalmente para a determinação das 
frações mais grossas da amostra como o pedregulho e as areias. 
 
25.34 Permeabilidade: Na geologia, a permeabilidade é a capacidade de um 
material (tipicamente uma rocha) para transmitir fluidos. É de grande importância na 
determinação das características de fluxo dos hidrocarbonetos em reservatórios 
de petróleo , gás e da água nos aquíferos. 
 
25.35 Pressão: Pressão é a relação entre uma determinada força e sua área 
de distribuição. O termo pressão é utilizado em diversasáreas da ciência como uma 
grandeza escalar que mensura a ação de uma ou mais forças sobre um determinado 
espaço, podendo este ser líquido, gasoso ou mesmo sólido. 
 
25.36 Quartzo: O quartzo é o segundo mineral mais abundante 
da Terra (aproximadamente 12 % vol.), composta por tetraedros de sílica (dióxido de 
silício, SiO2), 
 
 
25.37 Redução: Em Química, a redução consiste na diminuição 
algébrica da carga formal ou do número de oxidação de uma espécie química. 
Forçosamente, isto se dá através da transferência de elétrons vindos de outra 
espécie química. 
Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno. O ar 
pré-aquecido a uma temperatura de 1000°C é soprado pela parte de baixo do alto 
forno. O coque, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica 
e dá início ao processo de redução do minério de ferro, transformando-o em um 
metal líquido: o ferro-gusa. O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de 
carbono elevado. 
 
25.38 Refratário: Material refratário é um material capaz de manter 
sua resistência a altas temperaturas. São utilizados em revestimentos 
de fornos, incineradores e reatores 
 
25.39 Refrigeração: Refrigeração é a ação de resfriar determinado ambiente 
de forma controlada, tanto para viabilizar processos, processar e conservar produtos 
(refrigeração comercial e industrial) ou efetuar climatização para conforto térmico 
(veja ar-condicionado e ventilação). 
 
25.40 Revestimento: Normalmente são materiais refratários, sendo capaz 
de manter sua resistência a altas temperaturas. São utilizados em revestimentos 
de fornos, incineradores e reatores. 
 
25.41 Siderurgia: Siderurgia é o ramo da metalurgia que se dedica à 
fabricação e tratamento de aços e ferros fundidos. 
 
25.42 Sinter: É a agloeração de minério de ferro com cal e finos de coque 
para posterior redução no alto forno. 
 
25.43 Soprador: Onde o ar quente é injetado no alto forno, o mesmo fica na 
parte inferior. 
 
25.44 Temperatura: Trata-se de uma grandeza escalar que determina o grau 
de agitação das moléculas de um corpo, indicando se ele está quente ou frio. 
A Temperatura é uma grandeza física escalar que pode ser definida como a medida 
do grau de agitação das moléculas que compõem um corpo 
 
25.45 Torres: 
 
25.46 Umidade: A umidade é a quantidade de vapor de água na atmosfera. 
 
25.47 Vapor: Gás que pode ser liquefeito apenas pela aplicação de pressão, 
por estar a uma temperatura inferior à temperatura crítica. 
 
25.48 Ventaneiras: Uma parte do alto forno, onde o ar aquecido a 100 
Centígrados ou mais é soprado pelas ventaneiras para dentro do alto forno. 
 
25.49 Venturis: É onde são removidas as partículas mais finas na forma de 
lama (no alto forno). 
 
25.50 Viscosidade: A viscosidade é a propriedade os fluidos correspondente 
ao transporte microscópico de quantidade de movimento por difusão molecular. Ou 
seja, quanto maior a viscosidade, menor será a velocidade em que o fluido se 
movimenta. 
 
25.51 Vento: Vento é o fluxo de gases em grande escala. Na superfície 
da Terra, o vento consiste no movimento de ar em grande quantidade. 
 
 
 
 
 
 
 
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